Département Génie Industriel N° d’ordre : …………….….

/21

Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du diplôme
D’Ingénieur d’Etat en Génie Procédés et matériaux céramiques

La mise à niveau de l’activité de contrôle qualité sur le

projet PSA « Peugeot, Citroën »
Effectué par
Zini Fatima ezzahra
Encadré par
Mr. Ouldzira Hicham

Soutenu le…. Juillet 2021. Devant le jury :

Mr. OULDZIRA Département G. Indus, ENSA de Safi

Mr. RHAOUATE Département G. Indus, ENSA de Safi
Mme.TOURIKI Département G. Indus, ENSA de Safi
Mr. ELKAMIL Manager qualité chez SOCAFIX

Année Universitaire :
2020/2021

1
 Dédicaces
Je dédie ce travail à :
A mes chers parents qui ont éclairé le chemin de ma vie,
Pour leurs encouragements et leurs soutiens durant
toutes les périodes de mes études.
A mes frères que je leur souhaite toujours du bonheur et
de la réussite.
A mes proches qui n’ont pas hésité à m’apporter de
l’aide et des renseignements.
A mes chers amis pour leurs disponibilités et leurs
conseils.
A tous mes professeurs pour leur serviabilité pendant
toute l’année universitaire.

2
 Remerciement
Avant tout développement de mon Projet de Fin
d’Etudes, il apparaît opportun de commencer ce rapport
par des remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris
au cours de cette expérience. Louange à dieu, le tout
puissant qui a éclairci nos voies, notre savoir et qui nous
a armé par la foi. Je tiens tout d’abord à présenter mes
remerciements à mon encadrant académique Mr.
OULDZIRA, pour sa disponibilité, ses évaluations, ainsi
que ses nombreuses remarques qui ont rendu ce travail
plus valorisé.
Mes vifs remerciements s’adressent également à mon
encadrant professionnel Mr. ELKAMIL, le manager
qualité au sein de SOCAFIX pour son précieux conseil et
son aide pour l’avancement de ce projet.
Mes remerciements vont également aux membres du jury
d’avoir accepté de juger mon travail.
Et finalement, un grand remerciement à mes amis et aux
personnes qui ont participé de près ou de loin à
l’élaboration de ce travail.

3
 Résumé
Le domaine automobile s’améliore d’une manière très rapide, ce qui met l’offre concurrentielle
de plus en plus forte et les attentes clients de plus en plus élevées.
Pour répondre aux attentes de leurs clients, qui changent en permanence, les entreprises
cherchent toujours l’amélioration de la qualité de leurs produits par le renforcement du travail
de la qualité et le perfectionnement des plans de surveillances.
C’est dans cette perspective que l’entreprise SOCAFIX voit la nécessité de la mise à niveau de
l’activité qualité afin de minimiser les réclamations et les non-conformités pour satisfaire le
besoin de ses clients.
Cette perspective présente notre objectif dans ce projet de fin d’étude, toute en utilisant la
méthode DMAIC, (définir, mesurer, analyser, innover, contrôler), afin de pouvoir déminuer les
taux de rebut et de non-conformité.
Notre projet se devise en 5 parties ; phase « définir » où on définit l’objectif à atteindre, phase
« mesurer », a destiné à collecter les données de sujet et étude l’état de l’existant, pour détailler
dans les causes racines dans la phase « analyser », et après il arrive l’étapes « innover » de mise
en place un plan d’action qui repend aux problèmes étudiés, afin de voir l’efficacité de ces
actions dans la phase « contrôler ».
Mots clés :
• Amélioration de la qualité
• Les plans de surveillances
• La non-conformité
• DMAIC

4
 Abstract
The automotive industry is improving at a very fast pace, which makes the competitive offer
stronger and the customer expectations higher and higher.

In order to meet the constantly changing expectations of their customers, companies are
always looking for ways to improve the quality of their products by strengthening their
quality work and improving their monitoring plans.

It is in this perspective that the company SOCAFIX sees the need to upgrade the quality
activity in order to minimize the complaints and non-conformities to satisfy the need of its
customers.

This perspective presents our objective in this end-of-study project, while using the DMAIC
method, (define, measure, analyze, innovate, control), in order to be able to minimize the rates
of rejects and non-conformities.

Our project is divided into 5 parts; phase "define" where we define the objective to be
reached, phase "measure", intended to collect the data of subject and study the state of the
existing, to detail in the root causes in the phase "analyze", and after it arrives the stages
"innovate" of setting up a plan of action which repend to studied problems, in order to see the
effectiveness of these actions in the phase "control".

Key words:
 Quality improvement
 Monitoring plans
 The non-conformity
 DMAIC

5
 ‫ملخص‬
‫تتحسن صناعة السيارات بوتيرة سريعة جدًا‪ ،‬مما يجعل العرض التنافسي أقوى وتوقعات العمالء أعلى وأعلى‪..‬‬

‫من أجل تلبية التوقعات المتغيرة باستمرار لعمالئها‪ ،‬تبحث الشركات دائ ًما عن طرق لتحسين جودة منتجاتها من خالل‬
‫تعزيز جودة عملها وتحسين خطط المراقبة الخاصة بها‪.‬‬

‫من هذا المنظور‪ ،‬ترى شركة " سوكافيكس" الحاجة إلى ترقية نشاط الجودة لتقليل الشكاوى وعدم المطابقة لتلبية احتياجات‬
‫عمالئها‪.‬‬

‫يقدم هذا المنظور هدفنا في مشروع نهاية الدراسة هذا‪ ،‬أثناء استخدام طريقة‪( ،‬التعريف والقياس والتحليل والتحسين‬
‫والتحكم)‪ ،‬حتى نتمكن من تقليل معدالت الرفض وعدم المطابقة‪.‬‬

‫ينقسم مشروعنا إلى ‪ 5‬أجزاء؛ مرحلة " التعريف" حيث نحدد الهدف المراد الوصول إليه‪ ،‬ومرحلة " القياس"‪ ،‬والغرض‬
‫منها جمع بيانات الموضوع ودراسة حالة القائمة‪ ،‬والتفصيل في األسباب الجذرية في مرحلة "التحليل"‪ ،‬وبعد ذلك مرحلة‬
‫"التحسين" التي تهدف لوضع خطة عمل تجيب على المشكالت المدروسة‪ ،‬وذلك لمعرفة مدى فاعلية هذه اإلجراءات في‬
‫مرحلة "التحكم"‪.‬‬

‫الكلمات الدالة‬

‫تحسين الجودة‬

‫خطط المراقبة‬

‫عدم المطابقة‬

‫‪DMAIC‬‬

‫‪.‬‬

‫‪6‬‬
 Liste des tableaux
Tableau 1:Fiche signalétique de SOCAFIX ...................................................................... 14
Tableau 2: l'outil QQOQCP et ses utilités ........................................................................ 22
Tableau 3:les repenses selon l'outil QQOQCP ................................................................. 24
Tableau 4:diagramme SIPOC de bras tiré ....................................................................... 25
Tableau 5:la voie du client interne et du client externe .................................................... 25
Tableau 6:les défauts observés dans le projet PSA ........................................................... 28
Tableau 7:les points de non-conformité des PDS avec le contrôle sur terrain................. 31
Tableau 8:la quantité des pièces produites chaque mois et PPM mensuelle .................... 32
Tableau 9 : nombre d'apparition des défauts dans le projet PSA .................................... 34
Tableau 10:5P de défaut de non-conformité des angles.................................................... 36
Tableau 11:5P de défaut de composant mal positionné .................................................... 37
Tableau 12:5P de défaut de soudure non conforme.......................................................... 38
Tableau 13:nommage des pièces de projet PSA ................................................................ 52
Tableau 14:le plan des actions correctifs .......................................................................... 53
Tableau 15:traitement de réclamation client .................................................................... 55
Tableau 16:suivi de taux d'application de PDS sur terrain .............................................. 57
Tableau 17:suivi de taux de conformité des contrôles avec le PDS .................................. 59
Tableau 18: suivi des actions correctives .......................................................................... 60

7
 Liste des figures
Figure 1:entreprise SOCAFIX -Maroc ............................................................................. 13
Figure 2:l'organigramme de SOCAFIX ............................................................................ 14
Figure 3:le projet PSA de voiture électrique..................................................................... 15
Figure 4:le type des voitures liés au projet Renault .......................................................... 15
Figure 5:la machine de presse utilisé ................................................................................. 16
Figure 6:pliage des fils dans les Macsofts ........................................................................... 16
Figure 7:pliage des tôles ..................................................................................................... 16
Figure 8:résultat de la méthode chanfrein sur les tubes ................................................... 17
Figure 9:schéma de fabrication de bras tiré ..................................................................... 18
Figure 10:la relation entre les différents points de projet ................................................ 19
Figure 11:diagramme de Gantt du projet ......................................................................... 21
Figure 12:charte de projet PSA ......................................................................................... 26
Figure 13:extrait des données enregistrés dans le VBA.................................................... 27
Figure 14:extrait de PDS de bras tiré ................................................................................ 28
Figure 15:l'évolution de PPM mensuelle ........................................................................... 33
Figure 16:diagramme Pareto des défauts ......................................................................... 34
Figure 17:les classes des défauts ........................................................................................ 35
Figure 18:la conformité d'angle de la pièce sur le gabarit................................................ 35
Figure 19:angle de la pièce non conforme ......................................................................... 36
Figure 20:probléme de mal positionnement de la pièce sur le gabarit ............................. 37
Figure 21:le positionnement exact de la pièce sur le gabarit ............................................ 37
Figure 22::Analyse Ishikawa des défauts majeurs ........................................................... 39
Figure 23:: le gabarit de soudure sans sauterelle .............................................................. 40
Figure 24:Le gabarit de soudure après l'ajout de sauterelle ............................................ 41
Figure 25:le suivi de la réalisation des actions .................................................................. 43
Figure 26:la répartition des projets SOCAFIX ................................................................ 48
Figure 27:shéma de fabrication de support enrouleur ..................................................... 49
Figure 28:shéma de fabrication de support inférieur ....................................................... 49
Figure 29:shéma de fabrication de support 12V ............................................................... 50
Figure 30:shéma de fabrication de support 48V ............................................................... 50
Figure 31:shéma de fabrication d'embase frein ................................................................ 51

8
 Liste des abréviations
o B
BT-G/BT-D : Bras tirée gauche/bras tirée droite
o C

CTQ : Critical-to-quality
CQ : contrôleur qualité
o D

DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve, Control

o F

FIFO : First in First out

o I

IPPM : partie par million intérieur (nombre de pièces non-conformes par millions de pièces
produites)
o M

MP: Matières premières

o P

PPM : partie par million extérieur

PDS : plan de surveillance
PDCA : plan, do, check, act
PSA : Peugeot Citroën
o Q

QQOQCP : quoi, qui, où, quand, comment, pourquoi

o S

SIPOC: Supplier, Input, Process, Output, Customer

5M : matières premières, main d’œuvre, milieu, méthodes, matériels
8D : Décrire le problème, construire l’équipe, prendre des actions immédiates, analyser les
causes racines, définir les solutions potentielles, Mettre en œuvre les solutions, vérifier
l’efficacité, généraliser les solutions

9
Table des matières
.............................................................................................................................................. 1
I. Présentation de l’entreprise et le contexte du projet................................................. 13
A. Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................. 13
1. L’entreprise SOCAFIX .................................................................................... 13
2. L’organigramme de l’entreprise ...................................................................... 14
3. Secteur de l’activité .......................................................................................... 14
4. Présentation de projet PSA .............................................................................. 15
B. Contexte du projet ............................................................................................... 18
1. Problématique de sujet ..................................................................................... 18
2. Objectif du projet ............................................................................................. 20
3. Choix de la méthode ......................................................................................... 20
4. Déroulement du projet : ................................................................................... 20
II. La démarche DMAIC................................................................................................. 22
A. Étape 1 : Définir .................................................................................................... 22
1. Recadrages : ...................................................................................................... 22
2. Cartographier le Processus (SIPOC) :............................................................. 22
3. Ecouter le client et identifier ses attentes (CTQ) : .......................................... 23
4. Charte projet : .................................................................................................. 23
B. Etape 2 : Mesurer ................................................................................................ 23
C. Etape 3 : Analyser ................................................................................................ 23
D. Etape : Innover .................................................................................................... 23
E. Etape : contrôler .................................................................................................. 23
III. Résultats et discussions : ......................................................................................... 24
A. Etape : Définir...................................................................................................... 24
1. Recadrage de sujet : ......................................................................................... 24
2. SIPOC ............................................................................................................... 24
3. La voie Client .................................................................................................... 25
4. Charte projet .................................................................................................... 25
B. Etape : Mesurer ................................................................................................... 26
1. Collecte des données ......................................................................................... 26
 Etat de l’existant ...................................................................................................... 32
C. Etape « Analyser » : ............................................................................................. 33
1. Etude des défauts.............................................................................................. 33
D. Etape « innover » ................................................................................................. 39
1. Les actions contre la perte du temps pendant le travail ................................. 39
2. La surcharge et la difficulté des pièces ............................................................ 39

10
 3. Absence des sauterelles de positionnement ..................................................... 40
4. Manque des animateurs qualité :..................................................................... 41
5. Problème de gaz : ............................................................................................. 41
6. Indicateur de contrôle qualité pur suivre l’évolution des PDS ....................... 41
E. Etape « Contrôler » .............................................................................................. 42
1. Suivi d’amélioration ......................................................................................... 42
IV. Conclusion générale : .............................................................................................. 43

11
 Introduction générale
Dans un environnement qui se caractérise par une interaction entre l’offre et les attentes
clients changeables, le domaine automobile vient de mettre ses cartes tout en essayant de
renforcer ses activités vers les pays émergents (les pays d’Afrique).
Le domaine automobile marocain renforce sa position mondiale dans les dernières années, et
plus précisément depuis le 2011 avec l’inauguration de l’usine Renault à Tanger et 2018 avec
l’inauguration de l’usine PSA pour avoir une production qui dépassent 530.000 véhicules en
2019 par rapport à 18.546 en 2003.
Pour devenir compétitive dans le marché l’entreprise Renault a lancé des nouveaux projets de
fabrications des pièces avec des entreprises marocaines au lieu de faire venir de l’étranger
pour gagner en terme de coût, aussi l’entreprise PSA a signé avec des usines marocaines pour
les pièces de son nouveau projet des véhicules électriques.
L’entreprise SOCAFIX l’une de ses entreprises qui a accédé le domaine d’automobile après
sa collaboration avec Renault, et ensuite les contrats et les collaborations se suivent (PSA,
LEAR…)
Après son lancement dans le domaine d’automobile SOCAFIX vient de s’adopter une
stratégie d’amélioration continue afin de s’aligner avec les attentes clients.
Dans le même contexte s’inscrit notre sujet qui porte essentiellement sur la réduction de taux
de réclamations client ainsi que le taux de rebut tout en améliorant les plans de surveillances
pour répondre à cet objective.
L’aboutissement de notre sujet va nous permettre de voir le niveau de respect des plans de
surveillance dans le terrain et les causes racines de chaque défaut qui conduit à des
réclamations. Avant de faire des plans d’actions pour assurer une amélioration continue du
système.
Le projet contient deux chapitres essentiels :
Dans le premier chapitre nous présentons l’entreprise et ses activités ainsi que le
contexte du notre projet.
Dans le deuxième chapitre nous abordons notre sujet d’amélioration de l’activité de
contrôle qualité

12
I. Présentation de l’entreprise et le contexte du projet
Introduction :
Au cours de ce chapitre nous allons présenter l’entreprise SOCAFIX tout en mentionnant son
historique, l’organisation de sa direction, l’activité principale du site ainsi que le processus de
la production, avant d’accéder au contexte de notre projet de fin d’étude.

A. Présentation de l’organisme d’accueil

1. L’entreprise SOCAFIX

Figure 1:entreprise SOCAFIX -Maroc

SOCAFIX est une entreprise locale, marocaine suit au groupe industriel Abdelmoumen
reconnue au royaume dans le domaine d’automobile, son activité est de produire tout type de
pièce métallique requise pour la sécurité et le confort des voitures fabriquées par ses clients.
SOCAFIX est spécialisé dans la transformation Métallique. Créée sur une surface de 17.000
m², dont 10000m² couverte.
Dans la fiche suivante, en présente les données essentielles concernant cette entreprise :
Nom de l’entreprise SOCAFIX
Date de fondation 2000
Date de début de fabrication 2003
Portée Transformation des métaux pour le domaine
d’automobile
Lieu Zone industrielle, aéroport Mohammed V
20240 Nouasseur
Principaux clients Renault, PSA, Lear, Faurecia
Effectifs 201-500 employés

13
 Surface de bâtiment 17.000 m², dont 10000m²
Certificats ISO 9001 et ISO TS 16949, ISO 14001,
ISO 45001

Tableau 1:Fiche signalétique de SOCAFIX

2. L’organigramme de l’entreprise
L’entreprise SOCAFIX a renouvelé son bureau et ses postes en 2020 pour gérer bien les
contraintes, le diagramme suivant présente la nouvelle réorganisation :

Directeur
général

le manager manager de manager de manager RH manager de controleur manager

Supply chain Production Qualité l'ingénierie finance commercial

Responsable
Responsable Responsable Responsable assistant paie
d'atelier
d'achat Production produit qualité et RH
d'outillage

responsable
Responsable Responsable Responsable
système
PC et L Maintenance méthode
qualité

Responsable Responsable
5S et Kaizen ERP

Figure 2:l'organigramme de SOCAFIX

3. Secteur de l’activité
L’entreprise Réorganise sa production au but de la mise en place d’un plan de développement
industriel, des différentes pièces selon des rangs, chaque rang contient des projets et chaque
projet a ses références, tel que :
Rang 1 : contient les deux grands projets de SOCAFIX PSA et Renault

14
 Figure 3:le projet PSA de voiture électrique

Figure 4:le type des voitures liés au projet Renault

Rang 2 : Ce rang contient le projet Faurecia et Lear

On va détailler les quatre projets (PSA, Renault, Lear et Faurecia) dans l’annexe 1
4. Présentation de projet PSA
En 2020 le groupe PSA Kénitra a signé une convention avec l’entreprise SOCAFIX pour
fabriquer les pièces de son nouveau projet (voiture électrique), ce projet qui est encore à
l’étape d’élaboration avoir une importance chez le groupe pour bien lancer au marché
d’automobile ce qui mettre ses exigences plus en plus strictes.
Notre projet de fin d’étude va concentrer sur ce projet, puisqu’il voyait beaucoup des
problèmes ce n’est pas seulement au point de satisfaction client mais aussi au niveau de
fabrication de certaines références.
a) Les opérations les plus utilisé dans la fabrication des
pièces PSA
Le découpage : est un procédé de fabrication, qui conduite à découper matière en
plusieurs parties afin d’obtenir la forme voulue à l’aide des machines « les presses »

15
 Figure 5:la machine de presse utilisé
Poinçonnage : Le poinçonnage consiste à perforer un matériau par cisaillage grâce à
un poinçon et une matrice. La tôle est placée entre le poinçon et la matrice. Le poinçon
descend dans la matrice en perçant la tôle par compression. Le poinçonnage permet
donc d’effectuer des trous de formes complexes, en fonction de la forme de poinçon
choisi. (Au même temps de découpage, l’opération de poinçonnage réalisé dans la
même machine).
Pliage : procédé de fabrication consiste à déformer la pièce selon les dimensions et les
formes voulues.

Figure 6:pliage des fils dans les Macsofts

Figure 7:pliage des tôles

Chanfrein : est la petite surface formée par une arête abattue. Cette surface plate est
souvent obtenue par l’image de l'arête d'une pièce en métal.
Généralement, le chanfrein entre deux faces à angle droit est à 45°.

16
 Figure 8:résultat de la méthode chanfrein sur les tubes

b) Schémas des fabrications des pièces PSA

Bras tiré

Le Bras tiré par rapport aux autres références, passant par plusieurs étapes de fabrication plus
en plus critiques et difficiles dans leurs contrôles qualité. Dans le schéma suivant on présente
ses étapes d’une manière simple :

17
 Figure 9:schéma de fabrication de bras tiré
Concernant les autres pièces fabriquées dans le projet PSA (voir l’annexe 2)

B. Contexte du projet
Ce projet de fin d’études a comme objectif d’analyser les problèmes qualité de projet PSA et
d’essayer de les résoudre et d’initier par la suite le lancement de l’amélioration des plans de
contrôle qualité de projet par l’observation de l’existant et la comparaison avec les exigences
clients.
1. Problématique de sujet
Dans un domaine concurrentiel le respect et la satisfaction des clients est parmi les principes
de chaque entreprise. SOCAFIX a un problème qualité sur le projet PSA, cela est traduit par
les multiples réclamations clients et les divers problèmes qualité soulignés en production.
L’objectif du présent projet est d’analyser ces problèmes qualité récurrents ainsi que les plans
de contrôles afin de déterminer les causes racines des non-conformités et proposer des
solutions efficaces pour diminuer le taux des rebuts et augmenter le taux de conformité des

18
pièces PSA fabriquées dans l’usine et par la suite minimiser les réclamations clients en se
basant sur une méthode de résolution des problèmes à savoir la démarche DMAIC.
La figure ci-dessous montre la relation entre les problèmes qualité et les PDS de projet et le
taux des rebuts et de non-conformité qui conduisent aux réclamations clients :

Le Non-
respect
des PDS

Problèmes
Conduit à qualité

La non-
Conduit à conformité

Conduit à Réclamations
clients

Figure 10:la relation entre les différents points de projet

19
 2. Objectif du projet
Notre objectif dans ce sujet c’est la mise à niveau de l’activité de contrôle qualité et initialiser
l’amélioration des PDS du projet PSA, c’est-à-dire essayer de :
 Augmenté le taux de conformité
 Réduire le taux des rebuts
 Réduire le taux des réclamations clients

Cela va se réaliser à travers ses sous objectifs :

 Comprendre les exigences clients
 Analyse le niveau de respect de PDS de projet PSA
 Faire une étude des causes de non-conformité et proposer des plans d’actions.
3. Choix de la méthode
Il y a plusieurs méthodes pour la résolution des problèmes parmi les plus utilisées en peut
citer : la démarche DMAIC, les plans PDCA, et l’analyse 8D, la méthode 5 P, le
diagramme d’ISHIKAWA…
Chacune de ces méthodes est différente du reste car à chaque méthode son propre principe
qui nous oriente à classer les problèmes à résoudre.
La variété de ces méthodes est déroutante, mais on peut les classer selon les deux critères
suivants :
 Quelle est la taille (petite, moyenne ou grande) du problème à résoudre ? La
solution à ce problème est-elle connue ?
 La stratégie de résolution de problème s’appuie-t-elle sur un processus
d’amélioration continue ou cherche-t-elle à résoudre un problème unique (exemple
: plainte d’un client) ?
Dans cette étude on va utiliser la méthode DMAIC puisque le problème est complexe où
on cherche à atteindre un niveau de performance plus élevé et à améliorer les PDS du projet.
4. Déroulement du projet :
Après avoir cité le contexte général du sujet on va présenter par la suite le calendrier à suivre
pour atteindre l’objectif souligné.
Le diagramme Gantt qui résume toutes les étapes de réalisation de ce projet est le suivant :

20
 planification des taches de projet

01/03/21

21/03/21

10/04/21

30/04/21

20/05/21

09/06/21

29/06/21
observation de projet PSA 25
Etape définir 8
recadrage du projet 4
charte du projet 4
Etape mesurer 50
collecte des donnés 5
audit terrain des PDS 45
Etape analyser 20
diagramme pareto des défauts 8
les 5 pourquoi 12
Etape innover 26
les actions correctifs et préventifs 10
création des indicateurs de contrôle 16
Etape de contrôle 10
rédaction 114

durée

Figure 11:diagramme de Gantt du projet

Conclusion :
Dans le premier chapitre nous avons présenté la société et ses activités et le contexte général
de notre projet (l’objectif, les étapes de réalisation ...).
Dans le chapitre suivant nous présenterons la démarche DMAIC, ses différentes étapes et les
outils utilisés lors de chaque étape.

21
II. La démarche DMAIC
Introduction
La méthode DMAIC est une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les projets
d’une manière structurée en cinq étapes (Définir, Mesurer, analyser, améliorer, contrôler).
Afin d’améliorer l’existant et réduire la variabilité pour rependre aux exigences clients

A. Étape 1 : Définir
1. Recadrages :
Il s’agit de remplir une fiche afin de bien cerner la problématique et justifier l’engagement
dans un projet 6 Sigma.
Questions Utilité Exemple
Quoi ? On pose cette question pour une meilleur Quelle est la nature du problème ?
description de l’'activité ou de la tâche ou quelles en sont les conséquences,
du problème. les quantités et les couts impliqués
?

Qui ? Cette question permet une meilleure Qui est concerné ? quel est le
description des exécutants, acteurs ou responsable ?
personnes concernées

Où ? Cette question concerne la En quel lieu le problème apparait il

description des lieux ? sur quelle machine ou quel poste
de travail détecte-t-on ?

Quand ? On pose cette question pour bien définir A quel moment le problème a-t-il
les temps été découvert ? quelle est la
fréquence de son
Apparition ?
Comment ? /combien ? Combien de personnes sont De quelle façon arrive le problème
concerné par ce problème. ? quels matériel, matière ou
Pour une meilleure description de la procédures sont concernés ?
manière ou de la méthode
Pourquoi ? Est l’interrogation que l’on doit poser Pour mener une analyse critique, à
après chacune des autres questions. Elle chaque réponse des questions
permet de confirmer chacune des précédentes se demander Pourquoi
réponses. ?
Tableau 2: l'outil QQOQCP et ses utilités
2. Cartographier le Processus (SIPOC) :
Supplier, Input, Process, Output, Customer. Est un outil de travail intéressant pour définir les
entrées et sorties du process en saisissant ses caractéristiques et ses disfonctionnements donc il
donne une vision globale du processus.
22
 3. Ecouter le client et identifier ses attentes (CTQ) :
A pour objectifs de :
1. Identification critère qualité
2. Identification du moyen de mesure
3. Définition de l’amélioration souhaité
4. Charte projet :
Elle est une fiche support dans laquelle nous pouvons retrouver toutes les informations
nécessaires à la compréhension du projet.

B. Etape 2 : Mesurer
Dans cette étape on cherche à collecter les données de sujet et estimer le niveau de respect
des exigences clients.
 Collecte les données : le premier pas de résoudre chaque problème c’est de
collecter toutes les données en relation avec le sujet et les classer.
 Etat de l’existant : voir l’état actuel et étudier l’existant concernant le projet.

C. Etape 3 : Analyser
Dans cette étape on cherche à analyser les données collectées dans l’étape précédant afin
de déterminer les paramètres réellement influents dans la variabilité du processus.
 Diagramme Pareto : pour analyser les défauts les plus influents dans notre étude
 Les 5 Pourquoi : pour analyser les causes racines des défauts
 Diagramme des causes effet (Ishikawa) : permet l’identification ces causes de
dysfonctionnement constaté selon les 5M (Main d’œuvre, Matériels, Méthode,
Matières premières, Milieu).

D. Etape : Innover
Dans cette étape nous cherchons à identifier les solutions possibles des causes identifiées des
problèmes qualité les plus fréquents et proposer par la suite des actions pour les résoudre.
Ensuite nous proposons des indicateurs qualité pour suivre l’évolution de l’amélioration des
PDS.

E. Etape : contrôler
On cherche à mettre sous contrôles les solutions retenues et vérifier la performance des
résultats, En passant par une vérification inverse de solution.
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté la démarche DMAIC, et les outils à utiliser pour notre
l’étude.

23
Dans le chapitre suivant on va détailler l’ensemble des actions réalisées lors de la démarche
DMAIC.

III. Résultats et discussions :

Dans cette étape on va faire une étude détaillée concernant le sujet par la méthode choisie
« DMAIC », afin de souligner toutes ses directions jusqu’à trouver les solutions à mettre en
place pour l’amélioration.

A. Etape : Définir
La phase Définir nous permettrons d’identifier les exigences clients et aussi élaborer la
problématique de sujet.
1. Recadrage de sujet :
Questions Reponses

Nbre des rebuts élevé

Quoi?  C’est Quoi le problème?
Nbre élevé des réclamations clients

La nécessité d’amélioration des PDS

Le département qualité
Qui?  Qui est concerné?

Où ?  Où apparait le problème ? Le projet PSA

Quand ?  Quand apparait le problème Depuis le début de fabrication des pièces de PSA.
?
Via la mise à niveau de l’activité de contrôle qualité en suivant
 Comment résoudre
Comment une méthode de résolution de problème DMAIC (Définir,
le problème ?
? Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler).

Déminuer le taux des réclamations clients et de non-conformité

Pourquoi  Pour quelle finalité ?
des pièces
?

Tableau 3:les repenses selon l'outil QQOQCP

2. SIPOC
Pour bien comprendre le processus et ses parties prenantes on réalise un diagramme SIPOC
afin d’identifier toutes les étapes de production.
Supplier Input Process Output Costumer
Tunishi Les tôles Découpage et Les ceintures et La soudure
pliage Les tôles selon les électrique
formes voulues

24
La presse + Les ceintures et Soudure Pièce soudée avec Soudure
azur Les tôles selon électrique les écrous manuelle
les formes
voulues
+les écrous
Soudure Pièce soudée Soudure Bras tiré Peinture
électrique avec les écrous manuelle
Soudure Bras tiré Peinture Groupe
manuelle PSA

Tableau 4:diagramme SIPOC de bras tiré

3. La voie Client
Permettant de définir le niveau précis de qualité exigé pour chaque attribut déterminant du
produit.
Le client Leur besoin CTQ Spécifications/exigences
La département Amélioration de la Nbre des défauts ≥1000 Target
qualité qualité interne
PSA Réception des Nbre des ≥10% des réclamations
produits conforme réclamation clients

Tableau 5:la voie du client interne et du client externe

4. Charte projet
Permet aux parties prenantes de comprendre les principaux livrables, les jalons, ainsi
que les rôles et les responsabilités de chaque personne impliquée dans le projet.
Nom du projet : mise à niveau le PDS de projet PSA afin d’atteindre les exigences clients.
Responsable du projet : stagiaire qualité PFE Site : SOCAFIX, Nouasseur, Maroc
ingénieur qualité
Date de création de la charte : le 1 Date de clôture de projet : le 30juin2021
Mars2021
La mise à jour : Diagramme Gantt

25
 Comité de pilotage :
Secteur
Manager qualité
Responsable qualité et système
Responsable méthodes
Ingénieur qualité
Technicien qualité
Animateur qualité

Problématique (point de vue client) :

 La réception des pièces non conformes
Problématique (point de vue l’entreprise) :
 Nombre élevé des défauts qualité interne
 Le nombre des réclamations client élevé
 Problème dans le PDS des références de projet
Objectifs du projet :
 La mise à niveau des PDS des références
 Réduction les nombres des défauts
 Minimisation des réclamations client
Périmètre du projet : la zone de fabrication des références de projet PSA

Figure 12:charte de projet PSA

Conclusion
Dans la première phase nous avons défini le projet, sa problématique, nos objectifs à réaliser,
les parties intégrées dans le projet et leur engagement pendant le projet.
Dans la deuxième phase nous allons traiter les données collectées et les organiser.

B. Etape : Mesurer
Dans un premier temps nous allons collecter toutes les données liées au projet afin de les
rassembler et les catégoriser selon notre besoin.
1. Collecte des données
L’entreprise SOCAFIX organise et enregistre ses données du suivi des défauts selon
l’application VBA, comme suit :

26
 Figure 13:extrait des données enregistrés dans le VBA

a) Historique des défauts de projet PSA

Un historique des anomalies, détectées au Projet PSA, a été mis à notre disposition de la part
du département qualité pour identifier les défaillances les plus répétables et celles ayant plus
d’impact sur les points étudiés.
Le tableau suivant représente le travail réalisé :
Défauts Explication
Composant mal positionné Pendant le contrôle qualité le contrôleur met
la pièce sur un gabarit pour vérifier sa
conformité avant la peinture et aussi après la
peinture
Soudure non conforme C’est le cas de soudure manuel, si la pièce
mal soudée elle peut déformer pendant la
vibration
Manque points de soudure Pendant la soudure l’opérateur peut manquer
des points à souder
Bavure de soudure sur l’écrou Il reste des grains sur la pièce pendant la
soudure
Peinture non conforme Après la peinture des pièces il se peut qu’il
ait manque de peinture dans quelque point et
ou l’épaisseur de la peinture non respectable
La non-conformité des angles Les angles des pièces ne respectent pas les
dimensions données

27
 Taraudage des écrous
Point de cordon soudure colle
Les écrous existent dans la pièce
disparaitraient avec la peinture ou les
bavures
Pour quelques pièces où la soudure manuelle
est dominante, il se peut que les cordons de
ses pièces ouvrent avec la vibration.

Tableau 6:les défauts observés dans le projet PSA

b) Audit terrain
La non-conformité des pièces est liée au contrôle réalisé selon les PDS de ces produits.
Donc il est clair qu’il faut réaliser une analyse critique des procédures de contrôle qualité sur
le terrain et plus précisément les plans de surveillance pour identifier l’incohérence avec les
exigences client.
Ci-après un extrait des PDS à suivre dans le contrôle qualité :

Figure 14:extrait de PDS de bras tiré

28
Suite à l’observation de chaque PDS, sa cohérence avec les exigences clients et sa conformité sur terrain, on arrive à souligner quelques points
détaillés sur le tableau ci-après :
Etape de Les exigences existantes dans pds actuel Non-conformité par rapport aux exigences client
processus
Réception Aspect(échantillon) 100% Aspect(échantillon) 3 échantillons (pour chaque
des MP diamètre)
Dimensionnel(échantillon) 1 Dimensionnel(échant 3 bobines des tôles
illon)

Stockage FIFO (fréquence) 1/jour FIFO (fréquence) 1/semaine

MP
Quantité stock MP 1/jour Quantité stock MP 1/semaine
(fréquence) (fréquence)

Pièce jaune (document Etiquette pièce jaune Pièce jaune Pas d’étiquette de pièce jaune
La presse d’enregistrements) (document
(découpage, d’enregistrements)
poinçonnage Validation de démarrage 1/Démarrage équipe Validation de Le contrôle Non respectable
des tôles) (échantillon et fréquence) démarrage
(échantillon et
fréquence)
La presse (le Pièce jaune (document Etiquette pièce jaune Pièce jaune Etiquette pièce jaune n’existe pas
pliage des d’enregistrements) (document toujours sauf au cas des audits
tôles) d’enregistrements)

29
 Validation de démarrage 1/Démarrage équipe Validation de Le contrôle Non respectable
(échantillon et fréquence) démarrage
(échantillon et
fréquence)
Aspect (échantillon, L’opérateur 1pièce Aspect (échantillon) 100% des pièces
fréquence)
C.Q 4 pièces au Non applicable
début
d’équipe
Contrôle géométrie L’opérateur Début et fin Contrôle géométrie Non respectable à la pièce jaune
(échantillon, fréquence) d’équipe (échantillon,
C.Q 1pièce/4h fréquence) Non applicable

Soudure Aspect (échantillon, 1pièce/4h Aspect (échantillon, 1 pièce au début d’équipe

électrique fréquence) C.Q fréquence)
écrou
Tenue de soudure L’opérateur Au début et Tenue de soudure Au début et après intervention
(échantillon, Fréquence) fin d’équipe (échantillon,
et après Fréquence)
intervention

C.Q Début Début d’équipe

(Visuel) d’équipe
+1pièce/4h
Tenue de soudure C.Q Début et fin Tenue de soudure Début et après intervention
(échantillon, fréquence) d’équipe et (échantillon,
après fréquence)
intervention
Commande Pièce jaune C.Q 1 fois par Pièce jaune Il n’existe pas
numérique équipe

30
(coupe de Dimensions (échantillon, Opérateur 1 pièce à Dimensions Il n’applique pas
tube fréquence) +CQ chaque (échantillon,
D37XL40) démarrage fréquence)
+ chaque h

Soudure Pièce jaune (moyen de C.Q Visuel + Pièce jaune (moyen Visuel + pied à coulisse
manuelle : maitrise) Gabarit de maitrise)
Assemblage
préparation Aspect + longueur cordon C.Q(par Cale, Début Aspect + longueur Début d’équipe (par Pàc)
1 et 2 (échantillon, fréquence) Pàc) d’équipe cordon (échantillon,
+1p/4h fréquence)

C.Q+opérateur Début et fin C.Q+opérateur Début d’équipe et après intervention

d’équipe et
après
intervention

Tableau 7:les points de non-conformité des PDS avec le contrôle sur terrain

31
 Etat de l’existant
Dans ce qui suit, nous allons présenter le PPM du projet PSA par mois, pour avoir la quantité
réelle des rebuts durant les premiers mois de 2021 et encadrer le niveau du problème.
Les titres doivent être au-dessous des tableaux est figures
PSA 12.2020 1.2021 2.2021 3.2021

Production 308 1253 4667 3695

Nok in 11 12 112 26

PPMI 35714,2857 9577,01516 23998,2858 7036,53586

Nok out 25 2 35 20

PPM 81168,8312 1596,16919 7499,46432 5412,71989

Target 1000 1000 1000 1000

Tableau 8:la quantité des pièces produites chaque mois et PPM mensuelle

Variation de ppm selon les mois

90000

80000

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
12.2021 1.2021 2.2021 3.2021

production ppm in ppm out target

32
 Evolution de PPM selon les mois
90000

80000

70000

60000

50000

40000

30000

20000

10000

0
12.2021 1.2021 2.2021 3.2021

production ppm in ppm out target

Figure 15:l'évolution de PPM mensuelle

A partir de la représentation graphique de PPM (figure 14), on remarque bien qu’à partir de
Décembre 2020 l’écart est très grand entre la valeur cible de PPM et la valeur réelle, et ça
diminue au début de 2021, mais d’une manière insuffisante puisque l’écart reste important ce
qui prouve que les défauts de non-qualité ne sont pas encore maîtrisables.
Conclusion :
Après avoir définis le système de mesure, l’enregistrement des données et l’état de l’existant
du projet, nous chercherons dans la phase suivante d’analyser les causes des non conformités
récurrentes.

C. Etape « Analyser » :
La phase « analyser », dans le projet présente la clé de résolution de problème.
Dans la partie précédente, puisque dans cette partie, nous allons essayer de relier les défauts
fréquents à leurs causes racines potentielles afin de pouvoir proposer des solutions
d’amélioration.
1. Etude des défauts
Dans la partie précédente nous avons réalisé l’audit terrain des PDS afin de souligner les
problèmes et donner des solutions, mais après une analyse nous constatons que ses problèmes
sont des causes indirectes des non-conformités des pièces, pour cela nous allons réaliser
l’étude des causes selon les défauts principaux de projet PSA
Les défauts classés dans la phase « mesurer », apparaissent très souvent lors du contrôle
qualité selon le tableau ci-dessus

33
 Défaut Nbre d'apparition Occurrence Cumulé
La non-conformité des 78 32,91% 32,91%
angles
Composant mal 70 29,54% 62,45%
positionné
Soudure non conforme 60 25,32% 87,76%
Peinture non conforme 15 6,33% 94,09%
Manque points de 8 3,38% 97,47%
soudure
Présence grain sur 3 1,27% 98,73%
taraudage
Présence bavure sur 2 0,84% 99,58%
écrou
Point cordon soudure 1 0,42% 100,00%
colle
Total 237 100,00%

Tableau 9 : nombre d'apparition des défauts dans le projet PSA

diagramme Pareto
90 120.00%
80 100.00%
70
60 80.00%
50 60.00%
40
30 40.00%
20 20.00%
10
0 0.00%

Nbre d'apparaition cumulé

Figure 16:diagramme Pareto des défauts

Défaut La classe
La non-conformité des angles A
Composant mal positionné
Soudure non conforme

Peinture non conforme B

Manque point de soudure
Manque cordon

34
 Taraudage des écrous C
Bavure de soudure sur l’écrou
Point cordon soudure colle

Figure 17:les classes des défauts

Le Pareto nous donne une idée claire sur les défauts détectés au bord de lignes du projet PSA.
On remarque que les défauts (la non-conformité des angles, Composant mal positionné,
Soudure non conforme), sont les majeurs, ils représentent 80% de la non-conformité des
pièces fabriquées.
a) Le 5 Pourquoi :

Pour identifier les causes racines de chaque défaut nous allons appliquer la méthode de 5
pourquoi.
(1) La non-conformité des angles :

Figure 18:la conformité d'angle de la pièce sur le gabarit

35
 Figure 19:angle de la pièce non conforme

Le défaut Pourquoi 1 ? Pourquoi 2 ? Pourquoi 3 ? Pourquoi 4 ?

La non- *Problème dans la *La pièce mal *Problème dans le *Absence des
conformité soudure positionnée gabarit de soudure sauterelles de
des angles sur le gabarit positionnement sur
*Problème dans la de soudure le gabarit
soudure
*non-respect *l’animateur *manque
des PDS lors qualité n’arrive pas d’animateurs
du contrôle à gérer le contrôle qualité
dans tous les postes

Tableau 10:5P de défaut de non-conformité des angles

Cause retenue : Absence de sauterelles de positionnement sur le gabarit
Cause retenue : Manque d’animateurs qualité
(2) Composant mal positionné

36
 Figure 20:probléme de mal positionnement de la pièce sur le gabarit

Figure 21:le positionnement exact de la pièce sur le gabarit

Le défaut Pourquoi 1 ? Pourquoi 2 ? Pourquoi 3 ?

Composant *problème de *l’opérateur mal * le perdre du temps
mal soudure positionne la pièce
positionné pendant la soudure

*l’oublie de l’opérateur
*la surcharge et la
difficulté des pièces
Tableau 11:5P de défaut de composant mal positionné
Cause retenue : le perdre du temps
37
Cause retenue : Surcharge et la difficulté des pièces.
(3) Soudure non conforme

Le défaut Pourquoi 1 ? Pourquoi 2 ?

Soudure non conforme *mauvaise qualité de Matière *problème des matières
fil de soudure premières

* pbl dans le niveau de gaz

Tableau 12:5P de défaut de soudure non conforme

Cause retenue : Problème de la matière première
Cause retenue : problème dans le niveau de gaz
(4) Diagramme Ishikawa
Après l’étape précédente de l’analyse des défauts majeurs selon la méthode 5 pourquoi, dans
cette étape nous allons grouper ces causes racines dans un seul diagramme de la non-
conformité des pièces :

Diagramme Client : Référence :02C

5M PSA

Méthode Milieu Matériel

Le perdre du Absence des

temps La surcharge et sauterelles de
la difficulté des positionnement La non-
pièces conformité
des pièces
Manque des
animateurs
La qualité qualité Manque des
des MP formations
Matières Main
premières d’œuvre

38
 Figure 22::Analyse Ishikawa des défauts majeurs

Sur la base des causes tirées selon 5P et 5M, un plan d’action sera mis en place dans la phase
« innover » pour résoudre ces problèmes et améliorer les PDS du projet avant de passer à la
phase « contrôler » pour vérifier l’efficacité de ses solutions proposées.
Conclusion :
Dans la phase « analyser », Nous avons pu identifier les défauts majeurs responsables de la
dégradation de la conformité des différentes pièces et aussi nous arrivons à trouver les sources
de ces défaillances en utilisant les outils qualité tel que « diagramme Pareto », « le 5
Pourquoi », « le diagramme Ishikawa ».

D. Etape « innover »
Après les trois étapes qui précédent, où on arrive à réaliser la phase « définir » où on souligne
la problématique du projet et son contexte ainsi de faire une étude préventive avec des outils
comme : QQOQCP, et le diagramme SIPOC ainsi que la charte projet ..., et puis arrive le tour
de la phase « mesurer »,où on collecte toutes les informations nécessaire à notre étude et
l’état actuel des indicateurs .la phase « analyser » arrive à regrouper les défauts responsables
de notre problématique et les causes majeurs de ces derniers .
D’abord on met les yeux sur la phase « innover » pour trouver des solutions et élaborer un
plan d’action qui peut gérer ces écarts.
1. Les actions contre la perte du temps pendant le travail
L’entreprise peut résoudre à ce problème par l’adaptation des points suivants :
 La sensibilisation des opérateurs
 Le contrôle interne des pièces selon chaque opérateur à des heures spécifiques (au
début et fin de série et 1 fois à 4h selon le PDS)
 Recrutement des personnes compétents

2. La surcharge et la difficulté des pièces

Parmi les causes racines qui ont un effet majeur sur le défaut de mal positionnement des
pièces, on trouve les cadences des pièces pour les opérateurs.
Chaque opérateur a une cadence à respecter dans un temps précis et avec les difficultés
rencontrées dans quelques pièces tel que « le bras tiré » qui contient plus de 50 cordons
réaliser après une autre étape de soudure, tout cela met l’opérateur en stress et peut oublier
quelque point de soudure, et puisque le contrôle se fait seulement au début de la série, le
défaut n’est contrôlé qu’après la peinture ce qui augmente le risque de rebut des pièces.

39
Pour gérer cette situation, le point le plus réalisable dans ce cas est :
 Le contrôle total 100% des pièces pour chaque opérateur
 Innovation des gabarits de positionnement
 Adopter la soudure robotique
 Recrutement des autres opérateurs
3. Absence des sauterelles de positionnement
Pendant l’étape de préparation de la soudure (l’étape la plus critique à SOCAFIX), il se peut
que l’opérateur ne fasse pas attention pendant la mise en place de la pièce sur le gabarit de
soudure ce qui peut créer un décalage pendant la soudure.
Pour résoudre cette problème l’entreprise a besoin de :

 Rajout d’une sauterelle de positionnement.

Cette action est réalisé dernièrement, les figures suivantes présentent le gabarit avec et sans
sauterelle.

Figure 23:: le gabarit de soudure sans sauterelle

40
 Figure 24:Le gabarit de soudure après l'ajout de sauterelle

4. Manque des animateurs qualité :

Pour résoudre ce problème l’entreprise doit réfléchir à :
 Recruter des animateurs qualité
Si le recrutement n’est pas possible à l’instant, l’entreprise peut :
 Faire des formations pour les opérateurs pour qu’ils puissent contrôler eux-mêmes les
pièces selon les PDS et remplir les fiches nécessaires pour chaque poste.

5. Problème de gaz :
Pour résoudre ce problème il faut :
 Ajouter un détecteur de débit de gaz avant que la bouteille s’épuise et comme ça on
évite de tomber dans des non-conformités de soudure.
Le plan d’action qui résume tout ce qui précédent (voir l’annexe 5)
6. Indicateur de contrôle qualité pur suivre l’évolution des PDS
Pour ne pas rater les PDS et leurs rôles dans l’assurance de qualité des pièces PSA, il est
nécessaire de suivre l’évolution et le respect de leur application.
Pour réaliser ce but nous avons mis en place des indicateurs de contrôle qualité qui servent à
suivre ces PDS,
Les indicateurs sont :
Taux d’application (nombre des contrôles réalisés / nombre des contrôles prévu) :

41
 Il faut compter combien de contrôles sont réalisés réellement et combien de contrôle
prévus sur les PDS et faire le rapport. L’objectif est d’avoir un pourcentage le plus
grand possible.
La mise en place de cet indicateur va permettre de suivre l’évolution des PDS.
Pour le taux d’application réalisé pour les PDS des pièces PSA (voir l’annexe 5).
Taux de conformité (nombre des contrôles conforme / nombre total) :
Il faut compter combien de contrôles sont réalisés mais conformément au PDS et
combien de contrôles en total et faire le rapport.
Total = contrôles réalisés conformément au PDS + contrôles réalisés mais sans
respect des PDS
L’objectif est de suivre le respect des PDS lors des contrôles.
Pour le taux de conformité réalisé pour les PDS des pièces PSA (voir l’annexe 5)

Conclusion :
Dans cette étape nous sommes arrivés à déterminer le plan d’action qui peut répondre aux
problèmes majeurs qui créent la non-conformité des pièces et conduisent aux réclamations
clients.
Et puisque le problème racine de tous ces défauts est le non-respect des PDS de projet, on
arrive à créer des nouveaux indicateurs de contrôle qualité qui vont permettre de suivre le
respect de ces derniers et leur améliorations avec le temps.

E. Etape « Contrôler »
Introduction :
Cette phase a pour objectif principal de vérifier l’efficacité des actions mise en place et
mesurer les résultats des solutions pour les comparer avec la situation initiale.
1. Suivi d’amélioration
Il y a des points du plan d’action proposer dans l’étape précédente qui sont réalisés pendant la
durée de mon stage, mais il y a aussi un retard sur d’autres, à cause des différents problèmes
financiers. (L’annexe 6)
La figure ci-dessus présente l’avancement des actions données :

42
 l'avancement de réalisation des actions

11
12 4
10
3
8 4
les actions non validés
6
les actions retardés
4
les actions réalisés
2
les actions totals
0
1

Figure 25:le suivi de la réalisation des actions

L’entreprise a adopté quelques actions parmi et a planifié la réalisation des d’autres. Certaines
actions ont été abandonnées par l’entreprise à cause des contraintes financières.
Les actions proposées viennent d’améliorer le coté qualité au sein de l’entreprise, mais à
cause de la contrainte du temps nous n’avons pas pu suivre l’évolution.
On ajoute qu’on peut créer un autre indicateur qui peut nous permettre de suivre la mise en
place des actions corrective à savoir :
 Le taux de réactivité : (nombre écart traités/nombre total)
On compte le nombre total des écarts de contrôle par rapport au PDS et le
nombre des écarts traités après la mise en place des du plan d’action et en fait
le rapport.

IV. Conclusion générale :

Face aux problèmes rencontrés dès le début de projet PSA, l’entreprise SOCAFIX a adopté une
stratégie d’amélioration continue de la qualité qui vise à trouver et présenter des solutions
réalisables et efficaces contre les majeurs défauts.
Le présent travail donne une vue de 4 mois dans l’entreprise concernant ce problème tout en
utilisant la méthode DMAIC. Nous avons commencé par définir le sujet, le processus de travail,
les exigences clients et les objectifs à atteindre, après nous avons passé à l’étape mesurer où
nous avons collecté les données nécessaires au traitement du sujet et les points d’incohérence
entre ce qui est recommandé et ce qui est fait de point de vue qualité au sein de l’entreprise
,avant d’aller à l’étape analyser où nous avons utilisé le diagramme Pareto pour relever les
défauts majeurs impactant la qualité des produits ,et l’outil 5 pourquoi pour trouver les
problèmes racines et les classer selon la méthode des 5 M dans le diagramme Ishikawa.

43
Après nous avons cherché à améliorer la qualité des produits en mettant un plan de contrôle
correctif et préventif, et puisque le non-respect est la cause majeure de toute détection de non-
conformité, nous avons proposé de créer des indicateurs de contrôle qualité qui ont comme
objectif le suivi des PDS de projet et leur respect ;
Les solutions proposées vont nous permettre de réduire le PPM et les non-conformités des
pièces cela nous permettra par la suite de réduire le taux de réclamations client.
Au cours de la réalisation du projet nous étions face à quelque obstacles, parmi lesquels : la
fiabilité des données, la contrainte du temps qui était un obstacle face à la collecte de plus
d’informations, et le choix de la méthode du travail.
Ce sujet peut encore être développer pour englober aussi une étude « quality cost », qui peut
permettre à SOCAFIX d’investir pour assurer la qualité demandée par ses clients et épondre
aux autres problèmes.

44
 Bibliographie
o A

Afaf HAKAM : L’industrie automobile au Maroc

Alain-Michel CHAUVEL, « Méthodes et outils pour résoudre un problème : 55 outils
pour améliorer les performances de votre entreprise », 4eme Edition 2006.
o E

European Scientific Journal September 2017 edition Vol.13, No.25 ISSN: 1857 – 7881 (Print) e -
ISSN 1857- 7431
o I

International Journal of Innovation and Applied Studies ISSN 2028-9324 Vol. 9 No.
1 Nov. 2014
o T

Thèse : « Conception et évaluation des plans de surveillance basés sur le risque

Limitation des incertitudes qualité avec des ressources limitées de maîtrise », Belgacem
BETTAYEB, 2006
o site web

https://guillaumeroucou.com/
http://www.qualiteperformance.org/

45
 Glossaire
Audit terrain : ensemble des analyses effectuées sur terrain pour faire une comparaison
entre la coté théorique et pratique
DMAIC : c’est une méthode généralement utilisée pour conduire les projets, elle repose sur
une démarche structurée en 5 étapes que voici :
 Définir : définition du problème, du périmètre étudié et des objectifs associés (en
termes de performance, attente utilisateurs...).
 Mesurer : choix des variables qui doivent être analysées et des instruments de
recueil, mise en œuvre de la collecte des données.
 . Analyser : appréciation des écarts entre la situation actuelle et les objectifs fixés.
Identification des causes et des leviers actionnables pour y remédier
 Améliorer : inventaire, classement et choix des solutions. Mise en place des actions
retenues.
 Contrôler : définition d'un plan de contrôle de la solution mise en place, choix
d'indicateurs pertinents. Le but est de se donner les moyens de corriger le plan si les
résultats souhaités ne sont pas au rendez-vous.

Diagramme Ishikawa : Le diagramme causes- effets ou diagramme en arête de poisson,

c’est un outil qui visualise d’une façon simple l’ensemble des causes reliée à un effet pour
orienter les recherches
Nok in : les pièces rebuts détecté pendant la production et avant le contrôle final (mur de
contrôle)
Nok out : les pièces rebuts détecté après la peinture dans le poste de contrôle final (mur de
contrôle)
PDS : Un plan de surveillance de processus est un document qui contient la liste des
dispositifs en place pour surveiller les paramètres de fonctionnement du processus et les
caractéristiques du produit. La mise en place et mise à jour d’un plan de surveillance est l’une
des exigences particulières au secteur automobile des normes ISO-9001 (ISO/TS 16949).
PPM : est un indicateur de suivi des résultats qualité en externe chez le client pour le suivi
de l’évolution de niveau qualité
PPM = (Total faisceaux non conformes / Total faisceaux livrés) * 1000000
PPMI : est un indicateur du niveau qualité. Il mesure le nombre de pièces non-conformes
par millions de pièces produites

46
IPPM = (Total défauts / Total faisceau produits) * 1000000
Quality cost: Les Coûts d'Obtention de la Qualité Somme de coûts (de prévision, de
détection, d'évaluation, de correction, de prévention, de formation, etc…) engendrés par la
mise en place de la démarche Qualité.
Target : le but voulu obtenir à partir de PPM des pièces
5 P : une démarche consiste à se poser la question 'Pourquoi ?' au moins cinq fois de suite
pour être sûr de remonter à la cause première. Il suffit ensuite de visualiser les cinq niveaux
(ou plus) sous forme d’arborescence

47
 Annexe 1
Complément de présentation des projets de PSA

Figure 26:la répartition des projets SOCAFIX

48
 Annexe 2
Schéma de fabrication des pièce PSA

Figure 27:shéma de fabrication de support enrouleur

Figure 28:shéma de fabrication de support inférieur

49
Figure 29:shéma de fabrication de support 12V

Figure 30:shéma de fabrication de support 48V

50
 Figure 31:shéma de fabrication d'embase frein

La pièce Le non de la pièce Le numéro de référence

Bras tiré 9837283780 /
9837283880

Support inférieur 9838534480

Embase frein 9838572380

Support enrouleur 9839240180 /

9839004080

Support 48V 9839047580

51
 Support 12V 9839002680

Tableau 13:nommage des pièces de projet PSA

Annexe 3
Plan d’action
Réalisé par : Zini
fatima ezzahra
PLAN D’ACTION Date d’émission : le
30/06/2021

Défaut Description Causes racines Action Responsable Date

La non- *Absence de *ajout de Département
conformité sauterelle de sauterelle de d’ingénierie
des angles positionnement positionnement
Composant *le perdre du *La Département
mal temps pendant sensibilisation qualité
positionné le travail des opérateurs
*Le contrôle
interne des
pièces selon le
PDS
*Recrutement
*bras tiré des personnes
*support 48V compétents
*support 16V
*support
enrouleur
*support
inférieur
*embase frein

52
 *surcharge et *Le contrôle
difficulté des total 100% des
pièces pièces pour
chaque
opérateur
*Innovation
des gabarits de
positionnement
*Adopter la
soudure
robotique
*Recrutement
des autres
opérateurs
Soudure non *problème de * Ajouter un La
détecteur de
conforme niveau de gaz maintenance
débit de gaz
dans les
bouteilles de
soudure
Tableau 14:le plan des actions correctifs

Annexe 4
Exemple de traitement des réclamation client
FOR 01 .IT
ANALYSE RECLAMATION Date : 09.1002 IND 2
Mise a jour :
QUALITE

Réf avis
qualité :
Client : Réfs
Date de
réception

Désignation - Numéro OF : QTE NC :

Description de la non-conformité

53
 Mauvais positionnement de l'écrou

Sécurisation

1 /Sécurisation suivant 400569720

182 PCs
Stock En cours 0 PCs Livré 0 PCs
conformes

A - Recherche causes apparition écart :

Causes Racines Occurrence: 5 pourquoi + 5-7M (Ishikawa)

OM1 - Matière : RAS

OM2 - Milieu : RAS

OM3 - Méthode : RAS

OM4 - Main d'Oeuvre :

Ecrou mal positionné -- Mélange des pièces symétriques -- Regroupement des pièces symétriques
dans la cabine de peinture
---->cause retenue

OM5 - Moyen : RAS

Cause Racines de non détection : 5 pourquoi + 5-7M (Ishikawa)

DM1 - Matière : RAS

DM2 - Milieu : RAS

DM3 - Méthode : RAS

DM4 - Main d'Oeuvre :

Ecrou mal positionné --- Pièces symétriques ---contrôle par échantillonnage --> cause retenue
DM5 - Moyen : RAS

B-Actions Curatives et de CONTINGENTEMENT

Actions de sécurisation :

Actions Délai Pilote Statut

Communication du défaut aux personnes concernés
(opérateurs de marquage - opérateurs de peinture -
Contrôleurs)
Sécurisation des encours et stocks (voir feuille ANNEXES
)

54
C-Actions Correctives
Actions Correctives d'occurrence / non détection -- Standardisation :
Actions Délai Pilote Statut

Sensibilisation des opérateurs de peinture et marquage sur

la NC ( voir feuille ANNEXES )

Rappel de consignes pour ne pas mélanger les pièces

symétriques lors de la peinture ( voir feuille ANNEXES )

Présentation des exemples des pièces symétriques aux

opérateurs et contrôleurs de marquage et peinture afin de
faire la différence

Rédaction d'un flash qualité décrivant la NC détecté ( voir

feuille ANNEXES )

Passage de consigne pour un contrôle à 100% des pièces

D539.12931.000.00 et D539.12931.001.00 suite au risques
de mélange ( voir feuille ANNEXES )

Rappel des règles de lecture des plans des pièces

symétriques pour fiabiliser la détection et éviter le mélange
( voir feuille ANNEXES )
Mesure d'efficacité :

Vérification d'efficacité par retour interne / Nombre d'évènement de non-conformité

Action 1:
( sur les 5 prochaines livraison)
Action 2:

Action 3:
Tableau 15:traitement de réclamation client

Annexe 5 :
Les indicateurs de contrôle
Les étapes de contrôle selon PDS Les Les
contrôles Contrôles
prévu réalisés
Réception des MP Contrôle Quantité 1 1
qualité Présence 1 1
documents
Aspect 1 1
Dimensionnel 1 1
Composition. 1 1
Chimique et
résistance
mécanique
Stockage des MP FIFO 1 1

55
 Contrôle Quantité Stock 1 1
qualité MP
La presse(Découpe tôle et Contrôle Pièce jaune 1 0
poinçonnage) qualité
Validation 1 0
démarrage
Aspect 1 1

La presse (pliage des Contrôle Pièce jaune 1 0

tôles) qualité Validation 1 0
démarrage
Aspect 1 1

Contrôle 1 0
géométrie

Soudure électrique Contrôle Pièce jaune 1 1

qualité Validation 1 1
démarrage
Aspect 1 1

Tenue de soudure 1 1
Paramètres de 1 1
soudure
Soudure Contrôle Pièce jaune 1 1
manuelle(préparation) qualité Validation 1 1
démarrage
Aspect + 1 1
longueur cordon

Contrôle 1 1
dimensionnel sur
moyens de
contrôle
Tenue de soudure 1 1
Paramètres de 1 1
soudure
La presse pliage des Contrôle Pièce jaune 1 1
ceinture qualité Validation 1 1
démarrage
Aspect 1 1
56
 Coupage selon la Contrôle Pièce jaune 1 0
commande numérique qualité Dimensions 1 1
Aspect 1 1
(oxydation)
Soudure manuelle Contrôle Pièce jaune 1 1
(assemblage) qualité Validation 1 1
démarrage
Aspect + 1 1
longueur cordon

Contrôle 1 1
dimensionnel sur
moyens de
contrôle
Tenue de soudure 1 1
Paramètres de 1 1
soudure
Mur qualité Contrôle Adhérence 1 1
qualité peinture
Aspect / 1 1
Déformation
Emballage & 1 1
étiquetage
Magasin Contrôle État des caisses 1 1
qualité Séparation 1 1
Expédition Contrôle Identification 1 1
qualité Quantité 1 1
Tableau 16:suivi de taux d'application de PDS sur terrain
 Taux d’application=86.36%

Les étapes de contrôle selon PDS Contrôles Contrôles

réalisés conformes
au PDS
Réception des MP Contrôle Quantité 1 1
qualité Présence documents 1 1
Aspect 1 0
Dimensionnel 1 0
Composition. 1 1
Chimique et
résistance mécanique
Stockage des MP Contrôle FIFO 1 0
qualité Quantité Stock MP 1 0
La presse (Découpe tôle Contrôle Pièce jaune 0 0
et poinçonnage) qualité
Validation démarrage 0 0
Aspect 1 0

57
La presse (pliage des Contrôle Pièce jaune 0 0
tôles) qualité Validation démarrage 0 0
Aspect 1 0

Contrôle géométrie 0 0

Soudure électrique Contrôle Pièce jaune 1 1

qualité Validation démarrage 1 1
Aspect 1 0

Tenue de soudure 1 0
Paramètres de 1 1
soudure
Soudure Contrôle Pièce jaune 1 1
manuelle(préparation) qualité Validation démarrage 1 1
Aspect + longueur 1 0
cordon

Contrôle 1 1
dimensionnel sur
moyens de contrôle
Tenue de soudure 1 0
Paramètres de 1 1
soudure
La presse pliage des Contrôle Pièce jaune 1 1
ceinture qualité Validation démarrage 1 1
Aspect 1 1
Coupage selon la Contrôle Pièce jaune 0 0
commande numérique qualité Dimensions 1 0
Aspect (oxydation) 1 1
Soudure manuelle Contrôle Pièce jaune 1 1
(assemblage) qualité Validation démarrage 1 1
Aspect + longueur 1 0
cordon

Contrôle 1 1
dimensionnel sur
moyens de contrôle
Tenue de soudure 1 0
Paramètres de 1 1
soudure
58
 Mur qualité Contrôle Adhérence peinture 1 1
qualité Aspect / Déformation 1 1
Emballage & 1 1
étiquetage
Magasin Contrôle État des caisses 1 1
qualité Séparation 1 1
Expédition Contrôle Identification 1 1
qualité Quantité 1 1
Tableau 17:suivi de taux de conformité des contrôles avec le PDS
 Taux de conformité=65.79%

Annexe 6
Les Les actions en Les
actions cours de actions
réalisés réalisations non
réalisés
Le retard des La sensibilisation des 1
opérateurs pendant opérateurs
le travail
Le contrôle interne 1
des pièces
Recrutement des 1
personnes compétents

La surcharge et la Le contrôle total 1

difficulté des pièces 100% des pièces pour
chaque opérateur

Innovation des 1
gabarits de
positionnement

Adopter la soudure 1
robotique
Recrutement des 1
autres opérateurs

Absence de Rajout d’une 1

sauterelle de sauterelle de
positionnement positionnement.

Manque des Recruter des 1

animateurs qualité animateurs qualité

59
 Faire des formations 1
pour les opérateurs

Problème de gaz Ajouter un détecteur 1

de débit de gaz

Tableau 18: suivi des actions correctives

60
61