Université Cadi Ayyad

Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Marrakech

Année universitaire 2015-2016

MEMOIRE DE PROJET 2018-2019

DE FIN D’ANNEE
REDUCTION DE LA DUREE ET LA FREQUENCE D’ARRET DU
BROYEUR CRU

Réaliser à :

Lafargeholcim Settat

Réalisé par : Encadré par :

MOUHMID Yassine. M. RAMDANI El bachir : responsable matière

première et broyeur ciment.

M. AMHAL Abdelouahed : responsable

cuisson et broyeur cru.
 DEDICACE
A mes chers parents

En témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les sacrifices et

tous les efforts qu’ils ont consentis pour réussir mon parcours d’étude. Que
Dieu le tout puissant vous protège et vous donne santé, bonheur et longue
vie.

A mon frère,

Vous m’avez toujours soutenu durant toutes mes études,

je vous souhaite beaucoup de bonheur et de réussite.

A tous mes amis,

Pour votre encouragement et votre réconfort.

A tous mes enseignants

Qui m’ont encadré durant tout mon processus scolaire.

2018-2019 Page 2
Remerciement
Au terme de ce stage je tiens à exprimer ma gratitude et mes vifs remerciements à
tous le personnel de Lafargeholcim Settat qui m’ont aidé à réaliser ce travail dans des
conditions favorables, à tous ceux qui n’ont cessé de me prodiguer leurs conseils et leurs
encouragements et en particulier à :

Tout le département de production dans lequel je me suis senti comme un agent à

part entier de l’usine grâce à leur motivation et à leur bienveillance.

Mes remerciements les plus sincères vont à mes encadrants au sein de l’entreprise,
Mr RAMDANI El bachir responsable matière première et broyeur ciment,
Mr AMHAL Abdelouahed responsable cuisson et broyeur cru, qui n'ont épargné aucun
effort pour que ce travail prenne forme. Je leur remercie pour l'attention particulière qu'ils
ont portée à ce travail, de la confiance qu'ils m'ont accordée tout au long de ce parcours et
de leurs conseils et critiques qui ont guidé mes réflexions.

J’aimerai aussi remercier Mr tous les agents de maintien qui ont été des guide pour
moi dans le chantier et des grands frères pour moi en dehors, en particulier Mr BOUSDRA
Rachid et Mr TAII Bouazza,

Je ne saurais quitter cette page sans remercier tout le personnel enseignant de l’Ecole
Nationale des Sciences Appliquées pour le cadre intellectuel de grande envergure qu'il m’a
assuré pour ma formation.

J’exprime enfin ma gratitude à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.

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 Résumé
Dans ce projet, nous avons traité la problématique de la minimisation du temps d’arrêt du
broyeur cru et créer une check-list en ligne sous forme de formulaire sur Google form.

Dans un premier temps, nous avons calculé le temps moyen entre panne(MTBF) et le taux de
disponibilité. Ensuite, nous sommes parvenus à maitriser un ensemble de facteurs influant afin de
déterminer les pistes d’amélioration en vue de minimiser l’occurrence des arrêts ainsi que leurs durées.
Cela a été déployé à travers la démarche DMAIC de résolution de problème qui a permis une définition
détaillée du cadre de la problématique et un raisonnement ciblé.

En vue de dynamiser le traitement des données et faciliter la gestion, un fichier excel est
créé/modifié et partagé automatiquement sur drive après chaque remplissage du formulaire.

Mots clés : MTBF, Disponibilité, CHECK-LIST, Formulaire

‫ملخص‬
‫ تعاملنا مع مشكلة تقليل وقت تعطل الكسارة الخام وإنشاء‬، ‫في هذا المشروع الذي لنهاية العام‬
‫نموذج قائمة مرجعية عبر‬Google form ‫نموج‬
‫ تمكنا من السيطرة على‬، ‫ بعد ذلك‬.‫ حسبنا متوسط الوقت بين الفشل ومعدل التوفر‬،ً‫أوال‬
‫مجموعة من العوامل المؤثرة من أجل تحديد مجاالت التحسين بهدف التقليل إلى أدنى حد من حدوث‬
‫ تم نشر هذا من خالل نهج حل المشكالت‬.‫التوقفات ومددها‬
‫والذي سمح بتعريف تفصيلي إلطار المشكلة والتفكير المستهدف‬
DMAIC

‫ تعديل ملف ومشاركته تلقائيًا بعد كل تعبئة‬/ ‫ يتم إنشاء‬،‫من أجل تعزيز معالجة البيانات وتسهيل اإلدارة‬
‫للنموذج‬

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 Abstract
In this project, we dealt with the problem of minimizing the downtime of the raw crusher
and create an online checklist on Google form.

First, we calculated the mean time between failure (MTBF) and the availability rate. Then,
we managed to master a set of influencing factors in order to determine the areas of
improvement with a view to minimizing the occurrence of stops and their durations. This
was deployed through the DMAIC problem-solving approach, which allowed for a detailed
definition of the problem framework and targeted reasoning.

In order to boost data processing and facilitate management, an excel file is created then
modified and shared automatically on Google Drive after each filling of the form.

Keywords: MTBF, Availability, CHECK-LIST, Form.

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Table des matières :

Partie 1 : CONTEXTE GENERAL DU PROJET & DIAGNOSTIC DE LA PROBLEMATIQUE ............ 12

Chapitre 1 :contexte général du projet ........................................................................................ 13

Lafargeholcim Maroc ................................................................................................... 14

Les activités de LafargeHolcim Maroc .......................................................................... 15

LafargeHolcim Settat .................................................................................................... 17

Processus de production .............................................................................................. 19

a) Broyeur cru ........................................................................................................ 19

b) Tour de préchauffage ........................................................................................ 21

c) Four rotatif ........................................................................................................ 23

d) Le refroidissement ............................................................................................. 24

e) Broyeur ciment .................................................................................................. 25

chapitre 2 : Contexte de la problématique : ................................................................................. 28

I. Introduction ......................................................................................................... 28

Etat des lieux ................................................................................................................ 29

a) MTBF (mean time between failures) : ............................................................... 29

b) MTTR (Mean Time To Repair) : .......................................................................... 29

c) Taux de disponibilité :........................................................................................ 29

Acteurs de projet : ....................................................................................................... 30

Les objectifs ciblés :...................................................................................................... 31

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 Analyse des risques du projet par l’outil AMDEC : ........................................................ 31

Partie 2 : Implantation de la démarche DMAIC .................................................................... 33

chapitre 3 : phase Définir / Mesurer de la démarche DMAIC : ..................................................... 34

I. Phase Définir de la démarche DMAIC : ................................................................. 34

a) cartographie de processus(VSM actuel) : .......................................................... 34

b) Analyse de déroulement.................................................................................... 35

c) Indicateurs de suivi : .......................................................................................... 37

d) Conclusion : ....................................................................................................... 37

Phase Mesurer de la démarche DMAIC : ...................................................................... 38

a) Introduction sur l’analyse FMD : ........................................................................ 38

b) Tendance des arrêts non planifiés : ................................................................... 39

c) Analyse des indicateurs de suivi(MTBF, MTTR, Taux de disponibilité) ............... 40

d) Conclusion : ....................................................................................................... 42

chapitre 4 : phase Analyser / Innover de la démarche DMAIC ..................................................... 43

Phase Analyser de la démarche DMAIC : ...................................................................... 43

a) Classification ABC des causes d’arrêt en heures: ............................................... 43

b) Classification Pareto en fonction des occurrences d’arrêts :.............................. 46

c) Détermination des causes racines par l’analyse 5pourquoi : ............................. 48

d) QQOQCP : .......................................................................................................... 48

e) Conclusion ......................................................................................................... 49

Chapitre 4 : PHASE Analyser de la démarche DMAIC.................................................... 50

a) Introduction :..................................................................................................... 50

b) Aperçu sur les anciennes check-lists : ................................................................ 51

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 c) Etablissement d’une check-list sur google form : .............................................. 52

d) La structure de la nouvelle check-list ................................................................. 53

e) Aperçu sur le formulaire : .................................................................................. 54

f) Affichage des résultats du formulaire ................................................................ 59

➢ Un fichier Sheets (fichier Excel partagé sur drive) :...................................... 59

➢ Une représentation en statistique : ............................................................. 61

Conclusion ................................................................................................................................... 61

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Liste des figures:
Figure 1: chronologie de Lafargeholcim ............................................................................................................................................ 13

Figure 2: Distribution des deux Société dans le monde ..................................................................................................................... 14

Figure 3: Emplacement des activitées de LH au Maroc..................................................................................................................... 17

Figure 4: Usine de Settat LafargeHolcim ........................................................................................................................................... 18

Figure 5: Chiffres clés de LafargeHolcim Settat ................................................................................................................................ 18

Figure 6: Broyeur cru vertical a galets .............................................................................................................................................. 19

Figure 7: Tour de préchauffage ......................................................................................................................................................... 21

Figure 8: schéma structurale de la tour de préchauffage ................................................................................................................. 22

Figure 9: four de la cimenterie de LafargeHolcim Settat .................................................................................................................. 23

Figure 10: silo a clinker ..................................................................................................................................................................... 25

Figure 11: broyeur ciment ................................................................................................................................................................. 26

Figure 12: silo a ciment ..................................................................................................................................................................... 27

Figure 13 : problématique du projet ................................................................................................................................................. 28

Figure 14 : différence MTBF/MTTR ................................................................................................................................................... 29

Figure 15 : cartographie de processus .............................................................................................................................................. 34

Figure 16 : Symboles de l'outil analyse de deroulement ................................................................................................................... 35

Figure 17 : analyse de deroulement de l'usine .................................................................................................................................. 36

Figure 18 : Analyse FMD ................................................................................................................................................................... 38

Figure 19 : tendance d'arret du broyeur cru ..................................................................................................................................... 40

Figure 20 : Figure 21 : courbe de tendance du MTBF en 2019 .......................................................................................................... 41

Figure 22 : courbe de tendance du taux de disponibilité en 2019 ..................................................................................................... 42

Figure 23 : classification ABC des arrets du broyeur cru en heure .................................................................................................... 45

Figure 24 : classification de Pareto en fonction d'occurence des arrets ........................................................................................... 47

Figure 25: analyse 5pourquoi des causes d'arrêt du broyeur cru ..................................................................................................... 48

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Figure 26 : aperçu 1 sur le formulaire ............................................................................................................................................... 55

Figure 27 : aperçu 2 sur le formulaire ............................................................................................................................................... 56

Figure 28 : aspect environnemental et sécurité du formulaire ......................................................................................................... 57

Figure 29 : petit exemple extrait de la check-list .............................................................................................................................. 58

Figure 30 : resultat grafique du formulaire ....................................................................................................................................... 61

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Liste des tableaux:

Tableau 1: Composition chimique de la farine __________________________________________________________________ 20

Tableau 2: Compostions chimique du clinker ___________________________________________________________________ 24

Tableau 3: Composition de chaque type de ciment ______________________________________________________________ 26

Tableau 4 : acteurs de projet ________________________________________________________________________________ 30

Tableau 5 : échelle de notation AMDEC _______________________________________________________________________ 31

Tableau 6 : AMDEC d'analyse des risques du projet ______________________________________________________________ 32

Tableau 7 : causes et durées d'arrêt du broyeur cru en heure ______________________________________________________ 39

Tableau 8 : calcule du MTBF/MTTR/ Taux de disponibilité des six premier mois de 2019 ________________________________ 41

Tableau 9 : cumulé d'arrêt du broyeur cru en heure _____________________________________________________________ 43

Tableau 10 : causes et frenquences d'arrêt du broyeur cru ________________________________________________________ 46

Tableau 11: QQOQCP des causes d'arret du broyeur cru __________________________________________________________ 49

Tableau 12 : ancienne check-list du broyeur cru _________________________________________________________________ 52

Tableau 13 : affichage sheets des résultats du formulaire _________________________________________________________ 59

Tableau 14 : exemple extrait des résultats du formulaire _________________________________________________________ 59

Tableau 15 :: conversion des résultats de la formulaire en rapport de poste __________________________________________ 60

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 PARTIE 1 : CONTEXTE
GENERAL DU PROJET &
DIAGNOSTIC DE LA
PROBLEMATIQUE

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CHAPITRE 1 :CONTEXTE GENERAL DU PROJET
Fondé en 2016, le groupe Lafargeholcim est créé suite à une fusion de Lafarge et Holcim dont
le siège central se trouve en Suisse. Une grande capacité d'innovation d'un côté, couplée à une
efficacité commerciale éprouvée de l'autre, telle est la logique du projet de mégafusion entre la
société française Lafarge et la société suisse Holcim pour constituer le futur leader mondial des
matériaux de construction avec un chiffre d'affaires cumulé de plus de 30 milliards d'euros et qui
couvrirait près de 54% du marché et 57% de la capacité de production nationale. Avec une
présence équilibrée dans 90 pays et des activités dans le ciment, les granulats et le béton le Groupe
emploie 100 000 collaborateurs à travers le monde.

Figure 1: chronologie de Lafargeholcim

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 Figure 2: Distribution des deux Société dans le monde

Lafargeholcim est la référence de l’industrie en matière de R&D. Au service des constructeurs

de maisons individuelles jusqu’aux projets les plus grands et les plus complexes, le Groupe
propose une large gamme de produits à valeur ajoutée, de services innovants et de solutions de
construction complètes. Avec pour engagement de développer des solutions durables pour
améliorer la construction des bâtiments et des infrastructures et de contribuer à une meilleure
qualité de vie, le Groupe est le mieux positionné parmi ses concurrents en termes de volume

et de capacité à servir les marchés dans une industrie essentiellement locale mais aussi en
termes d’offre pour répondre aux défis de l’urbanisation croissante.

Lafargeholcim Maroc
Lafargeholcim Maroc est une joint-venture entre le Groupe Lafargeholcim, leader mondial des
matériaux de construction, et la société Nationale d’investissement (SNI), fond d’investissement
privé panafricain à capitaux marocains. Présent dans le Royaume depuis 1928, Lafargeholcim
Maroc a participé à la modernisation du secteur de la construction et à l’essor économique du
Maroc. Son ambition est d’être le partenaire de référence contribuant de façon significative au
développement du pays, par sa capacité d’innovation et le déploiement des meilleures pratiques
industrielles. Sa stratégie repose sur les principes fondamentaux d’une croissance durable, à

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 l’écoute des évolutions de la Société, et respectueuse de l’environnement et de toutes les parties
prenantes.

Le siège social de Lafargeholcim Maroc se trouve à Casablanca au boulevard la Mecque

Les activités de LafargeHolcim Maroc

Ciments : Lafargeholcim Maroc compte plusieurs cimenteries (Oujda, Fès, Settat,
Bouskoura, Tétouan et Meknès), un centre de broyage, d'ensachage et de distribution (Nador), un
centre d'ensachage et 9 de distribution (Casablanca) et une station de broyage à Tanger
représentant une capacité de production de 6,7 millions de tonnes.

Bétons : Le béton est un mélange précisément dosé de ciment, de granulats et d'eau. Dans ce
mélange, le ciment joue le rôle de liant et modifie les qualités et usages du béton :
le ciment Portland est utilisé dans la préparation des bétons armés,
le ciment Portland composé est destiné aux travaux de dallage et aux routes,
les autres types de ciment sont réservés aux travaux ne nécessitant pas une résistance
particulière à la chaleur.

Lafargeholcim Bétons, filiale à 100% de Lafargeholcim Maroc, est présente sur le marché de
l’Oriental, du Centre-Nord avec 10 centrales (Fès, Nador, Settat, deux à Rabat, deux à Tanger et
trois à Casablanca). Elle propose une gamme de bétons répondant aux attentes de ses clients et
propose également un éventail de services allant de livraison au pompage ainsi que l’assistance
technique dans le choix du béton, le dimensionnement et la mise en œuvre.

Granulats : Les granulats sont des fragments de roche de différentes tailles. Ils remplissent 3
fonctions principales : le soutien, grâce à leur résistance, le remplissage et l'embellissement. Ils
constituent la substance naturelle la plus consommée dans le monde. Extraits des carrières, ils sont
concassés puis calibrés pour donner une multitude de produits (graviers, gravillons, sable…) et
autant d'usages (construction routes, autoroutes et voies ferrées, les remblais, les bunkers des
golfs, les plages de loisirs, le revêtement de terrains de sport…). Ils peuvent également être
mélangés à un liant avec du ciment pour faire du béton, avec du bitume pour produire des enrobés.
Lafargeholcim exploite deux carrières de granulats et une unité de concassage, qui fournissent
une gamme variée de produits de qualité (sables, graves routières et graviers pour béton et enrobé)
:
✓ Carrière Gravel à Sahel Oulad Hriz : exploite un gisement de quartzite et fournit le
marché du Grand Casablanca, la carrière de Gravel sert les acteurs routiers de référence ainsi que
les clients BTP
✓ Carrière de Tétouan : exploite un gisement de calcaire massif. Elle fournit
principalement le marché du Nord en sable, graves et gravillons pour le béton et la route 10
✓ Station de concassage de Tifelt : démarré en décembre 2012, la station de concassage
de Tifelt est située sur un gisement alluvionnaire. Elle fournit les marchés de Rabat et de Meknès

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 en sable de qualité, elle est destiné particulièrement aux activités du béton prêt-à-l ‘emploi et à la
préfabrication.

Plâtre : L’activité plâtre chez Lafargeholcim se situe dans une position géographique
centrale. En fait l'usine de plâtre se situe à Safi, au cœur d'une région réputée pour ses nombreux
gisements de gypse de qualité. Cette position stratégique (250 km de Casablanca, 130 km de
Marrakech, 100 km d'El Jadida, 300 km d'Agadir et 110 km d'Essaouira) permet d'assurer une
disponibilité des produits en optimisant les coûts de transport. Cette usine est une des plus
modernes du pays aussi bien sur le plan technique et procédés, que sur les aspects sécurité et
environnement.

Chaux : Lafargeholcim Calcinor Maroc est une joint-venture détenue à 50/50 par
Lafargeholcim Maroc et la société espagnole Calcinor. L’usine de TlatLoulad a été conçue selon
les meilleurs standards internationaux. Sa capacité de production atteint 180 000 tonnes ce qui lui
permet de répondre à la croissance de la demande en provenance des aciéries et de servir d’autres
secteurs d’activités tels que l’assainissement de l’eau, la construction…
L’usine de Lafargeholcim Calcinor est la seule unité de production industrielle de chaux au
Maroc. Le marché étant en croissance La construction d’une nouvelle ligne a également été lancé
en 2012. Elle portera la capacité totale de production à 180 000 tonnes annuelles, permettant de
répondre à la croissance du marché de la chaux industrielle.

Ecoval - Traitement des déchets : La plateforme de prétraitement de déchets Ecoval est

une filiale de LafargeHolcim Maroc, elle comprend différents ateliers de prétraitement et de
reconditionnement des déchets industriels en fonction de leurs caractéristiques et de leur nature.

Batipro Distribution : Œuvrant pour la modernisation des circuits de distribution des

matériaux de construction, LafargeHolcim Maroc a initié le premier réseau de distribution de
matériaux de construction au Maroc sous l’enseigne « BATIPRO Distribution ». A travers ce
réseau, qui prône le professionnalisme, la qualité et la transparence, LafargeHolcim Maroc
souhaite fédérer des distributeurs indépendants de divers horizons autour d’un même idéal au
bénéfice de l’amélioration de leur compétitivité et pour une meilleure satisfaction de leur clientèle.
L’ambition de BATIPRO Distribution est d’être le premier réseau de référence dans ce secteur
d’activité.

Mateen - Promotion immobilière : LafargeHolcim Maroc avait lancé, en partenariat avec

deux opérateurs immobiliers marocain et français, une société de promotion immobilière. Mateen,
qui a démarré son activité en 2007, ayant pour vocation de développer un projet pilote dans le
segment du logement et de définir les bases du développement de cette activité.

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 Figure 3: Emplacement des activitées de LH au Maroc

LafargeHolcim Settat

Dans le cadre de son plan de développement stratégique et en vue d'accompagner la forte

progression du marché du ciment au Maroc, Le Groupe LafargeHolcim a décidé d'accroître ses
capacités de production, en créant une cimenterie nouvelle dans la région de Settat. L’usine a une

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 capacité de production de 1,7 million de tonnes de ciment/an pour un investissement de 2,5
milliards de Dirhams.

Figure 4: Usine de Settat LafargeHolcim

Cette cimenterie est implantée sur deux sites :

La carrière et le concassage des matières premières sont réalisés sur le site de Sidi Ramdani.
Ce dernier se caractérise par la haute qualité et la grande quantité de son réserve en calcaire
(réserve pour plus de 80 années).
Le reste des installations de production du ciment a été implanté sur le site de Tamedroost,
à 16 km de la ville de Settat. L'usine est approvisionnée en matières premières à partir des
gisements identifiés à Sidi Ramdani. En effet, vu l'importance des volumes à transporter, Holcim
Maroc a choisi le rail pour le transport des matières premières.
La décision d’implantation de cette nouvelle usine à Settat a été prise pour les raisons
stratégiques suivantes :
• Augmenter la capacité de la production
pour répondre au besoin du marché marocain ;

• Entendre la présence de Holcim depuis

l’Est du Maroc vers la région de centre ;

• S’approcher de la région Casablanca qui

connait une croissance rapide et importante ;

• La richesse de la région en matière

première.

Figure 5: Chiffres clés de LafargeHolcim Settat

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 Processus de production
a) Broyeur cru

Après la sortie du doseur, il rentre dans le broyeur cru pour être homogénéisé puis broyer, il
existe plusieurs types de broyeur, et nous avons un broyeur vertical qui produit jusqu'à 360
tonnes/H

a) Fonctionnement du broyeur cru

Broyage et homogénéisation du cru : C’est la phase qui fait l’usine comme disent les
cimentiers. Deux objectifs sont à assurer, un cru suffisamment fin (10% à 100 µm et 1% à 200
µm) et chimiquement bien dosé. A cette étape du procédé, le Mélange est dosé et corrigé selon les
usines par quatre matériaux, La silice (SiO2), Le calcaire (CaCO3), L’alumine (AL2O3) et La
Ferrite (FeO3).

Figure 6: Broyeur cru vertical a galets

Le broyeur cru comporte quatre galets maîtres montés sur des bras articulés autour de la table
recevant la matière première. Ces quatre galets de broyage stationnaires roulent sur la table de
broyage en rotation, la rotation des galets est créée par la pression effectuée sur les surfaces de
contact des galets avec le lit de matière première sur la table du broyeur. La matière est ainsi
broyée entre les galets de broyage et la table par les forces de pression et de cisaillement. En

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 repassant plusieurs fois sous les galets est de mieux en mieux écrasée et devient une farine. Des
cannes d’injection d’eau sont montées tout près des galets et permettent d’arroser l’eau sur la
matière première. Cette injection d’eau a pour rôle de :
• Compacter et de stabiliser le lis de la matière première sur la table afin d’assurer un
meilleur broyage par une forte pression des galets sur la matière

• De rabaisser un peu la température à l’intérieur du broyeur

• De diminuer la poussière interne du broyeur

Le broyage du cru dans l’usine de Settat est dimensionné pour réduire au minimum la
consommation de l’eau. L’injection de l’eau est prévue seulement pour les cas où l’humidité de la
matière première est inférieure à 2%. La matière broyée est emportée vers le séparateur ou elle est
séparée par le rotor, les particules fines sont emportées du séparateur par le flux gazeux vers le
filtre, et les particules refusées par le séparateur sont recyclés dans le broyeur. Le filtre sépare les
gaz de la farine qui est ensuite transportée dans des aéroglisseurs, qui alimentent l’élévateur à
godets qui la stocke dans le silo de farine d’une capacité de 6600t. Le remplissage de ce silo se fait
à l’aide d’un pot de distribution fluidisé et de quatre aéroglisseurs. Ce mode d’alimentation en
quatre points permet une meilleure répartition de la matière dans le silo et augmente l’efficacité de
l’homogénéisation qui se fait dans un pot situé à la sortie du silo.

b) Composition chimique de la farine

Le tableau suivant résume la composition exacte du produit fini nommé « Farine » ainsi que
les notations conventionnelles chez les cimentiers.

Eléments chimiques Noms Convention Pourcentage dans la

communs de notation Farine
cimentière
Oxyde de calcium Chaux C 79 à 84%
Oxyde de silicium Silice S 13 à 14%
(SiO2)
Oxyde d’aluminium Alumine A 2 à 4%
(Al2O3)
Oxyde Fer F 1,5 à 3%
Ferrique(Fe2O3)
Tableau 1: Composition chimique de la farine

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 b) Tour de préchauffage

Après la sortie du broyeur cru, la farine passe d’abord par

la tour de préchauffage avant d’arriver à la cuisson, et passe par
trois (3) étapes qui sont, la déshydratation, la décarbonatation
et la calcination.

La cimenterie de Settat est dotée d’un préchauffeur à cinq

étages disposant de cyclones, la tour de l’usine atteint ainsi
146m de hauteur. Les gaines et les cyclones sont en acier
chaudronné avec un revêtement réfractaire intérieur. Un
calorifugeage limite les pertes de chaleur à l’extérieur.

La déshydratation
Figure 7: Tour de préchauffage

La déshydratation consiste a enlevé l’eau Propre à la matière elle se fait Tout en haut de la
tour dans la force de coude. La farine stockée dans le silo cru est reprise et transportée par des
aéroglisseurs vers les élévateurs à godets qui alimentent la tour de préchauffage à travers une
trémie tampon située en partie de la tour. L’échauffement et le séchage de la matière première sont
obtenus par l’effet de cyclonage.

La décarbonatation

Ensuite vient la phase de décarbonatation, Qui consiste a éliminé toute la chaux présente Dans
la matière. La farine crue descendant dans la tour grâce à sa gravité est emportée par les Gaz
chaud venant du four dans un cyclone dans lequel les gaz sont séparés de la farine qui heurte la
paroi et la jupe du cyclone et continue sa descente, le même phénomène se poursuit jusqu’à
l’acheminement de la matière dans le précalcinateur

La Calcination

Et pour finir la calcination qui consiste à préparer la matière avant son entré dans le four pour
la cuisson

La calcination de la farine se fait entre le quatrième et le cinquième cyclone. La matière

séchée et préchauffée est introduite dans le précalcinateur où elle est calcinée à 900°C environ.

La réaction chimique qui se produit dans le précalcinateur décompose le carbonate de calcium

en chaux accompagné de CO2 à environ 900 °C :

CaCO3 Cao + CO2

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 Figure 8: schéma structurale de la tour de préchauffage

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 c) Four rotatif

Le four fait 67 m de long avec un diamètre de 4.6 m, le four est continuellement en marche,

Figure 9: four de la cimenterie de LafargeHolcim Settat

Le four est alimenté

• par du charbon qui provient du broyeur de charbon, mais ainsi que par
• Des pneus usés déchiqueter par le déchiqueteur de pneu,
• par incinération de produits chimique et aussi par
• Grignon d’olive
• Petcoke
• Les déchets(AFR)
• Gasoil

Ils sont transportés par une rampe jusqu'à la cuillère industrielle pour l’alimentation du four.
Et aussi cela contribue au développement durable en utilisant les déchets de tous les jours pour la
combustion.

Pour savoir la quantité de clinker qu’on aura à la sortie du four on multiplie la quantité de
farine par le facteur de clinkérisation qui est de * 0.61.

Le four rotatif comporte trois (3) parties. Il est garni intérieurement de briques réfractaires qui
assurent sa protection vis-à-vis des hautes températures régnant à l’intérieur et qui limitent

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 également les pertes de chaleur vers l’extérieur. Il est incliné de 3,5° sur l’horizontale et repose sur
un train de galets en acier moulé par l’intermédiaire de bandages en acier. La rotation est assurée
par un moteur électrique avec une vitesse de l’ordre de 4 tours/min.

L’entrée du four avec une température entre 900°c et 1000°c Ensuite on passe à la
clinkerisation proprement dit, entre 1400°c et 1450°c, et le premier élément à fondre est le C3S, et
suit après le C2S et pour finir le C4 AF

Nom du composant Symbole Qantité demandé

Aluminoferrite C4AF 5 à 10%
tétracalcique ou Félite
Aluminate tricalcique ou C3A 5 à 15%
Célite
Silicate bicalcique ou Bélite C2S 15 à 25 %
Silicate tricalcique ou Alite C3S 55 à 65%
Tableau 2: Compostions chimique du clinker

Une partie de CaO est retenu par Al2O3 et Fe2O3 en formant une masse liquide. Le SiO2 et le
CaO restant réagissent pour donner le silicate bicalcique dont une partie se transforme en silicate
tricalcique dans la mesure où il reste encore du CaO non combiné. En cimenterie ce CaO non
combiné s’appelle le chaud libre (CaO2). Ces réactions chimiques permettent donc la formation
des silico-aluminates de calcium composant le clinker : c’est la clinkérisation.

d) Le refroidissement

Le clinker à la sortie du four rotatif à une température comprise entre 1200 et 1450°C, il passe
dans le refroidisseur pour subir un traitement thermique sous forme de trempe. Le clinker est alors
brusquement refroidi, on parle de la trempe visant à figer la cristallographie du clinker. Pour cette
opération, différents moyens existent le plus courant étant le refroidisseur à grilles ou à couloires
au travers desquelles de l’air sous pression est soufflé pour traverser la couche du clinker grâce a
des ventilateurs. Dans notre cas nous avons 9 chambres de refroidissement avec des ventilateurs
qui aspire l’aire chaud et souffle du vent frai, chacun avec une pression et un débit bien défini.

Hormis la fonction de transport, l’objectif est donc de ramener la température du clinker à

100°C et de récupérer de l’air chaud au maximum possible pour favoriser la combustion principale
dans le four (air secondaire) et la combustion dans le précalcinateur (air tertiaire). L’excès d’air est
acheminé vers l’exhaure.

Il est pertinent de rappeler qu’il y a un capot de chauffe entre le four et le refroidisseur, c’est
lui qui transmet l’énergie récupérée au four et au précalcinateur

Comme le clinker sort pas avec une forme précis il passe après par le concasseur de clinker
qui est a 4 rouleaux inverses pour avoir une taille homogène. Le clinker est ensuite acheminé vers
le silo grâce à des convoyeurs métalliques sur chaine muni par des godets

2018-2019 Page 24
 Le clinker est ensuite stocké dans un silo (environ 60000 tonnes), ainsi le constituant principal
qui fait les résistances du ciment est fabriqué.

Figure 10: silo a clinker

Et il est important de souligner qu’il y’à des souffleurs de poussière a tous les niveaux pour
éviter qu’il est un fort taux de poussière dans la farine.

A chaque étape il y’a des agents qui échantillonne la farine pour s’assurer de leur composition
chimique, et ainsi vérifié qu’elle est conforme à la qualité voulue

e) Broyeur ciment

Le clinker obtenu, la matière qui forme le ciment est fabriqué, il ne reste plus qu’a rajouter le
gypse et les additifs pour obtenir la qualité de ciment que l’on veut. Lafarge Holcim, fabrique 7
types de ciment

• Cpj 35 Sac (ciment portland ajout 35)

• Cpj 45 vrac Et le Cpj 45 sac
• Cpj 55 vrac
• CPA65 (ciment portland Artificiel 65)
• LHR
• PREFA 45

2018-2019 Page 25
 Compositions CPJ35 s CPJ45 s CPj4 CPJ55 v LHR CPA65 PREfa
5v 45
Calcaire 35,6 % 24% 0% 0%
Cendres 3,21 % 6,52 % 21,33 % 0%
volantes
Gypse 2,80 % 3,14 % 3,33 % 5,5 %
Clinker 58,39 % 66,34 % 75,33 % 94,5 %
Finesse
(R45µm)
SO3
dosage
pigment

Tableau 3: Composition de chaque type de ciment

Apres la sortie du silo le clinker est transporter par des convoyeurs sur chaines muni de godets
vers un doseur, ou le calcaire riche en chaux et le gypse sont directement ramené de leur hall par
une rampe jusqu’au doseur a ciment ou ils sont mélangé avant d’être envoyé au broyeur ciment,

Le broyeur ciment est subdivisé en 2 parties une

partie pour le broyage et une partie pour la
classification. Elle est trie et remets à l’intérieur toute
matière n’ayant pas la taille requise on l’appelle le
séparateur

On a deux galets à l’intérieur, les galets

esclaves qui ont pour rôles d’aplatir et de dresser la
couche pour éviter les secousses

Et on a les galets master qui eux broient la

matière jusqu'à une granulométrie de micron par
compression sous le poids des galets.

Il y a un filtre a manche pour récupérer le ciment

par aspiration on parle de transport par séchoir, les
ventilateurs aspirent le ciment vers les godets, qui eux
acheminent le ciment vers les silos et les gaz eux sont
rejeté dans l’air

Il faut savoir que les cendres volantes n’agissent

pas dans la composition du ciment, mais pour respecter
les normes marocaines ils doivent être rajoutés.
Figure 11: broyeur ciment

2018-2019 Page 26
 Après broyage, le ciment est transporté par un convoyeur à bande vers un élévateur à godets
alimentant les trois silos de l’usine ayant une capacité de 12 000 tonnes chacune. Ces silos
disposent de plusieurs chambres afin de stocker différentes qualités de ciment.

Acheminés vers les silos de stockage par transport pneumatique ou mécanique, les ciments
quittent l’usine en sacs ou en vrac. Les sacs conditionnés à l’aide d’enchaseuses contiennent
généralement 50 kg environ de ciment et chaque ensacheuse a une capacité de production de 3000
sacs/ heure. Les sacs sont acheminés vers des palettiseurs qui constituent des palettes de 1500 kg
transportées par camion ou vers des postes de chargement automatique (Caricamat). Le ciment
livré en vrac est transporté par camion-citerne

Figure 12: silo a ciment

2018-2019 Page 27
 CHAPITRE 2 : CONTEXTE DE LA PROBLEMATIQUE :
I. Introduction
La définition de la problématique est une étape primordiale, elle permet de bien
comprendre le problème et mesurer l’écart entre la situation actuelle et la situation
voulue afin de trouver les solutions les plus adaptées.

La problématique de mon projet de fin d’année peut être résumée dans les aspects
suivants :

La non maitrise des pannes du

chantier

Augmentation des pannes

Diminution de l’indice de fiabilité

MTBF(durée moyenne entre
pannes)

Augmentation des arrêts

imprévus

Figure 13 : problématique du projet

2018-2019 Page 28
 Etat des lieux
a) MTBF (mean time between failures) :

Le temps moyen entre pannes ou durée moyenne entre pannes, souvent désigné
par son sigle anglais MTBF, est une des valeurs qui indiquent la fiabilité d'un
composant d'un produit ou d'un système. C'est la moyenne arithmétique du temps de
fonctionnement entre les pannes d'un système réparable.

 Pour notre cas la valeur du MTBF est acceptable s’elle est supérieure à 100h

b) MTTR (Mean Time To Repair) :

Le temps moyen de réparation est une mesure de base de la maintenabilité des

articles réparables. Il représente le temps moyen requis pour réparer un composant ou
un périphérique défaillant.

Figure 14 : différence MTBF/MTTR

c) Taux de disponibilité :

La disponibilité d'un équipement ou d'un système est une mesure de performance

qu'on obtient en divisant la durée durant laquelle ledit équipement ou système est

2018-2019 Page 29
 opérationnel par la durée totale durant laquelle on aurait souhaité qu'il le soit. On
exprime classiquement ce ratio sous forme de pourcentage.

Evolution des arrêts non planifiés les 7 premiers mois de 2019

Figure 15: causes des différents arrêts non planifiés

Production

Electrique

Mécanique

Acteurs de projet :

Tableau 4 : acteurs de projet

Acteurs de Description
projet
Maitre Lafargeholcim Settat, le projet a été proposé par
d’ouvrage le département production.
Maitre L’Ecole Nationale des Science Appliquées,
d’œuvre Représentée par : M. MOUHMID YASSINE
Tuteurs au M. RAMDANI EL BACHIR : Responsable matière
sein de première et broyeur ciment
l’entreprise
M. AMHAL ABDEOUAHED : Responsable broyeur
cru et cuisson

2018-2019 Page 30
 Les objectifs ciblés :
 Augmentation de MTBF au-dessus de 100h
 Le maintien d’un taux de disponibilité supérieur à de 95%
 La mise en place d’une check-list intelligente facilitant la maitrise et le suivi
du chantier en évitant toute anomalie pouvant être dégénérée.
 Avoir des enregistrements documentés de chaque arrêt.
 Tester la solution proposée et vérifier son impact
 Réduire la fréquence des arrêts imprévus.
 Avoir une vision globale sur l’état du chantier.

Analyse des risques du projet par l’outil AMDEC :

Pour faire face aux risques pouvant entraver le bon déroulement du projet et pour
atteindre les objectifs ciblés, la réalisation d’une étude AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticités) s’est avérée nécessaire afin
d'identifier les différents risques ainsi que les paramètres critiques à assujettir.

La détermination des valeurs de G, F et ND s’est faite selon l’échelle suivante :

Not Gravitée(G) Fréquence Non

e d’apparition(F) détection(ND)
1 Absence des résultats de Rencontré une Fortement
la check-list d’un seul fois chaque mois détectable
poste
2 Absence des résultats de Rencontré une Détectable
la check-list de 3 postes fois chaque
successives semaine
3 Absence des résultats de Rencontré une Peu
la check-list d’une fois chaque jour détectable
semaine
4 Absence complet des Toujours Non
résultats de la check-list rencontré détectable
Tableau 5 : échelle de notation AMDEC

2018-2019 Page 31
 La criticité C des risques est le produit des valeurs des cotations de la gravitée ,la
fréquence d’apparition et la non détection :

Criticité « C » = G*F*ND :

Risque Cause Effet G F D C Solution

Utilisation Indifférence Résultats non 4 2 2 16 Suivi journalier des
des des agents représentatifs anomalies déclarées
données ou pression
erronées du temps
Manque Sous- Augmentation des 4 3 3 36 Attribuer une
d’action estimation arrêts imprévus responsabilité pour
correctif des dégâts chaque panne non
face aux que les corrigée
pannes pannes
déclarées peuvent
générer
Absence de Indifférence Le non maitrise du 4 2 2 16 Instaurer à la fin de
révision des chantier chaque poste un
résultats
des check- bilan sur l'état du
lists par le chantier
chef de
poste
Manque de Indifférence Manque de 4 2 1 4 Attribuer une
remplissage communication responsabilité pour
des check- chantier / chaque panne non
lists direction déclarée
Tableau 6 : AMDEC d'analyse des risques du projet

2018-2019 Page 32
 PARTIE 2 : IMPLANTATION DE LA
DEMARCHE DMAIC

2018-2019 Page 33
 CHAPITRE 3 : PHASE DEFINIR / MESURER DE LA
DEMARCHE DMAIC :
L’étude suivante permettra en déployant la démarche DMAIC, de bien définir les
failles du processus de production, de déceler les opportunités d’amélioration et
mettre en œuvre un plan d’action.

I. Phase Définir de la démarche DMAIC :

La première étape dans ce projet consistera en premier lieu à identifier le
processus de production de l’usine tout entier et aussi les différentes causes d’arrêt,
afin de choisir un département parmi les trois (broyeur cru, cuisson et broyeur
ciment) où on va focaliser notre étude.

Pour ces raisons nous nous sommes basé sur :

a) cartographie de processus(VSM actuel) :

Figure 15 : cartographie de processus

Comme vous pouvez le voir on a une production en continue avec un flux linéaire
ce type de production se caractérise par la minimisation des délais et des encours de
production, par contre un arrêt de l’un de ces trois ateliers (broyeur cru, cuisson, et

2018-2019 Page 34
 broyeur ciment) avec une rupture de stock peuvent engendrer un arrêt de toute la
ligne.

b) Analyse de déroulement

On a choisi de commencer par le département broyeur cru en premier pour sa

fréquence d’arrêt durant les premiers mois de l’année 2018 ,de l’influence de ce
dernier sur le four rotatif, en fait ce département n’est pas forcément le plus critique
mais le plus grand et contient le plus grand nombre des opérateurs.

Apres une analyse sur terrain on a constaté que la majorité des arrêts est dut
essentiellement à des anomalies simple qui s’aggravent avec le temps.

L'analyse de déroulement est une analyse chronologique de processus, sur un

périmètre restreint, visant à identifier de manière exhaustive les différentes étapes de
réalisation du processus.

L’analyse de déroulement est standardisée par l’utilisation des symboles

suivants pour qualifier les étapes constitutives du processus.

Figure 16 : Symboles de l'outil analyse de deroulement

2018-2019 Page 35
 Figure 17 : analyse de deroulement de l'usine

Donc un blocage d’un seul godet d’un élévateur ou un déport d’une seule bande
peut causer un arrêt du broyeur cru ce qu’on peut éviter avec un bon suivit du
chantier.

2018-2019 Page 36
 c) Indicateurs de suivi :

MTBF (mean time between failures) : ou Le temps moyen entre pannes il s'agit du
temps moyen de fonctionnement entre défaillances hors de tout arrêt volontaire ou
programmé.

Il est donné par la relation :

d) Conclusion :

La phase Définir nous a permis de bien cerner le problème et de le comprendre.

Dans notre cas de figure, on fait face à un problème d’amélioration du temps moyen
entre pannes

La partie suivante sera consacrée aux deux phases de la démarche DMAIC

«Mesurer » et «Analyser». La première phase consiste à collecter les données pour
mesurer la performance du processus de production du broyeur cru, plus exactement
la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité de ce processus, tandis que la deuxième
phase consiste à analyser les sources et les causes racines des arrêts d’une manière
générale pour proposer des plans d’action afin d’éliminer.

2018-2019 Page 37
 Phase Mesurer de la démarche DMAIC :
a) Introduction sur l’analyse FMD :

Dans la phase « mesurer », une analyse FMD (Fiabilité, Maintenabilité,

Disponibilité) et recommandé pour ce genre problématique, La fiabilité et la
maintenabilité sont les 2 leviers directs de la disponibilité des équipements.

Figure 18 : Analyse FMD

Une étude de fiabilité a pour objectif de :

 Evaluer rigoureusement un degré de confiance.

 Estimer une durée de vie des machines.
 Evaluer avec précision un temps de fonctionnement.
 Déterminer la stratégie de l’entretien.

Une étude de maintenabilité a pour objectif de :

 mettre en évidence les temps de réparation sur un équipement pendant une

période donnée
 mettre en évidence la nécessité de trouver des solutions pour rendre les
opérations de maintenance plus simples et plus rapides.

2018-2019 Page 38
 b) Tendance des arrêts non planifiés :

Le tableau suivant nous donne le motif et la durée de chaque arrêt en heure durant
les six premiers mois de 2019 :

Nombre d’arrêt par mois

Causes d’arrêt du broyeur cru
Janvier Février Mars Avril Mai Juin Total
Cisaillement vérin galet 4 broyeur 16.83 16.83
Mesure LPEE 12.22 12.22
Bourrage aéroglissère farine 391-AG3 1.02 1.5 4.55 1.25 8.32
Défaut variateur ventilateur relais 361-VE1 0.4 3.86 4.26
Coincement by-pass 331-AY1 2.38 2.38
Cisaillement bras clapet by-pass X91-AY2 1 1.04 2.04
Surcharge élévateur 391-EG1 par ferraille au pied 1.85 1.85
Défaut gratteur calcaire 311-RP1 1.11 0.55 1.66
Surcharge redler 361-TS1 par morceaux de ferraille 1.18 0.34 1.52
Surcharge ramasse-miettes 331-RL1 1.45 1.45
Déplacement gratteur calcaire 311-RP1 0.39 0.26 0.77 1.42
Surcharge SAS d’alimentation broyeur 361-SC1 1.25 1.25
Changement accouplement redler 421-TS2 1.15 1.15
Entretien mécanique chaine redler 361-TS1 1 1
Déclenchement moteur principale broyeur 361-EP1 0.88 0.88
Vibration 0.2 0.29 0.3 0.79
Deport bande 361-BT1 0.48 0.27 0.75
Ajustement plaque anti colmatant trémie fluorine X91-3B5 0.75 0.75
Bourrage doseur fluorine X91-3B5 0.69 0.69
Fausse détection de bourrage jetée bande 361-BT2 0.66 0.66
Matière première très humide 0.44 0.44
Rupture accouplement redler 421-TS2 0.43 0.43
Défaillance moteur ventilateur 391-VN1 0.38 0.38
Défaut communication DALOG 0.35 0.35
Coincement by-pass 331-AY2 0.28 0.28
Deport bande élévateur 391-EG1 0.25 0.25
Inspection trémie fluorine X91-3B5 0.2 0.2
Trémie fluorine vide X91-3B5 0.1 0.1
Nombre total d’arrêts 5 7 21 16 6 10 65
Tableau 7 : causes et durées d'arrêt du broyeur cru en heure

2018-2019 Page 39
 Le graphe représente le nombre d’arrêt du broyeur cru dans les premiers six mois
de2019 :

Figure 19 : tendance d'arret du broyeur cru

La tendance du nombre d’arrêt du broyeur cru dans l’année 2019 est en

augmentation ce qui est le contraire de nos objectifs,

c) Analyse des indicateurs de suivi(MTBF, MTTR, Taux de

disponibilité)

On a fixé comme objectifs du projet :

 Un MTBF supérieur à 100h afin d’assurer la fiabilité du processus.

 Un MTTR suffisamment faible assurant la maintenabilité.
 Un taux de disponibilité supérieur à 95%

2018-2019 Page 40
 MTBF
140.00

120.00

100.00

80.00
MTBF
60.00
Linear (MTBF)
40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5 6

Figure 20 : Figure 21 : courbe de tendance du MTBF en 2019

L’objectif n'est pas atteint, on a une valeur du MTBF inférieur à 100 dans les mois
février, mars, avril et juin du coup un manque d'heures de marche.

La ligne de tendance est décroissante donc une diminution du MTBF c'est dernier
6mois.

mois janvier février mars avril mai juin

MTBF 118.81 88.48 31.13 40.90 101.70 64.26

MTTR 1.43 1.74 1.67 1.54 4.15 2.53
taux de 98.81% 98.07% 94.91% 96.37% 96.08% 96.21
disponibilité %

Tableau 8 : calcule du MTBF/MTTR/ Taux de disponibilité des six premier mois de 2019

2018-2019 Page 41
 taux de disponibilité
100.00%
99.00%
98.00%
97.00% taux de disponibilité
96.00%
95.00% Linear (taux de
disponibilité)
94.00%
93.00%
92.00%
1 2 3 4 5 6

Figure 22 : courbe de tendance du taux de disponibilité en 2019

Le taux de disponibilité toujours supérieur à 95%, cela revient à la faible valeur du

MTTR par rapport à celle du MTBF, en fait les équipes ont montré leur capacité à
éradiquer les pannes.

La courbe de tendance est en décroissance mais reste toujours supérieur à 95% ce

qui est bien mais doit être surveillé.

d) Conclusion :

Dans ce chapitre, on a calculé le temps moyen entre pannes(MTBF), le temps moyen

pour réparer(MTTR) et le taux de disponibilité dans le département du broyeur cru.

En fait, on a évalué la valeur actuelle de l’indicateur de suivi sur lequel on va

focaliser nos amélioration, le temps moyen entre pannes(MTBF) qui est au-dessous de
l’objectif et qui doit être amélioré.

Dans le chapitre suivant, on s’intéressera à l’identification des pannes les plus

fréquents et les plus génératrices d’heures d’arrêt.

2018-2019 Page 42
CHAPITRE 4 : PHASE ANALYSER / INNOVER DE LA
DEMARCHE DMAIC
Phase Analyser de la démarche DMAIC :
a) Classification ABC des causes d’arrêt en heures:

Tableau
Causes9d’arrêt
: cumulé
du d'arrêt
broyeurdu
crubroyeur cru en heure Total % % cumulé
Cisaillement vérin galet 4 broyeur 16.83 26.17% 26.17%
Mesure LPEE 12.22 19.00% 45.17%
Bourrage aéroglissère farine 391-AG3 8.32 12.94% 58.11%
Défaut variateur ventilateur relais 361-VE1 4.26 6.63% 64.74%
Coincement by-pass 331-AY1 2.38 3.70% 68.44%
Cisaillement bras clapet by-pass X91-AY2 2.04 3.17% 71.61%
Surcharge élévateur 391-EG1 par ferraille au pied 1.85 2.88% 74.49%
Défaut gratteur calcaire 311-RP1 1.66 2.58% 77.07%
Surcharge redler 361-TS1 par morceaux de ferraille 1.52 2.36% 79.44%
Surcharge ramasse-miettes 331-RL1 1.45 2.26% 81.69%
Déplacement gratteur calcaire 311-RP1 1.42 2.21% 83.90%
Surcharge SAS d’alimentation broyeur 361-SC1 1.25 1.94% 85.84%
Changement accouplement redler 421-TS2 1.15 1.79% 87.63%
Entretien mécanique chaine redler 361-TS1 1 1.56% 89.19%
Déclenchement moteur principale broyeur 361-EP1 0.88 1.37% 90.56%
Vibration 0.79 1.23% 91.78%
Deport bande 361-BT1 0.75 1.17% 92.95%
Ajustement plaque anti colmatant trémie fluorine X91-3B5 0.75 1.17% 94.12%
Bourrage doseur fluorine X91-3B5 0.69 1.07% 95.19%
Fausse détection de bourrage jetée bande 361-BT2 0.66 1.03% 96.22%
Matière première très humide 0.44 0.68% 96.90%
Rupture accouplement redler 421-TS2 0.43 0.67% 97.57%
Défaillance moteur ventilateur 391-VN1 0.38 0.59% 98.16%
Défaut communication DALOG 0.35 0.54% 98.70%
Coincement by-pass 331-AY2 0.28 0.44% 99.14%
Deport bande élévateur 391-EG1 0.25 0.39% 99.53%
Inspection trémie fluorine X91-3B5 0.2 0.31% 99.84%
Trémie fluorine vide X91-3B5 0.1 0.16% 100.00%
Total 64.3 100% 2344.16%

2018-2019 Page 43
 Indice de concentration de GINI donné par la formule suivante :

 = ( yi x xi – 5000)/5000 =  yi x xi /5000 - 1

Avec yi : nombre d’heure d’arrêt cumulé en %; xi : % d’un seul motif

=(())− = 

0.65<γ<0.75 donc :

Classe A :20% des causes

Classe B :30% des causes

Classe C :50% des causes

On a 28 causes donc la classe A contient les 6 premiers : Cisaillement vérin galet 4

broyeur, Mesure LPEE, Bourrage aéroglissère farine 391-AG3, Défaut variateur
ventilateur relais 361-VE1, Coincement des clapets 331-AY1 et X91-AY2

En fait ce sont les cause qu’on doit et épargner plus que 70% du temps d'arrêt.

Ci-dessous le résultat de l’analyse ABC du temps d’arrêt du broyeur cru en heures :

2018-2019 Page 44
 Figure 23 : classification ABC des arrets du broyeur cru en heure

2018-2019 Page 45
 b) Classification Pareto en fonction des occurrences d’arrêts :

Nombre d’arrêt par mois % % cumulé

Causes d’arrêt du broyeur cru

Janvier Février Mars Avril Mai Juin Total

10.77
Vibration 3 2 2 7
% 10.77%
10.77
Défaut variateur ventilateur relais 361-VE1 2 5 7
% 21.54%
Bourrage aéroglissère farine 391-AG3 1 1 3 1 6 9.23% 30.77%
Surcharge redler 361-TS1 par morceaux de ferraille 4 1 5 7.69% 38.46%
Déplacement gratteur calcaire 311-RP1 1 1 2 4 6.15% 44.62%
Défaut gratteur calcaire 311-RP1 3 1 4 6.15% 50.77%
Surcharge élévateur 391-EG1 par ferraille au pied 3 3 4.62% 55.39%
Fausse détection de bourrage jetée bande 361-BT2 3 3 4.62% 60.00%
Deport bande 361-BT1 2 1 3 4.62% 64.62%
Cisaillement bras clapet by-pass X91-AY2 1 1 2 3.08% 67.69%
Matière première très humide 2 2 3.08% 70.77%
Mesure LPEE 2 2 3.08% 73.85%
Bourrage doseur fluorine X91-3B5 2 2 3.08% 76.92%
Trémie fluorine vide X91-3B5 1 1 1.54% 78.46%
Deport bande élévateur 391-EG1 1 1 1.54% 80.00%
Surcharge SAS d’alimentation broyeur 361-SC1 1 1 1.54% 81.54%
Défaillance moteur ventilateur 391-VN1 1 1 1.54% 83.08%
Ajustement plaque anti colmatant trémie fluorine X91-3B5 1 1 1.54% 84.62%
Changement accouplement redler 421-TS2 1 1 1.54% 86.15%
Inspection trémie fluorine X91-3B5 1 1 1.54% 87.69%
Déclenchement moteur principale broyeur 361-EP1 1 1 1.54% 89.23%
Entretien mécanique chaine redler 361-TS1 1 1 1.54% 90.77%
Coincement by-pass 331-AY2 1 1 1.54% 92.31%
Cisaillement vérin galet 4 broyeur 1 1 1.54% 93.85%
Rupture accouplement redler 421-TS2 1 1 1.54% 95.39%
Coincement by-pass 331-AY1 1 1 1.54% 96.92%
Surcharge ramasse-miettes 331-RL1 1 1 1.54% 98.46%
Défaut communication DALOG 1 1 1.54% 100.00%
Total 5 7 21 16 6 10 65 2004.64

Tableau 10 : causes et frenquences d'arrêt du broyeur cru

2018-2019 Page 46
 120.00%

100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%
%
0.00%
%cumulé

Figure 24 : classification de Pareto en fonction d'occurence des arrets

La loi de pareto 20/80 n’est pas applicable

Et le critère de GINI =0.4319 <0.65

Donc le résultat n’est pas interprétable car il y a à chaque fois de nouvelles causes
d’arrêts issues des différents types (Mécanique, Electrique, production..).

2018-2019 Page 47
 c) Détermination des causes racines par l’analyse 5pourquoi :

Figure 25: analyse 5pourquoi des causes d'arrêt du broyeur cru

d) QQOQCP :

Afin de mettre le doigt sur la l’absence d’un rapport sur l’état du chantier et de
bien cibler les champs d’actions et encadrer le problème, il s’est avéré indispensable
d’entamer par une formalisation succincte du problème par la méthode QQOQCP :

2018-2019 Page 48
 Réponse
Quoi -Absence d’un rapport quotidien sur l’état du chantier
Qui -Service de production
Où -Département broyeur cru
Quand -Durant chaque poste
Comment
Pourquoi -Manque de suivi
-Absence des actions correctives
Tableau 11: QQOQCP des causes d'arret du broyeur cru

e) Conclusion

Dans ce chapitre nous avons pu identifier les différentes causes d’arrêts en termes
de fréquence et d’heures d’arrêts, on a spécifié les causes racines d’arrêts du broyeur
cru.

Dans l’étape suivante on aura une vision claire sur la solution proposé.

2018-2019 Page 49
 Chapitre 4 : PHASE Analyser de la démarche DMAIC
a) Introduction :

Ce chapitre a pour objectif de présenter les solutions adéquates réalisées afin

d’atteindre l’objectif fixé au début du projet. Dans lequel nous avons transformé les
résultats de l’analyse en solutions pratiques. En suite de mette en place des
procédures pour les contrôler. Pour finir par une évaluation des gains en mesurant
l’état des indicateurs de suivis.

2018-2019 Page 50
 b) Aperçu sur les anciennes check-lists :

Ci-dessous un exemple d’une ancienne check-list du broyeur cru :

CHECK - LIST abdelali rebah

SURVEILLANT CIRCUIT ADDITIF et CALCAIRE MIXTE
OPERATIONS ET
Environnement
CONTROLES TÂCHES
HALL ADDITIF NON FAIT
ETAT TREMIE RÉCEPTION
FLUORINE mauvais bavette usée RAS Remarque
ETAT RACLEUR BANDES X91 -
BT1 , BT2 , BT3 , BT4 mauvais désactivé sauf BT3 Fuite d'eau
samsung additif ( chaine , moto fuite d’huile réducteur rapissage
réducteur , filtre….) H.S detaché bavette usée
ETAT CLAPET ENTRE CIRCUIT K91
et X91 bon Fuite d'huile
ETAT ROULEAUX BANDE X11 -
BT1 et BT2 et X91 - BT1 , BT2 , BT3 , BT4
ETAT ET NETTOYAGE
SEPARATEUR MAGNETIQUE mauvais manque de nettoyage
ETAT REDUCTEUR ET COUPLEUR Fuite fuel/
BANDE X11 bon gazoil
NETTOYAGE TETE MOTRICE
BANDE mauvais manque de nettoyage
Fuite de
NETTOYAGE ROULEAUX BANDE mauvais manque de nettoyage matiere
NETTOYAGE QUEUE DES BANDES mauvais manque de nettoyage
Poussières
cheminées
ETAT STACKER mauvais mangue de nettoyage filtres
ETAT BANDE STACKER bon
ETAT ROULEAU BANDE Présence
STACKER bon déchets
HALL CALCAIRE MIXTE
ETAT TREMIE RECEPTION Fuite d'air
CALCAIRE mauvais bavette usée structure decalé comprimé
ETAT extracteur 291-TN1 et
accessoires bon
ETAT RACLEUR BANDES 291 -
BT1 , BT2 mauvais desactivés
ETAT DEVIATEUR ENTRE CIRCUIT
CALCAIRE ET PETCOKE SECURITE

ETAT ROULEAUX BANDE X11 -

BT1 et BT2 et X91 - BT1 , BT2 , BT3 , BT4
ETAT REDUCTEUR ET COUPLEUR R
BANDE 291 - BT1,2 mauvais BT2 coupleur non ajusté AS Remarque
NETTOYAGE TETE MOTRICE
BANDE mauvais manque de nettoyage cache moteur

NETTOYAGE ROULEAUX BANDE mauvais manque de nettoyage

grillage de
NETTOYAGE QUEUE DES BANDES mauvais manque de nettoyage prtection
ETAT STACKER mauvais manque de nettoyage bavette

2018-2019 Page 51
 usee . rouleau detaché
ETAT ENROULEUR CABLE
PUISSSANCE et COMMANDE STACKER bon echelle
ETAT BANDE STACKER bon
ETAT NIVEAU D' HUILE
COMMANDE HYDRAULIQUE bon garde corps

GRATEUR 311-RP1 porte ouverte

ETAT CHAINE GRATEUR bon
risque de
ETAT CHARIOT GRATEUR bon chute
ETAT GOULOTE ET ETANCHEITE
JETEE GRATEUR bon
divers
SITUATION BAVETTE SOUS observation
TREMIE SECOURS bon securité
NETTOIYAGE SOUS TREMIE
SECOURS bon
ETA BANDE ET ROULEAU ,
NETTOYAGE 311-BT1 mauvais manque de nettoyage
ETAT ET NETTOYAGE
DEFERAILLEUR mauvais mangue de nettoyage
ETAT ECLAIRAGES STACKER bon

Divers: FAIT PAR:

mauvai
DATE
la jetee de X11BT1 s bavette usée
les
rouleur
291 BT3 bloqué
VISA DU
chef de
331-FT2 H.S 331-SC2 surcharge poste
X91-RL2 et 331RL2 H.S presence de matiere
311 RL1 H.S presence de matiere

Tableau 12 : ancienne check-list du broyeur cru

C’est une check-list bien faite sauf qu’elle nécessite de la rédaction et c’est facile à copier

c) Etablissement d’une check-list sur google form :

Après avoir réalisé des observations sur le terrain qui nous a permis de mieux
comprendre le processus de production depuis l’approvisionnement de la matière
première jusqu’à la mise en disposition du produit fini, nous avons ensuite réalisé une
séance de brainstorming avec le M. EL BACHIR RAMDANI responsable matière
premier et broyeur ciment et M. ABDELOUAHED AMHAL responsable broyeur cru et
cuisson nous avons été d’accord sur de la cause majeure des arrêts.

2018-2019 Page 52
 d) La structure de la nouvelle check-list

L’idée et de réaliser une nouvelle check-list sous forme de formulaire sur Google
Forms, un formulaire plus détaillé regroupant tous les codes hack de chaque
équipement et toutes les anomalies qu’on peut y trouver, l’agent de maintien n’aura
qu’à cocher la bonne réponse.

Ça se trouve parfois que l’anomalie n’existe pas sur la liste, on a ajouté une case
pour toute remarque, réclamation, amélioration…

 Ces nouvelles check-lists ont pour but de :

 une optimisation du temps de remplissage,
 un affichage plus sophistiqué,
 un suivi du chantier distant et intelligent…

2018-2019 Page 53
 e) Aperçu sur le formulaire :

La première partie du formulaire est consacré pour les informations relatives aux
agents de maintien :

CHECK-LIST
HALL ADDITIFS – HALL CALCAIRE – BATIMENT DOSAGE – BROYEUR CRU

Date*:

jj/mm/aaaa

Nom*:

Poste*:

o 1
o 2
o 3

2018-2019 Page 54
La deuxième partie regroupe les différents équipements et ainsi que les différentes pannes
qu’on peut rencontrer :

Elévateurs*:

Bon Problème Déport Porte Tambour Accouple Moteur Godet Bourrage Palier Autres(s)
bande bande visite ment

361-EG1           
391-EG1           
421-EG1           

Remarques :

Figure 26 : aperçu 1 sur le formulaire

2018-2019 Page 55
 Doseurs* :

Bon Bascule Bavette Ramasse- Chaine Protection Moteur/ Bourrage Perçage Autre(s)
miette conduite

réducteur
331-AP1(Calcaire          
mixte)
331-AP2(Schiste)          
331-BD3(Fluorine)          
331-BD4(Pyrrhotine)          
331-BD5          
(Sable/gravel)

Remarques :

Figure 27 : aperçu 2 sur le formulaire

2018-2019 Page 56
Et une troisième partie consacrée pour tout aspect environnementale et sécurité :

Approche environnement :

Présence e
poussière au
Fuite Fuite de la Fuite d’air Présence
Fuite d’eau Fuite de fuel niveau du
d’huile matière comprimé de déchets
cheminée
filtre

      

Approche sécurité :

Grillade
Risque de Cache
Echelle de Garde corps
chute moteur
protection

    

Autres :

Divers :

Figure 28 : aspect environnemental et sécurité du formulaire

2018-2019 Page 57
Ce dessous une petite partie du formulaire :

Figure 29 : petit exemple extrait de la check-list

2018-2019 Page 58
 f) Affichage des résultats du formulaire

L’affichage des résultats du formulaire se fait par :

➢ Un fichier Sheets (fichier Excel partagé sur drive) :

Tableau 13 : affichage sheets des résultats du formulaire

L’affichage contient la date, le nom de l’agent de maintien, son poste et l’anomalie

de chaque équipement pour les convoyeurs 51A-TG1 et 51B-TG1 on a :

Tableau 14 : exemple extrait des résultats du formulaire

2018-2019 Page 59
 A l’aide de certaines commandes sur excel on a pu convertir les résultats de la
formulaire en rapport de poste sur l’état du chantier, l’algorithme prend la dernière
date affichée, la met dans une autre feuille avec toutes les anomalies déclarer dans
chaque poste :

Tableau 15 :: conversion des résultats de la formulaire en rapport de poste

Ce résultat obtenue peut être utile pour un suivi quotidien de l’état du chantier et
peut aussi servir comme mesure préventif en réparant les petites pannes avant
qu’elles s’aggravent, en fait ces résultats sont exploitable par les chefs de poste afin
d’agir sur chaque anomalie pouvant être dégénérer.

2018-2019 Page 60
 ➢ Une représentation en statistique :

Cette représentation a pour but d’identifier les anomalies qui se répètent le plus
souvent

Figure 30 : resultat grafique du formulaire

CONCLUSION :
Ce rapport de fin d’études, effectué au sein de Lafargeholcim Settat, a pour objectif "la
réduction du temps d’arrêt du broyeur cru", en se focalisant sur le suivi quotidien du
chantier afin de minimiser le MTBF. Pour ce faire, nous avons suivi les étapes de la
démarche DMAIC pour bien manager ce projet. En effet, nous avons tout d’abord mis
l’accent sur le cadre général dans lequel ce projet a évolué et les concepts généraux sur
lesquels il s’est articulé, ce qui nous a conduits à faire une analyse critique basée sur des
mesures. Ensuite, nous avons relevé les causes provocantes les problèmes détectés. Et c’est
à l’issue de cette analyse que nous avons mis en place des actions d’améliorations afin de
remédier notre problématique. Une check-list est réalisée pour des raisons de prévention
face aux pannes et assurant un suivi des différentes défaillances pouvant causer l’arrêt du
broyeur cru. Toutes ces améliorations sont grâce au travail d’équipe qui a fait preuve tout
au long du déroulement du travail d’un grand engagement, d’un esprit ouvert par rapport
aux changements que notre étude a enduit.

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 Bibliographie et
webographie
Bibliographie :
[1] Documentation Lafargeholcim, formation cecil.

Webographie :
[1] Le site officiel de Lafargeholcim au maroc https://www.lafargeholcim.ma/fr

[2] L'approche DMAIC : https://www.piloter.org/six-sigma/methode-six-sigma.htm

[3] L’analyse FMD : http://chohmann.free.fr/maintenance/mtbf_mttr.htm

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