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Dossier technique

SOMMAIRE

I- Activités de la société
II- Capacité de production
II-1 Matériel de production

II-2 Capacité de production

II-2-1 Potentiel

II-2-2 Gamme de production relative aux conduites CAO

II-2-2-1 Caractéristiques géométriques

II-2-4-1 Caractéristiques géométriques

III- Procédé de fabrication des conduites CAO


III-1 Préparation des matériaux

III-2 Préparation des armatures

III-3 Centrifugation

III-4 Etuvage

III-5 Démoulage

III-6 Humidification

III-7 Frettage

III-8 Essai d’étanchéité en usine

III-9 Revêtement et stockage

IV- Contrôles techniques


VI-1 Introduction

VI-2 Phase de contrôle

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I– Activités de la société :

La société Nouvelle Travaux Maroc est la nouvelle dénomination de l’usine


précédemment dénommée : SAHEG, TACHYIDE, CIBE, EL KANAOUAT, filiales du
groupe CHAABI, à travers sa HOLDING YNNA.
Les principales activités de la société concernent la fabrication de tous produits
préfabriqués en béton :

1) Tuyaux et canaux :
 Tuyaux EB (emboîtement-béton) en béton centrifugé précontraint longitudinalement
et radialement (frettage) prévus pour l’adduction et la distribution de l’eau sous
pression : diamètre 400 à 1600.
 Canaux semi-circulaires en béton centrifugés précontraint diamètre 400 à 1850 mm.
 Tuyaux centrifugés armés ordinaire C.A.O à emboîtement et étanchéité par joint
torique en caoutchouc : diamètre 300 à 1400.
 Accessoires en béton armé et non armé moulés et vibrés tels que (supports de
canaux, cales de réglage, berceaux et ouvrages divers, bordures de trottoir, bornes
kilométriques, bouches d’égouts… etc.).
2) Pose des conduites d’adduction d’eau potable et d’assainissement

3) Conseil et assistance à la pose de nos tuyaux et canaux ainsi que l’estimation et


l’évaluation des projets.

II- Capacité de production :


L’usine dispose actuellement de deux grandes unités de production de canaux et tuyaux
en béton précontraints et en béton armé ordinaire. La première unité utilise la technologie
PFEIFFER (Allemagne) tandis que la seconde y compris la nouvelle extension du
frettage utilise la technologie CASAGRANDE (Italie).
La superficie de l’usine est de 180 000 m² dont 15 000 m² couvertes.

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II- 1 - Matériel de production :


Les unités de production sont équipées de :
 6 chaînes de centrifugation.
 Lot très important de moules pour production de CAO, tuyaux EB et canaux.
 Ensemble de matériel complémentaire de production (3 C.A.B. matériel de ferraillage,
cageuse universelle de marque VIFESA … etc.
 Ensemble de matériel de manutention (transbordeurs, ponts roulants … etc.). Deux
chaînes de frettage (pour fabrication du secondaire E.B.).

II - 2 Capacité de production :
II-2-1 Potentiel :

60 centrifugations par jour soit un linéaire annuel près de 120 000 ml de tuyaux tous
diamètres confondus.
Les produits vibrés tels que support, berceaux, cales, et chevêtres sont fabriqués de
manière à répondre aux besoins du programme de production des canaux et ne
représentent en aucun cas un goulot d’étranglement dans le procédé de fabrication.

II-2-2 Gamme de production relative aux conduites CAO :


Nos équipements assurent la fabrication de tous les diamètres compris entre Ø 300 mm
et Ø 1400 mm.

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II-2-2-1 Caractéristiques géométriques :

Les conduites en béton précontraint destinées à assainissement sont de longueur de 3.5


ml, les caractéristiques géométriques sont regroupées dans le tableau ci-après :

DN A B C D E F
300 470 390 300 375 37,5 3640
400 608 500 400 490 45 3640
500 730 610 500 600 50 3640
600 860 730 600 710 55 3640
700 1000 850 700 830 65 3640
800 1130 970 800 960 80 3640
1000 1420 1220 1000 1200 100 3640
1400 1800 1600 1400 1620 110 3640

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III- PROCEDE DE FABRICATION DECONDUITES

III - 1 PREPARATION DE MATERIAUX

Les matériaux constituant les éléments de fabrication de tuyaux sont soigneusement


sélectionnés et étudiés.

III – 2 MISE EN ŒUVRE DES ARMATURES

Les armatures du tuyau longitudinales sont formées des génératrices en acier HA


Les armatures transversales de forme circulaire sont réparties à intervalle régulier sur
toute la longueur du moule.
III – 3 CENTRIFUGATION

Le tuyau est centrifugé à l’aide d’un moule constitué par deux demi-coquilles
assemblées par boulon, suivant un plan diamétral et équipée de deux chemins de
roulement d’une seule pièce, fixés par boulons sur un épaulement prévu à cet effet sur
les coquilles. Le centrage et la mise en place des différentes pièces étant assurés par
des goujons.
Une fois les armatures positionnées adéquatement à l’intérieur de moule, le chargement
en béton de moule est assuré très progressivement et d’une façon très régulière par un
dispositif spécial constitué par un châssis motorisé supportant une goulotte équipée d’un
distributeur assurant un débit constant de béton et une répartition uniforme sur toute sa
longueur
Un mouvement de rotation accélérée et de vibration à haute fréquence est imprimé au
moule qui permet la mise en place, l’essorage et le compactage de béton.
Un lissage de la paroi intérieure est soigneusement effectué en fin de la période de
centrifugation.

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Préparation de l’armature

Centrifugation

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III - 4 ETUVAGE
Après centrifugation, la prise du béton est accélérée par un traitement à la vapeur. Le
temps de pré -prise, la montée en température et la température maximale de l’ordre de
80° C sont fixées à des valeurs telles que le tuyau primaire puisse être démoulé 4 à 5
heures après centrifugation, sans compromettre les caractéristiques mécaniques finales
du béton. Nous réalisons ce traitement en procédé interne qui consiste en :
L’introduction de la vapeur par des tubes d’alimentation plongés à l’intérieur des moules
contenant le béton fraîchement centrifugé et dont les deux extrémités ont été
préalablement obturées par des bouchons étanches.

III-5 DEMOULAGE

Après quelques heures d’étuvage, le produit acquiert une résistance suffisante pour
supporter sans aucun risque les effets de manutention et de choc éventuel.
Après refroidissement, le moule est conduit au poste de démoulage où se fait le
démontage des chemins de roulement et des deux demi-coquilles de moule.
Le moule est alors démonté et tandis que les éléments constitutifs du moule sont
nettoyés et assemblés à nouveau pour reprendre leur place dans le circuit de fabrication,
le tuyau est acheminé vers le parc en vue de son humidification.

Phase d’étuvage

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Phase de démoulage

III – 6 HUMIDIFICATION DU PRIMAIRE

Le tuyau extrait du moule est immédiatement conduit au bassin ou à l’aire


d’humidification dans lesquels il y séjourna un certain temps pour atteindre la
résistance proche de la limite de durcissement.

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V I- CONTROLES TECHNIQUES
VI- 1- INTRODUCTION

Dans le cadre du Plan Assurance Qualité, nous avons établi un programme de contrôle de
toute la chaine de fabrication, conformément aux normes en vigueur.
Parallèlement au contrôle interne, un contrôle externe est assuré par un laboratoire agrée,
dans le cadre d’une convention d’assistance technique et de contrôle intérieur et qui
présente un rapport mensuel regroupant les résultats des différents essais.
VI- 2 - PHASES DE CONTROLE
Le contrôle est effectué à trois niveaux :
 La qualité des matières premières.
 Le processus de fabrication.
 Le produit fini.

VI- 2-1- MATIERE PREMIERE


Grace à un personnel qualifié et un laboratoire bien équipé, la matière première est
soumise aux différents essais exigés par les normes en vigueur. Ils concernent
essentiellement :
L’analyse granulométrique des gravettes et sable

La densité apparente et poids spécifique

La propreté des agrégats

L’équivalent de sable

L’essai de prise de ciment Le coefficient de forme

D’autres essais sont effectués par un laboratoire agrée à savoir :

L’analyse complète d’eau de gâchage Les essais

mécaniques sur ciment

Les analyses chimiques des agrégats Les essais de

traction des aciers

En dehors de ces essais, des certificats de qualité établis par le fabriquant sont fournis à
chaque livraison des aciers durs.

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Les résultats d’autocontrôle sont fournis par la cimenterie mensuellement.


Les fiches techniques des joints ainsi que les essais effectués sur les différents types de
joint : torique ou joint Saguia sont délivrés par le fournisseur.

VI- 2-2- PROCESSUS DE FABRICATION

Un contrôle strict est effectué aux différentes phases de la fabrication à savoir :

Longueur de coupe des aciers.

Pas des génératrices

Analyses des bétons frais.

Confection et essais d’écrasement d’éprouvettes.

Centrifugation.

Etuvage.

Aspect du tuyau

Qualité du revêtement

VI- 2-3- PRODUITS FINIS

Les produits finis sont soumis à un contrôle qui concerne essentiellement :

Les dimensions

La perméabilité

L’aspect

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