Description du processus aciérie :

L’aciérie constitue l’une des parties majeures du processus de laminage à chaud. Son rôle est de

fournir une « Brame » qui sera ensuite acheminée soit vers la ligne de laminage Steckel, soit vers la

ligne de laminage plate Mill selon l’épaisseur désirée afin qu’elle y soit laminée pour donner des

produits semi-finis sous forme de bobines ou tôles dédiées à différentes industries. La ferraille est

stockée dans le parc à ferraille, fusionnée dans le four à arc Electrique (EAF), affinée dans le four

poche (LF), et finalement envoyée vers la coulée continue(CCM) pour être refroidie sous forme de

brames. Parc à ferraille (PAF) : La première étape est la préparation de matière première selon la

composition chimique à obtenir en sortie du four. La ferraille est broyée à travers d’un broyeur à

marteau, triée et ensuite acheminée vers des zones de stockage puis par la suite redirigée vers le four

dans des poches (paniers) pour donner de l’acier liquide. Il existe essentiellement 5 types de ferraille :

 La ferraille nationale : ferraille de récupération provenant des objets mis au rebut ou destinés à

l'abandon (épaves automobiles, électroménager, boîtes métalliques…etc.).  Hot Briquetted Iron

(HBI) : c’est un minerai pré-réduit sous forme de Direct Reduced Ion de qualité supérieure qui a été

compacté à une densité de plus de 5 000 kilogrammes par mètre cube

En résumé : les étapes de la fabrication de l'acier

1. La formation de la fonte : le minerai de fer et le coke sont introduits
dans le haut fourneau par le haut, la chaleur provoquant la
combustion du coke et l'élimination des éléments chimiques
contaminants. Le fer se charge ensuite de carbone au cours de sa
descente et se transforme en fonte, qu'il faut alors séparer d'un
mélange de déchets appelé laitier.
2. La conversion de la fonte en acier : la fonte en fusion est ensuite
versée sur de la ferraille dans un convertisseur à oxygène où de
l'oxygène est insufflé pour éliminer le carbone sous forme de CO2.
3. L'affinage : l'acier obtenu est affiné en ajoutant des éléments (nickel,
chrome...) pour former différents alliages et modifier les propriétés
mécaniques de l'acier en fonction des besoins.
4. La coulée : l'acier est refroidi progressivement jusqu'à solidification.
5. Le laminage : l'acier est à nouveau monté à température pour le
rendre malléable. Il est ensuite aplati dans des laminoirs et la forme
voulue lui est donnée
Dans le contexte de l'aciérie, le terme "réfractaire" fait référence à des matériaux spéciaux utilisés
pour construire les revêtements des fours et autres équipements où des températures très élevées
sont présentes. Ces matériaux réfractaires doivent être capables de résister à des températures
extrêmement élevées, aux réactions chimiques agressives et à l'usure causée par les processus
métallurgiques.

Dans l'industrie sidérurgique, les matériaux réfractaires sont utilisés dans différentes parties des
équipements tels que les hauts fourneaux, les convertisseurs d'acier, les poches de coulée, les fours
de fusion, les creusets, les lits fluidisés, etc. Les briques réfractaires à base de divers matériaux
comme la dolomite, la magnésite, l'alumine, le chrome, etc., sont couramment utilisées pour
construire ces revêtements.

Les caractéristiques importantes des matériaux réfractaires utilisés dans l'acierie comprennent :

1. Résistance à la chaleur : Les matériaux réfractaires doivent pouvoir résister à des températures très
élevées sans se déformer, fondre ou se décomposer.

2. Résistance à la corrosion et à l'usure : Les matériaux réfractaires doivent être capables de résister
aux réactions chimiques agressives et à l'usure causée par les gaz, les métaux en fusion et les scories
dans les équipements sidérurgiques.

3. Stabilité thermique : Les matériaux réfractaires doivent conserver leurs propriétés mécaniques et
chimiques même lorsqu'ils sont soumis à des cycles répétés de chauffage et de refroidissement.

4. Conductivité thermique : Les matériaux réfractaires doivent avoir une faible conductivité
thermique pour minimiser les pertes de chaleur et favoriser l'efficacité énergétique des équipements.

5. Résistance mécanique : Les matériaux réfractaires doivent être suffisamment résistants

mécaniquement pour résister aux charges mécaniques induites par le processus sidérurgique et les
manipulations de l'équipement.

Le choix des matériaux réfractaires dépend du type d'acierie, du processus métallurgique utilisé, des
températures de fonctionnement et d'autres facteurs spécifiques. L'utilisation de matériaux
réfractaires appropriés est essentielle pour assurer l'efficacité et la durabilité des équipements
sidérurgiques et pour maintenir la qualité des produits finaux.