Formation FP Nouvelle Mouture003

FORMATION DE BASE DE FUSION
La présente formation a pour but de vous familiariser avec les opérations métallurgiques et la conduite des
équipements de fusion. Elle comprend les chapitres suivants (certaines notions seront reprises en annexe) :
1- Présentation de l’atelier de fusion
a- Activité de fusion
b- Sécurité individuelle
c- Eléments de normalisation
d- Flux de matière
e- Un peu de métallurgie
2- Equipements de sécurité
3- Opérations, contrôles
4- Description des équipements
5- Documentation
1- L’atelier de fusion :
FP ALU est une fonderie sous pression qui produit des pièces et des sous-ensembles pour l’industrie automobile. Elle
est composée d’un atelier de fusion, d’un atelier de production et de trois ateliers d’usinage-assemblage ; des unités
de maintenance, outillage, expédition et d’administration complètent l’entreprise.
La rotation des équipes se fait en 2*8 (équipes de jour) plus une équipe de nuit pour les services de production et
maintenance.
L’atelier de fusion est le lieu de transformation du métal à destination de l’atelier de production et est composé de 4
fours de fusion-maintien pour coller au mieux aux besoins de production. Ainsi jusqu’à 60 poches/équipe de métal
liquide peuvent être livrées (soit l’équivalent de 42 tonnes) aux presses à injecter. Notre production se centre sur
deux alliages d’aluminium : l’AS9U3 pour 95 % de notre production et l’AS12U pour le reste ; ces alliages arrivent
aux fours sous forme de lingots, retour d’atelier (attaches de coulées, pièces rebutées, masselottes et pièces avec
inserts qui sont traitées séparément) pour y être fondus, décrassés, dégazés et redistribués dans l’atelier. Pour éviter
toute confusion entre les différents alliages des codes couleur sont utilisés pour la matière neuve (lingots) : bleu pour
l’AS9U3 et jaune pour l’AS12U.
Sécurité :
Il convient de noter que le port des équipements de protection individuels est obligatoire pour toutes les opérations à
cause de la nature potentiellement dangereuse de ce travail : il s’agit au minimum des gants, lunettes et chaussures
de sécurité pour le seul stationnement dans l’atelier auxquels peuvent s’ajouter le tablier, la visière et le masque
pour les opérations de fusion proprement dites. Autre point important : la déshydratation peut être importante selon
les activités que vous serez amenés à faire, il n’est pas inhabituel de perdre jusqu’à 2 litres d’eau dans une journée de
travail ; perte qu’il faut absolument compenser. Tous les produits utilisés dans le cadre de votre activité doivent être
manipulés avec des gants
Normalisation :
FP ALU SESSION 2011 Page 1

Toutes les activités industrielles sont encadrées (au moins pour celles qui présentent des besoins en termes de
sécurité) par des normes qui sont régulièrement révisées. Qu’est-ce qu’une norme ? C’est un document ou un
ensemble de documents qui définissent les besoins d’un client, c’est l’outil de réglementation et de référence des
processus industriels, elle définit le cadre de l’activité pour toutes les questions de choix de matière, de sa mise en
œuvre et des caractéristiques qui peuvent en être attendues et garanties. C’est l’outil privilégié de communication
entre le donneur d’ordre et le fournisseur.
La normalisation s’applique sur toute la chaîne de production du minerai jusqu’au produit fini et détaille la
meilleure façon de procéder pour l’obtention de produits conformes aux exigences.
Elle prend en compte l’ensemble des points de vue des intéressés à tous les niveaux : de l’industriel aux
consommateurs en passant par les laboratoires de recherche et les gouvernements dans le cadre de l’application des
directives et réglementations en vigueur.
Flux de matière :
Commentaires :
L’alimentation des fours de fusion provient à la fois de métal neuf (lingots) et de métal recyclé (système de coulée des
pièces moulées et pièces rebutées) provenant des presses à injecter et des ateliers d’usinage ; ce métal est fondu et
distribué dans les fours de maintien atelier. Hors les rebuts non rentables qui sont revendus, tout le métal non livré
aux clients (sous forme de pièces) reste en boucle fermée dans l’entreprise.
Rentrent dans la catégorie des rebuts non rentables : les bavures, les coulures de métal et les fonds de four (après
lingotage). Les jets avec insert ferreux sont refondus dans un four spécifique lors d’une campagne ; les inserts sont
séparés de l’aluminium et redirigés vers les bennes de déchets ferreux, l’aluminium après un contrôle de conformité

est redistribué vers l’atelier de production. Les pièces bonnes en fonderie sont dirigées vers les ateliers d’usinage d’où
elles partent ensuite vers les expéditions ou le service fusion en cas de non-conformité.
Eléments de métallurgie :
Après la maîtrise du feu et de la poterie, la première utilisation du métal par l’homme date d’il y a environ 6000 ans
(les experts ne sont pas d’accord), le minerai est employé sous sa forme native (forme brute de l’élément trouvé dans
l’écorce terrestre ou à sa surface sous forme de filon et très peu dénaturée) et concerne surtout les métaux nobles
(cuivre, or, argent). Aux premières heures, le métal (seule sa forme pure et non oxydée est utilisée) est façonné par
martelage et destiné à des fins d’apparat ou guerrière ; des armes en fer météoritique (à fort % de nickel) datant d’il
y a plus de 4000 ans ont même été trouvées. A l’âge du bronze, les alliages commencent à voir le jour de manière
empirique (astucieuse aussi) ; les bronzes (alliage cuivre-étain) contiennent une part plus ou moins importante
d’arsenic suivant l’usage auxquels ils sont destinés. La métallurgie du fer commence à la fin de l’antiquité (les
échanges commerciaux entre peuples y sont pour beaucoup) car il offre des qualités supérieures à celles du bronze
même si il reste très cher (en GRECE sous l’antiquité le kilo de fer s’échangeait contre 20 kilos d’argent, rareté
oblige). Le développement de la métallurgie du fer est aussi question de ressources régionales, il était plus facile aux
celtes de développer la métallurgie du fer dans le bassin de la RHUR où les gisements ferreux sont abondants plutôt
que la métallurgie du bronze.
La fabrication de l’aluminium :
Le minerai dont est extrait l’aluminium s’appelle la bauxite. L’aluminium s’y trouve sous forme d’alumine (Al 2 O3)
mélangée avec de l’oxyde ferreux (Fe3 O2) et de la silice (Si O2). La bauxite est exploitée dans des mines à ciel
ouvert, elle est concassée, réduite en poudre et mélangée avec de la soude. Le produit obtenu est ensuite dilué et mis
en décantation (principe des différences de densité) pour pouvoir en extraire les boues rouges (riches en oxyde de
fer) et récupérer l’aluminate de soude. Celui-ci est à son tour décomposé (attaque avec acide) pour obtenir de
l’hydrate d’alumine. L’hydrate d’alumine lavé puis calciné donne à son tour de l’alumine qui sera ajoutée à un bain
de cryolite en fusion (900° C environ) à une concentration de 7 % dans des fours où le mélange sera soumis à une
électrolyse (très basse tension 4 à 5 Volts ; très haute intensité, 250000 ampères) pour obtenir enfin de l’aluminium
liquide dit de 1ère fusion. L’aluminium est ensuite coulé pour former des lingots ou des profilés. C’est ce que l’on
appelle de l’aluminium de première fusion.
La matière que nous utilisons est dite de deuxième fusion car elle provient dans 99% des cas de matière recyclée puis
mise à la norme.
La métallurgie d’un alliage quel qu’il soit répond aux exigences suivantes :
1- Une fusion rapide sous atmosphère aussi neutre que possible pour éviter l’oxydation de la matière
2- Des opérations de décrassage, désoxydation, dégazage, modification et maintien en température
3- Distribution dans les moules
La méthodologie « FP ALU » :
La matière (qu’elle soit neuve ou revienne des presses) est entreposée dans des bacs, trémies ou chargeuse selon le
mode de fonctionnement du four pour être envoyé dans le four afin d’être fondue. L’alliage fondu est recueilli dans

la zone maintien du four pour le monter jusqu’à sa température d’utilisation. Une fois le four plein ou à intervalles
réguliers (si l’on travaille en flux tendu) les zones de fusion et de maintien doivent être débarrassés des oxydes qui se
sont formés pendant la fusion et un contrôle de la composition doit être effectué (un point important à ne jamais
oublier est que la fusion doit mettre à disposition de l’atelier de moulage de la matière conforme par rapport à la
norme ; donc n’oubliez pas vos contrôles et signalez à votre chef d’équipe les dérives importantes des éléments
mesurés : par exemple si votre première analyse matière (AS9U3) donne un silicium à 8.5% et que l’analyse matière
2 heures après le donne à 9.8% ; c’est peut être signe d’un problème au niveau de l’alimentation des charges ou une
mauvaise manipulation au spectromètre). Les charges utilisées pour remplir les fours et les outils sont
potentiellement chaudes ou vulnérantes ; le port de gants et des lunettes de sécurité est obligatoire pour leur
manipulation. Une fois toutes ces opérations effectuées le métal peut alors être transvasé dans un four de maintien
ou une poche pour alimenter les presses à injecter. En mode flux tendu, une considération à toujours garder en tête
est qu’aucun système n’est infaillible et une panne toujours possible : il convient donc de toujours garder les fours
aussi pleins que la prudence le permet (proscrire tout risque d’accident, le débordement d’un four peut incendier
l’atelier sans parler de la mise hors d’usage de l’équipement) pour permettre la mise en route d’un équipement de
secours si le besoin se fait sentir.
Deux opérations métallurgiques importantes :
1- Le décrassage : le processus de fusion de matière crée en surface de celle-ci une oxydation qui varie de
l’ordre de 1 à 6% de la matière enfournée ; cette oxydation (crasse) doit régulièrement être retirée pour ne
pas perdre de la capacité de fusion du four car elle forme une barrière isolante entre le métal et la flamme
du brûleur : pour ce faire utilisez les raclettes et ringards mis à votre disposition, l’ajout de poudre
désoxydante et son brassage avec la crasse permet de limiter le poids de métal sain que l’on peut être amené
à rejeter dans le bac de crasses. Le port de gants et des lunettes de sécurité est obligatoire pendant cette
opération ainsi que la veste « kevlar » et la visière de protection (la réflexion de température est
suffisamment forte pour le justifier) et un masque pour éviter d’inhaler la poussière générée lors du
décrassage.
Nota : il faut absolument gratter toute les parties du four où l’alumine se dépose car il se
transforme rapidement en corindon (dans le pire des cas il suffit de 3 heures). Le corindon
est aussi de l’alumine (Al2O3) dont la structure s’est modifiée : un parallèle peut être fait
avec la transformation du carbone en diamant où le graphite friable se transforme avec la
température et la pression en diamant très dur, l’alumine qui est un film léger, fin
(quelques microns d’épaisseur), flexible perméable aux transferts de température et
imperméable à l’oxydation en surface du bain devient une croute rigide, épaisse (plusieurs
dixièmes d’épaisseur), très dure, perméable à l’oxydation et qui réverbère la chaleur (à la
source de nombreuses surchauffes et dégradations du matériel).

Par la nature de sa formation le corindon croit de manière exponentielle (très rapide) avec
le temps à la manière d’un champignon dont il prend la forme (voir croquis ci-dessous).
Bien comprendre le phénomène de croissance du corindon il faut se rappeler que le corindon permet l’oxydation de la couche
de métal juste en dessous de lui qui avec l’augmentation de température due à la présence de corindon va rapidement se
transformer en corindon et ajouter une nouvelle couche et ainsi de suite (il suffit de casser un morceau de corindon pour
remarquer qu’il est constitué d’un germe autour duquel s’agglomèrent des strates, des couches superposées).
Nota : le corindon, est le constituant des pierres précieuses (rubis et saphir) dont la spécificité est la création de celle-ci sous
forte pression (entrailles de la terre) et la présence d’oxydes métalliques qui leur donne leur couleur ; la couleur naturelle du
corindon étant anthracite.
Rubis non taillé (cristal) Saphir à l’état brut

Les saphirs sont constitués de cristaux d'oxyde d'aluminium (Al2O3) contenant des impuretés (oxydes) en traces qui
leur donnent leur couleur (titane et fer pour le bleu, vanadium pour le violet, chrome pour le rose, fer pour le jaune
et le vert). La couleur est due à l'apparition de niveaux énergétiques à l'intérieur de la bande interdite du corindon,
du fait de la présence d'impuretés. Ces niveaux modifient les spectres d'émission et d'absorption du matériau et
donc sa couleur. (extrait du wikipedia).
2- Le contrôle qualité : régulièrement un contrôle qualité de la matière doit être effectué afin de prévenir toute
dérive des caractéristiques de l’alliage (le spectromètre est fait pour çà) ; cela permet de s’assurer qu’aucune
dégradation de notre processus ne s’est produite (mélange d’alliages, fusion de déchets ferreux).

2- Consignes et équipements de sécurité :

Cette partie reprend seulement une portion du mode opératoire relatif à la sécurité, les considérations de
sécurité sont répétées « ad nauséum » tout au long de cette formation pour que tout le monde en soit bien
imprégné.
1- L’entrée et la circulation dans l’atelier de fusion ne sont permises qu’aux personnes portant leurs EPI
(Equipements de Protection Individuels) qui consistent au minimum des lunettes, les protections auditives et les
chaussures de sécurité.
2- Toute manipulation de matériel ou de matière susceptibles d’être chaud doit être faite avec les gants bouclette ou
cuir.
2 bis - Tout matériel susceptible d’être plongé dans de l’alliage liquide doit être préchauffé et poteyé afin d’éviter les
projections d’alliage liquide.
3- Le travail sur les postes de fusion doit être effectué avec au moins les équipements cités précédemment et les
tabliers, visières et autres (manchettes en KEVLAR) lorsqu’ils sont nécessaires (ex : décrassage d’un four avec visière,
gants de cuir, tablier et masque respiratoire ; idem pour le lingotage d’un four).
4- Le port des EPI est aussi obligatoire sur la poche en circulation et son décrassage.
5- Le port du masque respiratoire et de la combinaison sont obligatoires pour la manipulation de matières irritantes
utilisées pour les besoins du service (ex : nappe KERLANE ; chaux ; béton réfractaire ; flux de décrassage) ou lors de
l’évolution dans des zones comportant des poussières flottantes (ex : nettoyage d’un four à froid, changement des
« big bag » du four 13).
6- L’application d’une crème barrière est obligatoire lors de la conduite de certains équipements (four 13) et
conseillée pour les autres.
7-Les consignes de sécurité applicables à la circulation et l’usage des chariots motorisés doivent être respectées par
les utilisateurs titulaires du CACES 3 et d’une autorisation de conduite valide (un exemplaire de ces consignes est
disponible au bureau de la fusion).
8-Signaler tout dysfonctionnement des équipements de sécurité sur les fours ou périphériques (verrous
magnétiques, contacteurs, etc…) et faire une demande d’intervention au service maintenance si nécessaire.
9-Tri des déchets que nous produisons lors de notre fonctionnement (ferrailles dans les bennes à ferrailles ; chiffons
souillés dans bennes spéciales ; …).
10-D'économiser les ressources (eau ; gaz ; électricité).
11-Les fuites d’huile ou de lubrifiant doivent être épongées avec de l’absorbant qui sera évacué dans la benne des
déchets souillés (ne pas omettre de faire une demande d’intervention au service maintenance pour réparer la ou les
fuites).
12-Respect des consignes applicables sur l’équipement conduit en mode normal ou dégradé (consignes
supplémentaires inscrites sur le carnet de bord).
Ces consignes sont reprises dans le :Maintenance & sécurité\FOR P2 1 11Consignes de sécurité.doc

3- Opérations et contrôles
Toutes les opérations et contrôles que vous serez amenés à faire font l’objet d’un mode opératoire que vous
trouverez joints à la présente formation.
Toutes les opérations effectuées sur les fours doivent être renseignées sur les carnets de bord des fours que ce soit du
chargement, du décrassage, du contrôle qualité et même les pannes qui peuvent survenir lors de l’exploitation du
four. Un relevé du compteur gaz est impératif en début et fin d’équipe ainsi que de la température de la zone de
maintien (un écart important entre la température relevée et la température affichée impose un décrassage de la
canne pyrométrique ou son changement). Doit aussi apparaître le nom du conducteur et de son chef d’équipe et
l’équipe (soir, matin ou nuit).
Suivant les besoins du service vous pourrez être amenés à travailler sur des fours différents ; amenés à apporter la
poche au poste de dégazage ou charger votre four en lingot (le cacès 3 et une autorisation de conduite vous sont
nécessaires).
Une maintenance de 1er niveau doit être faite sur l’équipement à chaque début de poste pour contrôler la fiabilité de
l’installation. Le mode opératoire MO R6-FUSION 016 traite des points généraux et spécifiques à chaque
installation. Un chapitre à la fin de cette formation en fournit une description succincte.
4- Description des équipements :

Si tous les carnets de bord se ressemblent, chaque four possède ses propres spécificités et son propre mode de
fonctionnement.
Priorité d’exploitation des équipements :
Cas n°1 : l’atelier de production n’a besoin que d’un alliage (AS9U3)
1- four 37 (il peut assurer plus de 60% de la production) et four 13 [ces deux fours doivent être utilisés en
tandem]
2- four 43 pour la refusion d’inserts d’AS9U3
3- four 47 en secours uniquement (trop gourmand en énergie par rapport à ses capacités).
Cas n°2 : l’atelier de production a besoin de deux alliages (AS9U3 et AS12U)
1- four 37 et four 13 (AS9U3)
2- four 43 (AS12U)
3- four 47 (refusion d’inserts uniquement si nécessaire et en secours)
Le four 37 étant l’équipement le plus performant de l’unité de fusion ; il sera décrit avec autant de détails que
nécessaires dans le cadre de la formation de base afin de cerner au mieux la conduite d’un équipement de fusion.
Les autres fours verront plutôt la description de leurs spécificités au niveau de la conduite de l’équipement
proprement dit.
Attention, la présente formation n’a pas la prétention de décrire de manière exhaustive (complète) le
fonctionnement de chaque four mais plutôt de fournir un fil conducteur de réflexion sur les principaux problèmes
rencontrés en cours de production.

Four 37 :
C’est le type même de four à colonne servant à préchauffer les charges (chaque charge enfournée est préchauffée
par les charges précédentes non encore fondues). Ce four comporte deux parties distinctes : la zone de fusion (sole
d’écoulement et colonne de fusion) et la zone de maintien (bassin d’une contenance d’environ 5 tonnes de métal
liquide).
Le pilotage du four est effectué par deux armoires :
-l’armoire principale
A
Détail A :
Contrôleurs
de flamme
des brûleurs
de fusion et
maintien
Elle comporte le sectionneur général et diverses commandes de mise en route générale, gestion automatique du four
par automate, mode fusion ; fusion complète ou veilleuse, et autorisation de basculement (si métal conforme).
Coté gauche de l’armoire :

Coté droit de l’armoire :
Démarrage:

1- Démarrage four froid et arrêté (suite à entretien ou remise état): vérifier que personne ne travaille dessus, qu'il
n'y a pas de panneau d'interdiction de mise en route (si tel est le cas se renseigner à la maintenance ou au chef
d'équipe), que le bouton d'arrêt d'urgence n'est pas enclenché (sinon le déverrouiller) et que le sectionneur de
tension n'est pas en position basse. Vérifier aussi que le four est parfaitement propre (aucun morceau de réfractaire
ou autre dans la zone de fusion ou le bassin de maintien) sinon le nettoyer avant toute chose. Appuyer sur le bouton
de mise route de l'installation puis acquittez les défauts avec le bouton jaune (inscrits sur l'afficheur LCD). Les
ventilateurs et l'extraction se mettent en route. Faites le tour du four pour voir si toutes les portes sont bien fermées
(si elles le sont, vérifiez que la porte n°1 est bien bouchée avec de la nappe KERLANE sinon la boucher). Activer le
brûleur n°1 (zone de maintien) puis appuyer sur le bouton d'ouverture de la vanne gaz. Appuyer sur le bouton de
purge du brûleur de maintien (vérifier sur le boîtier de contrôle flamme qu'il ne se met pas en défaut sinon acquittez
le; si le défaut persiste prévenir le chef d'équipe et faire une demande d'intervention à la maintenance). Vérifier que
le régulateur de la zone maintien est bien en mode automatique sinon passez le sur ce mode et afficher la
température de préchauffage du four (par les flèches du régulateur); la courbe de montée en température est
disponible en annexe de ce document. Vérifier les consignes présentes au cahier de rapport. Suivre la courbe de
montée en température scrupuleusement. Une fois que le four est arrivé à température de fonctionnement (700 à
750 °C dans la zone de maintien) activez les brûleurs de fusion de la même manière que le brûleur de maintien
(hors activation de la vanne gaz déjà en route), vérifiez que le sélecteur de mode de régime des brûleurs est bien sur
veilleuse. Contrôler le bon fonctionnement de toutes les sondes de température, que la cellule de détection de charge
n'est pas obstruée et de la présence des verrines de protection, contrôler le niveau du groupe hydraulique (faire le
plein si nécessaire) et le bon fonctionnement des périphériques attention le clapet de cheminée ne doit pas être
complètement fermé ni complètement ouvert.
Résumé de la mise en route du four 37 sur le mode opératoire MO R6-FUSION 018.
Assurez- vous que le commutateur d’autorisation de prélèvement est bien sur « attente analyse » de façon que le
four ne puisse être basculé inopinément. Ensuite charger autant de matière que nécessaire jusqu'à l'éclairage de la
lampe blanche et passer les brûleurs en mode fusion (vérifier que le régulateur de la zone fusion est bien en mode
automatique sinon le passer sur ce mode). Contrôler le bon fonctionnement de la sonde de détection de niveau de
métal haut au bec du four. Continuer de charger le four jusqu'à son remplissage complet (éclairage de la lampe
rouge intermédiaire sur la lampe de rampe), puis décrasser la zone de fusion et le bassin de maintien, faire une
analyse de conformité; si celle-ci est positive le four est prêt à livrer de l'alliage dans l'atelier, si celle-ci est négative
procédez aux ajouts dilutions pour rendre l'alliage propre à l'utilisation. Attention le métal n'est livrable dans l'atelier
que dans un intervalle de température bien précis (en l'occurrence entre 680 et 750 °C dans le maintien). Le four
est prêt à fonctionner en 3*8.
2- Four arrêté mais chaud:
Ce cas peut se présenter lors de la panne de courte durée d'un des éléments de l'équipement. Les délais de remise en
route du four seront beaucoup plus courts, mais la procédure reste la même que précédemment. Les impératifs de
température du métal livré et de remplissage du four restent les mêmes.
Résumé de la remise en route du four 37 sur le mode opératoire MO R6-FUSION 018 bis
L’armoire de chargement
Elle comporte le schéma synoptique des équipements ce qui permet de repérer rapidement les défauts de
fonctionnement tels que des « fins de course » pas en contact
La commande de montée/descente du skip permet le chargement automatique du four si le sélecteur est sur
automatique, une simple poussée vers le haut sur la manette suffit. En mode manuel la porte de la trémie doit être
ouverte pour pouvoir commander le skip.
La commande d’ouverture de la porte de trémie ne fonctionne qu’en mode manuel.
Les jets (coulées, masselottes, pièces non conformes) de l'atelier ainsi que les lingots sont réunis dans la chargeuse
pour être refondus dans le four.
L'opérateur de chargement du four se fait par le remplissage du skip par le biais de la chargeuse (en avançant la
chargeuse) et en mettant en route le système de vibrations qui permet de faire avancer les jets jusque dans le skip
(attention ne pas trop remplir celui-ci car l'excès de jets empêchera la fermeture de la porte de la trémie).
L'alimentation du four est commandée par l'extinction de la lampe verte située au sommet de la colonne de lampes.
Elle ne peut être activée que lors que la chargeuse se trouve en position arrière et par la manette de montée (en haut
à gauche; une seule impulsion suffit) du skip lorsque le système fonctionne en mode automatique. Lorsque le
système est en mode manuel; il faut d'abord ouvrir la porte de la trémie (manette en haut à droite maintenue
poussée vers le haut jusqu'à ouverture complète de la porte; signalée sur le synoptique par l'éclairage de la lampe
verte trémie ouverte) puis pousser la manette du skip vers le haut pour activer la montée de celui-ci (la manette doit
être maintenue vers le haut jusqu'à ce que le skip ai vidé son chargement). Pour le retour du skip, tirer la manette
vers le bas jusqu'au retour de celui-ci à sa position initiale; puis fermer la porte de la trémie en tirant la manette
d'ouverture vers le bas jusqu'à sa fermeture complète (signalée par le redémarrage des brûleurs de fusion, ou sur le
synoptique par l'éclairage de la lampe verte trémie fermée).

Attention, les chargements doivent s'effectuer trente secondes à une minute après l'extinction de la lampe verte pour
obtenir un rendement optimum du four; ne pas attendre l'éclairage de la lampe rouge du bas de la colonne de
lampes pour envoyer la charge.
Ce four peut fondre jusqu’à 3 tonnes d’aluminium à l’heure et donc alimenter une trentaine de poches par équipe
en fonctionnement normal aussi il est nécessaire de savoir certaines choses :
La commande de chargement est faite par l’extinction de la lampe supérieure qui est elle-même commandée par
deux cellules de détection (les cellules doivent toujours être propres et les conduits non obstrués). Le four doit se
trouver en position basse et la chargeuse reculée. Une charge doit monter toutes les 5 minutes en fonctionnement
normal (ce qui permet de détecter les anomalies de fonctionnement). Les anomalies de fonctionnement sont:
l'encrassement de la cellule de détection (colonne pleine) ou de la verrine de protection; la mise hors service de cette
même cellule par surchauffe; coincement de la charge dans la trémie; non fermeture de porte de trémie;
dysfonctionnement des brûleurs de fusion; voire même mauvaise gestion du chargement du four.
La commande de mise en route des brûleurs de fusion n’est possible que si :
-la porte de trémie est fermée (pupitre signalétique) attention aux jets qui empêchent la porte de se refermer
complètement.
-la porte du bassin de maintien est fermée ;
-le four n’est pas plein, attention, la détection de présence métal au-dessus du bec peut être défaillante (faire
réparer) ou mise à la masse par de la crasse {alors la lampe rouge du milieu est allumée et les brûleurs de fusion en
veilleuse}.
En cas de problème, privilégiez si la situation le permet, la commutation en mode manuel pour arrêter la montée ou
la descente du skip au coup de poing sur l’arrêt d’urgence car il faut redémarrer complètement l’installation après
avoir déverrouillé l’arrêt d’urgence.
Si les jets viennent à manquer dans la chargeuse prévenez les caristes atelier pour que ceux-ci vous en apportent
rapidement ou si cela n'est pas possible, chargez une ou plusieurs piles de lingots (une par une) dans la chargeuse
jusqu'à la prochaine fournée de jets.
Près du bec de coulée le pupitre de basculement du four :

C'est ce dispositif qui permet de remplir les poches de métal liquide.

Lorsque la poche est présentée (en position haute) sous le bec de coulée du four, le conducteur du four doit la
remplir en faisant basculer le four grâce à la double commande (fig. n°4) commande pour éviter les accidents. Lors
du basculement du four le port de gants et des lunettes de sécurité est obligatoire ainsi que la visière (les projections
de gouttelettes d’aluminium en fusion sont fréquentes et impossibles à éviter).
A la fin du remplissage de la poche privilégiez le redressement du four par le bouton de descente plutôt que par la
vanne de descente rapide (usure de celle-ci qui à terme ne sera plus fonctionnelle).
. Il faut évidemment au préalable retirer tout ce qui peut boucher le bec de coulée (bouchon de nappe KERLANE ou
autre). Attention le basculement du four n’est possible que si les conditions suivantes sont remplies :
1- Vanne de retour à la bâche (descente rapide) est fermée
2- Autorisation de prélèvement sur « analyse conforme »
3- Chargeuse en position arrière
4- Porte de la trémie fermée
Il est évidemment préférable de basculer le four toutes portes fermées (bassin, fusion). En cas de problème
quelconque ; il est préférable d’utiliser la vanne de descente rapide à l’arrêt d’urgence car celui-ci ne permet pas de
redresser le four (risque d’amplification du problème) et nécessite la remise en route complète du four. Réserver
l’actionnement de l’arrêt d’urgence pour la mise en sécurité des personnes et du matériel.
Une rampe de trois lampes permet de savoir à tout instant l’état du four.

La vanne de descente rapide qui se trouve à l’aplomb de la colonne lumineuse.
La canne pyrométrique du bassin de maintien se trouve près du bec de coulée ; elle est accessible par la plate-forme
avant (poste de déchargement) et un nettoyage hebdomadaire suffit pour conserver sa précision.
Vue de la sole de maintien et de la colonne de fusion

Décrassage du four :
Attention le décrassage du four impose le port des équipements de sécurité et l’usage d’outils (raclettes et grattoirs)
de grandes dimensions. La meilleure de procéder est :
1- passage en mode veilleuse des brûleurs de fusion
2- Arrêt du brûleur de maintien
3- Ouvrir la porte de décrassage
4- Racler la sole de fusion et les parois de tous les oxydes qui les encombrent ; les faire tomber dans le bassin de
maintien (avec les grattoirs et les raclettes de 5 mètres)
5- Jeter 3 pelles de flux décrassant sur le métal liquide et brasser le flux pour le mélanger aux oxydes et
décoller les oxydes sur les parois du bassin de maintien (avec les raclettes de 3 mètres).
6- Laisser agir pendant 5 minutes avec la porte fermée
7- Ramener toutes les scories à la surface du bain de maintien vers la porte de décrassage pour les évacuer
dans les bacs de crasses au pied du four en entraînant le moins d’aluminium possible dans l’opération
8- Refermer la porte de décrassage
9- Remettre en route le brûleur de maintien
10-Passer les brûleurs de fusion en mode fusion
11-Consigner l’opération de décrassage sur le carnet de bord.
Ce mode opératoire de décrassage est valable pour tous les fours avec des variantes pour les fours de moindres
capacités
Le mode opératoire MO R6-FUSION 019 bis donne un résumé des opérations de décrassage.
Chargement du four :
Toute la matière passe par la chargeuse et de la chargeuse passe dans le skip pour alimenter le four. Attention seul
des jets ou des lingots d’AS9U3 peuvent être mis dans la chargeuse (ni inserts, ni AS12U, ni ferraille ou autre) pour
ne pas polluer l’alliage fondu.

La chargeuse :
Le skip en approche de chargement :
Attention, pour votre sécurité, il est rigoureusement interdit de circuler sous la chargeuse ou le skip pendant leur
fonctionnement ; de se trouver dans la chargeuse sans que la barrière d’interdiction de chargement n’ait été
abaissée. Pour toute opération de maintenance fermer la barrière (même un simple coup de balai). Il est strictement
interdit de sauter des marches et la montée sur le four doit se faire par les voies sécurisées.
Ce four est utilisé uniquement pour fondre de l’AS9U3 ; il est aussi le plus performant et le plus économique des
fours que nous possédons et par là même notre équipement principal.
Ce four possède deux modes de fonctionnements :

Le fonctionnement normal qui correspond à 95% de temps de service et est affecté à la livraison de métal liquide. Ce
fonctionnement mêle étroitement alimentation du four en jets ou lingots et distribution de métal liquide pour
l’atelier en continus avec de petits épisodes de décrassages (toutes les 2.5 heures).
Dans ce mode de fonctionnement : le métal est régulièrement prélevé au bec de coulée du four et entre chaque
prélèvement le four est alimenté tout aussi régulièrement en jets et lingots de manière à ce que le four présente
toujours le même taux de remplissage. Il est important de saturer la production d’alliage liquide dans un four (four
toujours plein) pour avoir une petite marge de manœuvre en cas de panne de l’un des équipement. En flux tendu*
ce four est capable de fournir une poche de métal liquide (mini 650 Kg) tous les ¼ d’heures et donc un maximum
de 32 poches pour une équipe de huit heures. L’obligation de décrasser le four toutes les 2.5 heures fait descendre
cette moyenne à 29 ou 30 poches par équipe. Dans un fonctionnement en flux tendu le four doit être alimenté d’une
charge toutes les 5 minutes (jets et lingots confondus) en moyenne. Une analyse matière (tracabilité) doit être faite
toutes les deux heures pour s’assurer qu’aucune perturbation n’a été provoquée dans le flux de production. La
conduite en production de cet équipement est synthétisée sur le mode opératoire MO R6 FUSION 019
*Le flux tendu est la méthode préconisée pour l’emploi d’un four : il s’agit de fondre autant de métal que nécessaire
en partant d’un four plein.
Le deuxième mode de fonctionnement qui revêt aussi une grande importance est la fusion complète qui va
permettre de vider complètement le four et fondre la colonne de fusion où s’est accumulé une grande quantité
d’oxydes qui ne peuvent être éliminés en mode normal. La fusion complète va permettre de nettoyer complètement
le four de fusion, restreindre la croissance du corindon (oxyde d’aluminium transformé) et par là même améliorer la
durée de vie de l’équipement.
Cette opération doit être faite une fois tous les 15 jours et consiste en :
1- Arrêt de l’alimentation du four en matière : le four ne doit plus être chargé (attention commencer l’opération
avec le bassin de maintien rempli aux 2/3 et l’analyse matière conforme).
2- Tourner le sélecteur de mode de fusion sur « fusion complète ».
3- Fermer le clapet de cheminée.
4- Protection des cellules de détection « colonne pleine » avec de la nappe KERLANE.
5- Démarrer le cycle de fusion (15 minutes) avec le bouton de validation.
6- A l’aide de raclettes et de grattoirs, ramasser tous les oxydes présents sur la sole de fusion et les faire tomber dans
le bassin de maintien.
7- Toujours à l’aide de raclettes, nettoyer la surface du bain de métal dans le bassin de maintien.
Les opérations 5 à 7 doivent être répétées aussi longtemps que la colonne de fusion n’est entièrement dégagée de
toutes les scories l’encombrant, la porte n°1 (de fusion) libérée du KERLANE et le bassin de maintien propre
8- Une analyse matière doit être faite toutes les heures afin de contrôler au plus près la contamination du métal
fondu. Si cette contamination dépasse les seuils de la norme le métal devra être dilué avec le métal d’un autre four
pour livrer l’atelier. Les modes opératoires MO R6-FUSION 010 et MO R6-FUSION 011 décrivent les points
essentiels pour faire une analyse matière dans les règles de l’art.

9- Le four ne doit jamais être trop plein pour éviter l’arrêt de la fusion complète par contact du métal liquide avec la
sonde de détection de niveau
10- Lorsque la colonne de fusion est suffisamment entamée (plus des 2/3) ; on peut commencer à ouvrir la porte de
fusion n°1 située près de l’armoire de commande, son ouverture est pilotée par la boite à boutons en dessous de la
colonne lumineuse. Installer un bac rouge pour réceptionner le bouchon de nappe KERLANE qui doit être évacué :
alors on peut voir la base de la colonne de fusion qui continue de boucher la porte n°1. Lorsque les bords de cette
base de colonne sont suffisamment rouge ; monter le bélier sur le chariot de 4 tonnes (CATERPILLAR) et pousser
progressivement la base de la colonne de fusion sur la sole de fusion afin qu’elle puisse fondre plus rapidement.
Cette opération doit évidemment être intercalée dans les séquences d’opérations 5 à 7. Si la procédure ci-dessus est
respectée scrupuleusement ; cette opération peut être effectuée au bout de 2 à 3 heures après le début de la fusion
complète. Une fois la base de la colonne de fusion poussée sur la sole de fusion ; on peut commencer à gratter les
parois de la zone fusion et pousser les oxydes à partir de la porte n°1 ce qui permet d’utiliser des outils plus courts.
11- Une fois que la zone de fusion est complètement nettoyée et le bassin de maintien décrassé ; on peut mettre un
nouveau bouchon fait de trois rouleaux de nappe KERLANE dans l’ouverture de la porte n°1 pour permettre
l’étanchéité de la zone de fusion et éviter le reflux de métal liquide par la porte
Bouchon de KERLANE sur la porte n°1 :
12- Oter les protections sur les cellules de détection « colonne pleine » et nettoyer les verrines.
13- Ouvrir à moitié le clapet de cheminée.
14- Remplir la colonne de fusion (environ 7 chargements sont nécessaires).
15- Passer le sélecteur de mode de fusion sur « fusion ».
Le mode opératoire MO R6-FUSION 020 décrit un résumé de la fusion complète.
16- Le four est prêt à redémarrer en production ; une analyse matière est nécessaire pour connaître l’état du métal
liquide à l’intérieur du bassin de maintien et procéder à tous les ajouts et dilutions utiles à sa remise en conformité si

besoin est. Dans le cadre de la fusion complète ; les non-conformités se trouvant généralement sur les éléments
silicium (Si), cuivre (Cu), fer (Fe) et magnésium (Mg) ; la dilution de 3 ou 4 poches dans le four 13 peut être
envisagée à condition de garder un laps de temps d’une ½ heure entre chaque poche et que celui-ci soit en
production. Le remplissage du four 37 (en lingots ou jets conformes) devrait permettre ensuite soit de remettre
l’alliage en conformité par rapport à la norme ou d’atténuer les non-conformités sur la majorité des éléments.
Attention :
Assurez-vous toujours que la mise en conformité d’un four ne crée pas une non-conformité dans un autre four. Le
mode opératoire MO R6-FUSION 012 traite des problèmes d’ajouts, dilutions et autres et donne les outils appropriés
pour résoudre ces problèmes de manière mathématique (une feuille de calcul travaille pour vous).
Rappel : cette formation est loin d’exhaustive (complète jusqu’aux moindres détails) mais vous permettra de bien
démarrer avec les équipements de fusion, en espérant qu’il vous servira de fil conducteur pour la résolution des
problèmes que vous rencontrerez. La meilleure manière de l’utiliser est de la conjuguer avec les modes opératoires.
Récapitulatif performances four 37 :

Four type à colonne de préchauffage avec deux zones séparées (fusion, maintien) alimenté en gaz naturel : 2
brûleurs de fusion et 1 brûleur de maintien
Tonnage : environ 3T/heure de métal liquide livré
Bassin de maintien d’une contenance de 5 Tonnes
Four 47 :

Vanne de
descente
rapide
Ce four est un four à sole sèche possédant 4 brûleurs de fusion et un brûleur de maintien. En fonctionnement
normal, seuls les brûleurs de fusion 1, 3 et 4 doivent être sélectionnés. Il est composé de deux parties, un bassin de
maintien d’environ 7 tonnes et une sole sèche qui permet la refusion des pièces avec insert métallique.
Ce four possède une armoire de contrôle général (non accessible) située à l’extérieur, un pupitre de commande situé
près du bec du four et une vanne de sécurité (descente rapide) à droite du pupitre de commande. La canne
pyrométrique du bassin de maintien se trouve à gauche du bec de coulée (à nettoyer une fois par semaine).
Ce four aussi possède une double commande pour son basculement en toute sécurité : attention ne vous collez pas
contre l’armoire en appuyant sur les deux boutons, vous arrêteriez le four (mise hors service) port de gants et des
lunettes de sécurité est obligatoire ainsi que la visière (les projections de gouttelettes d’aluminium en fusion sont
fréquentes et impossibles à éviter).
A la fin du remplissage de la poche privilégiez le redressement du four par le bouton de descente plutôt que par la
vanne de descente rapide.
En ordre de marche de production, sauf pour les décrassages, le brûleur de maintien est toujours en fonction ; le
mode fusion lui est sélectionnable par un bouton (attention, ne pas oublier d’arrêter ce mode lorsque la charge est
fondue pour ne monter excessivement l’alliage en température). Les brûleurs peuvent être sélectionner séparément
les uns des autres (le brûleur n°2 restant en secours en cas de panne sur l’un des autres brûleurs.
Le redémarrage du four après un délai assez long suite à maintenance ou autre s’opère de la manière suivante :
1- contrôle des différents éléments :
Bonne fermeture des portes
Canne pyrométrique en bon état
Présence tension sur armoire de pilotage
Groupe hydraulique plein
Chargeuse opérationnelle
2- Mettre le four en route par le bouton de mise en route puis passer le sélecteur du brûleur de maintien sur
marche
3- Vérifier que le pressostat d’entrée gaz passe bien au vert (fig.11) sinon réarmer le bouton d’acquittement des
défauts sur le pupitre de commande (fig.10) et réarmer le pressostat. Si le résultat est négatif attendre 5

minutes et recommencer la procédure d’acquittement des défauts. En cas de résultat toujours négatif,
prévenir la maintenance.
4- Passer la consigne de la zone maintien à la valeur minimale demandée par la courbe de montée en
température et attendre que celle-ci soit atteinte.
5- Suivre les consignes de la courbe de montée en température sur le régulateur de maintien, attention de bien
respecter les délais pour ne pas fissurer le béton (attention : les brûleurs de fusion sont faits pour fondre pas
pour la montée en température)
6- Lorsque la température maximale de la courbe de température est atteinte, le four peut être repassé en mode
normal et on peut commencer à fondre de la matière.
7- Pour un premier démarrage du four, il faut alimente la zone de fusion jusqu’à ce que le métal fondu atteigne
la sole de fusion ; gratter les oxydes de la sole de fusion puis les pousser dans le bassin de maintien.
Recommencer à charger le four pour que le métal liquide arrive jusqu’à 5 cm du haut du bec. Décrasser la
sole de fusion et pousser les oxydes dans le bassin de maintien. Décrasser ensuite la zone de maintien. Faire
une analyse matière ; si celle-ci est conforme le four est apte à la production et démarre son cycle normal ;
par contre si l’analyse est négative il faut entamer le procédé ajouts / dilution jusqu’à ce que le métal liquide
puisse être livré dans l’atelier.
Comme pour le four 37 les défauts au démarrage des brûleurs peuvent acquittés sur leur contrôle de flamme.
Gestion des pièces avec inserts (en dépannage si four 43 à l'arrêt ou en AS12U)
Les pièces sont déposées sur la sole de fusion du four et fondues à l’aide des 4 brûleurs de fusion (sélectionnables
séparément les uns des autres); une fois les pièces fondues, seuls restent les inserts qui doivent être évacués dans un
bac de crasse avant de remettre une nouvelle charge de pièces avec insert [le décrassage de la sole impose de
déplacer la chargeuse et sortir la passerelle installée dans la chargeuse et doit être fait après la fusion de chaque
charge d’inserts dans le four]; toujours vérifier que le métal liquide ne monte pas sur la sole de fusion (sinon
contrôler la qualité du métal et prendre une poche). Il est très important que les inserts (surtout ferreux) ne baignent
pas dans l’aluminium liquide pour éviter leur dissolution dans l’alliage ce qui créerait une non-conformité et
rendrait l’alliage non utilisable tel quel et obligerai à diluer le contenu du four au moins en partie.
Gestion des jets et des lingots :
Ce four peut aussi être chargé en retours et lingots à la fréquence de 1 chargement de jets (3 ou 4 bennes) toutes les
15 minutes ou l’équivalent de 2 tonnes de lingots toutes les heures. A moins d’une utilisation intensive du four
(panne du four 37 par exemple) ; il faut éviter, dans la mesure du possible, de faire tomber la charge solide dans le
métal liquide ; à d’autant plus forte raison si la charge solide est humide ou porte des traces d’humidité (risque
d’explosion au contact avec le métal liquide) ce qui pourrait causer une grosse panne équipement et de grands
risques pour l’opérateur conduisant le four. En utilisation intensive seules 1/3 des charges peuvent être mises dans le
bain d’aluminium ; le reste doit être déposé à l’aplomb des brûleurs de fusion 1, 3 et 4. Si l’accumulation de crasses
est trop importante ne pas hésiter à donner un coup de raclette sur la sole de fusion ; le rendement du four en sera
grandement amélioré.
Décrassage du four 47 :
Il est obligatoire de faire un décrassage complet du four en fin d’équipe, pour l’amélioration du rendement du four ;
il est conseillé de procéder à un décrassage de la sole de fusion (non encombré de métal liquide) en milieu d’équipe.

Milieu d’équipe : vider suffisamment le four pour que la sole de fusion ne soit plus baignée par l’aluminium liquide.
Translater la chargeuse au maximum sur la gauche et sortir la passerelle de décrassage. Ouvrir la porte de fusion
(les brûleurs s’arrêtent automatiquement) juste assez pour qu’une raclette passe largement et gratter les parois de la
sole de fusion puis pousser l’intégralité des oxydes présents sur la sole dans le bassin de maintien. Recharger le four
et continuer à fondre normalement
Fin d’équipe :
1- Si le décrassage de milieu d’équipe a été fait, un petit raclage de la sole de fusion suffit puis procéder au
décrassage de la zone de maintien qui doit être conduit de la même manière que pour le four 37.
2- Si le décrassage de milieu d’équipe n’a pu être fait ; procéder une heure auparavant au nettoyage complet de
la sole de fusion comme pour le nettoyage de milieu d’équipe puis recharger le four pour monter son niveau
pendant une heure, débarrasser les oxydes de la sole de fusion et réaliser le décrassage du bassin de
maintien de la même manière que pour le four 37.
Armoire de commande four 47 :

Pressostat d’admission gaz :
1 2
Légende : 1 : pressostat ; 2 : rampe d’état ; 3 : bouton de réarmement
La chargeuse :
Attention, pour votre sécurité, il est rigoureusement interdit de circuler sous la chargeuse pendant son
fonctionnement. Il est strictement interdit de sauter des marches et la montée sur le four doit se faire par les voies
sécurisées.
Elle possède sa propre armoire de contrôle sous l’échelle, un pupitre de commande sur la zone de travail et une boite
à bouton coté opposé pour la commande de certains mouvements de la chargeuse.
Comme sur le four 37 la chargeuse est un système séparé ; celle-ci ne peut pas prendre plus de 4 bacs de jets ou
d’inserts ou deux piles de lingots sous peine d’avoir des difficultés à charger le four ; la porte de la sole de fusion
n’ayant qu’une ouverture limitée (une poutre d’égalisation de la charge a été soudée sur le four pour éviter le
blocage de la chargeuse à l’entrée du four).

Légende :
1 : armoire de
4
commande ; 2 :
2
poste de pilotage ;
5
3 3 : porte de la zone
de fusion ; 4 : barre
1 de niveau maxi ; 5 :
passerelle sortie ; 6 :
râteau ; 7 : plateau ;
6
8 : groupe
8 hydraulique
Cette chargeuse permet aussi le passage des blocs de lingotage à condition que ceux-ci aient été préchauffés
(attention ceux-ci ne doivent sous aucun prétexte être plongés dans le métal liquide : risques d’explosion
importants). La charge à fondre est déposée sur le plateau de la chargeuse ; une fois que le plateau est rempli : ouvrir
la porte de fusion et faire rentrer le plateau de la chargeuse dans le four puis avec le râteau pousser la charge à
l’intérieur du four en reculant progressivement le plateau. Attention il est important de déposer la charge le plus
régulièrement possible sur la sole de fusion en évitant les fortes accumulations de matière à un seul endroit
impossibles à fondre rapidement. Ne pas déposer la charge trop en arrière car une partie de celle-ci ne pourra être
atteinte par les brûleurs de fusion et bloquera les chargements ultérieurs.
Poste de chargement four 47 :
Installé dans le poste de pilotage

4 5 6
2 7
8
1 9
10
1
1
Légende :
1 : Fermeture porte de fusion four ; 2 : Ouverture porte de fusion four ; 3 : Chargeuse en position pour chargement ;
4 : Défaut chargeuse ; 5 : Mise en route groupe hydraulique ;
6 : Arrêt groupe hydraulique ; 7 : Avance râteau chargeuse ; 8 : Avance plateau chargeuse ;
9 : Retour râteau chargeuse ; 10 : Retour plateau chargeuse ; 11 : Arrêt d’urgence
Une deuxième boite à bouton se trouve « coté opposé conducteur » pour pouvoir piloter la passerelle lors du
décrassage de la zone de fusion et l’évacuation des inserts ferreux.

1
1
1
2
3 4
5 6
7 8
1
0
9
Légende :
1 : mise en service 2 : arrêt 3 : ouverture porte four 4 : fermeture porte four 5 : translation gauche
6 : translation droite 7 : sortir passerelle 8 : rentrer passerelle 9 : arrêt d’urgence 10 : acquittement défaut
11 : voyant de défaut
Le mode opératoire MO R6-FUSION 021 donne en raccourci les opérations de démarrage, production d’AS9U3 et
fusion d’inserts ferreux
Four 43 :
Ce four possède une armoire de commande générale et un pupitre de commande de fusion situés à l’arrière du
four ; le basculement du four se situe à l’avant ainsi que la vanne de descente rapide.
C'est un deuxième four à colonne mais de capacité moindre que le four 37 ; il comporte deux zones (fusion et
maintien) pouvant être décrassées séparément, chaque zone ayant sa propre porte. Il sert indifféremment à fondre
des inserts, des retours atelier ou des lingots en AS9U3 en soutien du four 37 ou de l’AS12U lorsque la production
l’exige (un panneau identifiant l’alliage doit être présent sur le four) ; toutes les précautions d’usage pour passer
d’un alliage à l’autre doivent être prises si le changement d’alliage a lieu pendant le poste [vidage, grattage de la

colonne de fusion et évacuation des scories dans un bac de crasses ; vidage, grattage du bassin de maintien et
évacuation des scories dans un bac de crasses].
Ce four a une capacité de fusion (données constructeur) de 750 Kg/heure et d'une capacité de maintien de 1000 Kg.
Cette petite capacité ne peut être utilisée que dans un contexte particulier: servir de soutien au four de fusion
principal; traiter un alliage peu courant ou même déférer les pièces avec inserts. Comme ce four est dimensions
réduites; il doit être conduit de manière à ne pas charger de manière excessive pour éviter les débordements
intempestifs par la porte de fusion surtout si on fond trop longtemps des jets sans ajouter de lingots; dans ce cas là,
un nettoyage et la fusion complète de la colonne est particulièrement indiqué : ce four peut fondre plus de 750 Kg
de matière/heure mais sa géométrie (axe de fusion perpendiculaire à l’axe d’écoulement) rend l’écoulement du
métal fondu difficile ; si on utilise de la matière produisant plus de 5% d’oxydes ceux-ci finissent par obstruer le
canal d’écoulement de l’alliage liquide créant une accumulation de métal pâteux qui finira par sortir par la porte de
décrassage (attention aux accidents). Une fusion complète par équipe est conseillée sur ce four pour bénéficier du
meilleur rendement de cet équipement ; de surcroît celle-ci n’est pas très astreignante (1 heure maxi).
1 2 3
5 6
Légende :
1 : bec de versement ; 2 : porte de décrassage maintien ; 3 : porte de décrassage fusion
4 : zone de chargement ; 5 : armoire générale ; 6 : vanne de gaz générale ; 7 : canne pyrométrique

Vue de la zone de fusion du four 43 (pour avoir un ordre d’idée ; celle-ci n’a que 0.6 m de profondeur)
Légende :
1 : zone de fusion ; 2 : chenal d’écoulement du métal liquide
6 1
5 3
Légende :
1 : Sélecteur marche / arrêt maintien ; 2 : Arrêt d’urgence ; 3 : Ouverture / fermeture clapet de cheminée
4 : Montée / descente skip de chargement (manuel) ; 5 : Ouverture / fermeture porte de trémie (manuel)

6 : Sélecteur de mode auto/manu + bouton d’activation montée skip en auto ; 7 : Boutons de mode fusion
8 : Afficheur LCD
La procédure de démarrage de ce four ressemble à celle des autres fours :
Les modes opératoires MO R6 FUSION 023, MO R6 FUSION 024 et MO R6 FUSION 024 bis reprennent les
informations ci-dessous
1_ A froid :
Assurez-vous que plus personne ne travaille sur ou dans le four ; tourner le sectionneur général sur l’armoire de
commande et vérifiez que les équipements du four (porte de trémie, skip) fonctionnent correctement et que le four
bascule sans problèmes. Attention les défauts persistants qui s’affichent sur le pupitre de commande qui ne peuvent
être acquittés que sur l’armoire de commande et doivent être remédiés immédiatement sous peine de mettre le four
en dérangement.
Passer la clef de sélection sur métal non conforme
Ouvrir les portes des zones de fusion et maintien pour vous assurer de leur propreté, les nettoyer (balai + aspirateur)
si besoin est et refermer les portes.
Ouvrir la vanne de gaz générale et vérifier qu’il n’y a pas de vanne fermée en aval. Vérifier aussi que le pressostat de
commande de démarrage est bien au vert (cf. four 47), il est juste derrière la vanne de descente rapide.
Sélectionner le brûleur de maintien et le mettre en route (tourner le bouton).
Commencer le préchauffage suivant les courbes de montée en température avec le brûleur de maintien (attention de
bien respecter les délais pour ne pas fissurer le béton). Lorsque la température de marche normale est atteinte, le
four peut être utilisé en production et on peut alors commencer à charger le four et démarrer le brûleur de fusion.
La fusion doit se poursuivre jusqu’au remplissage du bassin de maintien (attention, il n’y a pas de sonde de détection
de niveau haut), le niveau de métal liquide ne doit pas aller au-delà de 5 cm en dessous du bec de coulée (risques de
débordement par la porte de décrassage lors du basculement). Faire une analyse pour vous assurer de la conformité
du métal.

1
4
2 5
Légende : 1 : boutons de défaut et dérangement ; 2 : sectionneur général ; 3 : clef de sélection métal conforme / non
conforme ; 4 : console de programmation ; 5 : arrêt d’urgence
2_ A chaud :
Suite à une panne quelconque : il suffit de relancer les brûleurs de maintien et fusion si ceux-ci ont été arrêtés et
reprendre le cours de la production.
Spécificités :
Comme le four 37 ce four est un four à colonne avec chargement par un skip (en fait des bacs amovibles enclenchés
sur un système de chargement à chaînes). Ces bacs doivent être remplis de matière avant d’être positionnés sur le
berceau de chargement. Attention à ne pas trop remplir les bacs de jets pour éviter que ceux-ci ne gênent pas la
fermeture de la porte de trémie. Le chargement (en automatique, sélecteur sur A et bouton de chargement activé :
vert) est conditionné par le dépassement d’un seuil de température dans les gaz de cheminée et peut aussi se faire en
mode manuel à condition de se servir des commandes manuelles (ouverture porte de trémie /montée du skip
/descente du skip /fermeture porte de trémie) sur le pupitre de commande ; attention un bac plein doit toujours être
engagé dans le système de chargement.
Les réglages de températures des différentes zones du four sont accessibles uniquement sur l’armoire principale du
four et ne sont modifiables que par le chef d’équipe. Toute modification doit être consignée sur le cahier de bord du
four.
Modes de fusion : le four fonctionne avec deux modes de fusion
1- fusion normale ; les étages 1 et 2 (deux premiers boutons) de la fusion doivent être engagés successivement
et le four alimenté régulièrement en jets pour fondre la charge en continu

2- fusion complète ; seul le troisième bouton est activé et le brûleur de fusion démarre pour un cycle de 15
minutes de fusion ; le pied de la colonne de fusion doit être dégagé des oxydes qui l’encombre puis
continuer le cycle fusion – décrassage jusqu’à vider complètement la colonne de fusion.
Si la porte de décrassage de la zone fusion est à ouverture manuelle, celle de la zone maintien est commandée par
une boite à boutons située à l’avant du four et doit rester fermée à l’exception du moment du décrassage de la zone
maintien puis refermée complètement pour éviter un dérangement du four
Toujours s’assurer en début d’équipe de la présence d’un bac à l’aplomb de chaque porte de décrassage.
1 3 2
Légende : 1 : ouverture / fermeture porte maintien ; 2 : vanne de descente rapide ; 3 : basculement / redressement
four
Fusion de jets avec inserts :
(Départ four vide, colonne de fusion vide) remplir 4 bacs de jets avec des inserts et une petite pelle de flux
décrassant ; engager la fusion complète (troisième bouton du mode de fusion) et charger le four avec les 4 bacs et
fondre la charge ; à la fin de chaque cycle de fusion (environ 15 minutes) il faut évacuer autant d’inserts et d’oxydes
que possible avant de recommencer un nouveau cycle de fusion, ceci jusqu’à vidage complet de la colonne de
fusion. Recommencer l’opération jusqu’à épuisement des jets avec inserts.
Fusion de jets et de lingots :
Comme le four 37, ce four peut être alimenté en jets et lingots et doit être décrassé à intervalles réguliers ; un
décrassage de la colonne ou fusion complète de la colonne toutes les 4 heures en usage intensif surtout lorsque seuls
des jets sont fondus (accumulation des oxydes).
Livraison du métal liquide :

Le métal liquide est acheminé des fours de fusion jusqu’aux fours de maintien de l’atelier par le biais de deux poches
montées sur des chariots élévateurs. Pendant que le cariste de poche livre du métal liquide dans l’atelier avec la
première poche (qui aura été dégazée, décrassée et dûment renseignée) ; la deuxième poche est remplie de métal
liquide et envoyée sous le rotor de dégazage où le cariste la retrouvera après avoir ramené sa poche vide au bec de
l’un des four de fusion, il ne restera plus qu’à la décrasser puis renseigner sur le cahier de bord toutes les

informations nécessaires au suivi de son activité. Et ainsi de suite, autant de fois qu’il sera nécessaire pour remplir et
saturer (garder aussi plein que possible) tous les fours de maintien de l’atelier moulage le temps de son service.
Suivant l’activité de l’atelier moulage (3 poches ou moins / heure) la deuxième poche peut être mise à l’arrêt en
attendant un retour de l’activité.
La mission du cariste poche est de livrer du métal liquide en quantité, délais et qualité à l’atelier de moulage. Sont à
sa charge les opérations de déchargement du métal liquide du four de fusion à la poche, son transport jusqu’au
poste de dégazage (ces deux opérations seront réalisées par le conducteur de four si la demande atelier est
supérieure à 3 poches / heure), le dégazage, le décrassage de la poche et la livraison du métal liquide dans l’atelier.
Attention : la conduite de matières dangereuses engage votre responsabilité et une vigilance de tous les instants est
requise pour ce poste de même qu’une attitude modérée et prudente surtout quand les besoins atelier moulage sont
importants.
Poche posée sous le poste de dégazage ; Poche non décrassée ; Poche décrassée
Attention le niveau de métal dans la poche vu sur la photo est le niveau maxi dans la poche pour pouvoir livrer le
métal dans l’atelier à vitesse lente et sans à coups.
Le poste de dégazage :
Cet équipement mobile permet d’injecter de l’azote au sein du métal liquide par le biais d’un rotor qui crée un
tourbillon de bulles entraînant lors de sa remontée à l’air libre les oxydes et les gaz dissous au sein du bain. La
présence d’un déflecteur contigu au rotor empêche la création d’un vortex qui renvoie les oxydes au sein du métal
liquide (sa présence est importante sinon essentielle : il doit plonger d’au moins 5 cm dans le métal liquide). Nettoyer
le déflecteur régulièrement des accumulations de crasses qui se déposent au cours de son utilisation et le changer si
il est trop abîmé et ne remplit plus son office (des déflecteurs sont disponibles au magasin).

3
4
Légende : 1 : déflecteur ; 2 : pressostat ; 3 : rotor ; 4 : boîtier de commande ; 5 : Détendeur + manomètre
L’appareil est relié à un rack de bouteilles d’azote via un détendeur pour son alimentation en gaz, un manomètre
permet de vérifier la pression dans les bouteilles. Le détendeur doit être réglé pour délivrer une pression légèrement
supérieure à 2 bars (visible lors du fonctionnement de l’appareil sur le pressostat) pour un fonctionnement normal
de l’installation. Le cycle de dégazage d’une durée de 3 minutes 30 secondes doit être lancé par le boîtier de
commande et se fait en automatique. Ce boîtier de commande possède les boutons « démarrage cycle », « arrêt
cycle », « profondeur » et « arrêt d’urgence ». Une armoire de commande se trouve à l’arrière de l’appareil qui
permet d’effectuer tous les mouvements de l’appareil en manuel.
Le rotor de l’appareil, constitué d’un arbre creux (alimentation d’azote) et du rotor proprement dit, est en graphite et
par là même la première pièce d’usure ; il doit être changé au bout de 600 traitements en moyenne (soit tous les 4 à
8 jours selon le rythme de production). Il convient de s’assurer, lors de son changement, que le nouveau rotor en
service est totalement exempt d’humidité pour ne pas risquer une explosion lors du premier dégazage ; pour ne pas
boucher l’arbre du rotor avec du métal figé, préchauffer sérieusement l’ensemble arbre rotor à sa première
utilisation.
Les MO R6 FUSION 014 et 014 bis reprennent les consignes de remplissage et de circulation des poches.
Maintenance de premier niveau :
La maintenance de 1er niveau est une opération de surveillance qui permet de s’assurer que les équipements
fonctionneront de manière optimale et doit être faite au début de chaque équipe. Chaque four est constitué d’une
unité de fusion (le four proprement dit) et de ses périphériques.
Points de surveillance du four 37 (page 31):

Niveau d’huile dans la centrale Equipements de sécurité et barrière Fuites d’huile sur les différents
hydraulique (située derrière la sur la chargeuse (2 verrous vérins. Ici vérin du skip de
chargeuse) magnétiques sur les portes d’accès) chargement

Bruits anormaux dans les Sonde de niveau « four plein » Cannes pyrométriques (ici canne
ventilateurs et extracteurs (au pyrométrique de bain)
nombre de 3) DI maintenance
Vanne de descente rapide Moteur d’extraction des fumées Cellule de détection « colonne
pleine »
Points de surveillance du four 47 :
Niveau d’huile dans les centrales hydrauliques four et chargeuse Cannes pyrométriques (canne de
maintien)
Fuites d’huile sur les différents vérins (basculement et portes) et sur la Vanne de descente rapide
chargeuse (moteur)

Points de surveillance du four 43 :
Niveau d’huile dans la centrale Fuite d’huile sur le vérin de Bruits anormaux dans le ventilateur ;
hydraulique basculement DI maintenance
Cannes pyrométriques (bassin de maintien et cheminée) Vanne de descente rapide
Annexes :
1- Elaboration de l’aluminium
2- Normalisation
3- Caractéristiques des éléments
4- Alliages de fonderie
5- Notions de métallurgie
6- Fusion des alliages
7- Autres notions
Elaboration de l’aluminium :
En préambule à l’art et la manière d’utiliser les équipements : ce chapitre entend vous familiariser avec l’art de
fondre les matériaux métalliques.
A votre accueil un tour de l’entreprise a été fait pour vous donner une idée générale de notre activité et vous
permettre de vous situer par rapport aux autres ateliers.

L’atelier de fusion comme son nom l’indique est l’atelier où l’on transforme du métal pour le livrer en quantités et
qualité (suivant la norme) ensuite aux machines à mouler ; il est l’endroit où démarre l’activité de fonderie. L’atelier
de fusion est un prestataire de services ayant pour client l’atelier de production (presses à injecter).
Les métaux que nous fondons sont des alliages d’aluminium (principalement de l’AS9U3 [90% de la production] et
de l’AS12U) qui sont amenés au four sous forme de lingots, de retours de l’atelier moulage ou même de retours
clients ou sous-traitants.
Pour commencer il convient de parler du produit et de ses règles d’élaboration
Comme on vient de le voir sur la vidéo l’aluminium est tiré de la bauxite (sa forme la mieux exploitable) que l’on
trouve dans la nature sous forme de gisements.
Le nombre d’opérations de transformation de la bauxite en aluminium est important et celles ci ne seront pas
traitées dans cette formation.
Sous titrage de la vidéo:
Extraction de la bauxite en carrière puis acheminement jusqu’au centre de transformation. La bauxite est ensuite
broyée jusqu’à la réduire en poudre dans laquelle on ajoute une quantité déterminée de soude caustique (Na-OH).
La pâte ainsi obtenue est mise dans un autoclave (four). La soude dissolvant naturellement l’aluminium, cette
réaction est accélérée par une haute température et une forte pression pour produire de l’aluminate de sodium qui
demeure solide ainsi que des boues rouges (constituées d’oxydes de fer, de silicium et de titane) qui seront retirées
par décantation et filtrées. L’aluminate de sodium est ensuite envoyé dans un décomposeur où l’on ajoute du
trihydrate d’alumine pur et très fin que l’on brasse pour initier la décomposition de l’aluminate de sodium en
alumine hydratée. L’alumine hydratée est ensuite traitée dans un four de calcination pour retirer l’eau, on obtient
alors une poudre blanche appelée alumine calcinée (Al2O3). La phase de transformation de l’alumine en aluminium
se fait par électrolyse (l’alumine est déposée dans des cuves d’électrolyse et mélangée avec de la cryolite [fondant
naturel de l’alumine] puis un intense courant électrique continu sous basse tension est appliqué à l’ensemble pour
obtenir de l’aluminium liquide qui sera ensuite coulé soit dans des lingotières ou dans des fours pour des opérations
de titrage.
Il faut 4 à 5 tonnes de bauxite pour obtenir 1 tonne d’aluminium pur à 99.5%.
Normalisation :
Pour les besoins industriels et sauf cas exceptionnels tous les alliages sont normalisés.
Qu’est-ce que la normalisation: étymologiquement parlant, normaliser signifie rendre d’un usage courant et
accessible à tous un objet ou une situation (quand on parle de normalisation des relations entre deux pays, c’est que
des tentatives de paix ou de rapprochements sont en cours par exemple). La normalisation va donc proposer un
langage commun et un cadre de références (de critères pertinents) à l’activité industrielle pour ce qui nous
concerne. Attention régulièrement la norme se met à jour suivant les besoins industriels aussi il est nécessaire de
toujours rester au courant des diverses modifications.
Tableau des principaux éléments trouvés dans un alliage d’aluminium soit sous forme d’impuretés ou d’éléments
d'alliage:
Elément Symbole Symbole Elément Symbole Symbole

chimique normalisé chimique normalisé

Aluminium Al A Plomb Pb PB
Silicium Si S Chrome Cr C
Cuivre Cu U Cadmium Cd Cd
Manganèse Mn M Antimoine Sb R
Etain Sn E Sodium Na Na
Fer Fe Fe Titane Ti T
Zinc Zn Z Bore B B
Nickel Ni N Magnésium Mg G
Caractéristiques des éléments :

Principales influences des éléments:
Silicium:
1) Amélioration de la coulabilité
2) Amélioration des caractéristiques mécaniques et résistance au frottement
3) Diminution du retrait à l’état solide
Les alliages industriels contiennent de 2 à 25 % de Si
Cuivre:
1) Augmentation de la sensibilité à la corrosion (atmosphère marine et sous tension)
2) Augmentation de la dureté à température ambiante et jusqu’à 200°C
3) Possibilité de durcissement structural (traitement thermique)
Les alliages industriels contiennent de 2 à 10 % de Cu
Magnésium:
1) Insensibilité à la corrosion atmosphérique et marine (à haute teneur >2%)
2) Possibilité de durcissement structural à faible teneur (0.2 à 0.6 %)
3) Etanchéité des pièces (si > 2 %, car le magnésium entre en solution dans l’aluminium)
Nota: Le magnésium brûle à des températures > à 820°C entrainant une baisse de teneur de 0.05 % / heure
diminuant la limite élastique et la dureté de l’alliage
Les alliages industriels contiennent de 0.2 à 15 % (application particulières et aéronautique) de Mg
Zinc:
1) Augmentation de la crique à chaud
2) Augmentation des caractéristique mécaniques
3) Entre en solution dans l’aluminium même à haute teneur
Suivant leur emploi, les alliages industriels contiennent entre 0.1 à 10 % de Zn
Fer:
1) Très soluble dans l’aluminium liquide
2) Formation de composés intermétalliques avec l’aluminium et les autres éléments (en particulier le manganèse)

3) Phénomène de collage sur les moules

Pour cet élément deux cas se présentent:
1- Alliages à destination de moulage sable ou coquille (teneur en Fe sensiblement aux alentours de 0.15 %)
2- Alliages à destination de moulage sous pression (teneur en Fe comprise entre 0.5 et 1.3 %)
Nota: pour cette deuxième catégorie, l’affirmation doit être tempérée par l’usage de l’alliage, si celui-ci doit être serti
une teneur minimale de fer est à respecter (équivalent des moulages sable). Point particulier, l’AS9U3 doit posséder
une teneur de Fe inférieure à 1 %.
Manganèse:
1) Diminution du phénomène de collage sur le moule
2) Résistance à l’abrasion (alliage à haute teneur en manganèse: 4 %; alliage à utilisation spécifique)
Les alliages industriels contiennent de 0.2 à 1 % de Mn sauf alliages spéciaux.
Titane:
1) Amélioration de la résistance mécanique de l’aluminium et de ses alliages
2) Création d’un composé défini avec l’aluminium (Al3Ti) germinateur de la cristallisation
Les alliages industriels contiennent entre quelques ppm* et 0.3 % maximum de titane.
Les éléments plomb, étain, chrome, zirconium et béryllium trouvés à faibles teneurs sont des impuretés résiduelles
du processus d’affinage.
*: ppm: cet acronyme signifie parties par millions soit une quantité infime dans le cas qui nous intéresse.
Nature des alliages d’aluminium:

Les principaux éléments d’alliage étant le silicium, le magnésium, le cuivre, le zinc et le manganèse (qui reste très
particulier); il en résulte que les principales familles d’alliages contenant ces éléments seuls ou combinés sont (voir
tableau ci-dessous):
Principales familles d’alliages d’aluminium de moulage
Familles génériques Familles dérivées

Aluminium-Silicium (Al-Si) Al-Si-Cu; Al-Si-Mg; Al-Si-Cu-Mg (Ni)*
Aluminium-Cuivre (Al-Cu) Al-Cu-Mg; Al-Cu (Ni) (Co)**
Aluminium-Magnésium (Al-Mg) Al-Mg-Si; Al-Mg (Si) (Mn)***
Aluminium-Zinc Al-Zn-Mg; Al-Zn-Si-Mg
Nota: Les éléments entre parenthèses montrent un emploi ou des conditions spécifiques (par exemple Al-Cu (Ni)
(Co) pour travail sous atmosphère corrosive [vapeur à haute température, acide, base: soude caustique] avec un
ajout de nickel et cobalt).

Evidemment tous les alliages industriels sont normalisés et vous trouverez un extrait de la norme en fin de cours.
Les contraintes de la fonderie sous pression et les différents types d’alliages utilisés:
La fonderie sous pression est le procédé de fonderie qui permet de produire des pièces dans des moules permanents
à une cadence défiant toute concurrence avec des machines relativement chères. Comparativement aux autres
procédés de fonderie le surcoût des équipements doit donc être compensé par un coût matière extrêmement bas.
L’alliage le plus utilisé en fonderie (AS9U3) est souvent qualifié de « cochonnium » par rapport aux autres alliages
utilisés dans d’autres domaines de la fonderie pas seulement à cause de son mode d’élaboration (alliage produit à
partir de rebuts d’aluminium) mais aussi à cause de ses caractéristiques mécaniques assez médiocres; aspect
compensé par la coulée sous pression plus multiplication de cette pression pour donner une pièce au grain très fin
et de forte densité (bref ce qu‘il faut pour des caractéristiques mécaniques honorables).
Alliages de fonderie :
Les alliages du commerce:
Les alliages dits de première fusion:
Dénomination utilisée pour les alliages tirés directement du minerai après transformation de celui-ci et mise au titre
(à la norme); la transformation du minerai donnant un métal pur ou presque (à 99.5 %) impropre à l’usage
industriel. Les alliages de 1ère fusion ne proposant qu’un éventail restreint de nuances, on passe ensuite au deuxième
type d’alliages:
Les alliages intermédiaires:

Ce sont des alliages normalisés ayant une base plus ou moins importante d’alliage de 1 ère fusion suivant le processus
utilisé; ils se distinguent par un taux de fer de l’ordre de 0.2 à 0.4 % ce qui leur permet d’être utilisés dans la
majorité des processus fonderie (moulages sable, coquille et cire perdue pour ne citer que ceux-là). Ils restent trop
chers pour la fonderie sous pression.
Les alliages dits de 2nde fusion ou d’affinage ou de recyclage:

Ces alliages se font à partir de produits recyclés généralement sous forme de « broyé flotté », ce qui leur confère un
coût bien moindre que les produits vus précédemment, les éléments indésirables sont éliminés par affinage (chaque
opération augmentant la valeur ajoutée du produit). Sans être des produits de seconde zone leurs caractéristiques
mécaniques répondent au cahier des charges des constructeurs automobile à coût bien inférieur à celui deux
produits vus précédemment même si ce coût suit l’évolution de la matière première.
Propriétés d’un alliage de fonderie:

1) Température de fusion aussi basse que possible
2) Alliage aussi proche de l’eutectique que possible (intervalle de solidification le plus court possible)
3) Absence de formation de criques (fissuration à chaud suite à la déformation crée par le retrait [diminution de
volume] du métal lors de sa solidification et de son refroidissement)
4) Sensibilité aussi faible que possible aux phénomènes de gazage
5) Bonne coulabilité (aptitude à remplir l’empreinte du moule).

Notions de métallurgie :
Notions utiles de métallurgie:
Produit fini: c’est une pièce prête à l’emploi
Demi-produit: objet nécessitant une modification avant son emploi final
Corroyage: mise en forme de demi- produits et produits finis par déformation à chaud
Durcissement structural: procédé (thermique) permettant d’homogénéiser la répartition des précipités ou de créer
des précipités au sein de la matrice métallique afin d’en améliorer les caractéristiques mécaniques ou de minimiser
les tensions internes résiduelles au sein d’une pièce corroyée.
Inclusions : rentre dans le cadre des inclusions tous les corps étrangers à l’alliage issus du processus de fusion se
trouvant dans la pièce après solidification.
Composés intermétalliques : sous certaines conditions de température et de composition de l’alliage il peut se
développer au sein de l’alliage ce que l’on appelle des composés intermétalliques (notamment des ferro-manganèse
lors de fluctuations de température pendant le maintien : surtout lors du gel de fours de maintien) qui nuisent aux
caractéristiques de l’alliage.
Retrait de solidification (retassure): c’est le phénomène de contraction du métal lorsqu’il passe de l’état liquide à
l’état solide qui est à l’origine des retassures (voir page suivante).
Cette image mérite quelques explications:

Chaque diagramme correspond à une situation particulière et est représentée de manière schématique voire même
accentuée.
1) Diagramme 1: le métal liquide est versé dans un récipient qui n’est refroidi que par sa face inférieure (pour les
besoins de l’explication, on considère que les autres cotés sont isothermes et possèdent le même gradient de
température que le métal). La zone métallique est divisée en 4 zones: zone D là où le métal est le plus froid, c’est la
zone qui se refroidira en premier car juste à l‘aplomb du refroidisseur; la zone C un peu plus chaude, se refroidira
en second et ainsi de suite jusqu’à la zone A dernière à se refroidir. La contraction du métal lors de sa solidification

donnera un lingot d’un volume sensiblement inférieur au volume de métal liquide versé dans le récipient.
2) Diagramme 2: cette fois le métal liquide est versé dans un récipient refroidi sur 3 faces; les code couleurs ont été
conservés pour les zones de gradient thermique différent et donner un sens de solidification; la retassure est visible à
l’œil nu. Le trait pointillé représente le volume de métal versé initialement, la part solide étant les secteurs colorés.
Ce cas est représentatif de lingots coulés dans une lingotière.
3) Diagramme 3: Cas d’une pièce coulée dans un moule métallique; le métal est refroidi sur les 4 cotés et la
contraction métallique se fait en suivant le sens de solidification (comme celle-ci se fait en commençant par
l’extérieur, des vides vont se créer à l’intérieur de la masse métallique, aux points de température maximum). On
peut remarquer des cavités importantes au centre de la pièce et de petites cavités (voir microscopiques) dans les
angles vifs (effet Léonard).
Température de fusion, maintien:

La température de fusion proprement dite dépend surtout des alliages utilisés et est fonction des éléments d’addition:
AS9U3 (AlSi9Cu3 dénomination de la norme) peut être considéré comme étant complètement fondu à 600°C.
AS12U (AlSI12Cu) peut être considéré comme étant complètement fondu à 590°C.
La température de maintien d’un alliage dépend de la géométrie de la pièce, de son épaisseur et de son mode de
moulage pour ne parler que de ces trois caractéristiques; elle varie de 50 à 120°C au dessus du point de fusion
(100°C pour la sous pression soit une température dans les bassins atelier de 680°C au bassin de puisage des fours
bassins atelier)
Une majoration équivalente au moins à la moitié de la température de maintien (soit 50°C de plus) en sortie de four
de fusion est nécessaire pour toutes les opérations de transport et de traitement de l’alliage (dégazage); il va de soi
que la multiplication de traitements entraine une augmentation de la température en sortie de four de fusion ; le
calcul donne pour la sortie du four de fusion une température de 740°C.
Gazage du métal liquide :

L’aluminium et ses alliages à l’état solide ou liquide possèdent une couche superficielle d’oxyde qui limite ses
échanges avec l’extérieur; cette paroi isolante perd de son efficacité lorsque cette couche d’alumine se transforme en
corindon (ce qui arrive dans l’aluminium liquide si celui-ci n’est pas régulièrement décrassé.
Malgré sa couche isolante l’aluminium absorbe de l’hydrogène qui entre en solution (à l’état liquide) sous forme
d’hydrogène atomique. Cette absorbions d’hydrogène est causée par la chauffe de l’alliage (dans un pourcentage
assez restreint), la présence d’eau dans les jets (si ceux-ci ne sont pas préchauffés) et la présence d’huile (de quelque
nature que se soit) sur les jets.
La solubilité de l’hydrogène diminue avec la température ce qui fait que dans le cas de la fonderie sous pression (à
cause du refroidissement très rapide dans le moule métallique) l’hydrogène reste prisonnier de la matrice métallique
et forme de minuscules cavités dans celle-ci provoquant un manque d’étanchéité des pièces.
Un traitement de dégazage est donc fortement conseillé sur tout métal à la sortie du four de fusion. Le meilleur
moyen de dégazer un bain métallique reste le barbotage d’un autre gaz (aux atomes plus volumineux).
Création de points durs:

Dans certaines conditions il peut arriver que des éléments solubles ou non miscibles décantent dans l’alliage pour
précipiter au fond du four; c’est le cas du cuivre, du nickel, du fer, etc. Ce qui implique pour les alliages chargés en
ces éléments de maintenir l’alliage à une température suffisante (entre 100 et 150° C au-dessus du point de

solidification) avec un brassage régulier pour éviter la décantation. C’est la raison principale de la construction des
fours de fusion avec prélèvement en pied de bain (le brassage constant de l’alliage empêche la formation et la
concentration de composés intermétalliques et facilite la maintenance de l’équipement).
La ^première condition nécessaire mais pas suffisante de création de points durs est le refroidissement lent jusqu’au
point de solidification ; ce qui donne aux éléments lourds le temps de se recombiner en longues molécules
(principalement composées de fer, manganèse, chrome, cuivre et aluminium ; très longues chaînes pouvant
comporter plusieurs centaines d’atomes alors que quelques dizaines sont la norme) qui modifient la structure de
l’alliage (usure prématurée des outils). Ce phénomène n’est vraiment préoccupant que pour des concentrations de
fer + manganèse largement supérieures à 1.1% (chiffre de la norme) ; une simple remontée en température au-
dessus de 720°C crée une agitation moléculaire suffisante pour briser ces chaînes moléculaires nocives.
La deuxième condition nécessaire est d’avoir dans l’alliage une concentration en fer supérieure à 1.2% seuil où
celui-ci n’est plus dissous et devient libre (en suspension dans l’alliage), il devient alors le germinateur des
molécules citées précédemment.
La troisième condition nécessaire est d’avoir des concentrations en manganèse, chrome et cuivre proches des seuils
limites.
C’est la conjugaison de ces trois conditions qui permet la création de points durs ou composés intermétalliques.
Les quatre critères principaux de qualité d’un alliage liquide

1- La composition chimique : les opérations de fusion peuvent conduire à un enrichissement ou un
appauvrissement de certains éléments ; aussi un contrôle métallurgique à la fin de la fusion est nécessaire
pour effectuer les corrections si l’alliage a dérivé par rapport à la norme.
2- La propreté de l’alliage : il convient de s’assurer que l’alliage n’est pas pollué par les oxydes ou des
inclusions d’autres natures (réfractaire, composés intermétalliques, ….) susceptibles de réduire ses
caractéristiques mécaniques. Pour info : l’alumine en suspension dans un bain d’aluminium ne s’amalgame
jamais avec l’aluminium à cause de leurs nature différentes même s’ils viennent d’un même produit et crée
des voiles à l’intérieur de l’alliage solidifié qui sapent son intégrité et créent des failles pouvant devenir
redoutables en terme de sécurité (rappelez-vous : nous travaillons pour les constructeurs automobiles et qui
de nos jours n’a pas de voiture, qui a envie d’être victime d’un accident ayant pour cause une malfaçon dans
un organe de sécurité)
3- Absence d’hydrogène dissous (gazage) : au même titre que les impuretés dans l’alliage, le gazage d’un alliage
réduit sensiblement ses caractéristiques mécaniques et fortement son étanchéité obligeant soit à rebuter la
pièce, soit à ajouter un traitement (et un surcoût) pour limiter l’incidence du gazage.
4- Homogénéité : tout autant que les impuretés ou le gazage, l’hétérogénéité d’un alliage est catastrophique en
termes de caractéristiques mécaniques et de sécurité. Ce phénomène de ségrégation (répartition disparate ou
de manière discontinue des éléments de l’alliage) a pour source en premier lieu à la conduite inadéquate des
opérations de fusion et de ses traitements associés, et avec un impact beaucoup plus relatif à la conception
de l’alimentation de la pièce (un traitement thermique peut parfois atténuer le problème).
Fusion des alliages :

Règles de conduite de la fusion :
Nota : ces règles ont été élaborées au fil des millénaires que dure l’œuvre métallurgique et même si notre processus

est légèrement différent nous n’essayons pas moins de nous y conformer avec les contraintes qui sont les nôtres.
Matière
1- N’enfourner que de la matière sèche, non oxydée, propre, éviter les bavures et les coulures. Cela s’explique :
de la matière sèche et propre (non grasse) présentera après fusion un taux de gazage minimal et un taux de
propreté inclusionnaire maximal (peu de particules non identifiées dans l’alliage) ; non oxydée s’explique
aussi, pour mémoire quelques chiffres (on parlera de tonnes) : la fusion d’une tonne de lingots produit
environ 0.2% d’oxydes soit 2 kilos d’alumine dans le four à traiter (des lingots très attaqués par les oxydes
peuvent en produire 5 fois plus) ; la fusion d’une tonne de jets ou retours produit entre 3 et 7% d’oxydes
suivant les jets soit 30 à 70 kilos d’oxydes à traiter ; quant aux bavures grasses et coulures diverses elles
produisent 12 à18% d’oxydes soit 120 à 180 kilos d’oxydes qu’il faut traiter et évacuer (un rendement
équivalent à du broyé flotté exécrable).
2- Prévoir suivant le rythme des retours atelier un pourcentage régulier d’alimentation en lingots (toujours
identique) pour éviter des fluctuations d’analyses trop importantes.
3- Spécialisation des fours par famille d’alliage pour éviter les amalgames et les enrichissements d’alliage par
les reliquats des fusions précédentes.
Fusion :
1- Elle doit être rapide pour éviter l’oxydation et les pertes au feu d’éléments ayant un fort taux
d’évanouissement (magnésium par exemple).
2- Fixer une température maximale en prenant en compte les traitements postérieurs à la fusion et le transfert
de l’alliage. Eviter de dépasser 800° C pour l’aluminium (cf. 1).
3- Contrôle de la température avec un pyromètre étalonné.
4- Tenir compte de l’inertie thermique du four (après 2 heures d’utilisation intensive le four 47 peut monter de
30° C après l’arrêt des brûleurs de fusion) ou de la durée de maintien pour un four à colonne (en position
maintien le four 37 {colonne pleine} fond 0.5 tonne la première heure, puis 0.3 la deuxième heure, et 0.2 la
troisième heure ; attention aux débordements).
Atmosphère et conditions ambiantes, matériel:

1- Tout matériel en contact avec le métal liquide doit être parfaitement propre, sec et poteyé.
2- Les sels de traitement doivent être étuvés car généralement hygrophiles (avides d’eau).
3- Le brassage du métal liquide doit éviter les fortes turbulences en surface génératrices d’oxydation du bain, la
pellicule d’oxyde croit exagérément.
4- En fin de fusion (et décrassage) seulement le métal peut être porté à température d’utilisation
5- Pour les fours à gaz : une allure oxydante de la flamme est préférable (phénomène d’asphyxie « sécurité »).
6- Eviter le contact avec les flammes dans la mesure du possible (accroissement de la perte au feu.
7- Changer régulièrement les creusets car ceux-ci deviennent poreux à l’usage.
8- Préchauffage des outils.
9- Utilisation de céramique pour les alliages de haute pureté.
Traitement des bains (décrassage ou mise au titre) :

Nota : La majorité des traitements sont évoqués ici mais les seuls qui concernent la fonderie sous pression sont
identifiés par un astérisque.
1- Décrassage du bain à l’aide du flux de décrassage*.

2- Mise au titre après analyse spectrométrique*, attention ne pas oublier de faire une nouvelle analyse 10mn
après l’ajout d’alliage mère (après l’opération de dégazage est un bon compromis car cette opération amène
une homogénéisation par brassage des éléments dans l’alliage).
3- Lavage.
4- Affinage.
5- Modification.
6- Dégazage*.
On utilise à ces fins des flux et des alliages mères.
Leurs qualités :
1- Fusibles ou réactifs à la température de fusion de l’alliage.
2- Ne pas oxyder ni gazer le métal (apport d’hydrogène).
3- Ne pas brûler certains éléments (Mg par exemple).
4- Ne pas introduire d’éléments nocifs à la bonne santé de l’alliage.
5- Ecrémage facile.
Attention : il convient de bien prendre connaissance de la fiche de données sécurité des produits utilisés pour éviter
tout accident et d’employer tout produit sous sa forme la plus pertinente (les flux se présentent sous forme de
pastilles, poudre ou même granulés ; les alliages mères sous forme de lingotins ou de fils).
Il existe deux voies pour effectuer la maintenance des fours :
1- La voie mécanique qui comme son nom l’indique s’appuie sur des raclages, grattages et décrassages intensifs
soutenus par un flux de médiocre qualité ou inadapté pour le traitement de l’alliage
2- La voie chimique qui traite l’alliage avec des flux adaptés soutenus avec des raclages, grattages et
décrassages légers
Nota : L’utilisation d’un flux de couverture dans les cas d’oxydation intense d’un bain d’aluminium ou seulement
l’impossibilité matérielle de nettoyer aussi souvent que nécessaire le bain d’alliage liquide (impératifs de production
ou décrassage malaisé) peut être une solution pour garantir une maintenance adéquate des équipements ; en effet
ceux-ci sont à base de fondants de l’alumine (pour l’aluminium) et évitent le corindonnage des fours. Cette solution
est même largement préférable au grattage intensif des parois :
Le tableau suivant reprend les deux méthodes
Méthode mécanique Méthode chimique
Faible coût des flux Coût moyen des flux
Fort coût de main d’œuvre Faible coût de main d’œuvre
Création excessive de corindon Inhibition du corindon
Suspension d’alumine et de débris de réfractaire au sein Agglomération et réduction de l’alumine en surface du
du bain bain
Usure prématurée des réfractaires Préservation des réfractaires
Diminution du rendement du four Rendement optimal du four
Surconsommation énergétique Consommation énergétique optimale
Après cette vue rapide des opérations de fusion, voici quelques petits compléments pour comprendre nos processus
et les implications qu’ils entrainent.

Nota : Dans ces compléments vont intervenir des notions de durées par rapport à des tonnages ou des volumes, les
modes opératoires et les prescriptions qu’ils indiquent doivent être respectés même en cas de baisse de tonnage ou à
cause du mode de fonctionnement qu’ils induisent (CECI N’EST PAS NEGOCIABLE) car il est préférable de faire de la
sur-qualité que de voir une dérive des procédures pour des raisons d’auto-complaisance et que l’on ne pourra que
très difficilement éradiquer.
De l’importance de faire un décrassage du bain et de la zone de fusion associé à un grattage de ces mêmes zones à
délais fixes :
L’exemple est pris pour le four 37 :
Le délai de décrassage et grattage des parois est de 2.5 heures ce qui donne une production de 8 tonnes de métal
liquide dans le meilleur des cas et la production moyenne de 8*5% de crasses soit 0.4 tonne d’alumine réparties
entre la zone de fusion et la zone de maintien (un très bon décrassage va permettre de sortir 99% de cette crasse, un
bon décrassage environ 95%, un décrassage moyen 90% et un mauvais décrassage seulement 80% ce qui va donner
pour chaque cas un reste de 4 Kg, 20 Kg, 40 Kg et 80 Kg d’alumine dont seulement 80% seront entrainés par
l’écoulement de métal, les 20 autres % seront transformés en corindon si ils ne peuvent être évacués à la prochaine
fusion complète (pour chaque cas la quantité à évacuer est de X*20%*135 {nb de décrassage / 15 jours} soit : 68,
540, 1350 et 2700 Kg. Cette alumine est isolante et empêche la chaleur de passer ce qui fait baisser le rendement du
four dans la zone de fusion (ceci est le premier point), de surcroit si elle n’est pas régulièrement évacuée elle se
transforme rapidement en corindon détruisant petit à petit le réfractaire du four (aux températures de la zone de
fusion l’alumine se transforme en corindon en moins de 3 heures, ceci est le deuxième point) ; dans la zone de
maintien le phénomène est identique mais là c’est la température de livraison du métal liquide qui est touchée avec
deux points aussi : transformation de l’alumine en surface de bain en corindon et sollicitation excessive du brûleur
de maintien entrainant une perte d’énergie et une sollicitation non prévue par le constructeur du réfractaire du
four.
De l’importance de charger régulièrement le four en matière à fondre (et de ne pas jouer hors de propos du bouton
de fusion complète) :
L’exemple est pris pour le four 37 :
Une répétition des propos tenus dans le module de la formation de base est nécessaire : LE FOUR 37 EST UN FOUR A
COLONNE QUI FOND ET PRECHAUFFE LES CHARGES QUI L’ALIMENTENT.
Il est donc important de toujours garder la colonne pleine lorsque le four est en production à cause de l’aire d’effet
des brûleurs sur la colonne (le croquis ci-dessous montre l’effet des brûleurs de fusion sur les couches de
chargement).

Le nombre de couches dans la colonne est juste indicatif mais on peut voir que si la colonne est pleine la flamme des
brûleurs reste confinée au pied de la colonne et fait descendre la charge au fur et à mesure que le pied de colonne
fond, sa forme varie selon les courbes rouges et oranges ; par contre si l’on oublie de charger en temps et en heure
ou que l’on utilise trop souvent le bouton de fusion complète pour pallier la carence de jets sans arrêter le four ni le
charger en lingots alors la flamme prend rapidement (10 mn suffisent) la forme rouge foncé oxyde toute la surface
de la colonne en contact avec la flamme créant de la sorte une couche d’isolation néfaste aux chargement ultérieurs
et à la capacité de production du four. Le four peut préchauffer 4 charges en moyenne en plus de celle qu’il fond, un
excès de mauvaises manipulations peut amener au point où le four ne peut plus préchauffer que la charge qu’il
fond rendant inutile son concept (sans parler du coût en énergie).
De l’importance de remplir les fours sans excès :

Les équipements sont construits pour obtenir un certain rendement dans des conditions qui doivent être respectées
pour éviter une usure trop rapide du matériel ; lorsque ces règles sont outrepassées il s’ensuit des conséquences :
Un four, par exemple est construit pour fondre et maintenir 5 tonnes de métal liquide (voir représentation ci-
dessous)

« A » représente le bec de coulée, B le brûleur et sa flamme dans des conditions normales d’utilisation et C le brûleur
et sa flamme dans des conditions anormales (four trop plein).
On peut voir le léger décalage de la flamme vers la voûte (je n’ai pas exagéré le trait) à cause du sur remplissage et
le premier point du phénomène est une surchauffe de la voûte et son usure prématurée.
Les croquis suivant montrent plus précisément le phénomène :
La flamme verte montre le rayonnement de la flamme sur la surface du bain en mode normal : ligne verte
(l’aluminium est chauffé par les rayonnements conjugués de la flamme et de la voûte) ; par contre la flamme rose est
déformée à cause du niveau de bain trop haut et vient lécher la surface du bain gazant et oxydant excessivement
l’aluminium en créant une couche de surface beaucoup trop chaude (supérieure à 800°C) qui aura tendance à
corroder très rapidement le réfractaire du four (plus rapidement encore si la surface du bain est encombrée par les
oxydes qui se transformeront à vitesse grand V en corindon et s’incrusteront dans le réfractaire): voir croquis à
coté pour le détail d’une flamme.
La température du cœur d’une flamme est à 2000°C alors que la température de la périphérie décroit rapidement et
lorsque la flamme est déformée seule sa périphérie est déformée (sauf obstacle) aussi la surface du bain n’est plus
chauffée par un rayonnement de 1000°C (effet de la distance du bain par rapport à la flamme) mais le double ce qui
provoque entre autres une surchauffe du réfractaire et de certains éléments de l’alliage : Mg qui se transforme en
pertes au feu et peut déboucher sur une non-conformité ; Zn qui devient « superfluide » et s’infiltre dans le

réfractaire et attaque la silice de celui-ci devenue instable à haute température créant une érosion supplémentaire
du réfractaire (il devient alors poreux et permet l’infiltration de l’aluminium qui se transformera en alumine puis
rapidement en corindon et ainsi de suite).
De l’importance de bien fluxer la poche lorsque celle-ci est remplie :

Le mode opératoire impose d’ajouter deux louches (moyennes) de flux dans l’alliage liquide lorsque la poche est
remplie aux conditions suivantes :
1- Dans le flot de métal : pour permettre une dispersion du flux au sein de l’alliage, lorsque la poche est pleine
le flux n’a plus qu’une action intense en surface et très anecdotique en profondeur (voire même nulle).
2- D’attendre que la poche soit remplie au moins à la moitié parce que si le flux est ajouté au début du
remplissage il va surnager à la surface du bain et n’aura pas l’effet désiré
Pour rappel le flux a une action détergente sur l’alliage liquide donc au même titre que le savon lorsque vous vous
lavez, celui-ci va capturer les impuretés au sein de l’alliage (et en surface) qui pourront alors être évacuées dans les
bacs de crasses. Il est largement préférable d’ajouter le flux en fin de remplissage de la poche plutôt qu’au début
pour éviter le collage du flux au fond de la poche (où son effet est proche de zéro et contribue à diminuer
rapidement la capacité d’emport de la poche ; en 15 jours à raison de 25 poches/ équipe la capacité de la poche peut
être diminuée de moitié et impose un décrassage de la poche au marteau piqueur pour récupérer le volume perdu).
Nota :
Flux de couverture : il s’agit de sels chlorés sur une base de fondant d’oxydes, pour l’aluminium c’est un composé de
fluor qui va réduire l’alumine en fixant les ions oxygène et la transformer en aluminium. Le flux de couverture ne se
contente pas d’une action immédiate car il forme à la surface du bain une pellicule qui empêche l’oxydation
ultérieure du bain d’aluminium. Un autre point positif du fluor est sa fixation dans le réfractaire du four et inhiber
la progression du corindon sur les parois du four, voire même de l’éradiquer. La détergence du bain d’alliage est
assuré par le chlore contenu dans les sels (sel de cuisine : chlorure de sodium NaCl) car à haute température, les
composants des sels se dissocient. Petit bonus de Monsieur plus, dans les flux de couverture contenant des sels de
magnésium leur décomposition produit du magnésium libre qui sera très rapidement oxydé par les flammes de
combustion et transformé en magnésie, celle-ci se colle alors aux parois évitant l’accrochage de l’alumine sur les
parois et préservant le réfractaire du four (il suffit de la décrocher régulièrement par simple raclage de la paroi).
L’action du fluor sur le réfractaire est, elle, un peu plus compliquée car sous l’effet de la température le fluor se
vaporise et infiltre le béton pour réduire l’alumine qui s’y est infiltré et l’empêche d’être mouillé ultérieurement par
l’aluminium à condition que le traitement se répète à intervalles réguliers. Le carbonate de calcium présent dans les
flux est l’agent agglomérant des détritus créés lors de la fusion (bris de réfractaire, alumine non traitée, etc…) mais
sa concentration doit être aussi faible que possible car sa propension à bruler et créer des points de haute
température favorables à la création du corindon : il doit à ce titre absolument être associé à un fondant de
l’alumine (à savoir un sel fluoré).

Récapitulatif du flux matière :

1- La matière à fondre et les flux de traitement de l’alliage doivent être secs et sans souillures.
2- La charge doit être fondue rapidement.
3- Une fois fondue et à température d’utilisation, la charge doit être décrassée soigneusement.
4- Si la charge doit être maintenue à température dans un four, la protéger avec un flux de couverture.
5- Lors du transvasement dans une poche de transport, ajouter un flux de décrassage dans le flot de métal.
6- Passer la poche au poste de dégazage.
7- Décrasser la poche.
8- Livrer les fours de l’atelier.
Protocole d’emploi du flux ELIMOXAL KF4 :

Avertissement :
Le flux de couverture ELIMOXAL KF4 au même titre que les flux métallurgiques n’est pas un produit anodin, aussi
quelques précautions d’emploi sont à respecter rigoureusement.
1- Ce produit est avide d’eau, et doit être conservé dans un conteneur fermé pour éviter la prise d’humidité ;
proscrire tout contact avec la peau nue (port des EPI obligatoire lors de la manipulation) sous peine de
brûlure chimique (rincer abondamment pendant 10 minutes le plus rapidement possible { sans créer de
sur-accident}, utiliser du savon pour bien enlever toute trace du produit sur la peau).
2- Production de composés gazeux toxiques et corrosifs lors de son utilisation à partir de 300°C ; il convient
donc d’éviter l’inhalation des fumées lors de l’emploi du produit et pendant les 5 minutes suivantes.
3- Le port du masque anti-poussières est obligatoire lors du décrassage d’un four traité avec ELIMOXAL KF4
pour éviter l’inhalation de fines et du tablier à manches longues en plus des autres EPI ; le port du masque
est obligatoire lors de la maintenance du four à froid.
4- Obligation de porter des vêtements secs pour éviter la formation d’acide fluorhydrique sur la peau (le
protocole d’emploi doit empêcher ce type de problème mais le principe de précaution s’applique pour les
produits à risques)
Mode d’emploi :
1- Utiliser ELIMOXAL KF4 en flux de couverture sur chaque four de maintien (parties puisage et maintien) de
l’atelier : l’équivalent d’une petite pelle (500g de produit sec) suffit pour protéger efficacement la partie
traitée. Ce traitement est à effectuer juste avant le Week-End (soit la nuit de vendredi à samedi).
2- Utiliser ELIMOXAL KF4 en flux de couverture sur chaque four de fusion juste avant le Week-End (3 petites
pelles pour les fours 37 et 47, 5 petites pelles pour le four 13 et une seule pelle pour les fours 43 et 15).
3- Utiliser ELIMOXAL KF4 pour débarrasser le four des concrétions de crasses générées lors de la fusion
complète et éviter leur transformation en corindon. Pour ce faire, envoyer après chaque décrassage de la
colonne et jusqu’à concurrence de 5 doses de 1Kg dans un carton par le skip. Les doses sont suffisamment
faibles pour ne pas générer d’effets indésirables et devrait permettre de faciliter considérablement le
nettoyage de la sole de fusion tout en préservant le réfractaire.
4- Utiliser ELIMOXAL KF4 pour traiter les parois et la sole de la zone de fusion après la fin de la fusion
complète (lorsque le four est aussi propre que possible) par projection sur les parois et la sole sans arrêter
l’extracteur de fumées ; compter une petite pelle pour chaque paroi et une autre pour la sole proprement
dite.
Nota : sauf situation exceptionnelle, la manipulation du flux ELIMOXAL KF4 est restreinte
au chef d’équipe ou au plus ancien de l’équipe en son absence.
Divers :
Gestion de la matière neuve (lingots) :
La règle d’utilisation des lingots est celle dite du « FIFO » à savoir « First In ; First Out » ou en français « Premier
Entré ; Premier Sorti » qui doit être appliquée obligatoirement sauf situation exceptionnelle (nécessité de dilution
d’un four) ; toute dérogation à cette règle doit être motivée et inscrite sur le cahier de rapports. Un tableau
disponible dans le bureau de la fusion et reprenant l’ensemble du stock présent sur parc ainsi que sa date de
réception peut être consulté. Pour les besoins du service l’ordinateur de du service fusion reste en libre accès.
Couverture de l’alliage :
Le processus appliqué à ce jour permet de réduire le nombre d’intervention sur les installations de maintien (fours
atelier) : il est préférable d’inhiber la croissance du corindon à l’aide d’un flux de couverture et capter tous les
oxydes générés pendant les livraisons de métal liquide plutôt que de les laisser se concentrer en fond de bain dans
les fours ; ils sont toujours susceptibles de flotter entre deux eaux et créer des inclusions lors du prélèvement : ce
phénomène relève de la mécanique des fluides.
Maintenance atelier : (pour un format d’équipe en journée de 3 personnes)

Afin de permettre une gestion plus fine de la maintenance de l’atelier des dispositions sont prises pour remettre à
neuf les équipements.
Elle comprend :
Le lingotage des fours de l’atelier à intervalle réguliers
Le nettoyage des brûleurs pour une combustion optimale
Remise en état des fours (à condition qu’elle ne nécessite pas une trop grosse mise en œuvre), poteyage compris
Nettoyage des fours de fusions lors des arrêts programmés


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FORMATION DE BASE DE FUSION

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Rubis non taillé (cristal) Saphir à l’état brut

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2- Consignes et équipements de sécurité :

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4- Description des équipements :

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Coté droit de l’armoire :

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Près du bec de coulée le pupitre de basculement du four :

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C'est ce dispositif qui permet de remplir les poches de métal liquide.

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La vanne de descente rapide qui se trouve à l’aplomb de la colonne lumineuse.

Vue de la sole de maintien et de la colonne de fusion

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Le skip en approche de chargement :

Ce four possède deux modes de fonctionnements :

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FP ALU SESSION 2011 Page 18

Récapitulatif performances four 37 :

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FP ALU SESSION 2011 Page 21

Armoire de commande four 47 :

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Pressostat d’admission gaz :

Légende : 1 : pressostat ; 2 : rampe d’état ; 3 : bouton de réarmement

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FP ALU SESSION 2011 Page 24

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Livraison du métal liquide :

FP ALU SESSION 2011 Page 31

FP ALU SESSION 2011 Page 32

FP ALU SESSION 2011 Page 33

FP ALU SESSION 2011 Page 34

Points de surveillance du four 47 :

FP ALU SESSION 2011 Page 35

Points de surveillance du four 43 :

Cannes pyrométriques (bassin de maintien et cheminée) Vanne de descente rapide

FP ALU SESSION 2011 Page 36

Pour commencer il convient de parler du produit et de ses règles d’élaboration

FP ALU SESSION 2011 Page 37

chimique normalisé chimique normalisé

Caractéristiques des éléments :

FP ALU SESSION 2011 Page 38

3) Phénomène de collage sur les moules

Nature des alliages d’aluminium:

Principales familles d’alliages d’aluminium de moulage

Familles génériques Familles dérivées