Réalisation D'un Logiciel de GMAO Pour Le Calcul FMD Application Sur Un Coupleur Hydraulique VOITH 1000TV

‫الجمـهوريــة الجزائريــة الديمقراطيــة الشعبيــة‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليــم العالــي و البحــث العلمـي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعة اإلخوة منتوري قسنطينة‬ ‫كلية العلوم والتكنولوجيا‬
Université Des Frères Faculté Sciences
Mentouri Constantine De La Technologies
‫قسم الهندسة الميكانيكية‬

Département de
Génie Mécanique
N° d’ordre : ….
Série : ….
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du
Diplôme de Master en Mécanique
Option
Maintenance industrielle
Thème
Réalisation d'un logiciel de GMAO pour le calcul FMD :

Application sur un coupleur hydraulique VOITH 1000TV
Présenté par :
▪ BELLARGUET Mohamed Ouafi

▪ ZIBOUCHE Daoud
Encadrant :
Dr. MERAMRIA Ouafa
Promotion 2022/2023
Remerciements
Tout d'abord, nous souhaitons adresser nos sincères remerciements à notre

encadrante de mémoire, MERAMRIA Ouafa, pour son soutien constant, son
expertise et ses précieux conseils tout au long de ce projet
Nous aimerions également exprimer notre reconnaissance envers l'équipe

professorale du département de Génie Mécanique (université frère Mentouri)
pour leur enseignement de qualité et leur contribution à notre formation
académique. Leurs connaissances et leur engagement ont été une source
d'inspiration pour approfondir nos connaissances et réaliser ce mémoire.
Nous n'oublions pas le groupe du département de Méthodes au sein de

l'entreprise SCHB pour leur aide et leurs précieux conseils qui nous ont guidés
tout au long de notre stage.
i
Dédicaces
A mes chers parents, qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde gratitude

pour leur amour, leur encouragement et leur soutien tout au long de mes
études, que dieu les protège et les bénisse.
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’Amour l’estimes et le respect que J’ai

toujours pour vous. Merci pour vous être sacrifier pour que vous enfant
grandissent et prospèrent.
A mes chères saurs et mon cher frère.
A tous les membre de ma famille, a tous mes amis et a tous ceux que j’aime
Je vous dédie mes recherches de fine étude.
ii
Dédicaces
Je dédie ce travail aux honorables parents pour leur soutien constant et leurs
efforts pour mener à bien travail.
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’Amour l’estimes et le respect que J’ai

toujours pour vous.
Merci pour vous être sacrifier pour que vous enfant grandissent et prospèrent.
Ainsi qu'à tous les membres de la famille, les amis et tous ceux qui ont
contribué à la réalisation de ce mémoire.
iii
Résumés
Cette étude démontre la réalisation d'un logiciel de GMAO pour le calcul FMD, avec une
application sur un coupleur hydraulique VOITH 1000TV, elles abordent les aspects théoriques,
les études de cas et décrivent en détail le logiciel SmartMng. Les résultats obtenus fournissent
des informations précieuses pour l'entreprise SCHB (Société des Ciments Hamma Bouziane) et
d'autres organisations souhaitant améliorer leur gestion de maintenance et évaluer la
performance de leurs équipements.
Abstract
This study demonstrates the development of CMMS software for FMD calculation, with an
application on a VOITH 1000TV hydraulic coupling. It covers the theoretical aspects, case
studies, and supplies a detailed description of the SmartMng software. The obtained results
provide valuable information for the SCHB company (Hamma Bouziane Cement Company),
and other organizations seeking to improve their maintenance management and evaluate the
performance of their equipment.
‫ملخص‬
‫ مع تطبيقه على موصل‬،FMD ‫) لحساب‬GMAO( ‫توضح هذه الدراسة تطوير برنامج إلدارة الصيانة بمساعدة الحاسوب‬
‫ تتناول الدراسة الجوانب النظرية ودراسات الحاالت وتوضح بالتفصيل برنامج‬. VOITH 1000TV ‫هيدروليكي من طراز‬
‫ (شركة اسمنت حامة بوزيان) وللمنظمات األخرى‬SCHB ‫ تقدم النتائج المحصل عليها معلومات قيمة لشركة‬.SmartMng
.‫الراغبة في تحسين إدارة صيانتها وتقييم أداء معداتها‬
iv
Liste des tableaux
CHAPITRE I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ET LA GMAO

TABLE I.1 LES 5 NIVEAU DE MAINTENANCE ............................................................................ 15
TABLE I.2 LES UTILISATEURS DE GMAO .................................................................................... 21
CHAPITRE V. ANALYSE FMD DE COUPLEUR HYDRAULIQUE VOITH 1000TV
TABLE V.1 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE COUPLEUR VOITH 1000TV. .......................... 65
TABLE V.2 TABLEAU DES DONNEES. .......................................................................................... 69
TABLE V.3 TEST DE KOLMOGOROV SMIRNOV. .......................................................................... 72
TABLE V.4 RESULTANT DES CALCULS. ........................................................................................ 74
Liste des figures

FIGURE I.1 FORMES DE MAINTENANCE SELON LA NORME NF EN 13306. ................................ 5
FIGURE I.2 EXEMPLE DE STRUCTURE D'UNE ENTREPRISE ....................................................... 13
FIGURE I.3 PROCEDURE D’INTERVENTION CORRECTIVE. ........................................................ 14
FIGURE I.4 LES CARACTERISTIQUES DE LA GMAO. ................................................................... 20
CHAPITRE II. ETAT DE L’ART DE LA FMD
FIGURE II.1 REPRESENTATION DE LA DISPOSITION REPARABLE. ............................................ 26
FIGURE II.2 VARIABILITE DE LA LOI DE WEIBULL SOUS L'INFLUENCE DE Β. ............................ 30
FIGURE II.3 COURBE EN BAIGNOIRE. ....................................................................................... 31
FIGURE II.4 LES COMPOSANTES DE LA DISPONIBILITE D’UN EQUIPEMENT. ........................... 34
CHAPITRE III. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SCHB
FIGURE III.1 SOCIETE DES CIMENTS HAMMA BOUZIANE « SCHB ». ........................................ 39
FIGURE III.2 EXTRACTION ET CONCASSAGE ............................................................................. 41
FIGURE III.3 BROYAGE CRU ....................................................................................................... 41
FIGURE III.4 BROYEUR CRU ....................................................................................................... 42
FIGURE III.5 PRECHAUFFEUR .................................................................................................... 42
FIGURE III.6 CUISSON ............................................................................................................... 43
FIGURE III.7 CLINKER ................................................................................................................ 43
FIGURE III.8 REFROIDISSEUR .................................................................................................... 44
FIGURE III.9 CHAINE DE TRANSMISSION .................................................................................. 45
FIGURE III.10 BROYAGE ............................................................................................................. 45
FIGURE III.11 STOCKAGE, EXPEDITION ..................................................................................... 46
CHAPITRE IV. REALISATION D’UN LOGICIEL GMAO
FIGURE IV.1 LA PAGE D’AUTHENTIFICATION ............................................................................. 49
FIGURE IV.2 LA PAGE PRINCIPAL. .............................................................................................. 50
FIGURE IV.3 FORMULAIRE DE DEMANDE D'INTERVENTION .................................................... 51
FIGURE IV.4 FORMULAIRE DE BON DE TRAVAIL. ...................................................................... 51
FIGURE IV.5 FORMULAIRE DE DEMANDE D'APPROVISIONNEMENT. ....................................... 52
FIGURE IV.6 FORMULAIRE DE RAPPORT D'INTERVENTION ...................................................... 53
FIGURE IV.7 PROCHAINES INTERVENTIONS PROGRAMMEES. ................................................. 53
FIGURE IV.8 INFORMATIONS GENERAL. ................................................................................... 53
FIGURE IV.9 GESTION DES DEMANDES D'INTERVENTION ........................................................ 54
FIGURE IV.10 GESTION DES BONS DE TRAVAIL ......................................................................... 55
v
FIGURE IV.11 GESTION DES DEMANDES D’APPROVISIONNEMENT .......................................... 55
FIGURE IV.12 GESTION DES RAPPORTS D’INTERVENTION ....................................................... 56
FIGURE IV.13 MODULE GESTION DES EQUIPEMENTS .............................................................. 56
FIGURE IV.14 FORMULAIRE DE L’EQUIPEMENT........................................................................ 57
FIGURE IV.15 MODULE GESTION DES PERSONNELS ................................................................. 58
FIGURE IV.16 FORMULAIRE DE PERSONNE .............................................................................. 59
FIGURE IV.17 PIECES DE RECHANGE ......................................................................................... 60
FIGURE IV.18 FORMULAIRE DE PIECE DE RECHANGE. .............................................................. 60
FIGURE IV.19 BON DE SORTIE DE MAGASIN ............................................................................. 61
FIGURE IV.20 FORMULAIRE DE BON DE SORTIE MAGASIN. ..................................................... 62
FIGURE IV.21 HISTORIQUE DES PANNES DE L’EQUIPEMENT 12K01C1 ..................................... 63
FIGURE V.1 SCHEMA DE VENTILATEUR CONCASSEUR 12K01. ................................................. 64
FIGURE V.2 LE COUPLEUR VOITH 1000TV ................................................................................ 65
FIGURE V.3 LA STRUCTURE GENERALE DU COUPLEUR VOITH 1000TV. ................................. 66
FIGURE V.4 PRINCIPE DE TRANSMISSION DE PUISSANCE HYDRODYNAMIQUE. ..................... 67
FIGURE V.5 LA DROITE DE WEIBULL. ........................................................................................ 70
FIGURE V.6 COURBE DE WEIBULL. ............................................................................................ 71
FIGURE V.7 COURBE DE LA DENSITE DE PROBABILITE F(T). ..................................................... 75
FIGURE V.8 COURBE DE FONCTION DE REPARTITION F(TI). ..................................................... 76
FIGURE V.9 COURBE DE IA FIABILITE R(T). ................................................................................ 77
FIGURE V.10 COURBE DU TAUX DE DEFAILLANCE Λ(T)............................................................. 78
FIGURE V.11 COURBE DE LA FONCTION DE MAINTENABILITE M(T) ........................................ 80
FIGURE V.12 COURBE DE DISPONIBILITE D(T) .......................................................................... 82
vi
Table des matières
REMERCIEMENTS ................................................................................................................ I
DEDICACES......................................................................................................................... II
DEDICACES........................................................................................................................ III
RESUMES .......................................................................................................................... IV
ABSTRACT ......................................................................................................................... IV
‫ ملخص‬................................................................................................................................ IV
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................... V
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................. V
INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................ 1
I.1. INTRODUCTION ........................................................................................................................ 2
I.2. ETAT DE L’ART DE LA MAINTENANCE ............................................................................................ 3
I.2.1. Qu'est-ce que la Maintenance Industrielle ? ............................................................... 3
I.2.2. Objectifs de la maintenance ........................................................................................ 3
I.2.2.1. Les cinq zéros.......................................................................................................... 4
I.2.3. Les méthodes de maintenance .................................................................................... 4
I.2.3.1. Maintenance corrective ......................................................................................... 5
I.2.3.2. Maintenance préventive ........................................................................................ 7
I.2.4. Opérations de maintenance ......................................................................................... 9
I.2.4.1. Operations De Maintenance Corrective ................................................................. 9
I.2.4.2. Opération de La maintenance préventive ............................................................ 11
I.2.5. Le service maintenance.............................................................................................. 12
I.2.5.1. Situation dans l’entreprise.................................................................................... 12
I.2.5.2. Organigramme du service maintenance : ............................................................ 13
I.2.5.3. Mission du service maintenance .......................................................................... 13
I.2.5.4. La communication dans le service maintenance ................................................. 14
I.2.6. Les cinq niveaux de maintenance .............................................................................. 15
I.2.7. Gestion de la maintenance ........................................................................................ 16
I.3. ETAT DE L’ART DE LA GMAO..................................................................................................... 17
I.3.1. Qu'est-ce que la GMAO ? ........................................................................................... 17
I.3.2. Historique de l’informatisation de la maintenance ................................................... 17
I.3.3. Les progiciels de GMAO ............................................................................................. 18
I.3.3.1. Qu'est-ce qu'un progiciel de GMAO ? .................................................................. 18
I.3.3.2. Les différents modules fonctionnels .................................................................... 18
I.3.4. Enjeux de l’évolution de l’outil informatique dans l’industrie : ................................. 19
I.3.5. Les objectifs de la GMAO ........................................................................................... 19
I.3.5.1. Objectifs à caractère économique :...................................................................... 19
I.3.5.2. Objectifs à caractère technique ........................................................................... 19
I.3.5.3. Objectifs à caractère humain ............................................................................... 19
I.3.6. Fonctionnalités d’une GMAO ..................................................................................... 20
vii
I.3.7. Les utilisateurs de GMAO ........................................................................................... 21
I.3.8. Le plan de maintenance ............................................................................................. 21
I.3.9. Les démarches pour la mise en place d'une GMAO .................................................. 22
I.3.9.1. Réalisation du cahier des charges ........................................................................ 22
I.3.9.2. Choix du logiciel.................................................................................................... 23
I.3.9.3. Mise en place ....................................................................................................... 23
I.3.9.4. Formation du personnel ....................................................................................... 23
I.3.9.5. Utilisation de la GMAO ......................................................................................... 23
I.4. CONCLUSION ......................................................................................................................... 24
CHAPITRE II. ETAT DE L’ART DE LA FMD
II.1. INTRODUCTION ..................................................................................................................... 25
II.2. PARAMETRES DE CALCUL ......................................................................................................... 26
II.3. LA FIABILITE.......................................................................................................................... 26
II.3.1. Concepts généraux de la Fiabilité .............................................................................. 26
II.3.1.1. Définition .............................................................................................................. 27
II.3.1.2. Objectif ................................................................................................................. 27
II.3.1.3. Conséquence d’une mauvaise fiabilité................................................................. 27
II.3.2. Fiabilité suivant un modèle de Weibull ...................................................................... 28
II.3.3. La loi de Weibull ......................................................................................................... 28
II.3.3.1. Domaine d’utilisation de la loi de Weibull ........................................................... 28
II.3.3.2. Fonction de fiabilité R (t) ...................................................................................... 29
II.3.3.3. Description du papier fonctionnel de Weibull ..................................................... 31
II.3.4. Courbe en baignoire ................................................................................................... 31
II.3.4.1. Période jeunesse .................................................................................................. 32
II.3.4.2. Age adulte (bon fonctionnement) ........................................................................ 32
II.3.4.3. Période de vieillesse ............................................................................................. 32
II.4. LA MAINTENABILITE ............................................................................................................... 33
II.4.1. Définition .................................................................................................................... 33
II.4.2. L'objectif ..................................................................................................................... 33
II.4.3. Maintenabilité et maintenance : ................................................................................ 34
II.4.4. Maintenabilité et disponibilité ................................................................................... 34
II.5. LA DISPONIBILITE ................................................................................................................... 35
II.5.1. Définition .................................................................................................................... 35
II.5.2. Objectif ....................................................................................................................... 35
II.5.3. Différents niveaux de la disponibilité ......................................................................... 36
II.5.3.1. Disponibilité intrinsèque théorique ..................................................................... 36
II.5.3.2. Disponibilité moyenne ......................................................................................... 36
II.5.3.3. Disponibilité opérationnelle ................................................................................. 36
II.5.3.4. Disponibilité asymptotique .................................................................................. 36
II.5.3.5. Disponibilité instantanée...................................................................................... 36
II.5.4. Les couts de l’indisponibilité ...................................................................................... 37
II.6. CONCLUSION ........................................................................................................................ 38
CHAPITRE III. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SCHB
III.1. INTRODUCTION .................................................................................................................... 39
III.2. PRESENTATION DE LA SOCIETE .................................................................................................. 39
III.3. DONNES GENERALES ET TECHNIQUES DE LA CIMENTERIE ................................................................ 40
viii
III.4. PROCEDE DE FABRICATION DE CIMENT ....................................................................................... 41
III.4.1.L’extraction des matières premières ........................................................................... 41
III.4.2.La préparation du cru ................................................................................................. 41
III.4.3.La cuisson .................................................................................................................... 42
III.4.4.L’obtention de ciment ................................................................................................. 45
III.5. CONCLUSION ....................................................................................................................... 46
CHAPITRE IV. REALISATION D’UN LOGICIEL GMAO
IV.1. INTRODUCTION..................................................................................................................... 47
IV.2. CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT D'UN LOGICIEL DE GMAO ........................................................ 47
IV.3. PRESENTATION DE LOGICIEL SMARTMNG ................................................................................... 48
IV.3.1.La page d’authentification........................................................................................... 49
IV.3.2.Page principal .............................................................................................................. 50
IV.3.2.1. Demande d’intervention ...................................................................................... 50
IV.3.2.2. Bon de travail........................................................................................................ 51
IV.3.2.3. Demande d’approvisionnement ........................................................................... 52
IV.3.2.4. Rapport d’intervention ......................................................................................... 52
IV.3.2.5. Autres raccourcis .................................................................................................. 53
IV.3.3.Menu principale .......................................................................................................... 54
IV.3.3.1. Module gestion des interventions........................................................................ 54
IV.3.3.2. Module gestion des équipements ........................................................................ 56
IV.3.3.3. Module gestion des personnels ........................................................................... 58
IV.3.3.4. Module gestion de magasin ................................................................................. 60
IV.3.3.5. Module historique des pannes............................................................................. 62
IV.4. CONCLUSION ....................................................................................................................... 63
V.1. INTRODUCTION...................................................................................................................... 64
V.2. PRESENTATION DU COUPLEUR HYDRAULIQUE VOITH 1000TV ....................................................... 64
V.2.1. Caractéristiques principales du coupleur hydraulique VOITH 1000TV ...................... 65
V.2.2. La structure générale du coupleur VOITH 1000TV..................................................... 66
V.2.3. Le principe de fonctionnement .................................................................................. 67
V.2.1. Les avantages ............................................................................................................. 68
V.2.2. Principe de transmission de puissance hydrodynamique .......................................... 67
V.2.3. Les types des coupleurs hydrauliques ........................................................................ 68
V.3. FIABILITE .............................................................................................................................. 69
V.3.1. Calculs les paramètres de Weibull ............................................................................. 69
V.3.1.1. Paramètre d’échelle η........................................................................................... 70
V.3.1.2. Paramètre de forme β .......................................................................................... 71
V.3.1.3. Paramètre de localisation γ .................................................................................. 71
V.3.1.4. Coefficients A et B ................................................................................................ 71
V.3.2. Test ajustement : Test de Kolmogorov Smirnov ......................................................... 72
V.3.3. Exploitation les paramètres de WEIBULL ................................................................... 73
V.3.3.1. Moyen Temps de Bon Fonctionnement ............................................................... 73
V.3.3.2. La densité de probabilité en fonction de MTBF ................................................... 73
V.3.3.3. Fonction de répartition en fonction de MTBF ...................................................... 73
V.3.3.4. Fiabilité en fonction de MTBF .............................................................................. 74
V.3.3.5. Taux de défaillance en fonction de MTBF ............................................................ 74
ix
V.3.4. Présentation des courbes 𝒇(𝒕), 𝑭(𝒕), 𝑹(𝒕),et 𝝀(𝒕) ................................................... 74
V.3.4.1. Courbe de densité de probabilité 𝑓(𝑡) ................................................................ 75
V.3.4.2. Courbe de fonction de répartition 𝐹(𝑡) ............................................................... 76
V.3.4.3. Courbe de la fiabilité 𝑅(𝑡) .................................................................................... 77
V.3.4.4. Courbe du taux de défaillance 𝜆(𝑡)...................................................................... 78
V.4. MAINTENABILITE ................................................................................................................... 79
V.4.1. Calculs les paramètres de la Maintenabilité .............................................................. 79
V.4.1.1. Moyen temp de réparation 𝑀𝑇𝑇𝑅 ...................................................................... 79
V.4.1.2. Taux de réparation 𝜇 ............................................................................................ 80
V.4.1.3. La fonction de maintenabilité 𝑀(𝑡) ..................................................................... 80
V.4.2. Présentation le courbe de la fonction de maintenabilité M(t) .................................. 80
V.5. LA DISPONIBILITE ................................................................................................................... 81
V.5.1. Calculs les paramètres de la Disponibilité.................................................................. 81
V.5.1.1. Disponibilité intrinsèque ...................................................................................... 81
V.5.1.2. Disponibilité instantanée...................................................................................... 81
V.5.2. Présentation le courbe de disponibilité D(t) .............................................................. 82
V.6. CONCLUSION ........................................................................................................................ 83
CONCLUSION GENERALE ...................................................................................................84
ANNEXES ..........................................................................................................................87
x
Introduction Générale
Introduction Générale
Dans le contexte actuel, les entreprises sont confrontées à plusieurs défis, parmi lesquels les
temps d'arrêt des opérations et les coûts élevés occupent une place prépondérante. Ces
problématiques ont conduit les entreprises à reconnaître l'importance cruciale des logiciels de
GMAO pour faire face à ces enjeux. Les logiciels GMAO jouent un rôle essentiel dans la gestion
globale des différentes unités des entreprises.
L'utilisation de ces logiciels permet aux entreprises d'optimiser leurs opérations de

maintenance en réduisant les temps d'arrêt imprévus, en minimisant les coûts de réparation
et en améliorant la productivité globale. De plus, les logiciels de GMAO fournissent une
visibilité accrue sur l'état des actifs, ce qui facilite la prise de décisions éclairées en matière de
maintenance préventive.
L'objectif de ce travail est de réaliser un logiciel de GMAO à la fois simple et efficace pour
faciliter la gestion de l’équipement, des interventions, des stocks de pièces de rechange ainsi
que l'historique des interventions.
Notre mémoire se compose de cinq chapitres distincts :
Le premier chapitre donne un aperçu de la maintenance industrielle et de la GMAO.
Le deuxième chapitre se concentrera sur les définitions, les termes techniques et les modèles
mathématiques utilisés dans le domaine des études de fiabilité.
Le troisième chapitre dédié à la présentation de l'entreprise « SCHB » (Société des Ciments

Hamma Bouziane).
Dans le quatrième chapitre, nous présentons en détail toutes les fonctions de notre logiciel
SmartMng et fournissons des conseils complets aux utilisateurs. Nous utilisons notre logiciel
SmartMng pour compiler un historique complet des défaillances des coupleurs hydrauliques
VOITH 1000TV.
Dans le dernier chapitre, nous mènerons une étude FMD en utilisant l'historique des
défaillances du coupleur hydraulique VOITH 1000TV pour évaluer sa fiabilité.
1
Chapitre I.
I. Généralité Sur La Maintenance et La GMAO
Chapitre I. Généralité Sur La Maintenance et La GMAO
I.1. Introduction
La maintenance des systèmes industriels est un domaine crucial pour assurer la performance,
la fiabilité et la sécurité des équipements utilisés dans les secteurs industriels et de transport.
Dans un environnement où les machines et les équipements sont de plus en plus performants
et complexes, la maintenance revêt une importance accrue. Les coûts élevés liés à
l'immobilisation des machines et les exigences en matière de sécurité et de disponibilité
constante des équipements ont conduit les entreprises à considérer la maintenance comme
une fonction vitale.
La gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un outil de plus en plus utilisé
pour faciliter la planification et l'exécution des tâches de maintenance. Elle permet de suivre
les activités de maintenance en temps réel, de planifier les interventions en fonction de l'état
de l'équipement et de stocker les données relatives à la maintenance pour une analyse
ultérieure. La GMAO est un système informatisé qui aide les entreprises à rationaliser la
gestion de leur maintenance. Elle peut être utilisée pour planifier, suivre et analyser les
opérations de maintenance, ainsi que pour gérer les stocks de pièces de rechange et les
budgets de maintenance.
L'objectif de ce chapitre est de fournir une vue d'ensemble de la maintenance industrielle et

de la GMAO. Nous examinerons les différents types de maintenance ainsi que leurs objectifs
et leurs opérations, en mettant l'accent sur l'importance de la GMAO dans la mise en œuvre
de ces stratégies de maintenance. Nous discuterons également des avantages et des
inconvénients de l'utilisation de la GMAO. Enfin, nous présenterons des exemples concrets de
l'utilisation de la GMAO dans différents secteurs industriels, afin de mieux comprendre son
impact sur la gestion de la maintenance.
2
I.2. Etat De L’art De La Maintenance

I.2.1. Qu'est-ce que la Maintenance Industrielle ?
La maintenance est un concept qui a été défini de différentes manières au fil des ans. La
première définition normative a été introduite par l'AFNOR en 1994 dans la norme (NFX 60-
010). Selon cette norme, la maintenance est « l'ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé ».
Cette définition a été remplacée en 2001 par une nouvelle définition européenne dans la
norme (NF EN 13306 X 60-319), qui décrit la maintenance comme « l'ensemble de toutes les
actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien,
destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise ». [1]
Ces définitions soulignent toutes l'importance de maintenir les équipements dans un état de
fonctionnement optimal afin de garantir leur performance, leur fiabilité et leur sécurité. Les
activités de maintenance impliquent souvent des interventions sur des équipements pluri-
technologiques, qui nécessitent des connaissances scientifiques et techniques approfondies
pour assurer leur bon fonctionnement et leur intégrité. [2]
I.2.2. Objectifs de la maintenance

Les objectifs de la maintenance sont multiples et peuvent varier en fonction des secteurs
d'activités et des types d'équipements. Cependant, de manière générale, voici quelques
objectifs communs à la plupart des activités de maintenance :
• Assurer la disponibilité et la fiabilité des équipements.

• Prévenir les pannes et les défaillances.
• Prolonger la durée de vie des équipements.
• Améliorer la sécurité des opérateurs et la protection de l'environnement.
• Optimiser les coûts.
3
I.2.2.1. Les cinq zéros

Les cinq zéros sont des objectifs de la gestion de maintenance qui ont été développés pour
améliorer la qualité, la fiabilité et l'efficacité des équipements et des processus de production.
Ces objectifs ont une grande importance dans l'industrie car ils permettent d'optimiser la
maintenance des équipements et de minimiser les temps d'arrêt imprévus.
• Le premier objectif est "zéro panne", qui vise à maintenir les équipements en bon état
de fonctionnement pour minimiser les pannes et les temps d'arrêt imprévus.
• Le deuxième objectif est "zéro défaut", qui consiste à produire des biens et des services
de qualité supérieure en éliminant les défauts dans le processus de production.
• Le troisième objectif est "zéro stock et zéro délai", qui vise à minimiser les stocks de
produits finis et de matières premières, tout en réduisant les délais de production et
de livraison.
• Le quatrième objectif est "zéro papier", qui vise à réduire l'utilisation de papier et à
passer à une gestion électronique des documents, ce qui peut aider à réduire les
erreurs et les retards.
• Le cinquième objectif est "zéro accident", qui vise à garantir un environnement de
travail sûr pour tous les employés, en éliminant les accidents et les blessures sur le lieu
de travail.
I.2.3. Les méthodes de maintenance

Les méthodes de maintenance ont souvent recours à une information basée sur l’expérience
pour prédire les performances futures. Elles sont formalisées en une discipline systématique
qui se base sur une évaluation technique complète des événements survenus pendant les
phases expérimentales ou d’exploitation. Les méthodes de maintenance apportent, à la
conception de produit, des méthodes et des informations qui permettent de faire mieux
qu’avant et surtout, de prévoir le comportement futur d’un matériel nouveau. [3]
4
Maintenance
Occurrence de
Ia défaillance ?
Oui Non
Maintenance Maintenance
corrective préventive
Caractére Apptoche
provisoire ? dynamique ?
Oui Non Oui Non
Maintenance Maintenance Maintenarce Maintenance

palliative curative systématique conditionnelle
Maintenance
prévisionnelle
Figure I.1 Formes de maintenance selon la norme NF EN 13306. [1]
La norme (NF-X 60 000) distingue deux grandes familles de maintenance : la maintenance

corrective et la maintenance préventive.
I.2.3.1. Maintenance corrective

La maintenance corrective est définie par la norme AFNOR (X 60-000) comme étant une
intervention entreprise pour remettre un équipement dans un état permettant d'accomplir
une fonction requise, à la suite de la détection d'une panne, d'un sinistre ou d'un aléa. Elle vise
à rétablir le fonctionnement des machines en utilisant des techniques telles que le dépannage,
la réparation ou le remplacement de pièces défectueuses. [1]
L'objectif de la maintenance corrective est de rétablir l'état de l'équipement à celui qui existait
avant la panne ou le dysfonctionnement, afin de minimiser les perturbations et les
interruptions de production. [4]
5
La maintenance corrective est caractérisée par son caractère aléatoire et requiert des
ressources humaines compétentes et des ressources matérielles à savoir : pièces de rechange
et outillage, disponibles sur place. Ce type de maintenance est généralement adapté pour les
équipements pour lesquels :
• Les conséquences de la panne ne sont pas critiques.

• La réparation est facile et ne nécessite pas beaucoup de temps.
• Les coûts d’investissements sont faibles.
On distingue deux types de maintenance corrective :
a. La maintenance palliative
Elle est basée sur l’action de dépannage qui permet de remettre provisoirement le matériel à
un niveau de performance acceptable qui peut être inférieur au niveau optimal, l’intervention
est donc à caractère provisoire, la norme AFNOR [1] la décrit comme : « Action de maintenance
corrective destinée à permettre à un bien d'accomplir provisoirement tout ou une partie d'une
fonction requise, appelée couramment dépannage ». La maintenance palliative est
principalement constituée d'actions à caractère provisoire qui doivent être suivies d'actions
curatives.
b. La maintenance curative
Par opposition à ce qu'on appelle la maintenance corrective palliative, les interventions dans
ce type de maintenance corrective sont de caractère définitif, l’intervention qui suit la
défaillance permet le rétablissement du niveau de performance optimal du matériel, la norme
AFNOR [1] la définit comme : « une action de maintenance corrective ayant pour objet de
rétablir un bien dans un état spécifié pour lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le
résultat des actions réalisées doit présenter un caractère permanent ».
Il convient de noter que la maintenance corrective, qu'elle soit curative ou palliative, ne doit
pas être la seule stratégie de maintenance utilisée, car elle peut entraîner des coûts élevés en
termes de réparation, de remplacement de pièces et de temps d'arrêt de la production. [4]
6
I.2.3.2. Maintenance préventive

Contrairement à la maintenance corrective qui attend l’occurrence de la panne pour intervenir
en causant l’augmentation des coûts indirects liés à l’interruption de la production, la
maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit
défaillant, les interventions sont donc déclenchées avant les défaillances en fonction d’un ou
plusieurs paramètres déterminés après la surveillance du comportement de la machine. On
cherche alors à tendre vers un taux de défaillance nul en effectuant le maintien du niveau de
performance requis avant l’apparition du défaut, la définition donnée par l'AFNOR [1] est la
suivante : « Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères
prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien », elle a comme buts :
• Augmenter la durée de vie des matériels.

• Diminuer la probabilité des défaillances en service.
• Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
• Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse.
• Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
• Diminuer le budget de la maintenance.
• Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
• Supprimer les causes d’accidents graves.
Trois formes de maintenance Préventive peuvent être distinguées :
a. La maintenance préventive systématique
Lorsque l’intervention de maintenance est exécutée à intervalles fixes et prédéfinis, on parle

de maintenance préventive systématique. Ce type de maintenance est déclenché suivant un
échéancier qui peut être : heures de travail, kilomètres effectués, etc.… et se traduit par le
remplacement périodique de pièces, sans contrôle préalable et quel que soit l’état de
dégradation des biens, la définition donnée par la norme européenne [1] est : « Maintenance
préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités
d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien ».
7
La périodicité des remplacements est déterminée selon deux méthodes : la première est de
type bloc et la seconde de type âge. La politique de remplacement de type âge suggère de
remplacer l’équipement après T unités de temps de bon fonctionnement. La politique de type
bloc suggère de remplacer l’équipement après une période prédéterminée de temps T, 2T, etc.
indépendamment de l’âge et de l’état du composant. [4]
La principale différence entre les deux méthodes est que le remplacement de type bloc est
basé sur des intervalles de temps prédéterminés, tandis que le remplacement de type âge est
basé sur le nombre d'unités de temps de bon fonctionnement de l'équipement. La méthode
de remplacement de type bloc est souvent utilisée pour minimiser le risque de défaillance,
tandis que la méthode de remplacement de type âge est souvent utilisée pour maximiser la
durée de vie de l'équipement.
La maintenance systématique nécessite donc de connaître le comportement du matériel, les

usures, les modes de dégradations, le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries
(MTBF) afin de déterminer les périodes d’interventions.
La maintenance préventive systématique peut conduire à un excès d’interventions inutiles, et

donc à des gaspillages financiers pour l’entreprise. Pour pallier cela, d’autres formes de
maintenance préventive, fondées sur la surveillance de l’état réel des biens sont apparues : les
maintenances conditionnelle et prévisionnelle. [4]
b. La maintenance préventive conditionnelle
La maintenance conditionnelle est définie comme une : « Maintenance préventive basée sur
une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement intégrant les actions qui en découlent » [1]. C’est une maintenance
subordonnée à un type d’événement prédéterminé. Divers outils comme l’analyse de la
vibration et l’analyse d’huile, permettent de détecter les signes d’usure ou de dégradation de
l’équipement. Ceci s’effectue en mesurant, à chaque inspection, la valeur d’un paramètre de
contrôle tel que l’amplitude de déplacement, de vitesse ou d’accélération des vibrations, le
degré d’acidité, ou la teneur de particules solides dans l’huile. Dans certains cas où des
équipements de mesure ou des capteurs sont intégrés dans le système suivi, l’inspection ne
se fait qu’après l’obtention d’un signal. D’une manière générale, l’action ne se déclenche que
8
lorsque le paramètre de contrôle dépasse un seuil déterminé empiriquement, fixé par le

constructeur ou par les normes de santé et de sécurité au travail.
c. La maintenance préventive prévisionnelle
Comme la maintenance préventive, la maintenance prédictive a de nombreuses définitions.

Pour certains travailleurs, la maintenance prédictive surveille la vibration des machines
tournantes dans le but de détecter les problèmes naissants et d'éviter une défaillance
catastrophique. Pour d'autres, elle surveille l'image infrarouge de l'appareillage électrique, des
moteurs et d'autres équipements électriques pour détecter les problèmes de développement.
Le principe commun de la maintenance prédictive est qu'une surveillance régulière de l'état
mécanique réel, de l'efficacité de fonctionnement et d'autres indicateurs des conditions de
fonctionnement des trains de machines et des systèmes de traitement fournira les données
nécessaires pour assurer l'intervalle maximal entre les réparations des pannes imprévues [5].
La maintenance préventive (PM) est un moyen efficace pour l'amélioration de la fiabilité [6].
En ce qui concerne la maintenance prédictive avancée, le principal défi est la prédiction de
défaillance précise qui pourrait éviter une perte de fonctionnement importante au stade initial
[7].
I.2.4. Opérations de maintenance

I.2.4.1. Operations De Maintenance Corrective
Ces opérations peuvent être classées en trois groupes d’actions. [8]
• Le premier groupe concerne la localisation de la défaillance, il comprend les opérations

suivantes : le test, la détection, le dépistage et le diagnostic.
• Le deuxième groupe concerne les opérations de la remise en état, il comprend les
opérations suivantes : le dépannage, la réparation et la modification soit et du matériel
ou du logiciel.
• Le troisième groupe concerne la durabilité, il comprend les opérations suivantes : la
rénovation, la reconstitution et la modernisation.
9
1. Le Dépannage
C’est une action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement,
compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s'accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité,
et dans ce cas sera suivie de la réparation. [8]
• Conditions d’applications : Le dépannage, opération de maintenance corrective, n'a

pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du comportement du
matériel et des modes de dégradation n’est pas indispensable même si cette
connaissance permet souvent de gagner du temps.
Souvent les interventions de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses. De ce fait les services de maintenance, soucieux d'abaisser leurs
dépenses, tentent d'organiser les actions de dépannage. D'ailleurs certains indicateurs
de maintenance, pour mesurer son efficacité, prennent en compte le problème du
dépannage.
• Cas d'applications : Ainsi le dépannage peut être appliqué par exemple sur des
équipements fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent
toute visite ou intervention à l'arrêt.
2. La Réparation
C’est une intervention définitive et limitée de maintenance corrective après défaillance. [8]
• Conditions d’applications : L’application de la réparation, opération de maintenance

corrective, peut être décidée, soit immédiatement à la suite d’un incident, ou d’un
d’une défaillance, soit après dépannage, soit après une visite de maintenance
préventive conditionnelle ou systématique.
• Cas d’application : Tous les équipements sont concernés.
10
I.2.4.2. Opération de La maintenance préventive

Ces opérations peuvent être classées en quatre groupes d’actions. [8]
• Le premier groupe concerne l’entretien, il comprend les opérations suivantes : le

nettoyage, la dépollution et le retraitement de surface.
• Le deuxième groupe concerne la surveillance, il comprend les opérations suivantes :
l’inspection le contrôle et la visite.
• Le troisième groupe concerne la révision ; il comprend les opérations suivantes : la
révision partielle et la révision générale.
• Le quatrième groupe concerne la préservation ; il comprend les opérations suivantes :
la mise en conservation, la mise en survie et la mise en service.
a. L’inspection : c’est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission
définie. Elle n’est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec des données
préétablies. Cette activité peut s’exercer notamment au moyen de ronde. [8]
b. Le contrôle : c’est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie
d’un jugement. Le contrôle peut :
• Comporter une activité d’information,

• Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement, - déboucher sur des
actions correctives.
c. La visite : c’est une opération consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout

(visite générale) ou partie (visite limitée) des différents éléments du bien et pouvant
impliquer des opérations de maintenance du 1er niveau. [8]
d. Test : Comparez la réponse du système avec le système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
e. Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sou Ensemble défectueux par
une pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux
prescriptions du constructeur.
f. La Révision : C’est l’ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions
effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique
pendant un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné. [8]
11
I.2.5. Le service maintenance

I.2.5.1. Situation dans l’entreprise
Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
• Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service. D’où

les avantages sont :
o Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.

o Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
o Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
o Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
o Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement
plus rapide).
o Diminution des quantités de pièces de rechanges disponibles.
o Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.
• Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de

dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de
l’entreprise. D’où les avantages sont :
o Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du

parc à maintenir.
o Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
o Réactivité accrue face à un problème.
o Meilleure connaissance du matériel.
o Gestion administrative allégée.
12
I.2.5.2. Organigramme du service maintenance :

Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un service)
mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.
Figure I.2 Exemple de structure d'une entreprise
I.2.5.3. Mission du service maintenance

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
• La maintenance des équipements, bien sûr : actions correctives et préventives,

dépannages, réparations et révisions.
• L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité
• Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des
équipements nouveaux.
• Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
• L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion
des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production
(réalisation de montages, par exemple) ou pour tout autre service.
• L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules.
13
I.2.5.4. La communication dans le service maintenance

La Figure I.1 présente le système de communication relatif à une intervention corrective, entre
le moment d'apparition d'une défaillance et la remise à niveau de l'équipement défaillant.
Figure I.3 Procédure d’intervention corrective.
Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la

qualité de la communication.
1. En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une

demande d’intervention à l’ordonnancement du service maintenance.
2. L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
3. Après avoir localisé et déterminé l’(ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des
méthodes lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de
préparation au technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
4. Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande
d’approvisionnement pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les
pièces de rechange du magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de
sortie de magasin.
14
5. Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de

réparation. A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine
pour s’assurer de l’efficacité de réparations exécutées.
6. Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le
rapport de l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
7. Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de
l’exploitation de la machine.
I.2.6. Les cinq niveaux de maintenance

La maintenance est caractérisée par une très grande variabilité des tâches, en natures comme
en durées. D’où l’utilité de jeter les bases de son organisation à partir d’une mise en familles à
cinq niveaux (tableau 1), suivant la norme AFNOR X 60-000. [1]
Table I.1 Les 5 Niveau de maintenance [9]
Niveau Personnel Nature de l’intervention Moyens requis

d’intervention
Réglage simple d’organes
accessibles sans aucun
Outillage léger défini
démontage, ou échanges
1 Exploitant, sur place dans les consignes de
d’éléments accessibles en dans
conduite
les consignes de toute sécurité
conduite
Dépannage par échange standard
Technicien habilité Outillage standard et
d’éléments prévus à cet effet, ou
2 (dépanneur) sur rechanges situés à
opérations mineures de
place proximité
maintenance préventive
Identification et diagnostics de
Technicien spécialisé, Outillage prévu plus
pannes, réparations par échange
sur place ou en appareils de mesure,
3 de composants fonctionnels,
atelier de banc d’essai, de
réparations mécaniques
maintenance contrôle
mineures
Équipe encadrée par Travaux importants de
un technicien maintenance corrective ou Outillage général et
4
spécialisé, en atelier préventive. spécialisé
central Révisions
Travaux de rénovation, de
Équipe complète reconstruction, réparations Moyens proches de
5 polyvalente, en importantes confiées à un atelier ceux de la fabrication
atelier central central par le constructeur
Souvent externalisés
15
La tendance actuelle est de se ramener à trois niveaux seulement, dans une logique de TPM.
[9] À savoir :
• Niveau 1 et 2 : c’est la maintenance « de première ligne » transférée progressivement

aux opérateurs de production, assistés si nécessaire par les techniciens de
maintenance de l’antenne sectorisée.
• Niveau 3 et 4 : domaine d’action privilégié des équipes polyvalentes de techniciens de
maintenance. Diagnostics, interventions techniquement évoluées, mise en œuvre
d’améliorations, etc.
• Niveau 5 : travaux spécialisés souvent sous-traités pour que la maintenance puisse
recentrer ses moyens sur son savoir-faire (le niveau 2).
I.2.7. Gestion de la maintenance

La gestion de la maintenance est un processus clé pour assurer la disponibilité et la fiabilité
des actifs de l'entreprise. Elle implique le suivi régulier des équipements, la mise en place
d'activités de maintenance planifiées, ainsi que la supervision et l'organisation de l'ensemble
des opérations de maintenance. La maintenance ne se limite pas aux réparations d'urgence,
mais comprend également des activités telles que l'inspection et le nettoyage pour préserver
les performances des équipements.
La norme AFNOR FD X 60-000 recommande l'utilisation d'un système de gestion de la

maintenance pour faciliter la mise en œuvre des activités de maintenance. Ce système est basé
sur quatre étapes principales : la planification, l'exécution, le suivi et l'amélioration continue.
[1] La planification consiste à définir les activités de maintenance à réaliser et à planifier leur
exécution, tandis que l'exécution correspond à la mise en œuvre de ces activités. Le suivi
permet de s'assurer de la qualité de la maintenance réalisée et de la conformité aux objectifs
fixés, tandis que l'amélioration continue permet d'identifier et de mettre en œuvre des actions
d'amélioration pour optimiser la gestion de la maintenance.
16
I.3. Etat de l’art de la GMAO

I.3.1. Qu'est-ce que la GMAO ?
La gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un système informatique
permettant de gérer efficacement les opérations de maintenance d'une entreprise ou d'une
organisation. Ce système regroupe l'ensemble des activités liées à la maintenance, telles que
la planification, l'exécution, le suivi et l'amélioration continue, en utilisant des outils
informatiques dédiés. L'introduction de la GMAO dans les entreprises a permis de simplifier
les tâches de gestion de la maintenance et d'améliorer l'efficacité des processus de
maintenance.
La Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur est constituée d’une base de données
(historique) qui est alimentée par le personnel de maintenance via un formulaire. Des pannes
sont mises en mémoire pour certains équipements (date, temps passé, intervenant, matériel
remplacé, etc.). La base de l’historique est l’inventaire des équipements : appelé découpage
fonctionnel.
Chaque GMAO est personnalisée selon les besoins spécifiques d’exploitation de l’historique
ou le fonctionnement d’un site.
I.3.2. Historique de l’informatisation de la maintenance

L’informatisation de la maintenance est venue tard dans l’entreprise : un des derniers pavés à
informatiser après la comptabilité, la production, les achats...etc. [10]
On a tout d’abord développé et implanté les fonctionnalités dont on avait un besoin immédiat
: le plan de graissage, les achats et la gestion des stocks de pièces de rechange. On a géré les
travaux en appliquant une procédure pour la gestion des bons de travail. [10]
En même temps que la maintenance a été reconnue comme fonction fondamentale dans
l’entreprise, bon nombre de progiciels sont apparus sur le marché, proposant de couvrir les
fonctionnalités dont la maintenance souhaitait disposer. Il s’agissait de la naissance de la
GMAO. [10]
Les progiciels de GMAO ne datent pas des années 1980 : dès l’apparition de l’informatique de
gestion, les secteurs pionniers de la maintenance, la pétrochimie et l’aéronautique en
17
particulier, développèrent leurs propres logiciels. Mais c’est à partir de 1980 qu’une offre de
logiciels dédiés aux PME (Sir log en France) est apparue sur le marché. [10]
Ces progiciels ont permis de traiter les événements auxquels la maintenance avait à faire face
quotidiennement : que ce soit la panne et son traitement, l’exécution du préventif, la gestion
de stock. L’utilisation des ressources s’en est trouvée naturellement très améliorée. [10]
I.3.3. Les progiciels de GMAO

I.3.3.1. Qu'est-ce qu'un progiciel de GMAO ?
En 1985 M.Gabriel et Y.Pimor définissaient la gestion de la maintenance assistée par
ordinateur en ces termes :« Un système informatique de management de la maintenance est
un progiciel organisé autour d'une base de données permettant de programmer et de suivre
sous les trois aspects techniques, budgétaire et organisationnel, toutes les activités d'un
service de maintenance et les objets de cette activité (services, lignes, ateliers, machines,
équipements, sous-ensembles, pièces, etc.) à partir de terminaux disséminés dans les bureaux
techniques, ateliers, magasins et bureaux d'approvisionnement. » [9]
• GM (gestion de la maintenance) : c'est avant tout la compétence de l'acquéreur

utilisateur.
• AO (assistance informatique) : c'est la compétence du vendeur (qui n'ignore pas la
maintenance, mais ne connaît pas votre entreprise).
I.3.3.2. Les différents modules fonctionnels

Le progiciel de GMAO est généralement organisé autour d'une base de données centrale qui
stocke toutes les informations liées à la maintenance. Cette base de données est accessible à
partir de terminaux disséminés dans les différents services de l'entreprise, tels que les bureaux
techniques, les ateliers, les magasins et les bureaux d'approvisionnement. Les utilisateurs
peuvent ainsi consulter les données en temps réel, mettre à jour les informations, planifier les
interventions de maintenance et suivre les coûts associés à la maintenance.
18
I.3.4. Enjeux de l’évolution de l’outil informatique dans l’industrie :

Le paysage informatique des entreprises industrielles se caractérise par le développement
parallèle de l'informatique d'ingénierie et de l'informatique de gestion, que ce soit dans la
gestion de la production ou dans l'administration (commerciale, du personnel, comptable,
etc.).
Ces applications sont développées indépendamment pour des domaines fonctionnels

spécifiques sans une compréhension complète des exigences.
I.3.5. Les objectifs de la GMAO

I.3.5.1. Objectifs à caractère économique :
• Réduire les prix de revient par diminution des coûts de maintenance.
• Gérer les parcs de matériels.
• Gérer les pièces de rechange.
• Permettre la gestion prévisionnelle de la maintenance.
I.3.5.2. Objectifs à caractère technique

• Réduire les temps de maintenance.
• Faciliter la maintenance des systèmes complexes.
• Améliorer la disponibilité du parc.
• Augmenter la qualité de la maintenance.
• Prolonger la durabilité des équipements.
• Faciliter le suivi de l’activité de maintenance.
• Améliorer la gestion de la documentation de maintenance.
I.3.5.3. Objectifs à caractère humain

• Libérer le technicien de certaines tâches offrant peu d’intérêt : éviter les temps passés
par l’encadrement de maintenance à des travaux administratifs au détriment de ses
objectifs de gestion technique.
• Accroître la rigueur dans l’analyse et dans le report des informations.
19
I.3.6. Fonctionnalités d’une GMAO

L’outil de GMAO se caractérise par quatre fonctionnalités standard :
• Gestion de maintenance c’est-à-dire des interventions préventives et curatives sur les

machines.
• Gestion du personnel de maintenance : planning, affectations aux personnes, gestion
des formations (peu usité).
• Gestion du stock des pièces de rechange, contrôle des stocks en magasin, alerte sur le
seuil, réception des pièces.
• Gestion des achats : Edition des commandes, gestion des fournisseurs et de leur prix,
facturation. [11]
Figure I.4 Les caractéristiques de la GMAO.
20
I.3.7. Les utilisateurs de GMAO

La GMAO est utilisée par les techniciens, les opérateurs de production, de maintenance et le
service des achats (hors matières premières). [9]
Table I.2 Les utilisateurs de GMAO [9]
La GMAO est utilisée par Pour réaliser

- La préparation des travaux, comptes rendus
- La recherche des informations techniques
Les techniciens de maintenance
L’exécution des diagnostiques, la consultation de
l’historique
- Le contrôle et le suivi des coûts
Les responsables de maintenance - Le contrôle des factures et leur envoi à la
comptabilité
- Un Pareto des pannes et défaillances
Le service méthodes
- La préparation et la planification des travaux
- La gestion des travaux
Le service des travaux neufs
- Le suivi budgétaire des dépenses engage
- Le suivi des coûts par machine, ligne de production,
installations
Les gestionnaires - Le suivi d’évolution des performances, optimisation
des charges
- La participation au tableau de bord de l’activité
- La réception des matériels et leur gestion
- L’identification des demandes à l’avance et leur
Les magasiniers préparation
- La gestion des stocks
- Les inventaires
- Le recueil dans la GMAO des composantes du coût
Le contrôleur de gestion
de fabrication et des causes de surcoûts
Les opérateurs et responsables de - La création de demandes d’intervention, les relevés
production opérationnels et performances équipements
Les comptables - La réception, identification des factures contrôlées
- La réception des demandes d’achats et services
Les acheteurs
- L’utilisation du module achat de la GMAO
I.3.8. Le plan de maintenance

Le plan de maintenance regroupe les intentions d’intervention de maintenance préventive (et
non corrective au sens de la normalisation). Il est maintenant couramment intégré à la GMAO.
Ainsi ce qui est planifié est rappelé par la GMAO (alarmes). Aux opérateurs ensuite de
renseigner la GMAO de ce qui a été découvert sur le terrain et de ce qui a été réellement fait.
21
I.3.9. Les démarches pour la mise en place d'une GMAO

I.3.9.1. Réalisation du cahier des charges [12]
• Volume de l'inventaire Matériels à maintenir et documents d'équipement à
informatiser
• Degré de sophistication du logiciel (plus il est performant plus il est complexe à utiliser)
o Statistiques : calculs à réaliser, niveau de diagnostic souhaité, exportation du fichier

vers Excel par exemple, etc.
o Personnes qui sont appelées à l'utiliser : situation géographique, niveau en
informatique, service de rattachement.
o Définir les éditions que l'on souhaite réaliser.
o Niveau de complexité de l'environnement industriel : simple ou multisite, un ou
plusieurs magasins, etc.
o Mise en réseau souhaitée (SQL, SAP, etc.)
• Définir le budget à allouer (hard –matériel- et soft –logiciel-, formation, maintenance)

• Définir le temps alloué à la mise en place (installation, formation, soutien extérieur)
• Définir le préventif à suivre (plan de maintenance)
• Définir le suivi Magasin à réaliser
• Définir les documents (et leurs contenus) utiles au déroulement du processus de
maintenance (Avis, DT, AT, etc.), y compris sécurité (permis de feu, consignations CO2,
etc.)
• Recenser les outils en place (GMAO existante, saisie papier ou Excel des interventions),
définir s'il faut les exploiter
• Définir le suivi informatique pour la bonne exploitation du logiciel (mise en place,
maintenance hard et soft)
• Définir les moyens de sauvegarde et d'archivage
22
I.3.9.2. Choix du logiciel

• Développement spécifique ou achat d'un logiciel
• Orientation vers un logiciel ou un ensemble de logiciels (GMAO, graissage, gestion
stock) avec les interfaces nécessaires
• Choisir un prestataire de services informatiques si pas de compétences informatiques
en interne
I.3.9.3. Mise en place

• Installation hard et soft
• Essais
I.3.9.4. Formation du personnel

Les formations à prendre en compte sont les suivantes :
• Formation générale à l'informatique (système d'exploitation Windows par exemple)

• Formation spécifique au logiciel
• Remise d'un cours à chaque personne
o Veiller à ce que les personnes exploitent leurs nouvelles connaissances très

rapidement après la formation, prévoir période d'accompagnement
I.3.9.5. Utilisation de la GMAO

• Saisie des Demandes d'Intervention et des Ordres de Travaux
• Saisie des comptes rendus d'intervention et clôture
• Saisie des alarmes pour les interventions préventives
• Autres saisies
• Réalisation / éditions des statistiques (indicateurs, Pareto, etc.…)
• Archivages/sauvegardes
23
I.4. Conclusion
Ce chapitre démontre que la maintenance industrielle est essentielle pour garantir la
disponibilité, la fiabilité et les performances des équipements industriels. Il est conçu pour
prévenir les pannes, prolonger la durée de vie des équipements, améliorer la sécurité des
opérateurs et optimiser les coûts. Les objectifs de la maintenance industrielle sont de réduire
les pannes, les défauts, les retards, les stocks et les accidents. La maintenance corrective et la
maintenance préventive sont les deux principales méthodes de maintien en bon état de
fonctionnement des équipements. En mettant en œuvre une stratégie de maintenance
efficace, les entreprises peuvent maximiser la productivité, minimiser les temps d'arrêt
imprévus et améliorer la rentabilité globale de leurs opérations industrielles.
Ensuite il met en évidence l'importance de la GMAO dans la gestion efficace de la maintenance

industrielle. La combinaison de stratégies de maintenance appropriées et de l'utilisation d'une
GMAO peut contribuer à améliorer la performance, la fiabilité et la sécurité des équipements,
tout en réduisant les coûts de maintenance.
24
Chapitre II.
II. Etat de l’art de la FMD
Chapitre II. Etat de l’art de la FMD
II.1. Introduction
La Fiabilité, la Maintenabilité et la Disponibilité (FMD) sont des concepts fondamentaux dans
la gestion de la maintenance industrielle qui jouent un rôle crucial dans la performance et la
rentabilité des équipements et des installations. La fiabilité mesure la capacité d'un
équipement ou d'un système à fonctionner sans défaillance pendant une période donnée, la
maintenabilité mesure la capacité de réparer ou de remplacer un équipement ou un système
défaillant dans un délai raisonnable, et la disponibilité mesure la capacité d'un équipement ou
d'un système à être opérationnel et prêt à être utilisé lorsque nécessaire. L'optimisation de la
FMD est essentielle pour garantir une production efficace et rentable, éviter les coûts de
remplacement prématuré des équipements et prolonger leur durée de vie. Dans ce contexte,
les méthodes et les outils de gestion de la FMD, tels que la maintenance préventive, la
maintenance prédictive, la gestion des stocks de pièces de rechange et la Gestion de la
Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO), sont devenues des pratiques courantes dans la
gestion de la maintenance industrielle moderne.
Dans le cadre de ce chapitre, nous nous concentrerons sur les définitions, les termes
techniques et les modèles mathématiques utilisés dans le domaine de la fiabilité. En effet, la
fiabilité est un concept fondamental dans de nombreux domaines, notamment dans
l'ingénierie, la gestion de la qualité, la sécurité, l'environnement, et bien d'autres encore. Ainsi,
il est essentiel de bien comprendre les définitions et les termes techniques clés pour pouvoir
analyser et évaluer correctement la fiabilité d'un système ou d'un équipement. De plus, les
modèles mathématiques sont souvent utilisés pour quantifier et prédire la fiabilité d'un
système, en se basant sur des données empiriques ou des hypothèses statistiques. Nous allons
donc passer en revue les principaux concepts et les modèles mathématiques les plus
couramment utilisés en fiabilité, en mettant l'accent sur leur pertinence et leur utilité dans
différents contextes industriels et scientifiques.
25
II.2. Paramètres de calcul

Ces paramètres caractérisent les dispositifs réparables et les dispositifs non réparables [9] :
• MTTF : (mean time to first failure) : moyenne des temps avant la 1 ère défaillance
• MTTR : (mean time to repair) : temps moyen de réparation.
• MUT : (mean up time) : temps moyen de disponibilité.
• MDT : (mean down time) : appelé encore MIL c’est le temps moyen d’indisponibilité
ou temps moyen d’arrêt propre.
• MTBF : moyenne des temps de bon fonctionnement (Mean Time Between Failures).
• TBF : Temps cumulé de bon fonctionnement.
• NC : Nombre d'interventions de maintenance avec immobilisation.
• TCI : Temps cumulé d'immobilisation.
• MTL : moyenne des temps logistiques.
Figure II.1 Représentation de la disposition réparable. [13]
II.3. La Fiabilité
II.3.1. Concepts généraux de la Fiabilité
La fiabilité a sans doute pris son développement depuis la dernière guerre mondiale. Elle est
vite devenue une science à part entière dans les applications appartenant à de nombreux
domaines. Elle a pour fondements mathématiques la statistique et le calcul des probabilités
qui sont nécessaires à la compréhension et à l’analyse des données de fiabilité. [13]
Construire plus fiable augmente les coûts de conception et de production, en pratique, le coût
total d’un produit prend en compte ces deux tendances. [13]
26
II.3.1.1. Définition
La définition adoptée par la plupart des spécialistes s’énonce en ces termes : « la fiabilité est
la caractéristique d’un dispositif exprimée par la probabilité que ce dispositif accomplisse une
fonction requise dans des conditions d’utilisation prévues et pour une période déterminée ».
Aussi, la notion de fiabilité correspond à la confiance de l’usager dans l’appareil qu’il utilise ou
qui lui est proposé. [14]
II.3.1.2. Objectif
L’objectif de la fiabilité est d'assurer que les équipements, les systèmes et les processus
fonctionnent de manière cohérente et sans interruption, ce qui peut améliorer la productivité,
la sécurité, la satisfaction des clients et la conformité réglementaire. [15]
Utilisée depuis bientôt une dizaine d'années dans l'industrie, le concept de fiabilité permet à
l’aide de renseignement statistique recueillies pendant la vie du matériel :
• De mesurer une garantie dans le temps.

• Dévaluer rigoureusement de degré de confiance.
• De chiffrer une dure de vie.
• Dévaluer une précision du temps de bon fonctionnement.
• De calculer le risque pris.
• De déterminer la stratégie d’entretien.
• De choisir le stock magasin judicieux.
II.3.1.3. Conséquence d’une mauvaise fiabilité

Une mauvaise fiabilité peut entraîner des conséquences graves sur la productivité, les coûts,
la sécurité et l'image de marque des entreprises. Dans cette perspective, il est essentiel de
comprendre les causes de la défaillance et d'adopter des stratégies de maintenance préventive
pour garantir la fiabilité des équipements et des systèmes. Cette approche proactive peut aider
à minimiser les temps d'arrêt imprévus, à réduire les risques d'accidents et de blessures, à
améliorer la satisfaction des clients et à renforcer la confiance et la crédibilité de l'entreprise.
Ainsi, la fiabilité est un enjeu majeur pour les entreprises et nécessite une attention
particulière pour garantir la performance et la sécurité des équipements et des systèmes
industriels. [14]
27
II.3.2. Fiabilité suivant un modèle de Weibull

La loi exponentielle doit être choisie en premier lieu parce qu'elle est la plus fréquemment
rencontrée en fiabilité. Toutefois, lorsque cette distribution exponentielle ne correspond pas
aux données, on doit essayer d’autres distributions, telles que Ia loi normale, la loi log-
normale, la loi gamma et la loi de Weibull. Cette dernière est la plus souvent rencontrée dans
les distributions alternatives, car plus générale. La fonction de fiabilité est dépendante du
temps, ainsi que la fonction de défaillance qui lui est complémentaire. [3]
II.3.3. La loi de Weibull

L'expression loi de Weibull recouvre en fait toute une famille de lois, certaines d'entre elles
apparaissant en physique comme conséquence de certaines hypothèses. C'est en particulier,
le cas de la loi exponentielle (β = 1) et de la loi normale (β = 3).
Ces lois constituent surtout des approximations particulièrement utiles dans des techniques
diverses alors qu'il serait très difficile et sans grand intérêt de justifier une forme particulière
de loi. Une distribution à valeurs positives (ou, plus généralement mais moins fréquemment,
à valeurs supérieures à une valeur donnée) a presque toujours la même allure. Croît jusqu'à
un maximum et décroît plus lentement. Il est alors possible de trouver dans la famille de
Weibull une loi qui ne s'éloigne pas trop des données disponibles en calculant β et à partir de
la moyenne et la variance observées. [13]
II.3.3.1. Domaine d’utilisation de la loi de Weibull

La loi de Weibull à trois paramètres est très « souple », ce qui lui permet de s’ajuster à un grand
nombre d’échantillons prélevés au long de la vie d’un équipement. Elle couvre les cas de taux
de défaillance variables, décroissants (période de jeunesse) ou croissants (période de
vieillesse). [14]
Son exploitation fournit :
• Une estimation de la MTBF de la population de défaillances ;

• Les équations de R(t) et de λ(t), ainsi que leurs variations sous forme graphique ;
• Mais aussi le paramètre de forme β qui peut orienter un diagnostic, sa valeur étant
caractéristique de certains modes de défaillance.
28
II.3.3.2. Fonction de fiabilité R (t)

La forme générale de la fonction de fiabilité est désignée par R (t) représentant la probabilité
de bon fonctionnement à l'instant t. [14]
𝑡 𝛾 𝛽
( − )
𝑅(𝑡) = ⅇ 𝜂
Sa fonction de répartition F (t) est la probabilité que le dispositif soit en panne à l'instant t.
Elle est exprimée par :
𝑡 𝛾 𝛽
( − )
𝐹(𝑡) = 1 − 𝑅(𝑡) = 1 − ⅇ 𝜂
Son taux instantané de défaillance λ (t) est un estimateur de fiabilité. Il s’exprime par :
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−1
𝜆(𝑡) = ( )
𝜂 𝜂
Remarque si :
𝛾=0 1 1
}⇒𝜆= =
𝛽=1 𝜂 MTBF
Sa densité de probabilité ƒ(t) se calcul par l’expression suivante :
𝛽 𝑡 − 𝛾 𝛽−𝛾 −(𝑡−𝛾 )
𝑓(𝑡) = 𝜆(𝑡) × 𝑅(𝑡) = ( ) ⋅ⅇ 𝜂
𝜂 𝜂
La courbe théorique de distribution est montrée à la figure. On peut remarquer l’influence du

paramètre β (coefficient de forme). [13]
29
Figure II.2 variabilité de la loi de Weibull sous l'influence de β. [9]
𝛽 Est appelé paramètre de forme (𝛽 > 0) : suivant que 𝛽 est supérieur, égal ou inférieur à 1,
la loi de Weibull correspond à un taux de défaillance instantané croissant, constant ou
décroissant. 𝜂 Est appelé paramètre d’échelle (𝜂 > 0) : parfois nommé « caractéristique de
vie », c’est un simple paramètre de changement d’échelle de temps. 𝛾 Est appelé paramètre
de position (– ∞ < 𝛾 < + ∞) : il définit un changement d’origine dans l’échelle des temps.
Par exemple, 𝑠𝑖 𝛾 > 0, il y a une survie totale (pas de défaillance) entre 0 et 𝛾. [9]
30
II.3.3.3. Description du papier fonctionnel de Weibull

Le papier « log-log » porte quatre axes (voir annexe 1) :
• Fonctionnement axe des temps sur lequel nous porterons les valeurs ti de durées de
bon fonctionnement.
• L’axe B porte 𝐹(𝑡) sur lequel nous porterons les valeurs 𝐹(𝑖) calculées par
approximation (rangs moyens ou médians). Nous estimerons la fiabilité en prenant le
complément : 𝑅(𝑡) = 1 – 𝐹(𝑡).
• L’axe a correspond à 𝑙𝑛 (𝑡).
1
• L’axe b correspond à ln (𝑙𝑛 (1– 𝐹(𝑡))). Cet axe permettra d’évaluer la valeur de β.
II.3.4.Courbe en baignoire
On retrouve en général trois familles des courbes représentant des taux de défaillance, selon
le type d'équipement considéré. [3] On peut avoir trois grands types de taux de défaillance
(Figure II.3) :
• Décroissant
• Constant
• Croissant
Figure II.3 courbe en baignoire. [14]
31
II.3.4.1. Période jeunesse

La région de mortalité infantile (au Période de rodage) est généralement due à des défauts de
fabrication ou de matériaux. Le rodage consiste à vérifier le fonctionnement des produits
pendant un certain temps avant Ia livraison au client. Les produits défectueux sont soit
réparés, soit jetés. Un taux de défaillance élevé dans cette période ou une longue période
indique un contrôle de qualité déficient. La durée de la période infantile indique le temps
d'expérimentation nécessaire pour des essais destructifs. [3]
II.3.4.2. Age adulte (bon fonctionnement)

Dans la période de maturité, les défauts proviennent d'accidents ou de charges excessives.
Durant cette période, le taux de défaillance est généralement constat mais, comme tout
système mécanique est sujet à l'usure, le taux défaillance peut être légèrement croissant
lorsqu'on considère du matériel mécanique ou des machines. Le profil de vie R(t) est considéré
comme une fonction exponentielle croissante. Le type de maintenance appliqué peut être
préventif, systématique, correctif ou proactif. [3]
II.3.4.3. Période de vieillesse

La période de vieillesse est causée par la fatigue, l'âge, l'usure. Durant cette période, la
dégradation est importante et le taux de défaillance est croissant. C'est la période pendant
laquelle il est recommandé de surveiller le matériel et d'organiser un système de maintenance
préventive, prédictive ou conditionnelle intense. La Période de transition entre la période de
maturité et celle de vieillesse permet de savoir quand faire la maintenance et quand remplacer
les pièces. [3]
32
II.4. La Maintenabilité
II.4.1. Définition
La maintenabilité est un concept important dans le domaine de l'ingénierie industrielle, qui se
réfère à la capacité d'un système à être maintenu ou réparé facilement, rapidement et de
manière économique. [14]
La norme française NF X60-010 de l'AFNOR propose une définition précise de la maintenabilité

des systèmes industriels :« La maintenabilité est l'aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
effectuée dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits,
pendant une durée donnée, lorsque les moyens nécessaires sont disponibles. ». [1]
Cette définition souligne l'importance de la durée de maintenabilité, de la disponibilité des

moyens nécessaires pour réaliser la maintenance et de la nécessité de restaurer le système
dans un état où il peut accomplir sa fonction requise.
Sa mesure est notée 𝑀(𝑡) :

𝑀(𝑡) = 1 − ⅇ −𝜇𝑡
La Maintenabilité peut se caractériser par sa 𝑀𝑇𝑇𝑅 :
∑ 𝑇𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁
Taux de réparation 𝜇 :
1
𝜇=
𝑀𝑇𝑇𝑅
II.4.2. L'objectif
L'objectif de la maintenabilité des systèmes industriels est de garantir leur disponibilité, leur
fiabilité et leur performance tout au long de leur cycle de vie, en minimisant les coûts de
maintenance et les temps d'arrêt non planifiés. [13]
33
La maintenabilité permet de prévenir les pannes, de réduire les temps d'arrêt et d'assurer la
sécurité des opérateurs, en permettant de détecter et de réparer les défaillances avant qu'elles
ne provoquent des dommages. Elle permet également d'optimiser les coûts de maintenance
en permettant de planifier les interventions et en utilisant des méthodes et des outils adaptés
pour maximiser l'efficacité des opérations de maintenance. [13]
II.4.3. Maintenabilité et maintenance :

Pour un technicien de maintenance, la maintenabilité est la capacité d’un équipement à être
rétabli lorsqu’un besoin de maintenance apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se
matérialise par des mesures réalisées à partir des durées d’intervention. Il est évident que la
maintenabilité intrinsèque est le facteur primordial pour que la maintenance soit performante
sur le terrain. En effet, une amélioration ultérieure de la maintenabilité initiale n’est jamais
chose facile. Il est donc indispensable que la maintenance sache définir ses besoins et les
intégrer au cahier des charges d’un équipement nouveau afin que celui-ci puisse être
facilement maintenable. [13]
De plus, la maintenabilité est un facteur clé pour garantir la durabilité des systèmes industriels.
En garantissant une maintenance régulière et efficace, elle permet de prolonger la durée de
vie des équipements et de préserver les ressources naturelles en évitant les gaspillages
inutiles. [13]
II.4.4. Maintenabilité et disponibilité
Figure II.4 les composantes de la disponibilité d’un équipement. [13]
34
Le schéma ci-dessus rappelle les composantes de la disponibilité d’un équipement. Il met en

évidence :
• Que la maintenabilité est un des leviers d’action pour améliorer la disponibilité et donc
la productivité d’un équipement.
• Que la fiabilité et la maintenabilité sont 2 notions parallèles de même importance (et
dont les démarches d’analyse sont semblables).
II.5. La Disponibilité
II.5.1. Définition
La disponibilité est un indicateur clé de la performance des systèmes industriels, qui mesure
le pourcentage de temps pendant lequel un système est opérationnel et prêt à remplir sa
fonction requise. La norme française NF X60-010 de l'AFNOR propose une définition précise
de la disponibilité des systèmes industriels : « La disponibilité est le rapport entre le temps de
fonctionnement effectif d'un bien pendant une période donnée et le temps total de cette
période. ». [1]
Cette définition met en avant l'importance de la durée de fonctionnement effectif du système,

qui est le temps pendant lequel il est opérationnel et capable de remplir sa fonction requise,
par rapport au temps total de la période considérée.
II.5.2. Objectif
Le but recherché dans le fonctionnement des machines qui tendent vers la complexité et les
faramineux prix d’acquisition n’est autre que d’avoir réalisé la notion du plus opérationnel
possible.
Ceci se traduit en maintenance par la « disponibilité opérationnelle » d’une machine qui est le
double fruit de sa « fiabilité » élaborée par les services conception et installation du
constructeur et de son « utilisation optimale » dont la charge revient au service maintenance
de l’utilisateur. [13]
35
II.5.3. Différents niveaux de la disponibilité

II.5.3.1. Disponibilité intrinsèque théorique
Cette disponibilité est évaluée en prenant en compte les moyennes des temps de bon
fonctionnement et les moyennes de réparations, ce qui donne :
𝑀𝑇𝐵𝐹 ∑ 𝑇𝐵𝐹 ∑ 𝑇𝑅
𝐷𝑖 = 𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁𝐶 𝑁𝑐
II.5.3.2. Disponibilité moyenne

La disponibilité moyenne sur un intervalle de temps donné peut-être évalué par les rapports
suivants :
𝑇𝐶𝐵𝐹
Dm =
𝑀𝐶𝐵𝐹 + 𝑇𝐶𝐼
II.5.3.3. Disponibilité opérationnelle

Pour cette mesure, sont pris en compte les temps logistiques, ce qui donne :
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑜 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝐿
II.5.3.4. Disponibilité asymptotique

Lorsque 𝜆 et µ sont indépendants des temps et quand (t) devient grand, on constate que 𝐷 (𝑡)
tend vers une valeur constante. Cette valeur est souvent dénommée disponibilité
asymptotique et se note A∝ elle est égale à :
𝜇 1 1
𝐴𝛼 = 𝜇+𝜆 𝜆 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝜇 = 𝑀𝑇𝑇𝑅
II.5.3.5. Disponibilité instantanée

Pour un système avec l'hypothèse d'un taux de défaillance 𝜆 constant et d'un taux de
réparation µ constant, on montre que la disponibilité instantanée a pour expression :
𝜇 𝜆
𝐷(𝑡) = + ⅇ −(𝜇+𝜆)𝑡
(𝜇 + 𝜆) (𝜇 + 𝜆)
36
II.5.4. Les couts de l’indisponibilité

Les coûts d'indisponibilité se réfèrent aux coûts directs et indirects associés à l'indisponibilité
d'un système ou d'un équipement. L'indisponibilité peut se produire en raison de divers
facteurs, tels que les pannes imprévues, les temps d'arrêt pour la maintenance corrective ou
préventive, les contraintes commerciales, etc. Les coûts d'indisponibilité peuvent être évalués
de différentes manières, selon le contexte et les objectifs de l'analyse. [13]
Voici quelques exemples de coûts d'indisponibilité :
• Coûts de production perdus : L'indisponibilité d'un équipement peut entraîner une

interruption de la production, ce qui peut se traduire par une baisse de la production
et des ventes, et donc par une perte de revenus. Les coûts de production perdus
peuvent être calculés en multipliant le taux horaire de production par le temps d'arrêt.
• Coûts de réparation et de maintenance : Les temps d'arrêt pour la maintenance
corrective ou préventive peuvent entraîner des coûts directs liés aux pièces de
rechange, à la main-d'œuvre, à l'outillage.
• Coûts de remplacement : L'indisponibilité d'un équipement peut nécessiter son
remplacement, ce qui peut entraîner des coûts importants liés à l'acquisition, à
l'installation, à la mise en service.
• Coûts d'impact sur la qualité : L'indisponibilité d'un équipement peut entraîner des
défauts de qualité dans les produits, ce qui peut se traduire par des coûts de
réparation, de rappel, de garantie.
• Coûts de sécurité : L'indisponibilité d'un équipement peut entraîner des risques pour
la sécurité des travailleurs ou des consommateurs, ce qui peut se traduire par des coûts
liés à des accidents du travail, à des poursuites judiciaires.
L'évaluation des coûts d'indisponibilité peut être utilisée pour justifier l'investissement dans
des programmes de maintenance préventive, de surveillance à distance, de formation des
opérateurs, etc. Elle peut également être utilisée pour fixer des objectifs de disponibilité et
pour comparer la performance des différents systèmes ou équipements. [14]
37
II.6. Conclusion
En conclusion de ce chapitre, nous avons abordé plusieurs concepts liés à la fiabilité, à la
maintenabilité et à la disponibilité des systèmes industriels.
La fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité sont des aspects essentiels de la gestion des

systèmes industriels, permettant de garantir leur bon fonctionnement, leur durabilité et leur
performance. Une approche proactive de la maintenance, basée sur l'analyse des données de
fiabilité et la planification des interventions, est nécessaire pour assurer des opérations
efficaces et minimiser les coûts.
Une mauvaise fiabilité peut entraîner des conséquences graves sur la productivité, les coûts,
la sécurité et l'image de marque des entreprises. Il est donc essentiel de comprendre les causes
de la défaillance et d'adopter des stratégies de maintenance préventive pour garantir la
fiabilité des équipements et des systèmes.
La loi de Weibull est souvent utilisée pour modéliser la fiabilité des équipements. Cette loi
permet de représenter les taux de défaillance variables, croissants ou décroissants au fil du
temps. Les paramètres de forme, d'échelle et de position de la loi de Weibull influencent la
courbe de distribution et permettent d'analyser différents modes de défaillance.
38
Chapitre III.
III. Présentation de l’entreprise SCHB
Chapitre III. Présentation de l'entreprise SCHB
III.1. Introduction
Dans ce chapitre nous présentons la société « SCHB » (Société des Ciments Hamma Bouziane),
en précisant son organigramme et en détaillant chacune de ses structures. L'objectif de notre
recherche est de mettre en place un entrepôt de données pour le service de production de la
cimenterie de la cimenterie de Hamma Bouziane, qui permette l'analyse et donc la prise de
décision.
III.2. Présentation de la société

La société des ciments de Hamma Bouziane « SCHB » filiale du Groupe Industriel des Ciments
d’Algérie « Groupe GICA », est une société par actions au capital social de : 2.200.000.000
Dinars, créé Avril 1998 par décision des pouvoirs publics et de l’Assemblée Générale
Extraordinaire, du groupe régional des ciments de l’Est « ERCE » portant transformation
juridique de l’unité de production de ciment de Hamma Bouziane en société par action. La
SCHB, est gérée par un Conseil d’Administration, elle est composée d’un effectif de 480
collaborateurs, d’une Direction générale, d’une unité de production, de trois unités
commerciales et de plusieurs dépôts de vente. [16]
En date du 26 novembre, 2009, à la suite de la naissance du groupe GICA par transformation

de la SGP ciment, en groupe national, la SCHB fut transférée au portefeuille de ce dernier après
dissolution des groupe régionaux.
Figure III.1 Société des Ciments Hamma Bouziane « SCHB ».
39
III.3. Donnes générales et techniques de la cimenterie
• Nom : Cimenterie Djouad Tahar SCHB

• Filiales et groupes : Groupe GICA
• Adresse : BP 02 - Hamma Bouziane-Constantine, Algérie
• Téléphone : 031-90-68-45Fax :031-90-66-23
• E-mail : Schbunite@gmail.com
• Constricteur : CREUSORT LOIR France
• Nature de l’usine : Production et Distribution
• Volume de production : 4000 tonnes /Jour. Presque 1 million /an
• Capitale Social : 2.200.000.000 DA
• Effectif : 493
• Registre de commerce : 98B0062245
• Forme juridique : SPA
• Régime : EPE
• Certification : ISO 9001
• Energie :
o L’énergie électrique : nécessaire à la production est fournie par deux (02) lignes de
60KV (DIDOUCHE MOURAD et RAMDHANE DJAMEL)
o Le gaz naturel : fourni par SONELGAZ à une pression à l’ordre de 10 bars
o Eau : l’unité est alimentée en eau par la source de Hamma Bouziane (1000 m3/h)
• La SCHB Compte un effectif de 631 ouvrières se répartit comme suit :
o 57 cadres Supérieurs
o 69 Cadres moyens
o 190 Maitrises
o 215 Techniciens
40
III.4. Procédé de fabrication de ciment

III.4.1. L’extraction des matières premières
Le calcaire et l’argile sont extraits de carrières situées à proximité des cimenteries. Abattus à
l’explosif, les rochers et blocs sont transportés par des tombereaux (gros camions) vers des
concasseurs afin de réduire leur taille et d’obtenir des cailloux de moins de 10 cm de diamètre.
Ces matières premières font l’objet d’une sélection rigoureuse. Leur composition doit
comprendre de Lachaux, de la silice, de l’alumine et de l’oxyde de fer dans des proportions
bien déterminées. [17]
Figure III.2 Extraction et Concassage
III.4.2. La préparation du cru

Une fois concassés, les matériaux subissent un prémélange dans des halls de pré-
homogénéisation ce qui permet d’obtenir une plus grande régularité de composition. [17]
Figure III.3 Broyage cru
41
Ils sont ensuite séchés et broyés dans un broyeur (à boulets ou à galets) afin de réduire leur
taille à quelques dizaines de microns. Le passage des gaz du four dans le broyeur permet le
séchage de la matière et une captation partielle du soufre SO2 de ces gaz par la matière
broyée. La poudre fine alors obtenue et appelée farine crue, d’où l’expression de broyeur a
cru. [17]
Figure III.4 Broyeur Cru
III.4.3. La cuisson
La farine est introduite sous forme de poudre dans une tour de préchauffage où la farine est
préalablement chauffée par les gaz produits dans le four rotatif (phase de pré-calcination).
Figure III.5 Préchauffeur
42
La farine descend ainsi par gravité, à contre-courant des gaz chauds du four. La tour possède
plusieurs étages de cyclones, ce qui permet de faire monter la température de la farine
progressivement jusqu’à 850°C (procédé à voie-sèche).
La farine sera ensuite introduite dans un four rotatif incliné garni de briques réfractaires. Le
four est alimenté en chaleur par un brûleur de grande capacité. La température de flamme
atteint plus de 2 000°C. [17]
Figure III.6 Cuisson
Elle subit au cours de cette cuisson des réactions chimiques complexes : tout d’abord, le
calcaire se décarbonate sous l’action de la chaleur à une température avoisinant les 900°C et
se transforme en chaux, tandis que les argiles se décomposent en silicates et aluminates.
L’ensemble se recombine ensuite à une température d’environ 1 450°C en silicates et
aluminates de chaux. [17]
Figure III.7 Clinker
43
Ce processus chimique conduit ainsi à l’obtention d’un produit semi-fini appelé clinker, qui
possède des propriétés de liant hydraulique. [17]
Le clinker est ensuite convoyé au travers du refroidisseur dans lequel il restitue une bonne
partie de son énergie thermique et est refroidi par soufflage d’air à une température de 100°C.
Figure III.8 Refroidisseur
La composition chimique et l’homogénéité de la matière en entrée du four, ainsi que sa

régularité dans le temps, sont des éléments fondamentaux dans la conduite du processus de
production. Le four possède des filtres à manches qui permettent de filtrer les poussières,
limitant les rejets dans l’environnement. [17]
44
III.4.4. L’obtention de ciment
Figure III.9 Chaine de Transmission
Le clinker est stocké dans des halls (ou silos) puis, lors d’une nouvelle étape de broyage, passé
dans des broyeurs à boulets (ou à galets) dont la rotation provoque, par chocs et écrasement,
la réduction en grains particulièrement fins. La poudre obtenue de moins de 60 microns, est
appelée ciment. Du gypse est ajouté afin de régulariser le temps de prise du ciment. Des
compléments peuvent être faits : du filler de calcaire, des cendres volantes (issues de la
combustion du charbon dans les centrales thermiques) pour améliorer l’ouvrabilité et la
consistance, des laitiers de haut-fourneau (sous-produits des aciéries), ou des pouzzolanes
naturelles ou artificielles pour améliorer les propriétés hydrauliques. [17]
Figure III.10 Broyage
Le ciment enfin obtenu est stocké dans des silos de plusieurs milliers de tonnes, parfois divisés
en compartiments permettant la conservation de plusieurs qualités de ciment. Il est ensuite
livré en vrac ou en sac. [17]
45
Figure III.11 Stockage, Expédition
Pour la livraison en vrac, les camions-citernes sont placés sur un pont bascule et remplis à
l’aide de manches télescopiques situées à la base des silos. Le remplissage est contrôlé et les
données nécessaires à l’établissement des documents d’expédition et de facturation sont
transmises à l’ordinateur central. [17]
Quant à l’ensachage du ciment (la livraison en sacs), il s’effectue sur des machines dans des
sacs de 50 kg.
III.5. Conclusion
Notre expérience de stage chez Société des Ciments Hamma Bouziane a été très enrichissante.
Nous avons pu comprendre le fonctionnement des entreprises de l'industrie cimentière, les
différents aspects de la production et de la gestion de projet. Nous avons également eu
l'opportunité de mettre en pratique les connaissances acquises lors de ma formation et de
développer de nouvelles compétences techniques.
Nous avons été impliqués dans différents projets, ce qui m'a permis de me familiariser avec
les différentes étapes du processus de fabrication du ciment, de l'extraction des matières
premières à la fabrication du produit fini. Nous avons également eu l'opportunité de travailler
avec des professionnels expérimentés et nous avons beaucoup appris de leur expertise et de
leur savoir-faire.
Enfin, nous tenons à remercier l'équipe de Société des Ciments Hamma Bouziane pour leur
accueil chaleureux, leur soutien et leur aide durant mon stage.
46
Chapitre IV.
IV. Réalisation d’un logiciel GMAO
Chapitre IV. Réalisation d'un Logiciel de GMAO
IV.1. Introduction
Un logiciel de GMAO est conçu pour faciliter la planification, l'exécution et le suivi des activités
de maintenance. Il offre une gamme de fonctionnalités permettant de gérer les équipements,
les interventions, les stocks de pièces de rechange, les fournisseurs, les contrats de
maintenance, les historiques d'interventions, etc. De plus, il permet de générer des rapports
et des analyses pour évaluer la performance de la maintenance et prendre des décisions
éclairées.
Dans ce chapitre, nous présentons de manière détaillée toutes les fonctionnalités de notre
logiciel SmartMng. Nous fournissons un guide complet pour les utilisateurs, en expliquant
comment utiliser chaque fonctionnalité et comment optimiser son utilisation. Nous abordons
également les bonnes pratiques en matière de gestion de la maintenance et prodiguons des
conseils pour une utilisation efficace du logiciel.
IV.2. Conception et développement d'un logiciel de GMAO

Pour la réalisation de notre logiciel SmartMng, nous avons choisi d'utiliser le langage de
programmation C#. C# est un langage puissant et polyvalent qui nous a permis de développer
notre application avec efficacité et flexibilité. En utilisant C#, nous avons pu créer une interface
utilisateur conviviale et mettre en œuvre toutes les fonctionnalités nécessaires à notre logiciel
SmartMng.
En ce qui concerne la base de données, nous avons opté pour SQL Server. SQL Server est un
système de gestion de base de données relationnelle fiable et robuste, développé par
Microsoft. Il offre des fonctionnalités avancées telles que la gestion des transactions, la
sécurité des données et la possibilité de gérer de grandes quantités d'informations. En utilisant
SQL Server, nous avons pu stocker et gérer efficacement les données relatives aux
équipements, aux tâches de maintenance et aux historiques d'interventions de notre logiciel
SmartMng.
47
IV.3. Présentation de logiciel SmartMng

SmartMng, propose une gamme complète de fonctionnalités visant à simplifier et à
rationaliser les processus de maintenance. Il permet de suivre informatiquement les
équipements, le personnel, les articles de magasin et les activités de maintenance.
Une des caractéristiques clés de SmartMng est sa capacité à classer tous les équipements de
l'entreprise en fonction des zones et de leur état. Cette fonctionnalité permet une organisation
efficace et une meilleure visibilité des équipements, facilitant ainsi la planification et
l'exécution des tâches de maintenance.
En ce qui concerne la gestion du magasin, SmartMng simplifie la définition et la gestion des

articles. Chaque article est configuré avec un stock minimum, déclenchant une alerte
automatique lorsque celui-ci descend en dessous du seuil défini. De plus, le logiciel automatise
le mouvement des articles à chaque nouvelle intervention, assurant ainsi une traçabilité et une
gestion optimisée du stock.
SmartMng offre également un classement facilement accessible des articles par destination,
référence et emplacement. Cela facilite la recherche et l'accès rapide aux articles nécessaires
lors des interventions, permettant ainsi un gain de temps précieux.
Le logiciel permet en outre de créer et de gérer des bons de sortie, assurant ainsi une gestion
précise du stock du magasin. Lorsque des articles sont commandés et sortis du magasin, le
stock est automatiquement mis à jour, garantissant une traçabilité précise des mouvements
d'articles.
SmartMng permet la création, le suivi et la gestion centralisée des bonnes de travail. Les
utilisateurs peuvent aisément planifier, attribuer et suivre les tâches de maintenance, tout en
bénéficiant d'une visibilité complète sur l'état d'avancement des travaux. Cette fonctionnalité
facilite la coordination des équipes de maintenance et permet une meilleure gestion des
ressources.
48
IV.3.1. La page d’authentification

La page d'authentification constitue la première étape de l'accès au logiciel SmartMng.
Lorsque l'utilisateur lance l'application, cette page s'affiche, lui demandant de fournir certaines
informations pour s'identifier.
Figure IV.1 La page d’authentification
La Figure V.1 illustre la page d'authentification de SmartMng. Sur cette page, l'utilisateur doit
renseigner les éléments suivants :
• Nom d'utilisateur : L'utilisateur doit saisir son nom d'utilisateur, qui est généralement
unique et spécifique à chaque utilisateur du système.
• Mot de passe de connexion : L'utilisateur doit entrer le mot de passe associé à son nom
d'utilisateur.
Il convient de noter que les utilisateurs sont créés à l'aide du module Gestion des Personnels.
L'authentification est une étape cruciale pour garantir la sécurité et la confidentialité des
données du système.
49
IV.3.2. Page principal

La page principale de SmartMng constitue l'interface centrale à partir de laquelle les
utilisateurs peuvent accéder à toutes les fonctionnalités du logiciel SmartMng. Après s'être
authentifié avec succès, l'utilisateur est dirigé vers cette page, comme illustré dans la (Figure
IV.2).
Figure IV.2 La Page principal.
La page principale offre un accès facile aux différentes fonctionnalités de SmartMng, que ce
soit par le biais du menu principal ou des boutons raccourcis. Par défaut, les fonctionnalités
suivantes sont affichées :
IV.3.2.1. Demande d’intervention

Cette fonctionnalité permet aux utilisateurs de créer une demande d'intervention pour
signaler un problème ou une panne sur un équipement, En utilisant le formulaire de demande
d'intervention (Figure IV.3).
L’utilisateur doit spécifier des informations telles que le demandeur, la date de la demande,
l'équipement concerné, le type d'intervention (corrective ou préventive), la date souhaitée
pour l'intervention, l'état de l'équipement, la gravité de l'intervention et les spécialités
demandées pour définir la nature de la panne.
50
Figure IV.3 Formulaire de demande d'intervention
IV.3.2.2. Bon de travail

Cette fonctionnalité permet de créer un bon de travail pour détailler les travaux à effectuer
dans le cadre d'une intervention, En utilisant le formulaire de bon de travail (Figure IV.4).
Figure IV.4 Formulaire de bon de travail.
51
L’utilisateur doit renseigner des informations telles que le demandeur du bon de travail, la
date de création, le numéro de la demande d'intervention associée et les travaux demandés.
IV.3.2.3. Demande d’approvisionnement

Cette fonctionnalité permet aux utilisateurs de soumettre une demande d'approvisionnement
pour obtenir des pièces de rechange nécessaires aux travaux de maintenance, En utilisant le
formulaire de demande d'approvisionnement (Figure IV.5).
Figure IV.5 Formulaire de demande d'approvisionnement.
L’utilisateur doit indiquer des informations telles que le demandeur, la date de création, le
numéro du bon de travail associé et les pièces de rechange demandées.
IV.3.2.4. Rapport d’intervention

Cette fonctionnalité permet de créer un rapport détaillé sur les travaux effectués lors d'une
intervention, En utilisant le formulaire de rapport d'intervention (Figure IV.6).
L’utilisateur doit fournir des informations telles que le numéro du bon de travail, l'auteur du
rapport, les dates de début et de fin de l'intervention, les défauts constatés, les causes de la
panne et les réparations effectuées.
52
Figure IV.6 Formulaire de rapport d'intervention
IV.3.2.5. Autres raccourcis

La page principale de SmartMng propose des boutons raccourcis pour faciliter la création
rapide de bons de travail pour les prochaines interventions préventives et correctives
programmées (Figure IV.7).
Figure IV.7 Prochaines interventions programmées.
Elle affiche également des informations générales (Figure IV.8). Telles que :
o Le nombre d'équipements arrêtés.

o Les articles dont le stock est inférieur au seuil minimal.
o Les articles dont le stock est nul.
o Le nombre d'interventions en cours.
Figure IV.8 Informations général.
53
IV.3.3. Menu principale

Le menu principal de SmartMng offre plusieurs modules pour la gestion des différentes
fonctionnalités du logiciel.
Chaque module dispose de boutons Ajouter, Modifier et Supprimer pour faciliter la gestion
des données. De plus, une barre de recherche est disponible en haut de l'écran pour filtrer la
liste affichée en fonction de vos besoins.
Voici les modules principaux disponibles :
IV.3.3.1. Module gestion des interventions

1. Demandes d'intervention
Vous pouvez gérer les demandes d'intervention à partir du menu "Interventions : Demandes
d'intervention" (Figure IV.9).
Figure IV.9 Gestion des demandes d'intervention
Le module vous permet de créer de nouvelles demandes d'intervention, de les modifier et de

les supprimer. Une liste de demandes d'intervention est affichée, comprenant également les
demandes archivées.
54
2. Bon de travail
Vous pouvez gérer les bons de travail à partir du menu "Interventions : Bon de travail” (Figure
IV.10).
Figure IV.10 Gestion des bons de travail
Ce module vous permet de créer de nouveaux bons de travail, de les modifier et de les
supprimer. Une liste de bons de travail est affichée, comprenant également les bons de travail
archivés.
3. Demande d’approvisionnement
Vous pouvez gérer les demandes d'approvisionnement à partir du menu "Interventions :

Demande d'approvisionnement" (Figure IV.11).
Figure IV.11 Gestion des demandes d’approvisionnement
Le module vous permet de créer de nouvelles demandes d'approvisionnement, de les modifier

et de les supprimer. Une liste de demandes d'approvisionnement est affichée, comprenant
également les demandes archivées.
55
4. Rapport d’intervention
Vous pouvez gérer les rapports d'intervention à partir du menu "Interventions : Rapport
d'intervention” (Figure IV.12).
Figure IV.12 Gestion des rapports d’intervention
Le module vous permet de créer de nouveaux rapports d'intervention, de les modifier et de

les supprimer. Une liste de rapports d'intervention est affichée, comprenant également les
rapports archivés.
IV.3.3.2. Module gestion des équipements

En utilisant ce module de gestion des équipements, les utilisateurs peuvent maintenir une liste
organisée et à jour des équipements ou parcs de machines, en ajoutant de nouveaux
équipements, en mettant à jour les informations existantes et en supprimant les équipements
obsolètes. Cela facilite la gestion et la traçabilité des équipements dans le système.
Figure IV.13 Module gestion des équipements
56
La (Figure IV.13) représentant le module de gestion des équipements, on peut observer

différents éléments :
• Un bouton "Ajouter" : Ce bouton permet à l'utilisateur d'ajouter un nouvel équipement

ou parc de machines à la liste existante.
• Un bouton "Modifier" : Ce bouton permet à l'utilisateur de modifier les informations
d'un équipement déjà enregistré dans la base de données.
• Un bouton "Supprimer" : Ce bouton permet à l'utilisateur de supprimer un équipement
de la liste.
• Une barre de recherche : Cette barre de recherche est située en haut de l'écran et
permet à l'utilisateur de filtrer la liste des équipements en fonction de critères
spécifiques.
Dans la (Figure IV.14) intitulée " Formulaire de l’équipement ", on peut voir les critères requis
pour ajouter un nouvel équipement ou parc de machines.
Figure IV.14 Formulaire de l’équipement
57
L'utilisateur doit fournir les informations suivantes :
• Nom de l'équipement : Il s'agit du nom ou de la désignation de l'équipement.

• Code équipement : Chaque équipement doit avoir un code spécifique qui le référence
dans la base de données.
• Zone/Section : Cette information indique la zone ou la section à laquelle appartient
l'équipement.
IV.3.3.3. Module gestion des personnels

En utilisant ce module de gestion des personnels, les utilisateurs peuvent maintenir une liste
organisée et à jour des personnes, en ajoutant de nouveaux membres, en mettant à jour les
informations existantes et en supprimant les personnes si nécessaire. Cela facilite la gestion
des ressources humaines dans le système.
Figure IV.15 Module gestion des personnels
Dans la (Figure IV.15) représentant le module de gestion des personnels, on peut observer
différents éléments :
• Un bouton "Ajouter" : Ce bouton permet à l'utilisateur d'ajouter une nouvelle

personne à la liste existante.
• Un bouton "Modifier" : Ce bouton permet à l'utilisateur de modifier les informations
d'une personne déjà enregistrée dans la base de données.
• Un bouton "Supprimer" : Ce bouton permet à l'utilisateur de supprimer une personne
de la liste.
• Une barre de recherche : Cette barre de recherche est située en haut de l'écran et
permet à l'utilisateur de filtrer la liste des personnes en fonction de critères spécifiques.
58
Dans la (Figure IV.16) intitulée " Formulaire de Personne", on peut voir les critères requis pour
ajouter une nouvelle personne.
Figure IV.16 Formulaire de Personne
L'utilisateur doit fournir les informations suivantes :
• Nom et Prénom : Il s'agit du nom et du prénom de la personne.

• Fonction : Cette information indique la fonction ou le poste occupé par la personne.
• Zone : Il peut s'agir d'une zone géographique ou fonctionnelle à laquelle la personne
est rattachée.
• Service : Cette information spécifie le service ou le département dans lequel la
personne travaille.
• Téléphone et Portable : Ces champs permettent de spécifier les numéros de téléphone
fixe et mobile de la personne.
• E-mail : C'est l'adresse e-mail de la personne.
Il est possible d'ajouter une personne en tant qu'utilisateur en cochant l'option "Nouvel
utilisateur". Dans ce cas, l'utilisateur doit fournir un nom d'utilisateur et un mot de passe pour
accéder au système.
59
IV.3.3.4. Module gestion de magasin

1. Piece de rechange
En utilisant ce module de gestion de magasin, les utilisateurs peuvent maintenir une liste
organisée de pièces de rechange, suivre leur disponibilité en stock, gérer les niveaux de stock
minimum, les emplacements et les prix. Cela facilite la gestion des pièces de rechange et
garantit que les stocks sont suffisants pour les besoins de l'entreprise.
Figure IV.17 Pieces de rechange
Dans la (Figure IV.17) intitulée " Formulaire de Pièce de rechange", on peut voir une liste de
pièces de rechange disponibles dans le magasin. Certaines pièces sont marquées en rouge, ce
qui indique qu'elles sont en rupture de stock, tandis que d'autres sont marquées en orange,
ce qui signifie qu'elles ont un stock inférieur au stock minimum requis.
Figure IV.18 Formulaire de Pièce de rechange.
60
Pour ajouter une nouvelle pièce de rechange au magasin, l'utilisateur doit remplir les critères
suivants dans la forme représentée dans la (Figure IV.18) :
• Code : Ce champ permet de spécifier un code de référence pour la pièce de rechange.

• Désignation : Il s'agit du nom ou de la désignation de la pièce de rechange.
• Référence fabricant : Cette information indique la référence fournie par le fabricant de
la pièce.
• Emplacement : C'est l'emplacement physique dans le magasin où la pièce de rechange
est stockée.
• Quantité : Ce champ spécifie le nombre d'unités de la pièce de rechange en stock dans
le magasin.
• Stock minimum : Il s'agit du nombre minimum d'unités de la pièce de rechange qui
doivent toujours être en stock dans le magasin.
• Prix : Cette information correspond au prix moyen de la pièce de rechange dans le
magasin.
• Unité : C'est l'unité de gestion utilisée pour la pièce de rechange, par exemple, litre,
mètre, etc.
2. Bon de sortie magasin
Le module de gestion de magasin comprend une fonctionnalité permettant de créer des bons
de sortie du magasin. Cette fonctionnalité est illustrée par la (Figure IV.19) intitulée "Bon de
sortie de magasin".
Figure IV.19 Bon de sortie de magasin
61
Pour créer un bon de sortie magasin, l'utilisateur doit renseigner les critères suivants dans la
figure V.20:
• Nom Magasinier : Il s'agit du nom de la personne responsable de la sortie des

marchandises du magasin. C'est la personne qui effectue la transaction de sortie.
• Date : C'est la date à laquelle le bon de sortie est créé. Il est important d'indiquer la
date précise de la sortie des marchandises.
• Numéro de bon d'approvisionnement : Ce champ permet d'attribuer un numéro de
référence unique au bon de sortie magasin. Ce numéro peut être utilisé ultérieurement
pour identifier et retrouver facilement le bon de sortie.
Figure IV.20 Formulaire de bon de sortie magasin.
Une fois que le bon de sortie magasin est enregistré, le stock est automatiquement mis à jour
pour refléter la sortie des marchandises. Cela permet d'assurer une gestion précise des
niveaux de stock et de maintenir les quantités disponibles à jour.
IV.3.3.5. Module historique des pannes

Dans le module "Historique des pannes", l'utilisateur peut accéder à l'historique des pannes
d'un équipement spécifique. Pour cela, il doit sélectionner l'équipement souhaité dans la liste
disponible.
62
Figure IV.21 Historique des pannes de l’équipement 12K01C1
Lorsque l'utilisateur sélectionne un équipement, la fenêtre affiche l'historique des pannes

associées à cet équipement spécifique. Cela permet de consulter les informations relatives aux
pannes passées, telles que les dates, les descriptions des pannes, les actions de réparation, les
temps de réparation, etc.
L'historique des pannes offre une visibilité sur les problèmes rencontrés par l'équipement au
fil du temps, ce qui peut être utile pour l'analyse des performances, la planification de la
maintenance et la prise de décisions concernant la réparation ou le remplacement de
l'équipement.
IV.4. Conclusion
SmartMng est un logiciel puissant qui simplifie et rationalise les processus de maintenance, la
gestion des équipements, la gestion du magasin et le suivi des stocks. Grâce à son utilisation
du langage de programmation C# et du système de gestion de base de données SQL Server,
SmartMng offre une solution robuste et flexible pour la gestion de la maintenance. Les
fonctionnalités clés de SmartMng, telles que le suivi des équipements, la gestion des stocks et
la gestion centralisée des tâches, contribuent à améliorer l'efficacité globale des opérations de
maintenance dans les organisations.
63
Chapitre V :
V. Analyse FMD de Coupleur Hydraulique VOITH 1000TV
Chapitre V. Analyse FMD de Coupleur Hydraulique VOITH 1OOOTV
V.1. Introduction
Dans le chapitre précédent, nous avons compilé un historique complet des pannes d'un
coupleur hydraulique VOITH 1000TV à l'aide du logiciel SmartMng. Ces données réelles ont
été obtenues grâce à une surveillance continue des équipements, ce qui nous permet d'avoir
une vision précise des performances du coupleur hydraulique VOITH 1000TV tout au long de
son cycle de vie. Dans ce chapitre, nous allons utiliser ces données pour mener une étude FMD
afin d'évaluer la fiabilité du coupleur hydraulique. Cette étude nous permettra d'identifier les
modes de défaillance potentiels, d'analyser leurs effets sur le système et de découvrir les
facteurs qui influencent sa fiabilité, sa maintenabilité et sa disponibilité.
V.2. Présentation du coupleur hydraulique VOITH 1000TV
Figure V.1 Schéma de ventilateur concasseur 12K01. [18]
64
Le coupleur hydraulique VOITH de type 1000TV se distingue par sa capacité à transmettre la

rotation de manière optimale entre le moteur et le ventilateur de l'équipement stratégique
« ventilateur concasseur 12K01 » utilisé dans l'usine de cimenterie Hamma Bouziane. Grâce à
sa technologie de compression d'huile et à ses démarrages progressifs, il contribue à garantir
un fonctionnement efficace, durable et sans à-coups, tout en évitant une surcharge inutile de
la puissance installée.
V.2.1. Caractéristiques principales du coupleur hydraulique VOITH 1000TV
Figure V.2 Le coupleur VOITH 1000TV
Table V.1 Caractéristiques Techniques de coupleur VOITH 1000TV. [18]
Type 1000 TV
Vitesse de rotation 965 t/min
Moment d’inertie 358 Kg.m2
Rendement 97 %
Température 100 o C
Poids 800 Kg
65
V.2.2. La structure générale du coupleur VOITH 1000TV
Figure V.3 La structure générale du coupleur VOITH 1000TV. [19]
66
V.2.3. Le principe de fonctionnement

Le coupleur VOITH 1000TV est un coupleur hydrodynamique qui fonctionne selon le principe
de Föttinger (par Hermann Föttinger 1877-1945). [20]
Les principaux composants sont deux roues à aubes : une roue de pompe et une roue de
turbine, ainsi qu'une coque. Les deux roues sont montées de manière relative l'une par rapport
à l'autre. La transmission des forces se fait sans usure, car il n'y a pas de contact mécanique
entre les pièces qui exercent des forces. Le coupleur est rempli d'une quantité constante de
liquide de service, L'énergie mécanique fournie par le moteur d'entraînement est convertie en
énergie d'écoulement grâce à la roue de pompe qui y est reliée. Cette énergie d'écoulement
est ensuite reconvertie en énergie mécanique par la roue de turbine.
V.2.4. Principe de transmission de puissance hydrodynamique
• État stationnaire : Dans le coupleur, la totalité du fluide de fonctionnement est

statique. [20]
• Démarrage : Lors du démarrage, l'impulseur de la pompe accélère le fluide de
fonctionnement à mesure que la vitesse du moteur augmente, ce qui provoque un
écoulement circulant dans la chambre de travail. La chambre de pales complète de la
roue de turbine est inondée, commençant à se déplacer grâce à l'énergie cinétique de
l'écoulement du fluide. La caractéristique du coupleur détermine la courbe de couple
au démarrage. [20]
• Fonctionnement nominal : En raison de la faible différence de vitesse entre la roue
pompe et la roue turbine (glissement nominal), on obtient un écoulement constant
dans le coupleur. Seul le couple requis par la machine est transmis. [20]
tat stationnaire. Démarrage. Fonctionnement nominal.

Figure V.4 Principe de transmission de puissance hydrodynamique. [20]
67
V.2.5. Les avantages

Le coupleur hydraulique présente plusieurs avantages, tels qu'une transmission de puissance
souple et régulée, une capacité à compenser les variations de vitesse et de charge, une
réduction des chocs et des vibrations, ainsi qu'une protection contre les surcharges. Il est
largement utilisé dans diverses industries, notamment l'automobile, la construction,
l'industrie manufacturière et l'énergie éolienne, pour fournir une transmission de puissance
efficace et fiable.
V.2.6. Les types des coupleurs hydrauliques

Il existe différents types de coupleurs hydrauliques utilisés dans diverses applications. Voici
quelques exemples des types les plus courants :
• Coupleur hydraulique à remplissage constant : Il s'agit du type le plus courant de

coupleur hydraulique. Il contient une quantité constante de liquide de travail et utilise la
différence de vitesse de rotation entre la roue de pompe et la roue de turbine pour
transférer la puissance.
• Coupleur hydraulique à remplissage variable : Contrairement au coupleur à remplissage
constant, ce type permet de varier la quantité de liquide de travail dans le coupleur, ce
qui permet d'ajuster la transmission de puissance de manière plus précise.
• Coupleur hydraulique à embrayage de surcharge : Ce type de coupleur est équipé d'un
mécanisme d'embrayage de surcharge pour protéger la transmission contre les
surcharges et les dommages.
• Coupleur hydraulique à verrouillage : Ce type de coupleur est utilisé pour une
transmission de puissance plus directe. Il utilise un mécanisme de verrouillage pour lier
mécaniquement la roue de pompe et la roue de turbine, éliminant ainsi le glissement et
augmentant l'efficacité de transmission.
• Coupleur hydraulique à variation de vitesse : Ce type de coupleur hydraulique permet
de régler la vitesse de sortie en ajustant la quantité de liquide de travail dans le coupleur,
offrant ainsi une transmission de puissance à vitesse variable.
68
V.3. Fiabilité
V.3.1. Calculs les paramètres de Weibull
Table V.2 Tableau des données.
𝟏
𝑵 𝑻𝑩𝑭(𝒉) 𝑵𝒊 ∑𝑵𝒊 𝑭(t) 𝑭(t) % 𝐥𝐧(𝑻𝑩𝑭) 𝐥𝐧 (𝐥𝐧 ( ))
𝟏 − 𝑭(t)
1 1.6 1 1 0.03 3.43 0.47 -3.35
2 18 1 2 0.08 8.33 2.89 -2.44
3 19.7 1 3 0.13 13.24 2.98 -1.95
4 46.8 1 4 0.18 18.14 3.85 -1.61
5 91.3 1 5 0.23 23.04 4.51 -1.34
6 94 1 6 0.28 27.94 4.54 -1.12
7 122.6 1 7 0.33 32.84 4.81 -0.92
8 136.5 1 8 0.38 37.75 4.92 -0.75
9 192 1 9 0.43 42.65 5.26 -0.59
10 333.5 1 10 0.48 47.55 5.81 -0.44
11 434.5 1 11 0.52 52.45 6.07 -0.30
12 473.9 1 12 0.57 57.35 6.16 -0.16
13 644.8 1 13 0.62 62.25 6.47 -0.03
14 842.2 1 14 0.67 67.16 6.74 0.11
15 1191.3 1 15 0.72 72.06 7.08 0.24
16 1248 1 16 0.77 76.96 7.13 0.38
17 1294.5 1 17 0.82 81.86 7.17 0.53
18 1625 1 18 0.87 86.76 7.39 0.70
19 1951.7 1 19 0.92 91.67 7.58 0.91
20 2013.5 1 20 0.97 96.57 7.61 1.22
Dans ce tableau, 𝑻𝑩𝑭 représente le temps entre les pannes classé par ordre croissant. 𝑭(𝒕),
est la probabilité de défaillance pour chaque 𝑇𝐵𝐹, calculée en utilisant la méthode des ranges
𝑖−0.3
moyens 𝐹(𝑡) = (dans notre cas N≤20).
𝑁+0.4
Pour tracer la courbe de Weibull, nous avons également les colonnes

𝟏
𝐥𝐧(𝑻𝑩𝑭) et 𝐥𝐧 (𝐥𝐧 (𝟏−𝑭(𝒕))) .
Après avoir trouvé les résultats des valeurs 𝑇𝐵𝐹 et 𝐹(𝑡) théorique, on utilise le logiciel Excel
pour tracer la courbe de WEIBULL, afin de déterminer les paramètres suivants :
69
V.3.1.1. Paramètre d’échelle 𝜂

C’est l’intersection de la Maintenabilité avec la courbe de WEIBULL (fonction de distribution)
La Maintenabilité 𝑀(𝑡) = 63.2%
y = 14.532ln(x) - 29.514
120
100
80
60
F(i) %
40
20
0
1 10 100 1000 10000
-20
-40
TBF (h)
Figure V.5 La droite de Weibull.
D’après l’équation : 𝑦 = 14.532𝑙𝑛(𝑥) − 29.514
Pour : 𝑦 = 63.2
(63.2−29.514)
𝑥 = ⅇ( )
On a : 14.532 = 589.9
Donc : La valeur y du Paramètre d’échelle 𝜂 = 589.9 [ℎ]
70
V.3.1.2. Paramètre de forme 𝛽
y = 0.6144x - 3.9064
2
0
Ln(Ln(1/(1-F(i))))
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-1
-2
-3
-4
Ln(TBF)
Figure V.6 Courbe de Weibull.
La valeur de forme 𝛽 est le produit du coefficient multiplié par (𝑥). Donc d’après l’équation
𝑦 = 0.6144𝑥 − 3.9064 on a obtenu : 𝛽 = 0.6144
V.3.1.3. Paramètre de localisation 𝛾

Dans notre calcul, nous prenons le paramètre de localisation 𝛾 = 0, car les défaillances
débutent à l'origine du temps, c'est-à-dire depuis la mise en service de l'équipement et
l'historique des 𝑇𝐵𝐹 (Temps de bon fonctionnement).
V.3.1.4. Coefficients A et B
D’après le tableau de distribution de WEIBULL (voir annexe 3), la valeur de 𝛽 la plus
approchante à 0.6, donc les valeurs des coefficients 𝐴 et 𝐵 en fonction du paramètre de forme
𝛽 est :
𝐴 = 1.5045 , 𝐵 = 2.6451
71
V.3.2. Test ajustement: Test de Kolmogorov Smirnov

Avant de procéder à la validation des lois de fiabilité, il est impératif d'effectuer un test
d'hypothèse pour déterminer si le modèle proposé est statistiquement significatif. Pour ce
faire, nous utilisons le test de Kolmogorov-Smirnov (test de K-S) avec un seuil de confiance de
𝛼 = 5%. Ce test implique le calcul de la différence entre la fonction de distribution théorique,
Fe(ti), et la fonction de distribution empirique, 𝐹(𝑡). Ensuite, nous identifions la valeur
maximale en valeur absolue, que nous notons 𝐷𝑛 ,𝑚𝑎𝑥 . Cette valeur est ensuite comparée à la
valeur critique 𝐷𝑛 ,𝛼 qui est extraite de la table de Kolmogorov-Smirnov (voir annexe 2). Si
𝐷𝑛,𝑚𝑎𝑥 > 𝐷𝑛,𝛼 , cela indique un écart significatif entre le modèle proposé et les données
observées, et par conséquent, nous rejetons les hypothèses énoncées.
Table V.3 Test de Kolmogorov Smirnov.
𝑭(𝒕) 𝑭𝒆(𝒕) 𝑫𝒏 ,𝒎𝒂𝒙 = |𝑭(𝒕) − 𝑭𝒆(𝒕𝒊)|

0.03 0.02614 0.0082
0.08 0.11058 0.0272
0.13 0.11650 0.0159
0.18 0.19005 0.0087
0.23 0.27224 0.0419
0.28 0.27641 0.0030
0.33 0.31674 0.0117
0.38 0.33427 0.0432
0.43 0.39453 0.0319
0.48 0.50559 0.0301
0.52 0.56339 0.0389
0.57 0.58277 0.0092
0.62 0.65222 0.0297
0.67 0.71192 0.0404
0.72 0.78563 0.0650
0.77 0.79498 0.0254
0.82 0.80224 0.0164
0.87 0.84490 0.0227
0.92 0.87578 0.0409
0.97 0.88069 0.0850
72
Après avoir réalisé le test de Kolmogorov-Smirnov, nous avons obtenu une valeur maximale de
𝐷𝑛 ,𝑚𝑎𝑥 = 0.0850 . En référence à la table de K-S, la valeur critique correspondante pour un
échantillon de taille 𝑛 = 20 et un seuil de confiance de 𝛼 = 0.05 est 𝐷20 ,0.05 = 0.294.
Comme la valeur observée 𝐷𝑛 ,𝑚𝑎𝑥 = 0.0850 est inférieure à la valeur critique 𝐷20 ,0.05 =
0.294, nous concluons que l'écart entre la fonction de distribution théorique de Weibull et la
fonction de distribution empirique est inférieur à la valeur critique. Par conséquent, nous
acceptons l'hypothèse du modèle de Weibull.
V.3.3. Exploitation les paramètres de WEIBULL

V.3.3.1. Moyen Temps de Bon Fonctionnement
Le 𝑀𝑇𝐵𝐹, souvent traduit en français comme étant la moyenne des temps de bon
fonctionnement entre deux défaillances successives d'un même composant, est calculé à l'aide
de la formule suivante : 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝐴 × 𝜂 + 𝛾
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 1.5045 × 589.9 + 0
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 887.53 [ℎ]
V.3.3.2. La densité de probabilité en fonction de MTBF

𝛽
𝛽 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝛾 𝛽−𝛾 −(𝑀𝑇𝐵𝐹−𝛾 )
𝑓(𝑀𝑇𝐵𝐹) = 𝜆(𝑀𝑇𝐵𝐹) × 𝑅(𝑀𝑇𝐵𝐹) = ( ) ⅇ 𝜂
𝜂 𝜂
0.6144 887.53 − 0 0.6144−0 −(887.53−0) 0.6144

𝑓(887.53) = ( ) ⅇ 589.9
589.9 589.9
𝑓(887.53) = 0.000246 = 0.0246%
V.3.3.3. Fonction de répartition en fonction de MTBF

𝑀𝑇𝐵𝐹− 𝛾 𝛽
−( )
𝐹(𝑀𝑇𝐵𝐹) = 1 − 𝑅(𝑀𝑇𝐵𝐹) = 1 − ⅇ 𝜂
887.53− 0 0.6144
𝐹(887.53) = 1 − ⅇ−( )
589.9
𝐹(887.53) = 0.72342033 = 72.34%
73
V.3.3.4. Fiabilité en fonction de 𝑀𝑇𝐵𝐹

𝑡 𝛾 𝛽
( − )
𝑅(𝑀𝑇𝐵𝐹) = ⅇ 𝜂 = 1 − 𝐹(𝑀𝑇𝐵𝐹)
0.6144
887.53− 0
𝑅(887.53) = ⅇ( 589.9 ) = 1 − 0.72342033
𝑅(887.53) = 0.27657967 = 27.65%
V.3.3.5. Taux de défaillance en fonction de MTBF

𝛽 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝛾 𝛽−1
𝜆(𝑀𝑇𝐵𝐹) = ( )
𝜂 𝜂
0.6144 887.53 − 0 0.6144−1
𝜆(887.53) = ( )
589.9 589.9
𝜆(887.53) = 0.0008897 [𝑃𝑎𝑛𝑛ⅇ/ℎⅇ𝑢𝑟]
V.3.4. Présentation des courbes 𝒇(𝒕), 𝑭(𝒕), 𝑹(𝒕),et 𝝀(𝒕)

Table V.4 Résultant des calculs.
𝒊 𝑻𝑩𝑭(𝒉) 𝑭(𝒕) 𝑹(𝒕) 𝝀(𝒕) 𝒇(𝒕)

1 1.6 0.026 0.974 0.01017 0.009905
2 18 0.111 0.889 0.00400 0.003558
3 19.7 0.116 0.884 0.00386 0.003413
4 46.8 0.190 0.810 0.00277 0.002241
5 91.3 0.272 0.728 0.00214 0.001556
6 94 0.276 0.724 0.00211 0.001530
7 122.6 0.317 0.683 0.00191 0.001304
8 136.5 0.334 0.666 0.00183 0.001219
9 192 0.395 0.605 0.00161 0.000972
10 333.5 0.506 0.494 0.00130 0.000642
11 434.5 0.563 0.437 0.00117 0.000512
12 473.9 0.583 0.417 0.00113 0.000473
13 644.8 0.652 0.348 0.00101 0.000350
14 842.2 0.712 0.288 0.00091 0.000262
15 1191.3 0.786 0.214 0.00079 0.000170
16 1248 0.795 0.205 0.00078 0.000160
17 1294.5 0.802 0.198 0.00077 0.000152
18 1625 0.845 0.155 0.00070 0.000109
19 1951.7 0.876 0.124 0.00066 0.000082
20 2013.5 0.881 0.119 0.00065 0.000077
74
V.3.4.1. Courbe de densité de probabilité 𝑓(𝑡)
0.012
0.010
0.008
f(ti)
0.006
0.004
0.002
0.000
0 500 1000 1500 2000 2500
TBF(h)
Figure V.7 Courbe de la densité de probabilité f(t).
▪ Analyse de la courbe
L’analyse de la courbe de densité de probabilité a révélé que la probabilité de défaillance de

l'équipement diminue avec le temps, indiquant une fiabilité accrue après une période initiale
de défaillances plus fréquentes.
75
V.3.4.2. Courbe de fonction de répartition 𝐹(𝑡)
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
F(ti)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0 500 1000 1500 2000 2500
TBF(h)
Figure V.8 Courbe de fonction de répartition F(ti).
▪ Analyse de la courbe :
La fonction de répartition montre une augmentation progressive de la probabilité de

défaillance à mesure que le 𝑇 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 , indiquant un risque accru de défaillance à mesure
que l'équipement approche de sa durée de vie moyenne entre les pannes.
76
V.3.4.3. Courbe de la fiabilité 𝑅(𝑡)
1.2
1.0
0.8
R(ti)
0.6
0.4
0.2
0.0
0 500 1000 1500 2000 2500
TBF(h)
Figure V.9 Courbe de Ia fiabilité R(t).
La courbe de fiabilité révèle une diminution progressive de la fiabilité au fil du temps, ce qui
peut être attribué à des phénomènes de dégradation, tels que l'usure.
77
V.3.4.4. Courbe du taux de défaillance 𝜆(𝑡)
0.012
0.010
0.008
λ(ti)
0.006
0.004
0.002
0.000
0 500 1000 1500 2000 2500
TBF(ti)
Figure V.10 Courbe du taux de défaillance λ(t).
L'observation d'un taux de défaillance décroissant en fonction du temps indique que

l'équipement se trouve dans sa zone de jeunesse.
Les pannes signalées étaient principalement dues à une mauvaise gestion de la maintenance
et à la fourniture de pièces de rechange de mauvaise qualité.
78
V.4. Maintenabilité
V.4.1. Calculs les paramètres de la Maintenabilité
Nous avons calculé la fonction de Maintenabilité 𝑀(𝑡), pour tracer la courbe (𝑀(𝑡), 𝑇𝑇𝑅)
𝑇𝑇𝑅(ℎ) 𝑀(𝑡) 𝑀(𝑇)%

2 0.0509 5.09
2.2 0.0559 5.59
3.7 0.0922 9.22
4 0.0993 9.93
4 0.0993 9.93
4 0.0993 9.93
4 0.0993 9.93
6 0.1452 14.52
14.3 0.3119 31.19
24 0.4660 46.60
25 0.4798 47.98
25 0.4798 47.98
25.3 0.4838 48.38
49 0.7222 72.22
70 0.8396 83.96
73 0.8517 85.17
73.3 0.8528 85.28
117 0.9530 95.30
118.3 0.9546 95.46
121 0.9577 95.77
V.4.1.1. Moyen temp de réparation 𝑀𝑇𝑇𝑅

∑ 𝑇𝑇𝑅
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑁
765.1
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 38.255 [ℎ]
20
79
V.4.1.2. Taux de réparation 𝜇

1 1
𝜇= =
𝑀𝑇𝑇𝑅 38.255
𝜇 = 0.0261 [𝑖𝑛𝑡ⅇ𝑟𝑣ⅇ𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛/ℎⅇ𝑢𝑟ⅇ]
V.4.1.3. La fonction de maintenabilité 𝑀(𝑡)

𝑀(𝑡) = 1 − ⅇ −𝜇𝑡
𝑀(𝑀𝑇𝑇𝑅) = 1 − ⅇ −0.0261×38.255
𝑀(𝑀𝑇𝑇𝑅) = 0.6321 = 63.21 %
V.4.2. Présentation le courbe de la fonction de maintenabilité 𝑴(𝒕)
1.2
1.0
0.8
M(t)
0.6
0.4
0.2
0.0
0 20 40 60 80 100 120 140
TTR(h)
Figure V.11 Courbe de la fonction de maintenabilité M(t)
La maintenabilité est croissante en fonction du temps de réparation. M (t= MTTR) = 63,21% ;

C’est à dire que la maintenabilité exercée est bonne.
80
V.5. La Disponibilité
V.5.1. Calculs les paramètres de la Disponibilité
Nous avons calculé la fonction de Disponibilité 𝐷(𝑡), pour tracer la courbe (𝐷(𝑡), 𝑇𝑇𝑅)
𝑁 𝑇𝐵𝐹(ℎ) 𝐷(𝑡)
1 1.6 0.99824
2 18 0.98397
3 19.7 0.98283
4 46.8 0.97021
5 91.3 0.96211
6 94 0.96186
7 122.6 0.96014
8 136.5 0.95968
9 192 0.95890
10 333.5 0.95868
11 434.5 0.95868
12 473.9 0.95868
13 644.8 0.95868
14 842.2 0.95868
15 1191.3 0.95868
16 1248 0.95868
17 1294.5 0.95868
18 1625 0.95868
19 1951.7 0.95868
20 2013.5 0.95868
V.5.1.1. Disponibilité intrinsèque

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
887.53
𝐷𝑖 =
887.53 + 38.255
𝐷𝑖 = 0.9586 = 95.86 %
V.5.1.2. Disponibilité instantanée

𝜇 𝜆
𝐷(𝑡) = + ⅇ −(𝜆+𝜇)𝑡
𝜇+𝜆 𝜆+𝜇
1 1
𝜆= = = 0.0011267 [𝑝𝑎𝑛𝑛ⅇ/ℎⅇ𝑢𝑟ⅇ]
𝑀𝑇𝐵𝐹 887.53
81
1 1
𝜇= = = 0.0261 [𝑖𝑛𝑡ⅇ𝑟𝑣ⅇ𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛/ℎⅇ𝑢𝑟ⅇ]
𝑀𝑇𝑇𝑅 38.255
𝜇 𝜆
𝐷(𝑀𝑇𝐵𝐹) = + ⅇ −(𝜆+𝜇)𝑀𝑇𝐵𝐹
𝜇+𝜆 𝜆+𝜇
𝐷(887.53) = 0.9586 = 95.86 %
Selon les résultats de cette étude, l’équipement était disponible à un taux de 97%.
V.5.2. Présentation le courbe de disponibilité 𝑫(𝒕)
1.005
1.000
0.995
0.990
0.985
D(t)
0.980
0.975
0.970
0.965
0.960
0.955
0 700 1400 2100
TBF(t)
Figure V.12 Courbe de disponibilité D(t)
Nous avons remarqué que la fonctionnalité de disponibilité instantanée se dégrade à mesure

que le TTR augmente. Par conséquent, afin d'augmenter la disponibilité du système étudié, il
est nécessaire de réduire le nombre d'arrêts et de réduire le temps d'intervention. La gestion
de la maintenance doit être améliorée en adoptant les pratiques décrites, telles que
l'élaboration d'un plan de maintenance détaillé, la mise en œuvre de procédures de
surveillance régulières et une formation adéquate des responsables de la maintenance. Cela
optimise les performances du système, prolonge sa durée de vie et réduit le risque de pannes
futures.
82
V.6. Conclusion
L’évaluation de la fiabilité du coupleur hydraulique VOITH 1000TV à l'aide de méthodes
d'analyse fiables et de données réelles permet de comprendre son comportement tout au long
de sa durée de vie, d'identifier les facteurs qui influencent sa fiabilité, sa maintenabilité et sa
disponibilité, et de prendre des décisions éclairées en matière de maintenance et
d'améliorations. Cette analyse contribue à assurer le fonctionnement optimal du coupleur.
83
Conclusion Générale
Conclusion Générale
Notre étude s'est concentrée sur la réalisation d'un logiciel de GMAO (Gestion de la
Maintenance Assistée par Ordinateur) appliqué à la prise d'historique des pannes dans le cadre
d'une étude FMD (Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité) pour un coupleur hydraulique
VOITH 1000TV.
Nos recherches bibliographiques mettent en évidence l'importance de la maintenance

industrielle pour garantir la disponibilité, la fiabilité et la performance des équipements
industriels. La maintenance préventive et corrective sont des approches fondamentales pour
prévenir les pannes, prolonger la durée de vie des équipements et optimiser les coûts. L'accent
est mis sur les concepts et les méthodes d'évaluation de la fiabilité et de la disponibilité des
systèmes industriels. Différentes techniques d'analyse FMD sont étudiées.
De plus, l'expérience de stage à la Société des Ciments Hamma Bouziane a été enrichissante,
offrant une compréhension approfondie de l'industrie cimentière et des opportunités
d'appliquer des connaissances et de développer des compétences.
Notre logiciel de GMAO SmartMng offre une solution robuste et flexible pour la gestion de la
maintenance, et a permis d'établir un historique complet des pannes du coupleur hydraulique
VOITH 1000TV.
Au cours de notre étude FMD, nous avons pu collecter des données précieuses sur les
défaillances des coupleurs hydrauliques VOITH 1000TV. Ces données sont utilisées pour
identifier les pannes les plus courantes, analyser les causes profondes et proposer des actions
correctives pour améliorer la fiabilité et la disponibilité des équipements
84
Références Bibliographiques
[1] AFNOR. Maintenance industrielle. Recueil de normes AFNOR., 2004.
[2] EFNMS signifies European Federation of National Maintenance Societies., 2006.
[3] M. THOMAS, Fiabilité, maintenance prédictive et vibrations des machines, presses de

l’université du Québec., 2012.
[4] D. Younes, GESTION DE LA MAINTENNCE, 2020.
[5] R. K. Mobley, AN INTRODUCTION TO PREDICTIVE MAINTENANCE, 2018.
[6] Y. S.K., "A Condition-Based Failure-Prediction and Processing-Scheme for Preventive

Maintenance," 2003.
[7] C. Zhiqiang, S. Shudong, S. Shubin and W. Ning, "Research of Failure Prediction Bayesian
Network Model," 2009.
[8] cours-gratuit.com, "Cours sur les définitions, méthodes et opérations de la

maintenance," 2023. [Online]. Available: https://www.cours-gratuit.com/cours-
divers/cours-sur-les-definitions-methodes-et-operations-de-la-maintenance. [Accessed
2023].
[9] J.-P. V. Francois Monchy, la fonction maintenance formation à la gestion de la

maintenance ,3eme édition, 2010.
[10] M. Feredric, Mettre en oeuvre une GMAO, 2003.
[11] M. Hemery, GUIDE INFORMATIQUE – Rémi le Provost –, 2005.
[12] J. Duplessis, Conseil, Accompagnement du Management de la Maintenance industrielle,

tertiaire, BTP, transport et biomédicale, 2013.
[13] S. B. Ahmed Bellaouar, FIABILITE MAINTENABILITE DISPONIBILITE, 2014.
[14] S. Benissaad, Fiabilite des systemes cours et TD, 2020.
[15] O. Salah and A. Meddour, "UTILISATION DE LA GMAO POUR LA PLANIFICATION DE LA

MAINTENANCE PREVENTIVE," 2018.
[16] SCHB, "Présentation," 2023. [Online]. Available: https://www.schb.dz/presentation-de-

lunite/. [Accessed 2023].
[17] SCHB, "Processus de fabrication du ciment," 2023. [Online]. Available:

https://www.schb.dz/processus-de-fabrication-du-ciment/. [Accessed 2023].
85
[18] SCHB, "110 Ventilateur N°44 S 209," 1977.
[19] VOITH, Hydrodynamic Couplings Principles I Features I Benefits, 2023.
[20] voith.com, "Éprouvés des millions de fois Coupleurs hydrauliques à remplissage

constant," 2023. [Online]. Available: https://www.voith.com. [Accessed 2023].
86
Annexes
Annexes
Annexe 1 Papier de Weibull
87
Annexes
Annexe 2 Tableau de Kolmogorov Smirnov [14]
88
Annexes
Annexe 3 Tableau de distribution de Weibull. [14]
89

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Réalisation d'un logiciel de GMAO pour le calcul FMD :

▪ BELLARGUET Mohamed Ouafi

Tout d'abord, nous souhaitons adresser nos sincères remerciements à notre

Nous aimerions également exprimer notre reconnaissance envers l'équipe

Nous n'oublions pas le groupe du département de Méthodes au sein de

A mes chers parents, qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde gratitude

Aucune dédicace ne saurait exprimer l’Amour l’estimes et le respect que J’ai

A mes chères saurs et mon cher frère.

Je vous dédie mes recherches de fine étude.

Aucune dédicace ne saurait exprimer l’Amour l’estimes et le respect que J’ai

CHAPITRE I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ET LA GMAO

Liste des figures

CHAPITRE I. GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ET LA GMAO

L'utilisation de ces logiciels permet aux entreprises d'optimiser leurs opérations de

Notre mémoire se compose de cinq chapitres distincts :

Le premier chapitre donne un aperçu de la maintenance industrielle et de la GMAO.

Le troisième chapitre dédié à la présentation de l'entreprise « SCHB » (Société des Ciments

L'objectif de ce chapitre est de fournir une vue d'ensemble de la maintenance industrielle et

I.2. Etat De L’art De La Maintenance

I.2.2. Objectifs de la maintenance

• Assurer la disponibilité et la fiabilité des équipements.

I.2.2.1. Les cinq zéros

I.2.3. Les méthodes de maintenance

Maintenance Maintenance Maintenarce Maintenance

Figure I.1 Formes de maintenance selon la norme NF EN 13306. [1]

La norme (NF-X 60 000) distingue deux grandes familles de maintenance : la maintenance

I.2.3.1. Maintenance corrective

• Les conséquences de la panne ne sont pas critiques.

On distingue deux types de maintenance corrective :

I.2.3.2. Maintenance préventive

• Augmenter la durée de vie des matériels.

Trois formes de maintenance Préventive peuvent être distinguées :

a. La maintenance préventive systématique

Lorsque l’intervention de maintenance est exécutée à intervalles fixes et prédéfinis, on parle

La maintenance systématique nécessite donc de connaître le comportement du matériel, les

La maintenance préventive systématique peut conduire à un excès d’interventions inutiles, et

b. La maintenance préventive conditionnelle

lorsque le paramètre de contrôle dépasse un seuil déterminé empiriquement, fixé par le

c. La maintenance préventive prévisionnelle

Comme la maintenance préventive, la maintenance prédictive a de nombreuses définitions.

I.2.4. Opérations de maintenance

• Le premier groupe concerne la localisation de la défaillance, il comprend les opérations

• Conditions d’applications : Le dépannage, opération de maintenance corrective, n'a

• Conditions d’applications : L’application de la réparation, opération de maintenance

I.2.4.2. Opération de La maintenance préventive

• Le premier groupe concerne l’entretien, il comprend les opérations suivantes : le

• Comporter une activité d’information,

c. La visite : c’est une opération consistant en un examen détaillé et prédéterminé de tout

I.2.5. Le service maintenance

• Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service. D’où

o Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.

• Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de

o Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du

I.2.5.2. Organigramme du service maintenance :

Figure I.2 Exemple de structure d'une entreprise

I.2.5.3. Mission du service maintenance

• La maintenance des équipements, bien sûr : actions correctives et préventives,

I.2.5.4. La communication dans le service maintenance

Figure I.3 Procédure d’intervention corrective.

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la