Broyeur :

Le processus de broyage est une étape cruciale dans la préparation des poudres céramiques
pour la fabrication de pièces complexes. Les broyeurs sont utilisés pour réduire les matières
premières en poudre fine, en utilisant des mécanismes de broyage tels que la rupture par
cisaillement, l'écrasement, l'impact et l'usure par frottement.
Plus la spécialisation, dans la fabrication de la céramique, de l'argile et des additifs
complémentaires tels que le STPP et le défauculant XH P50 ne sont pas des sourcils ensemble
pour l'ancienne barbotine. Cette dernière est une suspension aqueuse des particules de la
céramique qui facilite le processus de moulage et permet de formuler des pièces de forme
complexe. Les additifs reçoivent les propriétés de la barbotine, notamment sa viscosité et son
temps de prise.
Le broyage peut avoir un effet sur les sourcils en bec, les sourcils en cylindriques ou les
sourcils en marteaux. Les broyeurs à billes sont souvent utilisés pour le broyage de l'argile et
des additifs, car ils peuvent produire une poudre fine avec une distribution de taille de
particules étroite.
Une fois la barbotine préparée, elle peut être utilisée pour différentes techniques de mise en
forme de la céramique telles que le moulage par collage ou la formation par pressage. Le
processus de fabrication de la céramique nécessite donc une préparation minutieuse des
matières premières pour garantir la qualité et les propriétés des pièces finales.

Figure 1 le Broyeur

L'atomiseur :
L'atomiseur est un équipement utilisé dans la production de poudres pour céramique. Le
processus de fabrication a débuté par la mise en suspension des poudres dans l'eau, suivie de
l'ajout de quelques pourcentages de liants organiques. Cette suspension est une atomisée
ensuite à l'aide d'un atomiseur, qui transforme la suspension en fines de 20 à 200 microns de
diamètre.
L'atomisation est effectuée en haut d'une tour, où un flux d'air chaud est introduit pour sécher
les gouttes en vol. Ce procédé permet de former des granulés sphériques légèrement liants,
qui sont ensuite collectés et utilisés comme premières matières pour la céramique.
Les granulés sphériques obtenus par l'atomisation ont des avantages en termes de traitement et
de performance dans les processus de fabrication de céramique. Il n'est pas facile à manipuler,
à stocker et à utiliser pour la production de tartes en céramique de haute qualité. De plus, leur
forme sphérique assure une distribution de taille de particules uniforme et une surface de
contact élevée avec les autres matières premières, ce qui favorise une réactivité optimale
pendant les étapes ultérieures du processus de fabrication de la céramique.

Figure 2-3 L'atomiseur

La presse :
Le pressage est une technique de mise en forme qui consiste à comprimer des poudres ou des
granules dans un moule rigide, appelé matrice, à l'aide d'un poinçon fixe pour obtenir des
pièces de forme simple telles que des joints ou des bagues. Cette méthode est couramment
utilisée dans plusieurs secteurs tels que la production de céramiques techniques, de produits
réfractaires, ainsi que dans l'industrie des carreaux de sol et de mur. Le processus de pressage
permet d'obtenir des pièces de haute qualité avec une grande précision dimensionnelle.
Cependant, il est généralement limité à des formes simples en raison des contraintes
mécaniques liées à la compression des poudres. Les pièces obtenues par pressage sont souvent
soumises à une étape de finition supplémentaire pour améliorer leur qualité de surface. En
somme, le pressage est une méthode de fabrication efficace pour la production de pièces de
céramique de forme simple et pour des applications diverses.
 Figure 4 la presse
Le four :
Le processus de cuisson est une étape cruciale dans la fabrication de la céramique. Elle
s'effectue dans des fours spéciaux, généralement alimentés au gaz naturel, pendant une durée
qui peut varier de 45 à 60 minutes. La température atteinte dans le four se situe généralement
entre 1100 et 1200 degrés Celsius, selon les types de céramique produites.
Pendant la cuisson, la céramique subit une série de transformations physiques et chimiques
qui la transforment en un matériau solide et résistant. Les matières premières et les additifs
introduits lors de la préparation de la poudre céramique réagissent les uns avec les autres pour
former des liaisons chimiques, ce qui confère à la céramique sa résistance et sa durabilité.
La température et la durée de la cuisson dépendent du type de céramique produite, ainsi que
des propriétés désirées, telles que la densité, la résistance mécanique et la porosité. Après la
cuisson, la céramique est généralement refroidie lentement pour éviter les chocs thermiques et
les fissures. Elle peut ensuite être soumise à des opérations de finition telles que le polissage
et le vernissage, avant d'être classée, emballée et expédiée.

Figure 5 le four
Séchoir :
Le séchage est une étape importante dans le processus de fabrication de la céramique car il
permet d'éliminer l'excès d'eau des pièces avant la cuisson. Les pièces sont placées dans un
séchoir où l'humidité est ajustée pour assurer un séchage uniforme et contrôlé. En effet, si les
pièces sont cuites avec une humidité excessive, cela peut entraîner des défauts tels que des
fissures et des déformations. Le séchage est souvent effectué à des températures relativement
basses pour éviter toute détérioration des pièces en céramique. Une fois le séchage terminé,
les pièces sont prêtes pour la cuisson dans le four

Figure 6 séchoir

Introduction generale
Introduction :
Aujourd'hui, l'automatisation est devenue omniprésente dans pratiquement tous les domaines
de la vie, tels que l'industrie, la médecine et l'agronomie, y compris l'industrie céramique.
Dans ce contexte, notre travail vise à réaliser un prototype d'une machine compensatrice à
chaîne enroulable commandée par un automate programmable Omron.
Dans le premier chapitre, nous décrirons les composants et le principe de fonctionnement de
la machine compensatrice à chaîne enroulable.
Dans le deuxième chapitre, nous discuterons des automates programmables Omron utilisés
pour la réalisation du projet de fin d'études, y compris leur type, leur programmation et leur
fonctionnement.
Enfin, le dernier chapitre du mémoire présentera toutes les étapes de la réalisation de la
machine compensatrice à chaîne enroulable.
Nous terminerons par une conclusion générale qui résumera les principaux résultats et les
perspectives d'avenir pour cette technologie dans l'industrie céramique.
 Chapitre 1 : Description la
machine
compensateur

Problématique :
Au cours de mon stage pratique dans le domaine de l'automatisme industriel chez Sarl Ceram
Glass, j'ai été confronté à plusieurs problèmes sur la machine, notamment le compensateur à
chaine enroulable, du point de vue électrique. La machine fonctionne avec le système Zileo et
des cartes électroniques. Les problèmes que nous avons identifiés sont les suivants :
 Défaillance des composants électriques de la machine .
 Programmation inefficace de la machine.
En raison de ces problèmes, nous avons cherché une solution alternative et fiable, et avons
découvert que le système automatisé pourrait résoudre ces problèmes de manière efficace et
classique. Ainsi, notre problématique de stage était de trouver une solution efficace et fiable
pour améliorer les performances de la machine en utilisant un système automatisé.
Introduction :
Au cours de ce chapitre, nous allons étudier le mode de fonctionnement du compensateur
ainsi que les différentes composantes qui le constituent. Nous allons également passer en
revue les principaux dispositifs de la machine en question.

I.1 Principe de fonctionnent de compensateur :

Le compensateur à chaînes enroulables est un équipement automatique conçu pour
fonctionner en ligne, permettant l'accumulation de carreaux céramiques cuits. Son
fonctionnement assure une compensation efficace de la ligne en amont et de la ligne en aval
de la machine. En cas d'arrêt de la ligne en aval, le compensateur permet de stocker les
carreaux provenant de la ligne en amont dans un poumon vertical, jusqu'à une capacité
maximale d'accumulation de 120 pièces ou jusqu'à un maximum de chargement de 1000 Kg.
De cette manière, la production n'est pas suspendue, même en cas d'arrêt de la ligne en aval.
La machine se compose de deux colonnes verticales opposées, chacune équipée d'une chaîne
avec des ailettes pour recevoir le matériau. Chaque colonne est dotée d'une motorisation
indépendante, assurée par un motoréducteur. Le compensateur est capable d'intervenir sur des
carreaux avec un format maximal de 600x600 dans la version art. 10.096D.00, et de
600x1200 dans la version art. 10.096E.00. Le réglage des formats se fait manuellement à
l'aide de la commande spécifique placée à côté de la machine, ou sur demande, à l'aide d'une
commande motorisée directement contrôlée par le tableau électrique.
La machine a été conçue pour être intégrée sans aucune modification ou interruption des
lignes de transport sur lesquelles elle sera montée. Elle est complétée et commandée par une
installation électrique avec une logique programmable. Le tableau de commande peut être
fourni directement installé sur le compensateur ou branché sur le tableau général de
l'installation.
Il est important de noter que la machine ne peut pas être utilisée dans des environnements
avec des atmosphères explosives ni dans des environnements externes. Ces conditions ne sont
pas prévues pour l'utilisation de la machine.

Figure I.1 Compensateur céramique

I.2 Pièce armoire électrique de compensateur :

Figure I.2Armoire électrique de compensateur

I.2.1Moteur asynchrones triphasé 380 v :
Les moteurs asynchrones triphasés 380 V se composent d'un stator alimenté en courant
alternatif et d'un rotor qui peut être soit en court-circuit, soit bobiné avec des bagues de
rotation. Ce type de moteur est capable de fonctionner grâce à la création d'un champ
tournant. Lorsque le courant alternatif est appliqué au stator, un champ magnétique est créé,
ce qui entraîne la rotation du rotor grâce à l'induction électromagnétique. Ce mouvement de
rotation est dû au fait que le champ magnétique produit par le stator tourne à une vitesse
constante.
Le fonctionnement des moteurs asynchrones triphasés est très répandu dans les applications
industrielles, notamment pour les machines tournantes telles que les compresseurs, les
pompes, les ventilateurs, les machines-outils, etc. Ils sont très appréciés pour leur fiabilité et
leur efficacité énergétique. Leur alimentation en courant triphasé leur permet également de
développer un couple de démarrage élevé, ce qui les rend adaptés pour les charges difficiles.
Les moteurs asynchrones triphasés sont donc largement utilisés dans les processus industriels
pour fournir une puissance mécanique nécessaire à l'exécution des tâches requises.

Figure I.3: moteur asynchrones triphasé 380v

I.2.2Redrisseurwdr 120-24 :
Un redresseur, ou convertisseur alternatif/continu, est un dispositif électronique qui permet de
convertir une tension alternative en une tension continue. Cette conversion est nécessaire pour
alimenter des charges qui ont besoin d'une tension et d'un courant stables et continus. Le
redresseur est généralement utilisé pour alimenter des équipements électroniques tels que des
ordinateurs, des téléviseurs, des réfrigérateurs, etc.
Le fonctionnement du redresseur est basé sur le principe du pont de Graetz, qui consiste en
quatre diodes montées en pont. Les diodes permettent de ne laisser passer le courant que dans
un seul sens, ce qui permet de rectifier la tension alternative. Le redresseur peut être
monophasé ou triphasé, en fonction de la tension d'entrée et de la charge à alimenter.
Le redresseur WDR 120-24 est un modèle spécifique de redresseur qui convertit une tension
alternative de 120 volts en une tension continue de 24 volts. Ce type de redresseur est souvent
utilisé dans les systèmes d'éclairage ou de sécurité, ainsi que dans les alimentations de secours
pour les équipements critiques.
 Figure I.4 redrisseur(200-500vac)-24v
I.2.3Automatedvp-16 sp11ts +dvp-12ss2 :
Un automate est un dispositif électronique programmable qui est capable d'exécuter de
manière autonome une série de tâches prédéfinies sans intervention humaine directe. Il peut
être utilisé dans une grande variété de situations pour automatiser des processus et des
opérations, permettant ainsi d'optimiser l'efficacité et la productivité. L'automate est
programmé pour exécuter des instructions spécifiques et répétitives en fonction des entrées
reçues, telles que des capteurs ou des signaux électriques. Il peut également être programmé
pour surveiller l'état de la machine ou du processus, effectuer des calculs et prendre des
décisions en conséquence. Les automates peuvent être utilisés dans des domaines tels que
l'industrie, la domotique, la robotique, la sécurité, les transports, etc.

Figure I.5Automate programmable

I.2.4porte fusible :
Le porte-fusible est un dispositif de sécurité électrique qui est utilisé pour protéger les
équipements électriques et les circuits contre les surintensités. Il est conçu pour loger un
fusible, qui est un élément de protection qui fond et coupe le circuit en cas de surintensité,
empêchant ainsi les équipements et les circuits d'être endommagés ou détruits.
Le porte-fusible est généralement installé dans un tableau électrique et est utilisé pour
protéger un équipement ou une ligne d'équipements spécifiques. Lorsqu'une surintensité est
détectée entre la phase et le neutre, le fusible fond et coupe le circuit, protégeant ainsi les
équipements contre les dommages.
Les porte-fusibles peuvent être utilisés dans différents types d'installations électriques, y
compris dans les maisons, les bâtiments commerciaux et industriels. Ils sont disponibles dans
différentes tailles et modèles pour s'adapter aux différents types de fusibles et aux différentes
capacités de courant.

Figure I.6 porte fusible

1.2.5 relais de phase

Les relais de phase sont des dispositifs électroniques utilisés pour protéger les équipements
électriques contre les variations de tension qui peuvent survenir dans le réseau électrique. Ils
sont capables de détecter les éventuelles anomalies dans les phases électriques, comme la
rupture de phase, l'inversion des phases ou le déséquilibre des phases. Ces anomalies peuvent
être causées par divers facteurs tels que la défaillance d'un fusible, un fil cassé ou des contacts
usés.
Le fonctionnement des relais de phase est basé sur la mesure de la tension et du courant
électrique circulant dans les différentes phases. Ils comparent ensuite ces mesures à des seuils
prédéfinis pour déterminer si une anomalie est présente ou non. En cas de détection
d'anomalie, le relais de phase déclenche une action de protection, telle que la mise hors
tension de l'équipement ou l'envoi d'une alarme pour prévenir l'opérateur.
Les relais de phase sont couramment utilisés dans les installations électriques industrielles
pour protéger les machines et les équipements critiques contre les pannes et les dommages. Ils
contribuent ainsi à assurer la continuité de la production et la sécurité des opérateurs.
 Figure I.7 relais de phase
I.2.6 relais de commande :
Un relais de commande est un composant électronique qui permet de contrôler un circuit
électrique de puissance en fonction d'un signal de commande. Il est utilisé pour automatiser
des processus industriels, des systèmes de sécurité ou des machines. Le relais est actionné par
une information logique (un signal de commande) provenant d'une partie commande et agit
sur un circuit électrique de puissance. Le relais peut ainsi activer ou désactiver un équipement
électrique, tel qu'un moteur, un éclairage ou un chauffage, en fonction des besoins. Il permet
ainsi de protéger les équipements contre les surintensités, les courts-circuits ou les variations
de tension. Les deux circuits, celui de puissance et celui d'information, sont totalement isolés
pour éviter tout risque de court-circuit et peuvent fonctionner avec des caractéristiques
d'alimentation électrique différentes.

Figure I.8 relais de commande

I.2.7 Sectionneur :
Un interrupteur sectionneur est un dispositif qui combine deux types de commandes en un
seul appareil : un interrupteur classique et un sectionneur. L'interrupteur permet de couper ou
d'allumer l'alimentation électrique tandis que le sectionneur sert de commande manuelle pour
isoler un circuit électrique déjà coupé. Ce dispositif est très important pour garantir la sécurité
de l'installation électrique, en permettant une intervention rapide sur une partie précise du
circuit électrique sans avoir besoin de couper l'alimentation générale. En effet, en cas de
panne ou de défaillance, le sectionneur permet de couper l'alimentation de manière ciblée,
sans avoir à couper l'ensemble du circuit électrique, ce qui peut causer des perturbations
indésirables dans l'installation.
 Figure I.9 Sectionneur
I.2.8 Contacteur TMC :
Un contacteur TMC est un type de contacteur spécifique qui se caractérise par sa capacité à
supporter des courants de forte intensité. Il est souvent utilisé dans les installations électriques
industrielles pour commander des moteurs électriques, des équipements de chauffage, des
machines-outils, etc. Le contacteur TMC peut être piloté à distance par une commande
électrique, pneumatique ou électronique, ce qui permet de l'intégrer dans des systèmes de
contrôle automatisés. Il est également équipé de dispositifs de protection thermique pour
éviter les surchauffes et les courts-circuits. Enfin, le contacteur TMC est souvent doté de
contacts auxiliaires permettant de réaliser des fonctions de signalisation, de commande ou de
sécurité.

Figure I.10Contacteur
I.2.9 Disjoncteur moteur :
Le disjoncteur moteur est un type de disjoncteur spécialement conçu pour protéger les
moteurs électriques contre les surcharges et les courts-circuits. Il est capable de surveiller le
courant de fonctionnement du moteur et de le protéger contre les surcharges prolongées qui
pourraient endommager le moteur. En cas de surcharge, le disjoncteur moteur se déclenche et
interrompt le courant électrique, protégeant ainsi le moteur. Il peut également être équipé de
fonctionnalités de protection supplémentaires, telles que la protection contre les déséquilibres
de phase et la protection contre les pertes de phase, pour garantir un fonctionnement sûr et
fiable du moteur. Le disjoncteur moteur est un élément essentiel des systèmes électriques
industriels, où les moteurs électriques sont utilisés pour alimenter des machines et des
équipements critiques.
 FigureI.11Disjoncteur moteur
I.2.10 photocellul:
Un photocellule est un composant électronique qui détecte et mesure la quantité de lumière
présente dans son environnement. Elle est composée d'un capteur photosensible qui peut être
sensible à différentes longueurs d'onde de la lumière, comme le visible, l'infrarouge ou
l'ultraviolet. La variation de la propriété électrique de la photocellule (comme la tension ou la
résistance) en fonction de l'intensité lumineuse peut être utilisée pour différentes applications,
telles que la détection de la présence de lumière, la mesure de l'intensité lumineuse, le
contrôle de l'éclairage, etc. Les photocellules sont souvent utilisées dans des applications
telles que les capteurs de lumière ambiante pour les appareils photo et les smartphones, les
capteurs de mouvement pour les systèmes de sécurité, les systèmes d'éclairage automatiques
pour les espaces publics, etc.

Figure I.12 photocellul

I.2.11 Fin de cours:
Les interrupteurs de positions mécaniques sont également connus sous le nom de « détecteurs
de position » ou « interrupteurs de fin de course ». Ils sont conçus pour couper ou établir un
circuit électrique lorsqu'ils sont actionnés par un objet en mouvement. La détection est
effectuée par contact physique entre l'objet et le levier ou un galet attaché à l'interrupteur. Ce
capteur peut alors prendre deux états : enfoncé (fermé dans le cas d'une logique positive) ou
relâché. Ces interrupteurs sont utilisés dans de nombreux équipements, tels que les machines
industrielles, les ascenseurs, les portes automatiques, les imprimantes, etc., pour détecter la
position finale d'un élément mobile.

Figure I.12 fin de cours

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié en détail le fonctionnement des compensateurs et des
différents éléments qui constituent une machine. Nous avons également exploré les dispositifs
électrotechniques clés tels que les transformateurs, les relais, les disjoncteurs, les contacteurs
et les interrupteurs de positions mécaniques. Chacun de ces dispositifs a son propre rôle
important dans la protection et la régulation des systèmes électriques. En comprenant leur
fonctionnement et leur utilisation, il est possible de garantir le bon fonctionnement des
installations électriques et de minimiser les risques de dysfonctionnements ou d'accidents.