Département Génie Electrique

Rapport de stage de 1er année

Encadré par : Réalisé par :

Mr. Bassaoui Mahmoud Maryam Laouidi

Période de stage :De 01-07-2022 à 01-08-2022

Année Universitaire : 2023 / 2022
1
 Sommaire
Table des figures :
Remerciement…………………………………………………………3

Introduction…………………………………………………………….4

Historique……………………………………………………………….5

Organigramme de la société……………………………………6

1er partie : Présentation de l´entreprise.

I. Fiche d´identité…………………………………….7
II. Les activités des services………………………..8
III. L´énergie utilisé par l´usine……………………..9
IV. Régime de neutre………………………………………10

2éme partie : Cycle de production de la société.

I. Atelier préparation…………………………………………………11
II. Atelier préfabrication …………………………………………….15
III. Atelier fabrication …………………………………………………18
IV. Chargeur ………………………………………………………………..21
V. Partie final…………………………………………………………………25

3éme partie : Dispositifs technique dans la société.

I. Schéma de poste de transformation…………………..29

II. Le transformateur……………………………………………….30
III. La compensation ………………………………………………….31
IV. Disjoncteur……………………………………………………………32
V. Les cellules…………………………………………………………….34

4éme partie : Les travaux effectués.

Conclusion.

Documents annexe.

2
 Remerciements
Avant de tout remerciement, louage à dieu
Ce travail est l’aboutissement d’un long cheminement au cours
duquel j'ai bénéficié de l’encadrant, des encouragements et du soutien
de plusieurs personnes, à qui je tiens à dire profondément et
sincèrement merci.
Mes remerciements s’adressent tout d’abord à Monsieur
MAHMOUD …… pour tous les efforts qu’il a fournis en vue de me diriger
et m’aider, la qualité de son encadrement, sa disponibilité, son écoute,
ses remarques, critiques et suggestions durant la préparation de ce
mémoire.
J’exprime aussi mes sincères remerciements à l’ensemble du corps
enseignant de l’ESTM, pour leur vif intérêt à ma formation, et pour avoir
accordé la plupart de leur temps, intérêt et énergie et ceci dans un
environnement agréable de complicité et de respect

3
 Introduction
Étudiants, techniciens ou techniciens spécialises le stage en
entreprise représente une étape importante. Il permet de découvrir
l'entreprise et de mieux définir son projet professionnel, de compléter
leur formation théorique par une expérience pratique et de vivre de
proche le climat de la responsabilité.

La briqueterie comporte tout ce qu’ils peuvent aider un stagiaire,

technicien de passer ce défi dans les bonnes conditions. Des
employeurs compétents, matériels et appareillages à la rigueur,
dirigent et personnels respectueux.

A cette occasion nous avons le plaisir de vous présenter mon

rapport de stage, l’image approché de mon acquisitions, nous espérons
qu’il sera un remède qui présente à votre honneur une idée sur mon
expériences de stage et un aide qui vous expliquerez les principaux
démarches dans la briqueterie de Sidi Kacem.

4
 La société de Briqueterie SIDI KACEM est une société anonyme qui a
été créé en 1978 dont l’activité est la fabrication de la céramique de
terre cuite.
Elle est construite au pied de la carrière situé dans un gisement
d’argile après des études faites par le premier groupe français
d’ingénierie dans l’industrie de la terre cuite (CERIC France) avec un
capital de 10.000.000,00 DH et qui a été augmenté en 1980 à sa mise en
route à 15.000.000,00 DH pour une capacité de production de 150 T/J.

Son capital a été augmenté en 1989 à 50.000.000,00 DH pour

son extension et la création d’une nouvelle unité de production
ultramoderne dont la capacité est de 300 T/J sur une surface couverte
de 10.000 m².
En 1999 une nouvelle ligne de fabrication a été installée pour
optimiser au maximum son deuxième four tunnel. Son capital social
devient alors 60.000.000,00 DH.
Ces unités se distinguent par ses automatismes qui contrôlent
toute les chaînes de préparation, de fabrication, de cuisson, de
palettisation et conditionnement des produits. Ce qui a permis à la
société d’être parmi les premiers producteurs de briques creuses de
terre cuite au Maroc.

5
 Organigramme de la société :

6
I. Fiche d’identité :

7
 II. Les activités des services :

 A la BRIQUETERIE de SIDI KACEM on trouve trois principaux

des services :

 Service administratif :

Un directeur général qui est occupé de la gestion de l’usine, et de la

direction des situations difficiles en consultant les chefs de services et les
comptables.

 Service commercial :

C’est le lien entre l’entreprise et clients, il s’occupe de la vente du produit

 Service technique :

Dirigé par un directeur technique, c’est le service le plus actif dans

l’entreprise car il se charge des réparations des machines et de maintenir
le cycle marche de la fabrication en bon état.

Au sein des services, on trouve des ingénieurs, des techniciens et des ouvriers

8
 III. L’énergie utilisé par l’usine :

I. L’énergie électrique :

La BRIQUETERIE de SIDI KACEM est alimentée par une haute tension

de 22KV préservent du réseau ONE.

 Cette haute tension est transformée en basse tension 380 V et 220V :

*380V : pour alimenter les moteurs triphasés.

*220V : pour l’éclairage de l’usine.

2-L’énergie calorifique :

a. Fuel : C’est une matière essentielle dans la fabrication, il est utilisé pour le
four et le séchoir, sa distribution est faite par l’intermédiaire des conducteurs
métalliques à l’aide des pompes de différents endroits.

b. L’eau : La briqueterie a creusé de puis pour préparer une quantité

importante d’eau pour la fabrication et d’autre utilisations.

c. L’air : Plusieurs systèmes fonctionnement par des vérins, grâce à des

compresseurs, on fournit de sous pression.

9
 Régime de neutre :
La briqueterie utilise le régime du neutre TNC, et les caractéristiques d’un
schéma TNC est :

T : liaison du neutre à la terre

N : liaison des masses au neutre

C : PEN confondu

Le transformateur est la propriété de l'entreprise. Les masses sont reliées au

conducteur PE ou PEN mis à la terre en différents points de l'installation.

La coupure se fait lors d'un défaut d'isolement par protection contre

les surintensités (disjoncteur, fusibles). La présence de forts courants de défauts
entraîne une augmentation des risques d'incendie.

Le montage TNC permet une économie lors de l'installation (suppression d'un

pôle sur l'appareillage et d'un conducteur).

Ce régime est utilisé dans des installations à faible isolement, présentant

des courants de fuite importants.

10
I. Atelier préparation :

11
 A / Brise-mottes (figure 1) :

« Figure 1 »

Le Brise-mottes a pour rôle de brisé et diminué le diamètre des grosses motte.

C’est une machine a deux cylindres a coteau, tournent dans un sens opposé.
Il est entraîné par un moteur asynchrone de70kw et de 980 tr/min de vitesse de
rotation.

B / Doseur (figure 2) :

« Figure 2 »
Le doseur est constitué de deux parties :
 Doseur de sable :
C’est un réservoir de sable, il donne une dose réglable du sable.

 Doseur de terre :

C’est un réservoir de terre, il donne une dose réglable de terre Cette

appareil mélange 14% de sables avec 86% de terres .il y a deux moteurs
asynchrones démarrage étoile triangle de puissance 4 et 3 kW pour tourner la
tapie et pousser le mélange de sortir du Doseur.

12
 C / Désagrégation (figure 3) :

« Figure 3 »
C’est une machine a deux cylindres de rotation opposé, lisse et a coteau.
Il jeu le même rôle que la Brise-motte, la différence est dans le diamètre de braisage.
Il est entraîné par un moteur de 55kw et de vitesse de rotation de 1480 tr/min.

_ Remarque :
Un seule moteur entraîne les deux cylindres à l’ aide d’ un système poulie
courroie.

D / Broyeur (Figure 4) :

« Figure 4 »

C’est une machine à deux cylindres lisses, elle complète le rôle.

Le Broyeur est entraîné par 2 moteur asynchrones de vitesse différentes de la
désagrégation.

13
E / Mouilleur (Figure 5) :

« Figure 5 »

C’est un dispositif qui mélange la terre avec l’eau.

Il est constitué de 2 cylindres a palettes qui sont orienté dans un sens de
rotation opposé, et une pompe d’eau (le débit est commande par une
électrovanne), et un capteur pour contrôler l’arrive de la terre dans le mouilleur.
Le mouilleur est entraîné par un moteur asynchrone à rotor bobine de 55 kW et de
1400 tr/min de vitesse de rotation.

F / Stock (Figure6) :

« Figure 6 »

C’est un espace ou la société emmagasine la terre moue pour qu’il y ait des
réactions chimiques afin de donner une bonne qualité de la brique.

14
I. Atelier de préfabrication :

15
A / Excavateur (Figure 1) :

« Figure 1 »
C’est un appareil qui jeu un rôle de transition entre la terre stocké et le tapie.

B / Doseur (Figure2):

« Figure 2 »

Dans cette partie le doseur est constitué de deux parties :

 Réservoir1 : réserve et fourni la terre pour l’unité 1.

 Réservoir2 : réserve et fourni la terre pour l’unité 2.

Le remplissage est simultané et dépend du niveau de chaque d’eaux.

16
 C / Broyeur (Figure 3) :

« Figure 3 »

La différence entre ce broyeur et l’autre de la parte préfabrication est dans le

diamètre entre les deux cylindres (0.5 cm).

17
Atelier de fabrication :

18
 A / Malaxeur (Figure 1) :

« Figure 1 »
C’est un appareil qui sert à malaxer la terre avec l’eau (le débit de l’eau est très
élevé par rapport au mouilleur).
Le malaxeur est constitué de deux cylindres a plusieurs pales qui sert à
propulser la terre moue vers la Mouleuse .ces derniers sont entraîné par un
moteur asynchrone de 75 kW et de 1480 tr/min de vitesse de rotation.

B / Mouleuse (Figure 2) :

« Figure 2 »
C’est une Machine qui fais sortir le mélange dans un moule sous forme de
brique (le moule est réglable selon la demande).
Elle est constituée d’un arbre hélicoïdal qui tourne dans une chambre
compact afin de pousser le mélange vers les moules à la sortie.
L’arbre est entraîné par un moteur asynchrone de 160 kW et de 1480 tr/min.
19
 C / Pompe (Figure 3) :

« Figure 3 »
C’est un dispositif utilisé pour respirer l’air qui existe dans la chambre du
Mouleuse afin de donner un produit compact.

D / Coupeur (Figure 4) :

Il coupe les briques avec une lame, qui se déplace en haut et en bas a un délai
précis, commander par un système mécanique et un moteur a frein dans le but de
détache le brique de la Mouleuse et donner des morceaux égaux.

20
Chargeur :

21
 A / Lanceur droit (Figure1) :

« Figure 1 »
C’est un tapis à vitesse variable, il lance le produit vers le poussoir renvoi
d’angle.
Le tapis est entraîné normalement à une vitesse constante, le temps quand le
produit arrive, des roux supplémentaires commandé par un autre moteur
s’ajoutent afin d’augmenté la vitesse de rotation.
Lorsque les morceaux de brique arrivent devant le poussoir renvoi d’angle le
moteur s’arrête et attend l’arrive des autres morceaux, et le cycle recommence.

B/ Poussoir renvoi d’angle (Figure 2) :

« Figure 2 »
C’est un poussoir qui pousse les morceaux de brique et change la direction
de déroulement.

A l’arrive des morceaux de brique, des roux supplémentaire s’élèvent pour

faciliter le déplacement, il les pousse afin qu’elles se dirigent vers le Multi fils, puis
il revient à la position initiale, les roux aussi descentes et le cycle recommence.

22
C / Multi fils (Figure 3) :

« Figure 3 »

C’est un dispositif qui coupe les morceaux par 4, donnant la forme de la brique.
Il est constitué de 5 fils fixe.

D / Lanceur gauche :

Il a le même principe de fonctionnement que le lanceur droit.

E / Poussoir, Pelle, Table de sortie séchoir et Bute renvois donner :

Les briques qui sont lancé par le renvoi d’angle vers la table à petits
rouleaux se forment de 2 rangées de 4 briques, sont poussées par le poussoir et la
pelle vers les claies de balancelle du séchoir. Il y a un manque de brique sur la
chaîne d’évacuation (la détection se fais a aidé de la cellule 1) et quand le rouleaux
sortie séchoir sont en haut, une table creuse reçois l’ordre de monte à l’aide d’une
photo cellule placé á côte des rouleaux sortie séchoir après une temporisation
100ms la pelle est autorisé à l’avance.

Après chargement de produit sec situé sur la claie en présence, la pelle

revient en arrière, cela permet le descends de la table creuse.
La chaîne d’évacuation et la petite chaîne sont séparées par un frein, en
haut de ce dernier on trouve deux cellules (2 et 3) dirigés vers le bas.

S’il y a manqué des briques sous C3 et C2 et la table creuse est en bas, la

chaîne d’évacuation avance vers la petite chaîne.

23
La distance qui sépare C2 et C3 deC4 correspondre à 2 ranges parallèle de 6 briques.
A petite chaîne marche avec 2 vitesses, elle marche avec petit vitesse
lorsque les conditions suivant sont justifiés :

 chargement sur la chaîne.

 avance de la chaîne d’évacuation.
 non saturation (si la rame est complète).

Par contre il marche avec une grande vitesse lorsque les conditions
suivantes sont justifiés :
 avance chaîne 1 au tireur.
 rouleaux envois d’angle en bas.
Une fois les briques arrivent devant la photo cellule 5, les rouleaux renvois
d’angle montent, à cette instant, après une temporisation de 100 ms, le cycle tireur
commence si toute les conditions suivantes sont vrais :
Le tireur est contrôlé par un moteur asynchrone et commande par 2 photos
cellule I2 et I3.

F / Séchage :

Le séchage s’effectue dans un séchoir CERIC de type ANJOU. Prenant la

forme d’un tunnel. Les briques sont sèches sur des claies de 0.58m de profondeur
et 5m de largeur, le séchoir contient 62 balancelles de 4 claies, 6 ventilateur et 2
brûleurs .le temps de séchage est de l’ordre de 2 à 3 heures. L’énergie calorifique
est fournie par 2chambres de combustion à gaz directe fonctionnant au fuel lourd.
La production du séchoir est de 15 à 18 tonnes par jours.
La grande simplicité mécanique, la très bonne ventilation des produits, la
faible consommation, les excellents résultats céramiques obtenus, font de ce
séchoir le séchoir idéal pour les briques creuses.
A la sortie du séchoir, les produits sont préparés en couche puis charger par
l’intermédiaire de 2 pinces giratoires sur les wagons du four tunnel.
L’empileur automatique CERIC est gère par un automate télémécanique.
Une fois les wagons sont empilés, ils se déplacent par des poussés
hydrauliques vers le transbordeur qui les transporte soit vers la voie de réserve
soit vers la cuisson.

24
Partie final :

25
A / Empileur (Figure 1) :

« Figure 1 »

L’empileur est l’ensemble des systèmes qui s’occupent des briques

dès la sortie séchoir Jusqu’au wagon. Il est constitué : d’une chaîne d’évacuation,
d’une petite chaîne, d’un renvoi d’angle, d’une pince empileur et d’un grand pince
empileur.

B / Wagons (Figure2) :

« Figure 2 »

Les wagons sont des chariots commandés, ils transportent la brique de

l’empileur vers le four.

26
C / Four (Figure 3) :

« Figure 3 »

Type : four tunnels.

Il est devisé en quarte partis :

 Parti 1:
=> SAS (120°c).

=> Préparation de la brique.

 Parti 2 :
=>avant four.

=> Augmentation de la température.

 parti3 :
=>zone fou.

=> 5zonne opérationnel :

- zone 1 :790 °c
- zone2 :810°c
- zone3 :840°c
- zone4 :850°c
- zone5 :820°c
 partie4 :
=>point quartez.

=>juste après fou : diminution de la température.

A l’aide des refroidisseurs (120°c).

27
Stock de la brique final :

« Figure 4 »

28
I. Schéma de poste de transformation (Figure1) :

« Figure1 »

Le poste de transformation étudié est comporte plusieurs éléments :

 2 transformateurs montés en parallèle.

 Des cellules.
 Des disjoncteurs.
 Les batteries de la compensation.

29
II. Le transformateur(figure2) :

« Figure2 »

1. Définition :

Les transformateurs de distribution (ou de puissance) sont des appareils

très employés dans les installations électrique.

Un transformateur peut assurer 2 fonctions :

a. Elever ou abaisser une tension alternative, monophasé.

b. Assurer l’isolation galvanique entre 2 réseaux électriques.

2. Constitution :

Le transformateur est une machine d’induction qui comprend

principalement 4 parties :

 Un circuit magnétique fermé constitué de colonnes et culasses,

supérieures et inférieures.
 Un circuit électrique comprenant les enroulements primaires
et secondaire et leurs isolations.
 Des organes mécaniques, de support, manutention, refroidissement.
 Des organes de sécurité contre les défauts internes et externes
à l’appareil.

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 I. La compensation :

Compenser l’énergie réactive sur un réseau ou dans une installation

électrique Permet :
 De diminuer les factures d’électricité (diminution de la
consommation d’énergie réactive et de la consommation globale)
et supprimer des pénalités imposées par le distributeur d’énergie.

 D’augmenter la puissance disponible

 D’optimiser le fonctionnement de l’installation et d’éviter
les surcharges.
Il existe Deux types de compensation

1-Compensation fixe :

On met en service l’ensemble de la batterie, dans un fonctionnement “tout

ou rien”.
La mise en service peut être manuelle (par disjoncteur ou interrupteur),
semi-automatique (par contacteur), asservie aux bornes des moteurs.
Ce type de compensation est utilisé lorsque la puissance réactive est faible (< 15 %
de la puissance du transformateur) et la charge relativement stable.

2. Compensation automatique ou en "gradins" :

La batterie de condensateurs est fractionnée en gradins, avec possibilité

de mettre en service plus ou moins de gradins, en général de façon automatique.
Ce type de batterie est installé en tête de la distribution HTA ou d’un secteur
important. Elle permet une régulation pas à pas de l’énergie réactive.
L’enclenchement et le déclenchement des gradins sont piloté par un relais var
métrique.
Selon la puissance des générateurs d’harmoniques présents, différents
types de condensateurs doivent être choisis, associés à des inductances pour
limiter les courants d'enclenchement.

31
 I. Disjoncteur :
1. Généralité :
a. Fonction :

Le disjoncteur est un appareil de connexion électrique capable d’établir,

de supporter et d’interrompre des courants dans des conditions normales du
circuit.
Il est aussi capable d’établir, de supporter pendant une durée spécifiée
et d’interrompre des courants dans des conditions anormales, telle que celles
du :
- surcharge,
- court-circuit.
Il s’ouvre alors automatiquement. Après élimination du défaut, il suffit de le
réarmer par une action sur la manette.

symbole :

Disj oncteurs Disj oncteur

magnétique Pôles ou contacts principaux
magnéto-thermique
Dispositif d'accrochage
mécanique
Liaison mécanique
Q1 Q2 Q3
Déclencheur thermique
Déclencheur magnétique

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 c. Principe :
Le disjoncteur assure la protection des canalisations selon 2 principes :

 Thermiques.
 Magnétiques.

Protection contre les surcharges : Déclencheur thermique.

 Principe de fonctionnement :
En cas de surcharge (surintensité faible de 1.2*In à 5*In, mais de durée assez
longue 30s à 10min), le bilame se déforme sous l’effet de la chaleur provoquée
par le courant et entraine le système d’accrochage provoquant l’ouverture du
circuit.

Protection contre les court-circuit : Déclencheur magnétique.

 Principe de fonctionnement :
En cas de court- circuit, l’armature mobile est attirée par l’électro-aimant
et commande l’ouverture des contacts.

-Fonction de sectionneur sectionnement.

- Fonction du différentiel Protection des personnes.

Déclenchement électroniques:

Dont l’intérêt est d’obtenir :

 Une plus grande précision des seuils de déclenchement (courbes

de déclenchement réglables selon l’utilisation.
 Des possibilités d’information local ou à distance.

Le choix du disjoncteur :

Le choix d’un disjoncteur s’effectue en fonction :

• de la norme d’installation : ex NF C 15-100, (installation domestique – type
de Récepteur - intensité d’emploi - courbes de fonctionnement).
• des normes « produits ».
• des caractéristiques du réseau (tension, fréquence).
• de l’environnement (type de local, température, section et nature des câbles
en aval).
• des impératifs d’exploitation (sélectivité, auxiliaires de commande,...).

33
 Les cellules :
1. Définition des cellules:

Les différentes cellules de SM6-24 entrant dans la composition des postes

de transformation HTA/BT et de répartition industriels sont :

 IM, IMC, IMB interrupteur.

 QM, QMC, combiné interrupteur-fusibles.
 CRM contacteur et contacteur-fusibles.
 DM1-A, DM1-D, DM1-S disjoncteur (SF6) simple sectionnement.
 DMV-A, DMV-D, DMV-S disjoncteur (vide) simple sectionnement.
 DM1-W, DM1-Z disjoncteur (SF6) simple sectionnement.
 DMVL-A disjoncteur (vide).
 DM2 disjoncteur (SF6) double sectionnement.
 CM, CM2 transformateurs de potentiel.
 GBC-A, GBC-B mesures d’intensité et/ou de tension.
 NSM-câbles pour arriver prioritaire et secours.
 NSM-barres pour arriver prioritaire et câbles pour secours.
 GIM gaine intercalaire.
 GEM gaine d’extension.
 GBM gaine de liaison.
 GAM2, GAM gaine d’arrivée.
 SM sectionneur.
 TM transformateur MT/BT pour auxiliaires.
 fonction spéciale EMB mise à la terre du jeu de barres.

2. Choix des unités fonctionnel :

On choisit les cellules selon :

 Caractéristique électrique.
 Equipement de base.
 Variantes.
 Accessoires en option.

34
 1er travail : Moteur asynchrone.
travail: :Blocage
1er travail
2eme Moteur d’un vérin.
asynchrone.
2emetravail
3eme Blocage d’un
travail: :Chauffage vérin.
électrique.
3emetravail
4eme travail: :brûleur.
Chauffage électrique.
4emetravail
5eme travail: :Eclairage
brûleur. basse tension.
5eme travail : Eclairage basse tension.

1er travail : Moteur asynchrone.

Plaque signalétique du moteur :

 160 w.
 1480 try /min.
 380 v / 660v.
 249 A / 170A.

C’est le moteur qui entraîne l’arbre de la Mouleuse (liaison poulie courroie) (Figure
1) :

« Figure 1 »
35
  Problèmes :

 une courroie a été desserre :

=>lissage de la courroie par rapport à l’arbre du moteur.

=> Désorganisation de la marche normale de la Mouleuse.

 distraction d’un causse.

 Solutions :

 on a serré la courroie par le déplacement du moteur.

 on a changé le causse.

2éme travail : Blocage d’un vérin.

 Problèmes :

 Fermeture des orifices d’un distributeur à cause de la poussière et l’huile sèche.

 distraction d’une électrovanne.

 Solutions :
 on a nettoyé le distributeur à l’aide de l’aire comprime.
 On a changé l’électrovanne.

 Remarque :
 Pour nettoyer une électrovanne il faut faire moue la poussière par l’huile
puis utilisé l’air comprimé.

 Ce n’est pas important de remplacer une pièce par une autre possède les
mêmes caractéristiques que la 1er .juste il faut être assure qu’elle joue le même
rôle.
36
 3éme travail : Chauffage électrique.

Caractéristiques :

 1600 w (BT).
 230 v.
 Pressure : 0,6 MP /12 Bar.
 Température maxi : 70 °c.

 Travail effectue :

On a installé 2 chauffages électrique en parallèle dans une salle de douche réserver

pour les ouvriers de la société.

 Problème :

Un problème dans le disjoncteur différentiel qui jeu le rôle de protection de notre

installation : lorsque la température atteint 35 °c, il coupe le courant.

 Solution:

On a changé le disjoncteur par un autre a un bon courant maximal par rapport

à notre installation de chauffage.

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 4éme travail : Brûleur.
Définition :

C’est un appareil qui brûle le fuel pour donner une température suffisante au
séchoir. Il est constitué d’un moteur asynchrone, d’un cerveau (moteur a came),
pompe de fuel, variateur de débit et de deux électrodes pour l’allumage du fuel
(Figure1).

« Figure 1 »

Caractéristique du moteur à rampes :

 380V/400V.
 9 KW.
 2800 tr/min.
 Cos ℓ=0.9
 Problèmes :
Fermeture des orifices d’une électrovanne qui commande le débit du fuel.
Une partie de fuel ne se brûle pas, création de la fume dans la chambre de brûlage.

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  Le ventilateur aspire le fuel et la fume.
 Changement de la couleur de la brique.
 Diminution de la température.
 Un fil a été détache d’une électrode.
 Les électrodes ne délivrent pas les étincelles.

 Solutions :
 nettoyage de l’électrovanne par l’aire comprime.
 on a utilisé le scotche pour relie le fil avec l’électrode.

5éme travail : Eclairage basse tension.
Caractéristiques des lampes :

 220V.
 250W.
 flux lumineux : 3400.
 lampes fluorescente, mixte a mercure.

 Travail effectue :

 montage de six lampes fluorescentes.

 installation de 3 parmi eux dans un vestiaire, pour les ouvriers
de la société.

 Remarque :

Un technicien en électricité il faut qu’il soit au courant de la façon comment

il faut creuser dans les murs.

39
 Conclusion
conclusion

Le stage donne l’occasion de faire l’équilibre entre la pratique, et la

théorie qui est préalablement acquis durant toute l’année.

Le stage permet au stagiaires de bien s’adapte à l’atmosphère de travail

et de bien connaître les circonstances où il se déroule.

L’expérience professionnelle est un critère déterminant, le critère du

diplôme est presque toujours un pré requis qui va de soi et ce sont les éléments

de professionnalisation qui vont faire la différence. Le candidat idéal est le jeune

diplôme presque opérationnel. Même si le stage n’est pas le tremplin garanti pour

l'embauche, il est une étape obligée pour décrocher un emploi.

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41