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Traitements thermiques
des aciers, des alliages
et des fontes
Réf. Internet : 42364 | 3e édition
III
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)
composé de :
Traitements thermiques des aciers, des alliages et des fontes Réf. Internet : 42364
Traitements de surface des métaux par voie sèche et en Réf. Internet : 42360
milieu fondu
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Traitements des métaux
(Réf. Internet ti553)
Pierre BARBERIS
Ingénieur de recherche, AREVA NP, Centre de recherche, Ugine
Martine DEPÉTRIS-WERY
Ingénieur électrochimiste CNAM, Docteur en chimie-physique, Professeur à
l'Université Paris-Sud
Michel GANTOIS
Professeur à l'Ecole Nationale Supérieure des Mines et à l'Ecole Européenne
d'Ingénieurs en Génie des Matériaux - Nancy
Henri MICHEL
Docteur ès Sciences Appliquées
Jacques PAGETTI
Professeur honoraire des universités, Responsable de la commission
Traitements de surface au CEFRACOR (Centre français de l'anticorrosion)
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VI
Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)
SOMMAIRE
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VII
3– Traitements thermiques des fontes Réf. Internet page
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Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)
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1– Traitements thermiques des aciers Réf. Internet page
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Traitements thermiques
dans la masse des aciers.
Introduction
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© Techniques de l’Ingénieur M 1 125 − 1
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Traitements thermiques
dans la masse des aciers. Partie 1
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par Guy MURRY
Ingénieur de l’École Nationale Supérieure d’Électrochimie et d’Électrométallurgie
de Grenoble, Docteur-Ingénieur
Ingénieur-Conseil Métallurgie et Aciers
Ancien directeur de l’OTUA
Introduction........................................................................................................ M 1 125
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................ M 1 126
1. Austénitisation ......................................................................................... — 2
2. Trempe......................................................................................................... — 5
3. Revenu......................................................................................................... — 20
4. Prévision de la réponse d’un acier à une trempe suivie
d’un revenu ................................................................................................ — 22
5. Stabilité dimensionnelle des aciers après trempe et revenu ...... — 22
6. Coordination entre le choix d’un acier et celui des conditions
de trempe et revenu ................................................................................ — 25
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température telle que le fer ait acquis sa structure cubique face centrée (fer γ) qui
peut dissoudre (en solution interstitielle) le carbone présent (contrairement au
fer cubique centré – fer α – dans lequel le carbone est pratiquement insoluble).
On transforme ainsi l’acier en solution solide de carbone dans le fer γ, l’austé-
nite. L’opération s’appelle « austénitisation ».
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Température (°C)
Température (°C)
1 000
1 200
Austénite homogène Grain γ θp
Q
500
2
θc
1 100 3
0
5
1 000
6
10
Austénite 7
non homogène ∆ lp
900 8
5
9
∆ lc
Ferrit
e+C 0
800 Ferrit arbu
e+P res + Ac3
erlite Aust +5
entre peau et cœur (en 10–3)
+ Au énite
stén
Écart de dilatation relative
ite
+4
Ferrite + Perlite I
+3
700 400 500 600
+2 300 700 900
10–2 10–1 1 10 102 103
θp (°C) = 200
Temps (s) +1
–4
Figure 1 – Diagramme de transformation α → γ isotherme 10 102 103
d’un acier 35CrMo4 Temps (s)
peau
cœur
transmission à travers sa surface, la température de cette dernière ∆ lp dilatation de la peau
est toujours supérieure à celle du cœur, l’opération s’achevant ∆ lc dilatation du cœur
quand, justement, la différence entre ces deux températures est
θp température en peau
devenue nulle ou tout au moins inférieure à la tolérance admise.
θc température à cœur
I ∆ lp > ∆ lc la peau est comprimée
1.1.1 Déformations au chauffage II ∆ lp < ∆ lc la peau est allongée
Pendant tout le chauffage, il existe un gradient de température Figure 2 – Évolutions, en fonction du temps, de la température,
entre la peau et le cœur de la pièce, gradient d’autant plus important de la dilatation en peau et à cœur et de la différence de dilatation
que le chauffage est plus rapide et la pièce de plus forte section. Ce entre peau et cœur d’un cylindre en acier à 0,25 %C, de 100 mm
gradient crée des hétérogénéités de dilatation qui peuvent, à l’ins- de diamètre et chauffé en bain de sel à 1 000 °C
tant où elles apparaissent, engendrer soit des déformations élasti-
ques (c’est-à-dire, dans ce cas, une mise en contrainte de l’acier),
soit des déformations plastiques, suivant les propriétés de l’acier à — la déformation apparaissant au début du chauffage conduit
la température correspondante. Par ailleurs la transformation α → γ toujours (peau plus chaude que le cœur) à une mise en compression
engendre, au moment où elle se produit, une contraction volumique de la peau et, donc, à une mise en tension du cœur, situation qui
importante (de l’ordre de 1 %). n’engendre pas de gros risques de fissuration ;
La figure 2 montre comment, à partir des lois de chauffage enre- — lorsque la transformation α → γ de la peau commence, le sens
gistrées à la peau et au cœur d’un cylindre (de 100 mm de diamètre de la déformation s’inverse ; la peau est donc sollicitée en traction
ici) en acier à 0,25 % C, on peut mettre en évidence (à l’aide des mais, compte tenu de sa température, elle va subir un allongement
courbes dilatométriques) les écarts de dilatation susceptibles plastique ;
d’apparaître lors d’un chauffage (réalisé ici par immersion dans un — la transformation α → γ du cœur provoque à nouveau une
bain de sel porté à 1 000 °C). On constate que : inversion du sens de la déformation ; la peau se trouve une nouvelle
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fois comprimée et subit donc un raccourcissement plastique. Cette de leur emploi, les prescriptions du producteur, et particulièrement
dernière déformation tend à se résorber quand le gradient de tem- de prêter attention aux problèmes que peuvent poser les mélanges
pérature s’annule. de sels lors des transferts des pièces d’un bain fondu à un autre (à la
Au cours du chauffage, on assiste donc à une sorte de fin d’un préchauffage par exemple). À l’état neuf, ces bains de sels
« pétrissage » de la peau, dont l’ampleur croit avec la rapidité du sont composés de telle sorte que, dans le domaine de température
chauffage et la dimension de la pièce. Si, dans le cas des aciers de où ils sont utilisables, ils ne soient pas susceptibles de réagir avec
construction pour traitement thermique dans la masse, ce pétris- les aciers. Mais au cours de leur emploi et par suite des contacts
avec l’oxygène de l’air, les parois du creuset, les supports métalli-
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sage ne crée pas un risque de fissuration, il engendre par contre des
modifications de la géométrie de la pièce, qui constituent une part ques des pièces traitées et parfois avec les électrodes amenant le
non négligeable des déformations dues au traitement thermique. courant (bains chauffés par effet Joule), ils peuvent se charger en
oxydes de fer et devenir, de ce fait, capables de décarburer superfi-
Il est donc préférable de réaliser un chauffage d’autant plus lent ciellement les pièces traitées. Il est donc nécessaire de surveiller
que la section de la pièce à traiter est plus forte et, éventuellement, l’état des bains et de procéder à des nettoyages et aux opérations de
de procéder à des interruptions du chauffage pendant lesquelles le rectification ou correction préconisées par le fournisseur. L’addition
gradient de température se résorbera, tout au moins pour sa plus de ces rectifieurs ou correcteurs permet soit de réduire les oxydes,
grande part. De telles interruptions peuvent être prévues aux tempé- soit de les précipiter sous une forme inactive. Mais ces bains de sels
ratures suivantes : fondus posent de gros problèmes de pollution qui ont provoqué une
— vers 300 °C, ce qui permet de diminuer sensiblement l’impor- forte diminution de leur emploi.
tance du gradient maximal ; Enfin, il est possible de recourir à des procédés peu onéreux mais
— légèrement au-dessous de Ac1 (environ entre Ac1 – 50 °C et qu’il faut considérer comme des moyens de dépannage (qui peu-
Ac1 – 25 °C) ; le gradient thermique est fortement diminué avant que vent laisser subsister un risque d’apparition d’une faible décarbura-
ne se manifestent les anomalies de transformation. tion ou, parfois, d’une légère cémentation). Ils consistent à protéger
l’acier :
— en le plaçant dans une boîte fermée contenant des copeaux de
1.1.2 Réactions de l’acier avec l’atmosphère fonte,
— en le plaçant dans une boîte fermée contenant du charbon de
Au cours du chauffage (mais aussi au cours du maintien à la tem- bois,
pérature d’austénitisation), l’acier est porté à des températures éle- — en l’enveloppant dans plusieurs couches de papier d’embal-
vées et, sauf précautions particulières, il se trouve alors au contact lage [2].
de l’air (cas des fours électriques et des fours à chauffage indirect)
ou de gaz de combustion (contenant notamment N2, H2O, CO2 et,
selon les cas, CO, O2 ou H2). Cette situation peut conduire à :
— une oxydation du métal avec formation d’une couche d’oxyde,
1.2 Maintien à la température
la calamine et donc altération de la forme et des dimensions de la d’austénitisation
pièce ;
— une décarburation de l’acier avec création d’un gradient de On appelle ici maintien à la température d’austénitisation le
teneur en carbone au voisinage de la peau de la pièce ; le manque temps pendant lequel la température de l’ensemble de la pièce est
de carbone au voisinage de la surface engendre alors, après traite- conservée constante et égale à la température d’austénitisation,
ment thermique, une insuffisance des propriétés mécaniques en étant entendu que le chauffage ne s’achève que lorsque la tempéra-
peau. ture est uniforme dans toute la section de la pièce (ou lorsque l’écart
Le praticien est donc conduit, lorsqu’il veut éviter toute dégrada- de température entre peau et cœur est inférieur ou égal à la tolé-
tion de l’acier traité, à faire en sorte que les réactions d’oxydation et rance admise).
de carburation ne puissent pas se produire ; il peut recourir à diffé- Comme le montre la figure 1, ce maintien a essentiellement pour
rents moyens (cf. [M 1 220]) comme indiqué ci-après. objet de parfaire l’austénitisation, c’est-à-dire de permettre d’ache-
■ Il peut modifier la composition de l’atmosphère avec ver la mise en solution des carbures et d’homogénéiser la réparti-
laquelle le métal est en contact ; il utilise alors des atmosphères pro- tion du carbone dissous. Cette même figure 1 montre aussi que la
tectrices dans des fours à moufle. La gestion de ces atmosphères durée de ce maintien doit être d’autant plus longue que la tempéra-
exige beaucoup de précautions et de moyens ; elle est délicate. ture d’austénitisation est plus proche de Ac3 et, a contrario, que le
maintien peut être écourté si l’on adopte une température d’austéni-
■ Il peut éliminer totalement les gaz agressifs qui sont au tisation plus élevée (tout en la limitant pour éviter le grossissement
contact de l’acier ; il utilise alors un four sous vide. Cette technique des grains d’austénite).
a connu et connaîtra encore un grand développement car elle per- Étant à l’état austénitique, l’acier n’a plus, à chaud, qu’une limite
met de simplifier la prise en compte de l’environnement des aciers d’élasticité basse, voire très basse. De ce fait, il est susceptible de se
au cours des traitements thermiques. Il faut noter ici que, sous vide, déformer plastiquement sous son propre poids que ce soit par
seul le rayonnement à partir des résistors assure le chauffage des déformation banale ou par fluage. Il est donc indispensable d’éviter
pièces ; celles-ci ne reçoivent de la chaleur que sur la partie de leur ce risque et, pour ce faire, il est nécessaire de bien positionner les
surface qui est « éclairée » par ces résistors. Ce sont ces zones dont pièces et de les soutenir lorsqu’elles sont en porte-à-faux (figure 3).
l’évolution en température doit être maîtrisée pour éviter toute sur-
chauffe mais la vitesse de chauffage ne doit pas être alors trop éle-
vée pour laisser diffuser la chaleur non seulement vers le cœur mais
aussi vers les parties de surface qui ne sont pas soumises au rayon- 1.3 Choix du couple température
nement. Il peut être alors pratique, après avoir fait le vide dans le d’austénitisation-durée du maintien
four, d’introduire un gaz neutre qui participe au chauffage par
convection et est d’autant plus actif qu’une agitation le fait circuler
autour des pièces. Pour un acier peu allié, et le cas de la nuance 35CrMo4 en est un
exemple (figure 1), on dispose d’une certaine latitude dans le choix
■ Il peut substituer à l’atmosphère gazeuse un bain de sels du couple température/durée de maintien qui va définir les condi-
fondus. Ces bains sont généralement constitués par des mélanges tions d’austénitisation (globalement entre 1 000 °C-1 s et 800 °C-
de chlorures alcalins et alcalino-terreux (Na, K, Sr, Ba) auxquels on 15 min) tout en évitant d’entrer dans un domaine de température où
ajoute parfois des fluorures. Il est nécessaire de respecter, au cours le grossissement des grains d’austénite devient sensible.
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M 1 126 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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Pratiquement, il serait intéressant de définir ce couple tempéra- Il faut noter ici que se sont développés des traitements ther-
ture d’austénitisation-durée de maintien à partir du diagramme de miques dans la chaude de forge qui utilisent le fait qu’après for-
transformation α → γ de chaque acier, mais un trop petit nombre de geage l’acier est encore à l’état austénitique ; il est donc prêt à
diagrammes de ce type ont été publiés à ce jour pour permettre une subir la transformation γ → α. Celle-ci se déroule selon les
telle procédure. conditions de refroidissement imposées ; ce peut donc être la
trempe d’un acier pour trempe et revenu. Il est important, pour
Pour les aciers non alliés et les aciers peu alliés, on admet les la qualité du résultat obtenu, que le forgeron organise l’opéra-
règles empiriques suivantes. tion de forgeage comme un traitement thermomécanique afin
de faire en sorte que les grains d’austénite soient uniformément
■ pour les aciers hypoeutectoïdes :
fins (cf. [M 305] [M 1 360]).
— austénitisation entre Ac3 + 25 °C et Ac3 + 50 °C (souvent, lors
du traitement des aciers non alliés trempés à l’huile, on relève ces
températures de 25 °C environ pour augmenter un peu la trempabi-
lité en provoquant un léger grossissement des grains d’austénite) ;
— durée du maintien très souvent définie en fonction de la taille 2. Trempe
de la pièce chauffée et dans le but de parvenir à une mise en tempé-
rature uniforme.
Cette façon de faire découle du choix de température indiqué ci- Rappelons que, pour les aciers considérés ici, la trempe a pour
dessus (Ac3 + 25 °C à 50 °C) ; la durée du maintien nécessaire (main- objet d’empêcher la précipitation du carbone au cours du retour
tien qui ne débute que lorsque l’isothermie de la pièce est acquise, depuis la température d’austénitisation jusqu’à la température
à la tolérance près admise dans la pratique pour l’écart de tempéra- ambiante, et cela dans la plus grande partie possible de la section de
ture entre peau et cœur) est alors très courte (quelques minutes suf- la pièce. Pour des raisons économiques (économie d’éléments
fisent, en général, pour les aciers hypoeutectoïdes non alliés et d’alliage), on admet qu’une certaine proportion de bainite puisse se
faiblement alliés). La relation empirique qui peut lier le temps néces- substituer à la martensite dans la mesure où le revenu est réalisé à
saire pour porter le cœur de la pièce à la température d’austénitisa- une température supérieure à 500 °C (cf. [M 1 115]).
tion et l’épaisseur de la pièce est propre à chaque équipement et ne Pour un acier donné, les deux facteurs qui vont conditionner le
peut donc être généralisée. résultat de la trempe sont :
■ pour les aciers hypereutectoïdes : — la trempabilité de l’acier dans les conditions d’austénitisation
— austénitisation vers Ac1 + 50 °C environ (ce dernier cas est sur- adoptées ;
tout celui des aciers à outils ; la quantité de carbone dissous dans — les conditions de refroidissement de l’austénite.
l’austénite est suffisante pour obtenir un durcissement important,
on évite le grossissement du grain austénitique, on limite la quantité
d’austénite résiduelle subsistant après la trempe et on conserve des
carbures non dissous, relativement grossiers, qui concourent à 2.1 Trempabilité de l’acier
améliorer la résistance à l’usure et à l’abrasion).
— durée du maintien surtout définie en fonction de la quantité de
carbone que l’on souhaite mettre en solution, puisque l’austénitisa- Nota : Le lecteur se référera dans ce traité à l’article Transformations dans les aciers (cf.
[M 1 115]).
tion est généralement réalisée à une température comprise entre
Ac1 et Acm et donc dans le domaine mixte : ferrite + carbures + aus-
ténite, en notant toutefois qu’une légère modification de la tempéra- La trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réali-
ture d’austénitisation a, dans ce domaine, beaucoup plus sation de la structure martensitique, sans précipitation de car-
d’influence qu’un changement de la durée du maintien. bone, par rapport aux conditions technologiques dans
Pour les aciers alliés contenant des éléments carburigènes, il faut lesquelles peut être réalisée la trempe.
tenir compte des conditions particulières de mise en solution des
carbures, qui peuvent obliger à adopter une température d’austéni-
Pour les procédés habituels de trempe, la trempabilité est caracté-
tisation élevée et une durée de maintien assez importante.
risée à l’aide des diagrammes de transformation en refroidissement
Dans ce cas, comme dans tous les cas où les informations dispo- continu (diagramme TRC) et indirectement, à l’aide des courbes
nibles sont jugées insuffisantes, on peut procéder à une série Dureté (HV) = f (conditions de refroidissement) et, plus pratique-
d’essais relativement simples qui permettent de définir les condi- ment, à l’aide des courbes Jominy.
tions optimales d’austénitisation. Pour ce faire, on austénitise, pen-
dant des durées différentes, à plusieurs températures supérieures à Plus la trempabilité d’un acier est grande :
Ac3, puis on trempe énergiquement de petits échantillons pour les — plus est grande la section des pièces dans lesquelles, pour des
porter à l’état martensitique et on mesure ensuite leur dureté. Les conditions de refroidissement données, on peut provoquer la trans-
conditions recherchées sont voisines de celles correspondant, pour formation martensitique à cœur ;
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Traitements thermiques
dans la masse des aciers. Partie 2
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par Guy MURRY
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Introduction........................................................................................................ M 1 125
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 1 ................ M 1 126
1. Austénisation
2. Trempe
3. Revenu
4. Prévision de la réponse d’un acier à une trempe suivi
d’un revenu
5. Stabilité dimensionnelle après trempe et revenu
6. Coordination entre le choix d’un acier et celui des conditions
de trempe et revenu
Traitements thermiques dans la masse des aciers. Partie 2 ................ M 1 127
1. Traitements d’adoucissement .............................................................. M 1 127 - 2
1.1 Généralités ................................................................................................... — 2
1.2 Recuits .......................................................................................................... — 2
1.3 Adoucissements .......................................................................................... — 4
2. Traitements thermiques particuliers .................................................. — 5
2.1 Traitement d’homogénéisation .................................................................. — 5
2.2 Traitement d’affinage structural ................................................................. — 5
2.3 Traitement de normalisation ...................................................................... — 6
2.4 Traitement de restauration ......................................................................... — 7
2.5 Traitement de déshydrogénation ............................................................... — 8
2.6 Traitement de relaxation ............................................................................. — 8
3. Cas particulier des aciers de traitement thermique
sans carbone ............................................................................................. — 9
4. Incidents des traitements thermiques ............................................... — 9
4.1 Surchauffe .................................................................................................... — 9
4.2 Brûlure .......................................................................................................... — 9
4.3 Décarburation .............................................................................................. — 9
4.4 Déformations ............................................................................................... — 10
4.5 Tapures ......................................................................................................... — 10
Pour en savoir plus ........................................................................................... M 1 128
p。イオエゥッョ@Z@ウ・ーエ・ュ「イ・@RPPP
ans cette seconde partie, il est question pour les aciers de construction
D mécanique de traitements thermiques d’adoucissement et de traitements
thermiques particuliers comme l’homogénéisation, l’affinage structural, la nor-
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1.1 Généralités
1.2.1 Recuit banal
On adoucit l’acier pour faciliter sa mise en œuvre, mais les traite- Ce recuit comporte :
ments d’adoucissement qui sont réalisés diffèrent pour répondre
aux exigences particulières des divers procédés d’usinage et de — une austénitisation à une température légèrement supérieure
mise en forme. C’est ainsi, par exemple, qu’avant extrusion on à Ac3 (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou à Ac1 (pour les aciers
demande à l’acier d’être le plus malléable possible, alors qu’avant hypereutectoïdes) ;
usinage on préfère lui conserver une dureté sensiblement supé- — un refroidissement lent au cours duquel l’austénite se trans-
rieure à la valeur minimale qu’elle peut prendre. forme en ferrite et perlite (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou en
perlite (pour les aciers hypereutectoïdes).
Les traitements d’adoucissement doivent donc conduire à des
caractéristiques de résistance variables mais toujours inférieures à Le cycle complet est généralement réalisé dans un même four, le
celles requises à l’état d’emploi ; ces caractéristiques sont générale- refroidissement étant obtenu en imposant une loi de refroidisse-
ment obtenues lorsque la structure de l’acier est constituée par une ment à la charge ou, si cela suffit, en laissant le four se refroidir natu-
dispersion de carbures dans une matrice ferritique. L’adaptation des rellement après avoir coupé le chauffage.
propriétés aux besoins liés à la mise en œuvre est alors réalisée en
Les conditions de refroidissement sont généralement choisies à
faisant varier la forme, les dimensions et la dispersion de ces carbu-
l’aide du diagramme de transformation en refroidissement continu
res.
de l’acier (cf. [M 1 115]). Il faut et il suffit que la loi de refroidissement
Les traitements thermiques qui permettent de parvenir à ces états s’inscrive à droite du domaine bainitique (on sait toutefois que plus
structuraux sont de deux types : le refroidissement est lent, plus les grains de ferrite sont gros et plus
— ceux qui consistent à passer totalement ou partiellement par la perlite est grossière). Le refroidissement lent peut être interrompu
l’état austénitique pour provoquer la formation de la structure visée par exposition de l’acier à l’air dès que la transformation γ → α est
à la faveur d’une transformation γ → α réalisée dans des conditions achevée.
convenables : ce sont certains recuits ; Lorsque la composition de l’acier ne crée pas un risque de forma-
— ceux qui, à l’état α, c’est-à-dire à une température inférieure à tion d’une austénite très alliée au cours d’une austénitisation par-
Ac1, ont pour objet d’engendrer seulement une évolution des carbu- tielle (cf. début du § 1.2), la température d’austénitisation peut être
res précipités : ce sont les traitements d’adoucissement. choisie entre Ac1 et Ac3, ce qui réduit la durée d’immobilisation du
four et permet d’économiser de l’énergie. Il en est ainsi, par exem-
ple, pour des aciers 32Cr4 (austénitisation à 740-780 °C), 38Cr4 (aus-
ténitisation à 720-760 °C), 25CrMo4 (austénitisation à 780 °C),
1.2 Recuits 30CrMo4 (austénitisation à 760 °C). Par contre, si la trempabilité de
l’austénite peut créer des difficultés (refroidissement imposé trop
lent et donc trop coûteux), on préfère n’effectuer qu’un traitement
Globalement, un recuit comporte un chauffage et un maintien à
d’adoucissement banal (cf. § 1.3).
une température telle que l’acier soit partiellement ou totalement
porté à l’état austénitique, suivis d’un refroidissement réalisé dans
des conditions telles que, après retour à la température ambiante, le
métal soit dans un état structural proche de l’état d’équilibre stable. 1.2.2 Recuit pour usinage
L’austénitisation obéit ici aux mêmes lois que l’austénitisation
avant durcissement par trempe (cf. [M 1 126, § 2]), mais on ne lui La structure optimale qui facilite l’usinage d’un acier donné peut
fixe pas toujours les mêmes objectifs. Ainsi verrons-nous plus loin varier avec le mode d’enlèvement de métal que l’on met en œuvre
que, parfois, on ne réalise pas une austénitisation complète, ce qui et notamment avec l’ordre de grandeur des vitesses de coupe adop-
conduit à effectuer le maintien à une température inférieure à celle tées (cf. articles Outils coupants dans le traité Génie mécanique).
qui est adoptée avant trempe. Cependant, le plus souvent, lorsque l’on parle de recuit pour usi-
Dans la pratique, on distingue différents recuits en fonction des nage, on fait implicitement référence aux conditions de coupe cor-
buts à atteindre : respondant au plus employé des modes d’usinage, à savoir le
tournage.
— le recuit que l’on pourrait qualifier de banal ou d’ordinaire, qui
a pour objet d’adoucir l’acier en lui conférant une structure ferrito- Généralement, l’état structural qui apparaît comme le plus favora-
perlitique (pour les aciers hypoeutectoïdes) ou perlitique avec des ble au tournage est constitué par un agrégat de perlite fine et de fer-
carbures dispersés (pour les aciers hypereutectoïdes) sans viser à rite, qui, à l’attaque métallographique, prend l’aspect d’une
obtenir une forme particulière de perlite ; mosaïque dans laquelle les plages blanches (ferrite) et noires (per-
— le recuit pour usinage, qui a pour objet de conférer à l’acier la lite) alternent régulièrement. Un tel état structural est, le plus sou-
structure qui facilite au mieux son usinage ; vent, obtenu à la suite d’un recuit isotherme comportant :
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M 1 127 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
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— une austénitisation à une température supérieure de 25 à 50 °C Lorsque la trempabilité de l’acier le permet, on peut exécuter le
à la température d’austénitisation avant durcissement par trempe, recuit isotherme dans un seul four dont la température est pilotée
soit (cf. [M 1 126, § 2]) : pour lui faire décrire l’ensemble du cycle thermique ; il est important
• Ac3 + 50 à 100 °C pour les aciers hypoeutecytoïdes, alors de contrôler la température du métal traité et non pas la tem-
• Ac1 + 75 à 100 °C pour les aciers hypereutectoïdes ; pérature de l’atmosphère du four.
— un refroidissement rapide (pour éviter tout début de transfor-
mation en cours de refroidissement) jusqu’à la température à
1.2.3 Recuit pour formage à froid
Q
laquelle est réalisé le maintien isotherme ;
— un maintien isotherme à une température judicieusement
choisie à l’aide du diagramme de transformation en conditions iso- Ce recuit devant amener l’acier à sa dureté minimale doit donc
thermes pour provoquer la formation de la structure souhaitée ; la faire évoluer sa structure vers l’état d’équilibre où elle est formée
durée du maintien doit être telle qu’elle permette l’achèvement de la d’une matrice ferritique dans laquelle sont dispersés des carbures
transformation γ → α ; en fait, la température optimale est très voi- globulaires.
sine de celle du nez du diagramme TTT ; Ce résultat peut être obtenu à l’aide d’un des types de traitement
— un refroidissement jusqu’à la température ambiante, réalisé suivants.
dans les conditions les plus compatibles avec la cadence des
opérations ; en effet, la transformation γ → α étant préalablement a) Chauffage à une température légèrement supérieure à Ac1,
achevée, ce refroidissement n’a pas de conséquence métallurgique, puis refroidissement et maintien prolongé à une température légè-
il est généralement effectué à l’air. rement inférieure à Ac1. Pour les aciers hypereutectoïdes dont la
structure comporte un réseau de carbures intergranulaires, il est
Le choix judicieux de la température à laquelle est réalisé le main- utile d’effectuer au préalable une normalisation (avec austénitisa-
tien isotherme a une grande importance à la fois métallurgique et tion à une température voisine de Acm) en veillant à ce que le refroi-
économique. En effet : dissement à l’air soit assez rapide pour éviter la formation d’un
— si la température est trop élevée, la perlite formée est trop nouveau réseau de carbures intergranulaires. Pour les aciers non
grossière, l’usinabilité n’est donc pas optimale et la durée du main- alliés et les aciers peu alliés, ce traitement autour de Ac1 est généra-
tien doit par ailleurs être prolongée (d’où une consommation sup- lement réalisé dans un intervalle de température qui ne dépasse pas
plémentaire d’énergie et une immobilisation exagérée du matériel) ; Ac1 + 50 °C. Mais, dès que l’acier traité contient des éléments
— si la température est trop basse, la dureté du métal est trop éle- d’alliage, il faut prêter grande attention à la trempabilité de l’austé-
vée et de ce fait son usinabilité est réduite mais la durée du maintien nite formée au cours du chauffage au-dessus de Ac1 ; il est souvent
doit aussi être prolongée. préférable de se limiter alors au second type de traitement qui va
L’exécution correcte de ce traitement pose un problème de être décrit plus loin (b).
faisabilité ; en effet, il est nécessaire que le refroidissement de l’acier En effet, une telle austénitisation partielle peut conduire à des
depuis la température d’austénitisation jusqu’à la température du résultats qui diffèrent selon :
maintien isotherme soit très rapide afin que la transformation γ → α — la teneur en carbone de l’acier ;
ne commence pas au cours de ce refroidissement. La possibilité de — les éléments d’alliage présents ;
satisfaire à cette condition va dépendre : — l’état structural de départ ;
— des dimensions du produit traité ; — la température de maintien.
— du moyen de refroidissement dont on dispose ; Dans le cas d’un acier non allié, une austénitisation partielle pro-
— de la trempabilité de l’acier. voque la formation dune structure mixte comportant :
Les dimensions du produit traité et le moyen de refroidissement — si l’acier est hypoeutectoïde, de la ferrite et de l’austénite dont
utilisé déterminent les lois de refroidissement des différents points la teneur en carbone varie entre celle de l’eutectoïde (si le maintien
du produit ; le report de ces lois de refroidissement sur le dia- est réalisé à Ac1) et celle globale de l’acier (si le maintien est réalisé
gramme de transformation en refroidissement continu de l’acier à Ac3) ;
considéré permet de vérifier si la température de maintien est — si l’acier est hypereutectoïde, de la cémentite et de l’austénite
atteinte ou non avant le début de la transformation γ → α. dont la teneur en carbone varie entre celle de l’eutectoïde (si le
Ce recuit isotherme peut être réalisé à l’aide de différents maintien est réalisé à Ac1) et celle globale de l’acier (si le maintien
équipements : est réalisé à Acm).
— pour des quantités importantes de métal, on peut utiliser des Si l’acier est allié, des changements interviennent, liés à la partici-
fours continus qui sont divisés en plusieurs zones que l’acier tra- pation des éléments d’alliage à la formation des carbures. Ainsi :
verse successivement : — l’austénite formée dans les zones riches en cémentite substi-
• zone de chauffage à la température d’austénitisation, tuée contient des proportions relativement élevées en éléments
• zone de maintien à la température d’austénitisation, d’alliage initialement présents dans la cémentite et a de ce fait une
• zone de refroidissement accéléré (généralement avec souf- trempabilité beaucoup plus grande que celle correspondant à la
flage d’un gaz) pour ramener rapidement l’acier à la température composition globale de l’acier ; sa décomposition ultérieure en est
du maintien isotherme, retardée, ce qui peut créer des difficultés dans certains cas ;
• zone de maintien à la température choisie pour le déroulement — en présence de carbures spéciaux, dont la mise en solution ne
de la transformation γ → α en condition isotherme ; à la sortie de peut se faire qu’à haute température (supérieure à Ac3), un chauf-
cette zone, les produits traités sont généralement exposés à l’air fage entre Ac1 et Ac3 peut permettre la coalescence de ces carbures
pour provoquer le refroidissement jusqu’à la température et leur globulisation ; l’austénite formée alors contient des propor-
ambiante ; tions de carbone et d’éléments d’alliage inférieures à celles corres-
— pour des quantités plus réduites de métal ou pour des produits pondant à la composition globale de l’acier et a donc une
ne pouvant pas circuler dans un four à passage, on peut utiliser trempabilité inférieure à celle de l’austénite résultant d’une austéni-
deux fours, l’un permettant d’effectuer l’austénitisation, l’autre le tisation ayant permis la mise en solution complète des carbures.
maintien à la température à laquelle doit se dérouler la transforma- Dans tous les cas, une extrême division des carbures et la pré-
tion γ → α ; le transfert de l’acier d’un four à l’autre permet de réali- sence de cémentite substituée (en lieu et place de carbures plus sta-
ser le refroidissement rapide à l’air entre les deux températures ; bles) facilitent la formation d’austénite en quantité plus importante
éventuellement, le second four peut être un four à bain de sel ou un dès que la température a dépassé le seuil critique Ac1. La transfor-
four à lit fluidisé ; l’immersion de l’acier dans de tels bains assure mation ultérieure de cette austénite dépend des conditions de refroi-
alors le refroidissement rapide jusqu’à la température de maintien. dissement, mais aussi de sa trempabilité, laquelle, nous venons de
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Traitements thermiques
dans la masse des aciers à outils
Q
par Robert LÉVÊQUE
Ingénieur civil des Mines
Président d’Honneur du Cercle d’Études des Métaux, École Nationale Supérieure des
Mines de Saint-Étienne
Note de l’éditeur
Cet article est la réédition actualisée de l’article [M1134] paru en 2002 du même titre et du
même auteur.
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Q l’outil travaille par sa périphérie et cette partie doit donc avoir les propriétés
mécaniques optimales ;
la réponse au traitement thermique des aciers à outils dépend dans une très
large mesure de leur composition chimique et, pour une même nuance, des
conditions de recuit ;
les coûts matière et usinage avant traitement représentent une part très
importante du coût global de l’outillage.
La maı̂trise du traitement thermique des aciers à outils passe tout d’abord par
une bonne connaissance des différentes opérations : recuit, trempe, revenu, aussi
bien sur le plan métallurgique que technologique. Elle impose ensuite une maı̂-
trise des principaux incidents : déformations, tapures, risques de ruptures…
Le lecteur se reportera utilement, pour les propriétés des aciers à outils obte-
nues après traitement thermique, aux articles :
Aciers à outils – Données numériques normalisées [M 4 590],
Aciers à outils – Données numériques non normalisées [M 4 591].
RT
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usinage pour atténuer le plus possible les déformations qui se pro-
C70U 20 C/h à 550 C égalisation – 180
duisent lors de la trempe ultérieure.
four
760 C – égalisation + 3 h ; 1.1.3 Recuit de globulisation
C105U 20 C/h à 550 C égalisation – 197 Le recuit de globulisation comporte un chauffage au-dessous de
four Ac1, un maintien à cette température – avec éventuellement des
780 C – égalisation + 5 h ; chauffages et des refroidissements cycliques autour de cette tem-
102Cr6 212 pérature – et un refroidissement généralement lent, inférieur à
100 C/h à 680 C – 3 h – air
150 C/h. Ce traitement est intéressant pour obtenir une structure
780 C – égalisation + 3 h ; de carbures la plus homogène possible. L’efficacité des oscillations
90MnCrV8 223 de température tient au fait que, au cours du chauffage au-dessus
25 C/h à 550 C – air
de Ac1, les petits globules se dissolvent dans l’austénite plus rapi-
890 C – égalisation + 2 h ; dement que les gros et, au refroidissement, les gros globules ser-
X100CrMoV5 229 vent de germes pour la reprise des précipitations. Un tel type de
20 C/h à 600 C – 1 h – air
recuit n’est pratiqué de nos jours que dans des petits fours présen-
890 C – égalisation + 2 h ; tant une souplesse suffisante au niveau du pilotage des oscillations
X110CrMoV8 20 C/h à 750 C – 2 h – four à 235 thermiques autour des points de transformation. Par ailleurs, ce
500 C – air traitement ne présente de l’intérêt que pour les aciers à outils au
carbone et les aciers de travail à froid les moins alliés (par exemple
880 C – égalisation + 3 h ; 105V et 102Cr6) en vue d’une optimisation de la ductilité pour faci-
X153CrMoV12 25 C/h à 750 C – 6 h – four à 241 liter les opérations de mise en forme à froid. En effet, pour les
500 C – air autres catégories d’aciers à outils plus alliés, les éléments d’alliage
carburigènes (Cr, Mo, V) entraı̂nent naturellement une globulisation
820 C – égalisation + 3 h ; de la cémentite.
50WCrV8 10 C/h à 680 C – 20 C/h à 450 C 217
– air
1.1.4 Normalisation
860 C – égalisation + 1 h ; Il arrive que l’acier possède une structure impropre à la trempe,
55NiCrMoV7 20 C/h à 650 C – four à 550 C – 255 que le recuit normal ne peut faire disparaı̂tre. Par exemple, lorsque
1 h – air des carbures précipitent au joints des grains d’austénite lors du
refroidissement après forgeage ou laminage ; c’est le cas notam-
880 C – égalisation + 2 h ; ment pour les aciers d’outillage à chaud et à froid contenant du
X37CrMoV5-1 four à 760 C – 6 h – four à 540 C 229 chrome et du tungstène. Le remède à ces divers défauts consiste à
– air effectuer un chauffage à haute température remettant tous les car-
bures en solution dans l’austénite, suivi d’un refroidissement à l’air
880 C – égalisation + 2 h ;
X38CrMoV5-3 232 qui ne permet pas la trempe, mais est suffisamment rapide pour
10 à 20 C/h à 600 C –1 h – air
que les carbures précipitent en fins globules. Ce chauffage, appelé
880 C – égalisation + 2 h ; normalisation, est fait à des températures comprises entre 1 000 et
X30WCrV9-3 20 C/h à 600 C – 1 h – four à 229 1 200 C selon la composition chimique de l’acier. Par ailleurs, la
500 C – air normalisation est le traitement le plus couramment utilisé pour les
aciers à outils au carbone et peu alliés pour travail à froid. Ce trai-
850 C – égalisation + 4 h ; tement est généralement réalisé directement après transformation
HS6-5-2 20 C/h à 700 C – 1 h – 20 C/h à 248 à chaud par forgeage ou laminage.
500 C – four
1.1.5 Recuit d’adoucissement
880 C – égalisation + 3 h ;
HS10-4-3-10 20 C/h à 700 C – 1 h – 20 C/h à 277 Le recuit d’adoucissement correspond à un revenu effectué juste
500 C – four au-dessous du point de transformation Ac1 ; il est pratiqué à des
températures comprises entre 660 et 780 C selon la valeur du
850 C – égalisation + 4 h ; point Ac1, avec des temps de maintien de 2 h après égalisation de
HS2-9-1-8 20 C/h à 700 C – 1 h – 20 C/h à 269 la charge en température et des refroidissements tantôt à l’air, tan-
500 C – four tôt dans le four de traitement (vitesse inférieure à 150 C/h). Les
duretés Brinell obtenues sont comprises entre 210 et 290 HB. Ce
(1) Par exemple, pour l’acier X153CrMoV12, la gamme de traitement com- type de recuit est pratiqué essentiellement pour éliminer les
prend les étapes suivantes : contraintes résiduelles liées à la mise en œuvre de l’acier par défor-
– chauffage à 880 C, maintien de 3 h à cette température en plus de la mation à froid ou usinage.
durée d’égalisation correspondant en moyenne à 30 min par 25 mm
d’épaisseur ;
– refroidissement à la vitesse de 25 C jusqu’à 750 C, maintien de 6 h à
cette dernière température pour assurer une transformation suffisante 1.2 Traitements thermiques particuliers
en perlite, refroidissement au four jusqu’à 500 C, puis refroidissement
à l’air jusqu’à la température ambiante. Les aciers à outils sont parfois soumis à des traitements thermi-
ques particuliers qui ont généralement pour but principal de
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remédier à des conséquences néfastes de l’emploi de certains pro- 1.3 Structures et propriétés
cédés de fabrication et de mise en œuvre. C’est ainsi que l’on peut
souhaiter réduire les hétérogénéités chimiques dues à la solidifica- La structure des aciers à outils à l’état recuit est constituée par un
tion et homogénéiser la structure dans la masse tout en affinant agrégat de ferrite plus ou moins alliée et de carbures dont la nature
éventuellement les grains. Deux traitements peuvent être prati- dépend de la composition chimique initiale de l’acier. Ces carbures
qués, l’homogénéisation et l’affinage de structure. sont :
– M3C, cémentite plus ou moins substituée, dans le cas des
1.2.1 Recuit d’homogénéisation aciers non alliés pour travail à froid, des aciers alliés pour travail à
froid contenant peu d’éléments carburigènes (Cr, Mo, W et V) et
Q
Ce traitement est destiné à réduire les hétérogénéités de composi- des aciers alliés pour travail à chaud contenant du nickel (par exem-
tion chimique liées à la solidification. Il fait appel aux lois de la diffu- ple 55NiCrMoV7) ;
sion à partir de l’hypothèse d’une répartition sinusoı̈dale de la concen- – M7C3 dans le cas des aciers à outils alliés pour travail à froid
tration locale en éléments d’alliage [M 1 125] [M 1 126] [M 1 127] : résistant à l’usure (X100CrMoV5, X153CrMoV12 et X210Cr12) ;
– M23C6 et M6C dans le cas des aciers d’outillage à chaud alliés au
π2Dt chrome et au tungstène (par exemple X30WCrV9-3) ;
∆C = ∆C 0 exp
ℓ – M23C6, M6C et MC dans le cas des aciers à coupe rapide et des
quelques aciers d’outillage à chaud très alliés (X38CrMoV5-3,
avec DC0 (%) écart maximal de teneur avant le traitement, 38CrCoWV18-17-17).
DC (%) écart maximal de teneur visée après le traite- & Pour les aciers d’outillage à froid non alliés hypoeutectoı̈des, la
ment, structure la plus favorable au niveau de l’usinabilité est celle qui
t (h) durée, correspond à une perlite lamellaire fine, car ce constituant favorise
la rupture du copeau et diminue les efforts sur l’outil.
ℓ (cm) distance entre minimum et maximum de
concentration, & Pour les aciers d’outillage à froid non alliés hypereutectoı̈des, la
structure qui donne en général les meilleures conditions d’usinabi-
D (cm2/s) coefficient de diffusion de l’élément dans le fer lité est celle pour laquelle les lamelles de cémentite ont été frag-
à la température de traitement, relié à un coef- mentées et globulisées ; ce résultat est particulièrement net dans
ficient D0, à température donnée, par la loi les opérations de dégrossissage au tour.
générale d’Arrhénius : D = D0 exp (- Q/RT).
& Comme l’addition d’éléments d’alliage, même en quantité relati-
vement faible, empêche la formation de perlite lamellaire, tous les
Exemple : pour un acier contenant en moyenne 0,6 % C et aciers à outils, à l’exception des aciers à outils au carbone, ont des
2 % Mn, le coefficient de diffusion de Mn dans cet acier, à structures de recuit à carbures globulisés. Ces carbures, plus abra-
1 100 C, est voisin de 5 x 10-11 cm2/s. Il faut donc 38 h de maintien sifs que la cémentite Fe3C, réduisent l’usinabilité des aciers à outils,
à 1 100 C si l’on veut réduire la ségrégation initiale de 0,6 à 0,3 % et cela d’autant plus qu’ils sont plus nombreux, plus grossiers et
sur une distance de 100 mm. répartis d’une manière plus hétérogène (cas des aciers à outils
lédeburitiques). La structure de recuit optimale pour l’usinage cor-
Le maintien est suivi d’un refroidissement contrôlé, mais comme respond, pour un acier donné, à des états de précipitation et de
il provoque généralement un fort grossissement des grains, il est globulisation des carbures les plus complets possible.
nécessaire de réaliser un second traitement : l’affinage structural. & Dans le cas des aciers d’outillage à chaud alliés (famille des aciers
à 5 % Cr ou 9 % W notamment), l’utilisateur doit vérifier que la struc-
1.2.2 Traitement d’affinage structural ture de recuit ne contient pas de carbures proeutectoı̈des aux joints
(ou de régénération) de grains, car ce type de carbures ne peut pas être remis en solution
Ce traitement a pour objet de provoquer une réduction de la taille lors du traitement d’austénitisation et entraı̂ne une chute sensible
des grains de l’acier qui ont subi un grossissement excessif à la suite des caractéristiques mécaniques de l’acier après trempe. Nous don-
d’une surchauffe accidentelle ou d’un traitement d’homogénéisation. nons à titre indicatif, sur les figures 1 et 2, deux structures de recuit
extrêmes dans le cas de l’acier X37CrMoV5-1, l’une avec un réseau
L’affinage de structure est obtenu par germination et croissance de carbures proeutectoı̈des très marqué absolument irrecevable par
de l’austénite. La température maximale atteinte au cours de ce l’utilisateur, l’autre avec une précipitation homogène de carbures
traitement est généralement limitée à un niveau : globulaires qui correspond à la structure optimale. Le passage de la
supérieur à Ac3 mais très voisin de ce dernier pour les aciers structure de la figure 1 à celle de la figure 2 se fait en jouant, d’une
hypoeutectoı̈des ; part, sur les conditions d’élaboration et la ségrégation d’éléments
supérieur à Ac1 mais très voisin de ce dernier pour les aciers d’alliage, ainsi que sur les conditions de transformation à chaud,
hypereutectoı̈des. d’autre part, sur les conditions de refroidissement après les cycles
de transformation à chaud. Il a été clairement démontré ces derniè-
Le maintien à la température maximale du cycle a pour seul but res années que l’effet le plus néfaste sur les propriétés mécaniques
d’assurer la mise en température uniforme de la pièce. Sa durée est la ségrégation des éléments d’alliages qui peut se traduire, non
sera réduite au minimum nécessaire pour obtenir ce résultat. Le seulement par un réseau de carbures proeutectoı̈des, mais aussi par
refroidissement qui suit ce maintien est réalisé dans des conditions la présence de carbures primaires alignés dans les zones les plus
telles qu’il permette d’obtenir une structure constituée de ferrite ségrégées [1]. Certains producteurs d’aciers à outils (Böhler-Udde-
(ou de cémentite) et de perlite, sans bainite, mais avec une vitesse holm, Thyssen-Krupp, DEW Stahl) ont réalisé récemment une nou-
suffisante pour conserver l’affinage de structure. Il sera donc choisi velle charte d’évaluation des produits prenant en compte cet effet
au niveau de la vitesse critique correspondant à l’apparition des de la ségrégation des éléments d’alliage en vue de l’établissement
constituants bainitiques. de critères d’acceptation ou de refus selon les conditions de travail
des outillages. Cette charte a été établie par le German Iron and
Pour les aciers hypoeutectoı̈des, les conditions de montée à la
Steel Institute sous la dénomination « Stahl-Eisen-Prüfblatt N 1614 ».
température du traitement devront tenir compte, d’une part, de
leur faible conductivité thermique (nécessité de paliers à 500 C et & Dans le cas des aciers à outils lédeburitiques (aciers rapides et
à 50 C au-dessous de Ac1), d’autre part, du passage des points de aciers d’outillage à froid à 12 % Cr), la structure de recuit la mieux
transformation a Æ g à une vitesse suffisante pour éviter que la adaptée pour l’utilisateur correspond à une répartition de carbures
formation des grains d’austénite ne reconstitue la structure la plus homogène possible. Le producteur d’acier veillera à livrer
antérieure. des structures correctes en jouant sur la taille du lingot, le procédé
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Figure 1 – Structure de recuit de l’acier X37CrMoV5-1 avec forte Figure 3 – Structure de recuit de l’acier rapide HS6-5-2 obtenue
précipitation de carbures proeutectoı̈des (à éviter) dans le cas d’un lingot de petites dimensions (150 kg) fortement
corroyé (taux 11)
Grossissement 800
Grossissement 100
Figure 2 – Structure optimale de recuit de l’acier X37CrMoV5-1 pour
les propriétés d’emploi après traitement thermique Figure 4 – Structure de recuit de l’acier rapide HS6-5-2 obtenue
dans la partie centrale d’un lingot de 1 200 kg faiblement corroyé
d’élaboration et le taux de corroyage lors de la transformation à (taux 3,5)
chaud. Les figures 3 et 4 donnent, à titre indicatif, deux cas très dif-
férents de structures de recuit obtenues dans l’acier rapide HS6-5-2. carbone. Cette température est fortement augmentée par tous les
La taille et la quantité de carbures en amas ont une incidence éléments alphagènes (chrome, molybdène, tungstène, vanadium,
néfaste très marquée sur les propriétés d’emploi de l’acier après silicium) qui tendent à réduire le domaine austénitique du dia-
traitement thermique. Dans la mesure du possible, la structure pré- gramme fer-carbone et est abaissée par les éléments gammagènes
sentée sur la figure 4 est à éviter. tels que le nickel et le manganèse qui ont un effet inverse.
Nous avons représenté schématiquement sur la figure 5 les évo-
lutions structurales au cours du chauffage des aciers à outils non
2. Trempe lédeburitiques (figure 5a) et des aciers à outils lédeburitiques
(figure 5b). La différence de comportement entre les deux catégo-
ries d’aciers réside dans la possibilité, pour le premier groupe,
d’avoir une structure homogène austénitique sans carbures et,
2.1 Conditions d’austénitisation pour le deuxième, d’atteindre le liquidus sans pouvoir remettre en
solution tous les carbures.
Lors de la montée en température, la structure ferrite – carbures
de l’acier à outils se transforme en austénite, avec ou sans carbures
2.1.1 Aciers à outils peu alliés
selon la composition chimique de l’acier. La formation de l’austé-
nite commence vers 720 C dans le cas d’un acier à outils non La structure de ces aciers à l’état recuit est constituée par de la fer-
allié, avec ou sans zone intermédiaire Ac1-Ac3 selon la teneur en rite et des carbures du type M3C (cémentite plus ou moins substituée) ;
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Température Température
Q Remise
en solution
Austénite
et Remise en solution Austénite
des carbures carbures partielle et
des carbures carbures
Ac3 Ac3
Austénite, ferritte et carbures Austénite, ferritte et carbures
Ac1 Ac1
Figure 5 – Représentation schématique de l’évolution structurale des aciers à outils au cours de l’austénitisation
Pour les aciers à outils alliés et les aciers à outils lédeburitiques, 1 250
la température d’austénitisation est plus élevée car la mise en solu- 12
tion des carbures M7C3, M23C6, M6C et MC de la structure à l’état
recuit est beaucoup plus difficile. Les conditions de remise en solu-
tion de ces carbures dépendent de trois paramètres : la tempéra-
ture de recuit, la température d’austénitisation et le temps de main-
tien à cette dernière température.
14
& Température de recuit
La variation des conditions d’austénitisation se traduit par des
1 200
modifications de la quantité de carbures dissous, de la grosseur du
grain et de la quantité d’austénite résiduelle après trempe. On conçoit 16
aisément que le traitement de recuit puisse influer sur ces paramètres, 20 18
25 22
car la remise en solution des carbures lors de l’austénitisation dépend
de l’état de précipitation et de globulisation des carbures après recuit.
L’influence du recuit sera d’autant plus importante que la remise en
solution des carbures à haute température sera plus difficile.
Nous donnons, à titre indicatif, sur la figure 6 les courbes de
variation de la grosseur de grain de l’acier rapide HS6-5-2 en fonc- 1 150
tion de la température d’austénitisation et de la température de 800 850 900
recuit. Cette figure présente les indications de grosseurs de grains
Snyder-Graff pour chaque courbe, illustrant ainsi trois zones de Température de recuit (°C)
traitement :
– températures de recuit faibles : précipitation de carbures fins se Figure 6 – Influence des températures d’austénitisation et de recuit
remettant facilement en solution et ne gênant pas le grossissement sur la grosseur de grain d’un acier HS6-5-2
du grain g ;
– températures de recuit intermédiaires : précipitation de nom-
– températures de recuit élevées : précipitation de gros carbures
breux carbures globulisés difficiles à remettre en solution et gênant
coalescés, longs à se dissoudre mais ne gênant pas le grossisse-
le grossissement du grain g.
ment du grain g ;
RX
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Traitements superficiels
des aciers à outils
Q
par Robert LÉVÊQUE
Ingénieur civil des Mines
Président d’honneur du Cercle d’études des métaux à l’École nationale supérieure des
Mines de Saint-Étienne
Note de l’éditeur
Cet article est la réédition de l’article [M 1 135] paru en 2003 du même titre et du même
auteur.
es traitements superficiels dans le domaine des aciers à outils ont pour but
L essentiel de réaliser une structure à gradient de propriétés mécaniques per-
mettant d’améliorer, d’une part, la résistance au frottement et à l’usure sans
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SP
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650
X37CrMoV5-1
550 Q
500
450
32CrMoV13 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120130140150
Profondeur (mm)
550
500
400
350
300
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 260 280 300
Profondeur (mm)
Figure 1 – Nanostructuration de la surface de deux aciers par grenaillage spécial dénommé nanopeening
Grenaillage de précontrainte
Attrition mécanique de surface Nanopeening
(shot-peening)
Mode de traitement Projection billes < 1 mm Grosses billes (> 2 mm) en vibration Projection billes < 1 mm
Les caractéristiques les plus marquantes du traitement par induc- – conductivité s du matériau.
tion sont les suivantes :
– échauffement limité à la pièce à traiter et même à certaines par- La relation qui lie ces quatre paramètres est la suivante :
ties de la pièce ;
δ = A / f µσ
– chauffage local de pièces de forme compliquée ;
– régularité assurée par la possibilité de régler avec précision le
temps et la température. avec A constante dans laquelle intervient la puissance spécifique
Les impulsions électriques sont créées par un circuit oscillant et de l’installation.
la profondeur d de métal concernée par les courants de Foucault La conductivité et la perméabilité des aciers varient avec la com-
dépend des paramètres suivants : position et la structure. De plus, la perméabilité varie également
– fréquence f des oscillations ; avec la fréquence utilisée et baisse au passage du point de Curie,
– perméabilité m du matériau ; vers 770 C.
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La distribution thermique au chauffage dépend dans une très par l’apparition du grossissement du grain et les risques de défor-
large mesure de la forme, des dimensions et de la disposition de mation. Une fois le chauffage terminé, une attention toute particu-
la bobine d’induction qui doit créer l’effet de couplage avec la lière doit être portée au refroidissement. Cette opération, qui doit
pièce à traiter pour assurer le meilleur rendement thermique et évi- suivre le chauffage dans les délais les plus courts, peut être assu-
ter de trop gros écarts dans la distribution des températures super- rée, soit par l’éjection immédiate de la pièce dans le bac de trempe,
ficielles atteintes. soit par un arrosage au moyen de jets disposés en couronne, sys-
Par ailleurs, la densité de flux thermique doit être adaptée pour tème préférable car il assure un meilleur coefficient d’échange
que l’échauffement se fasse pendant un temps très court et évite thermique.
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ainsi que la chaleur ne se répande continûment vers le cœur du Lorsque l’utilisateur cherche à obtenir des épaisseurs de couches
matériau, du fait de l’assez bonne conductivité thermique des trempées de plusieurs millimètres, il est recommandé d’atténuer
aciers traités en général peu alliés. Les relations entre densité de les contraintes résiduelles par un traitement de détensionnement
puissance, temps de chauffage et profondeur d’échauffement sont global de la pièce aux environs de 200 C, ce traitement assurant
maintenant bien connues. La figure 2 montre, par exemple, que également une stabilisation de la structure de trempe.
pour une gamme étendue d’aciers parmi lesquels les aciers à
outils, avec un temps de chauffage de l’ordre de 1,2 s et une den- Nous donnons dans le tableau 2 quelques exemples d’aciers à
sité de puissance de 1 kW/cm2, la température atteinte est voisine outils traités classiquement par induction à haute ou moyenne fré-
de 1 000 C et la profondeur échauffée voisine du millimètre. quence, avec les structures initiales recommandées et les niveaux
de dureté superficielle pouvant être obtenus. Pour ce type de traite-
Dans les conditions d’échauffement relativement rapides impo-
ment, les aciers ayant une teneur en carbone trop forte présentent
sées par le procédé d’induction, l’homogénéité souhaitable de la
des gradients de dureté trop élevés dans la zone de transition entre
solution solide austénitique dépendra très étroitement de la répar-
tition du carbone dans le réseau initial, c’est-à-dire de la structure la structure retrempée et la structure initiale et il vaut mieux limiter
métallurgique du matériau à traiter. L’ensemble du processus est cette teneur à 0,7 %. Pour augmenter la profondeur de couche
représenté quantitativement dans les diagrammes TTA (Tempéra- trempée et éviter le grossissement du grain austénitique, il est pré-
ture, Temps, Austénitisation). La figure 3 montre à titre d’exemple férable d’utiliser les aciers à outils alliés du genre 42CrMo4 ou
le comportement de l’acier C55U à l’état normalisé et après traite- 51Si7, car la couche sollicitée thermiquement est mieux trempée
ment thermique ; on observe que, pour des durées de chauffage (meilleure trempabilité de ces aciers).
décroissantes, Ac1 et Ac3 se trouvent décalés vers les températures Dans le domaine des aciers à outils alliés dont la teneur en car-
plus élevées et que l’obtention d’un durcissement optimal grâce à bone est supérieure à 0,7 %, il est possible d’effectuer des traite-
une austénite homogène requiert des températures nettement plus ments de trempe par induction, mais en augmentant l’épaisseur
élevées qu’aux durées de chauffage plus longues. On note donc des couches échauffées pour diminuer le gradient de dureté dans
l’importance, pour le durcissement après chauffage rapide, d’une la zone de transition ; cette opération peut se faire en abaissant la
répartition initiale optimale du carbone. Ainsi, une structure initiale fréquence des impulsions (induction basse fréquence de 50 Hz). Il
trempée revenue ou normalisée sera plus favorable qu’une struc- est même possible de réaliser deux traitements successifs avec
ture recuite et, dans ce dernier cas, une structure globulisée sera deux fréquences différentes, la première sous basse fréquence
la plus défavorable en raison de la difficulté de remise en solution pour assurer une bonne pénétration de la chaleur et la deuxième à
des carbures. moyenne fréquence (quelques kHz) pour avoir une meilleure dureté
La diminution des temps de transformation et d’homogénéisa- superficielle et un état de contraintes plus compressif. On peut citer
tion par l’augmentation des températures de trempe est limitée de nombreuses applications de ce procédé dans le traitement au
défilé des cylindres de laminoirs ou des glissières de machines-
outils en acier 85CrMoV7 ou 90MnCrV8.
850 °C
1 000
1 200
1 300
1 100
900
950
Température (°C)
Température (°C)
5s
1 200 1 200
7
3,5
0,0
0,1
3,0
0,
1 000 HV 1 000
20 max
0, Ac
HV
2,5 25 3
0, 900 900
max
0,3
2,0 Ac
0,4 800 1 800 Ac
3
0,5 Ac
1
700 700
1,5 0,7
1
600 600
1,0 1,5 10-1 1 10 102 103 104 10-1 1 10 102 103 104
2
3 Temps (s) Temps (s)
5
0,5 10
30 1 10 102 1 10 102
Temps (min) Temps (min)
0 a état trempé revenu b état normalisé
0 0,5 1,0 1,5 2,0
Profondeur d (mm) Limite de l'austénite homogène
SR
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C70U 1.1620 810 à 840 Æ air 810 à 840 Æ huile + R 530 à 670 (2) 60 à 63
10
Les nouvelles sources à haute densité d’énergie telles que les
10-8 10-6 10-4 10-2 10 102 103
lasers ou les faisceaux d’électrons [M 1 240] présentent un intérêt Temps d'interaction (s)
grandissant dans le domaine du traitement superficiel des aciers à
outils, car elles permettent d’assurer des renforcements extrême- Figure 4 – Diagramme densité de flux thermique – Durée
ment localisés, donc de réduire les variations dimensionnelles pro- d’interaction entre le faisceau d’énergie et la matière, et situation
voquées par les traitements thermiques ou thermochimiques clas- des possibilités de traitement superficiel
siques et d’économiser l’apport d’éléments d’alliages coûteux.
Le laser et le faisceau d’électrons se situent pratiquement dans le
Absorption (%)
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3.2 Grainage et texturation de surface entre 3 000 et 6 000 J/cm2. Les profondeurs durcies dans ces condi-
tions peuvent être supérieures au millimètre, avec des duretés
Pour des durées d’interaction laser matière extrêmement courtes, superficielles couvrant le domaine de 600 à 1 000 HV selon les
inférieures à celles du durcissement par chocs (figure 4) et de for- nuances. Les paramètres importants à prendre en considération
tes intensités, de l’ordre de 1010 à 1012 W/cm2, la matière est expul- pour le matériau sont ceux de la microstructure initiale (taille,
sée avant que la chaleur ne diffuse en dehors du volume irradié. La nature et répartition des carbures primaires et secondaires) de
matière extraite emporte avec elle les excès de chaleur, et les effets façon à assurer, lors du traitement par faisceau d’énergie, une
thermiques résiduels sur la surface ainsi traitée sont considérable- mise en solution du carbone et des éléments d’alliage la plus
ment réduits. La répétition de pulses d’une centaine de watts à des aisée possible. Il est certain qu’une structure trempée revenue est
1 600
Dureté HV 0,1
800 100
Refusion des couches 50
superficielles
400 10
0 1
10-2 10-1 1 10 102 10-2 10-1 1 10 102
Distance interdendritique (μm) Distance interdendritique (μm)
107 106 105 104 103 102 107 106 105 104 103 102
Vitesse de refroidissement (K/s) Vitesse de refroidissement (K/s)
a dureté après refusion et après refusion suivie de traitement thermique b profondeur de fusion
Figure 6 – Relation distance interdendritique et vitesse de refroidissement pour l’acier X153CrMoV12 refondu en couches superficielles
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6. Conclusion................................................................................................. — 23
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. M 1 137v3
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1. Gamme de traitements ou lorsqu’il est prévu de réaliser avant le traitement thermique final
un revêtement à haute température (par voie gazeuse ou immer-
thermiques sion en bain de sels fondus), il est fortement recommandé d’effec-
tuer un ou plusieurs prétraitements. Leur but est de présenter au
traitement final de trempe et revenu des pièces dans l’état le plus
favorable au bon déroulement de ce traitement. Il est en effet sou-
1.1 Prétraitements haitable que le niveau des contraintes résiduelles soit le plus bas
possible dans les outils à traiter, pour éviter les incidents lors du
Lorsqu’un outil présente des difficultés de mise en œuvre traitement thermique ultérieur (déformations, fissurations au chauf-
(formes complexes conduisant à des enlèvements de matière fage pouvant conduire à des risques de tapures lors de la trempe
importants : matrices de presse, moules de coulée sous pression), ultérieure). Les déformations sont en particulier rédhibitoires
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lorsque le traitement thermique doit être réalisé sur des outils revê- peut être optimisé par une maîtrise des lois de la diffusion des élé-
tus avec des épaisseurs de couche de quelques micromètres et de ments incriminés de façon à réduire partiellement ces hétérogénéi-
haute dureté. Le niveau de contraintes résiduelles est d’autant plus tés. Le calcul de ces conditions peut se faire par l’application de la
bas que la structure initiale de l’acier est plus stable et facilement relation suivante pour un élément métallique M qui a ségrégé :
usinable. Ces caractéristiques sont obtenues pour une dispersion
homogène de carbures globulisés dans une matrice ferritique. Pour
réaliser de telles structures, l’utilisateur aura le choix entre plusieurs
procédés que nous décrirons successivement.
■ Recuit complet
Ce traitement est à conseiller lorsque la structure de l’acier a été
avec : ΔC0 (%)
ΔC (%)
écart de teneur maximal de M avant traitement,
écart de teneur visé pour M après traitement,
Q
dégradée par des opérations antérieures inadaptées : structure hété- t (h) durée du maintien en température,
rogène, carbures en réseau, grosseur de grains trop importante. Ce
résultat peut être la conséquence des opérations suivantes : distance entre points de concentration maximale
et minimale,
– traitement thermique mal conduit nécessitant un second cycle
de trempe et revenu (par exemple : température de trempe trop D (cm2/s) coefficient de diffusion de M à la température
élevée ou conditions de refroidissement insuffisantes) ; choisie.
– ébauches reprises par contreforgeage chez des sous-traitants
et livrées sans aucune garantie de structure optimale de recuit. À titre d’exemple : pour réduire d’un tiers une ségrégation en
manganèse (de 0,6 à 0,4 %) d’un acier à outil du type 90MnCrV8 avec
■ Recuit de détente un espace interdendritique de 100 μm, il faut un maintien de 5,7 h à
Il doit être effectué entre l’usinage de la première ébauche et 1 100 °C, en prenant comme valeur du coefficient de diffusion du
l’usinage de la deuxième ébauche ou l’opération de finition (recti- manganèse dans le fer à cette température : 2.10−11 cm2.s−1.
fication par exemple). Il est bon de savoir que le détensionnement
des contraintes d’usinage sera d’autant plus difficile à réaliser Ce traitement d’homogénéisation qui a une incidence importante
complètement que les propriétés mécaniques de résistance à la sur le grossissement des grains de l’acier doit être obligatoirement
déformation à chaud et au fluage de l’acier sont plus fortes. Par suivi d’un affinage structural, réalisé par un cycle thermique du
exemple, dans un acier d’outillage à chaud du type X37CrMoV5-1, type traitement préliminaire de normalisation ou trempe par étape
il faut atteindre 650 °C pour détensionner 90 % des contraintes avec revenu aux environs de 700 °C.
résiduelles. Ce traitement sera donc plus particulièrement adapté
aux aciers faiblement résistants en température, comme les
aciers d’outillage à froid ou les aciers d’outillage utilisés en plas- 1.2 Traitements de durcissement
turgie.
■ Traitement préliminaire de normalisation et revenu 1.2.1 Austénitisation : montée en température
Ce traitement est destiné à assurer la meilleure reproductibilité
possible des variations dimensionnelles inévitablement provo- Au cours du chauffage, la création de gradients de température
quées par l’opération ultérieure de trempe. Il consiste en une aus- au travers de l’outil entraîne une sorte de pétrissage de la zone pel-
ténitisation à basse température (860 à 950 °C selon le type liculaire dont l’ampleur croît avec la rapidité du chauffage et le
d’acier), suivie par un refroidissement à l’air, éventuellement une volume de métal chauffé. Ce pétrissage peut provoquer dans cer-
trempe par étape, et un revenu à haute température immédiate- tains cas des risques de fissuration, mais il engendre surtout des
ment au-dessous de Ac1 (700 à 750 °C). modifications de géométrie de la pièce qui constituent une part
non négligeable des déformations dues au traitement thermique.
Quelques exemples où ce type de traitement préliminaire sera Le passage des points de transformation est une étape qui doit
choisi prioritairement : être conduite avec précautions : en effet, la plupart des aciers à
outils ont une faible conductivité thermique qui entraîne la pré-
– matrice de presse en acier à outil X153CrMoV12 avec une austé- sence de gradients thermiques importants pour les vitesses
nitisation à 860 °C, une trempe par étape à 520 °C arrêtée à l’air et un usuelles de chauffage. La montée en température de l’ensemble de
revenu à 750 °C ; l’outil est réalisée par différents moyens industriels : les fours à
– moule de coulée sous pression de forme complexe en acier moufle sous atmosphère contrôlée inerte ou active, les bains de
X37CrMoV5-1 avec une austénitisation à 900 °C, une trempe par sels fondus, les fours sous vide et les lits fluidisés. Il existe égale-
étape à 520 °C arrêtée à l’air et un revenu à 750 °C ; ment des moyens de chauffage superficiel (induction magnétique,
– moule de coulée sous pression d’aluminium avec des alésages faisceaux d’énergie : bombardement d’électrons et laser) qui
fonctionnels de rapport L/d supérieur à 10 (d pouvant atteindre seront évoqués dans le § 2.
0,5 mm) en acier X40CrMoV5-1, destiné à être revêtu par dépôt
chimique en phase vapeur (CVD) ou immersion en bain de sel fondu, ■ Four à moufle
avec une normalisation à 950 °C et un revenu à 700 °C [1].
Le chauffage en four à moufle est utilisé pour réduire les phéno-
■ Recuit d’homogénéisation
mènes d’oxydation.
L’atmosphère peut être contrôlée soit par injection de gaz neutre
Ce traitement sera réalisé dans le but de réduire les hétérogé- (argon ou azote), soit par injection de mélange gazeux exother-
néités chimiques dues au processus de solidification et de trans- mique issu de la combustion incomplète d’un mélange d’hydrocar-
formation à chaud pour atténuer leurs conséquences néfastes sur bure et d’air, soit par simple confinement, avec un moufle étanche.
le comportement ultérieur de l’outil au traitement thermique Une atmosphère neutre peut également être obtenue par un
(variations dimensionnelles, structure de trempe hétérogène avec mélange azote/hydrocarbure (propane) dans la mesure où l’hydro-
incidence sur la ténacité, la fissuration par fatigue thermique et la carbure réduira les espèces décarburantes CO2 et H2O en
réponse au traitement thermochimique de nitruration). monoxyde CO [2]. Les pièces isolées dans leur enceinte sont pla-
La réduction des hétérogénéités est obtenue par un traitement à cées dans le four (température inférieure à 300 °C) de manière à ce
haute température (supérieure ou égale à 1 100 °C), avec une que leur montée en température soit simultanée à celle du four,
durée nécessaire pour assurer cette réduction par diffusion des avec au moins un palier vers 850 °C de durée minimale 30 min par
éléments ségrégés. Le compromis température/temps de maintien 25 mm d’épaisseur.
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■ Bain de sel fondu tudes causées par la méconnaissance de la variation des coeffi-
Les bains de sel destinés à régresser en raison des problèmes cients d’échange thermique avec la température, quelques règles
environnementaux sont réapparus ces dernières années devant issues de la pratique industrielle permettent d’estimer le temps de
l’intérêt que présentent certains modes de traitements par étape montée en température des pièces jusque dans le domaine 700-
(trempe bainitique notamment). Notons que la plupart des aciers 1 000 °C (température de départ : 20 °C) :
à coupe rapide destinés à des outils de petites et moyennes – dans le cas d’un four à moufle, le temps de chauffage d’une
dimensions pour l’usinage se traitent en bain de sel. pièce d’épaisseur e (mm) est de 1,5 e (min) ;
– dans le cas d’un four à bain de sel, chimiquement neutre vis-à-
Q
La montée en température se fait tout d’abord par traitement de
vis de l’acier (chlorures de sodium, de potassium, de baryum), ce
dégourdissage dans un four classique aux environs de 300 °C. Cette
même temps est de 0,3 e (min) ;
opération a pour but d’éviter les chocs thermiques trop violents et
d’éliminer toute trace d’humidité qui pourrait réagir violemment – dans le cas d’un four sous vide, le temps de chauffage jusqu’à
avec les sels en fusion utilisés ultérieurement. Les étapes de 700 °C est variable : il faut environ 1,2 e (min) par simple rayonne-
préchauffage proprement dites sont différentes selon le type d’acier ment et 0,9 e (min) par chauffage convectif sous gaz protecteur ;
à traiter : – dans le cas d’un four à lit fluidisé, on peut prendre en première
approximation la même règle que pour les fours à bains de sels
– pour les aciers à outils au carbone ou faiblement alliés, un seul fondus.
préchauffage à 500-600 °C est suffisant, avec un temps de maintien
minimal de 10 min par centimètre d’épaisseur pour permettre Les températures d’austénitisation indiquées dans l’article [M 4 590]
l’homogénéisation de température dans les pièces ; sont des températures moyennes. Il faut en toute rigueur tenir
– pour les aciers à outils alliés et les aciers rapides, il est néces- compte de l’état structural initial et cela d’autant plus que l’acier
saire d’effectuer 2 paliers de préchauffage, l’un vers 500-600 °C et est plus riche en éléments d’alliages carburigènes. Plus les car-
l’autre juste au-dessus du point Ac1, c’est-à-dire vers 850 °C. Le bures spéciaux sont globulisés, par exemple après un recuit
temps de maintien minimal est dans les deux cas de 10 min par pour optimiser les conditions d’usinage ou de mise en œuvre
centimètre d’épaisseur pour assurer l’homogénéité de température par frappe à froid, plus il est difficile de les mettre en solution.
dans les pièces. La figure 1 illustre à titre indicatif l’évolution de la surchauffe
qu’il est nécessaire de réaliser pour parvenir à l’obtention d’une
■ Four sous vide austénite homogène dans le cas du chauffage continu d’un acier
peu allié (Y42CrMo4). Pour une montée en température de
Les pièces, parfaitement nettoyées et dégraissées pour éviter la
quelques secondes, l’écart de surchauffe entre une structure glo-
pollution du four, sont introduites dans l’enceinte amenée à une pres-
bulisée et une structure trempée et revenue à 670 °C est de plus
sion résiduelle inférieure à 10−2 mbar. Pour assurer un chauffage
de 200 °C. Cette influence du paramètre microstructural sur les condi-
régulier d’une grande uniformité, la montée en température est lente
tions d’obtention d’une austénite homogène par chauffage continu
(300 °C/h au maximum), avec 1 ou 2 paliers au voisinage de 600 et de
prend toute son importance dans le traitement superficiel [M 1 135].
850 °C dont la durée est au moins de 30 min par 25 mm d’épaisseur.
Dans la mesure où le transfert thermique sous vide a lieu par rayon-
nement, il ne devient vraiment efficace qu’à partir de 600 °C. Un
chauffage plus uniforme (et en même temps plus rapide) dans les
basses températures peut être apporté par transfert thermique
convectif au moyen d’un gaz protecteur. Un tel équipement peut
réduire le temps de montée aux différents paliers précédemment indi-
qués de 25 % avec une très bonne homogénéité de température [3].
■ Lit fluidisé
La technique des lits fluidisés présente un certain nombre d’avan-
tages parmi lesquels la sécurité d’emploi, la réduction des temps de
traitement, l’élimination de certaines opérations de lavage et une
bonne flexibilité. Toutefois, elle nécessite une intégration dans des
sociétés spécialisées et présente des limites au niveau dimension-
nel. C’est pour cela qu’elle n’a pas subi de développement important
dans le domaine des aciers à outils. Néanmoins, ce mode de traite-
ment existe pour certains types d’outillage de petites dimensions.
Les pièces subissent un cycle de chauffage très voisin de celui qui a
été décrit précédemment dans le cas des bains de sel.
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■ La trempe par étape en bain de sel ou en lit fluidisé est appli- peut être source d’incidents d’une extrême gravité (risques
quée, d’une part, aux aciers qui présentent un domaine de stabilité d’explosion).
de l’austénite suffisant entre 400 et 600 °C et, d’autre part, aux Pour des raisons de sécurité, dans les lignes de fours à bains de
aciers qui sont caractérisés par un point de transformation marten- sels, le bac de trempe est en général séparé du reste de l’installa-
sitique relativement bas (Ms < 180 °C). Dans certains aciers dont la tion et les pièces passent à l’air avant d’être trempées. Dans le cas
transformation bainitique peut être obtenue dans des délais cor- où le bac de trempe est incorporé dans le reste de l’installation, il
rects (aciers d’outillage à froid alliés au manganèse, aciers à roule- est prévu une chambre de séparation entre ce dernier et la zone
ment), ce mode de trempe permet l’obtention d’une structure de chauffage.
bainitique homogène. La trempe bainitique est utilisée aujourd’hui
sur des pièces exigeant à la fois une bonne ténacité, des Les lits fluidisés ont permis, au même titre que les bains de sels,
contraintes résiduelles de compression et une dureté élevées. Cet de résoudre un certain nombre de problèmes de trempe, mais
objectif est atteint par une trempe isotherme à une température comme indiqué précédemment pour les moyens de chauffage,
supérieure à Ms, la structure obtenue est celle d’une bainite infé- leurs limites dimensionnelles en réduisent le domaine d’utilisation.
rieure dont la dureté est plus basse de 1 à 2 HRC par rapport à
celle de la martensite, mais avec une ténacité bien supérieure. Dans le cas d’une trempe par étape, après maintien en bain de
sel à température choisie, le refroidissement s’effectue générale-
Ce traitement a pour but d’homogénéiser la température de la ment à l’air. Toutefois, dans le cas des aciers d’outillage à chaud
pièce avant la trempe et de réduire les risques de déformation et et des aciers rapides notamment, où l’étape se fait vers 520 °C, il y
de tapures (diminution du choc thermique). Les températures a lieu d’arrêter le traitement par immersion de la pièce dans
d’étape sont généralement comprises entre 450 et 550 °C pour le l’huile. Cela permet d’éviter toute transformation partielle dans le
premier type d’aciers, et entre 180 et 220 °C pour le second type domaine bainitique [M 1 115].
d’aciers, avec un temps de maintien qui doit être adapté aux
dimensions de la pièce à traiter. Les courbes de la figure 4 D’une manière générale, à l’exception des aciers à outils au car-
donnent à titre indicatif, pour des cylindres de diamètres crois- bone qui ont une très faible trempabilité, la trempe par étape est
sants, le temps nécessaire à l’homogénéisation de la température toujours recommandée, à condition que les dimensions de la pièce
de la pièce dans des bains à 200 et 500 °C lorsque la température à traiter le permettent, car ce mode de trempe, tout en réduisant le
d’austénitisation est voisine de 1 000 °C. risque de déformations ou de tapures, permet d’obtenir des
propriétés d’emploi de l’acier (ténacité notamment) comparables à
La composition des bains est choisie pour assurer une fluidité celles que l’on obtient avec la trempe à l’huile.
suffisante à la température visée afin que les échanges thermiques
soient efficaces. Ceux-ci peuvent être sensiblement améliorés par ■ Une aide au choix du mode de trempe peut être apportée par les
une agitation. Une composition très souvent citée, à base de nitrates codes de calcul aux éléments finis, notamment pour des outillages
et de nitrites, est la suivante : de grandes dimensions. Avec la connaissance des caractéristiques
• 50 à 60 % de KNO3 ; physiques de l’acier telles que la conductibilité thermique, le coef-
ficient d’échange du milieu de trempe, la courbe de transformation
• 40 à 50 % de NaNO2 ; en refroidissement continu de l’acier, il est possible de prévoir
• 0 à 10 % de NaNO3. pour différentes positions plus ou moins critiques de l’outillage la
structure de trempe obtenue. Cette approche a été expérimentée
Ce mélange fond vers 140 °C et est utilisable entre 160 et 500 °C.
avec succès dans la prévision de structures de trempe d’outillages
Comme pour l’huile, le sel doit être refroidi et maintenu à tem- de forme complexe et de grandes dimensions destinés à la coulée
pérature constante, car toute élévation accidentelle de température sous pression d’alliages d’aluminium [8].
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 148 − 1
TQ
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soumises, selon leur composition et leur processus de mise en œuvre, à des trai-
tements thermiques de qualité additionnels et/ou des traitements thermiques
particuliers.
Les divers traitements thermiques applicables aux aciers en général sont défi-
nis dans la norme NF EN 10052. Par ailleurs les différentes normes de produits
concernant les aciers moulés, classés par usage, donnent, à titre indicatif, les
Q
traitements thermiques applicables à chaque nuance pour l’obtention de carac-
téristiques mécaniques garanties, en fonction de l’épaisseur.
Le lecteur pourra se reporter utilement aux articles suivants, dans le même traité :
— Transformations dans les aciers [M 1 115] ;
— articles de la rubrique Traitements thermiques.
1. Traitements classiques
de qualité Température (°C)
900
800 Ac3
Ces traitements ont pour objet de détruire la structure brute
de coulée grossière et/ou hétérogène pour obtenir la structure Ac1
convenable pour les caractéristiques recherchées. 700
A
A+F A+F+C
100
100
100
100
600 100
100
100
100
100
100
1.1 Normalisation ou recuit des aciers
500
non alliés 92
400
Ces aciers subissent lors d’un chauffage et d’un refroidissement
Ms
une transformation allotropique réversible α ↔ γ et, en raison de
300
leur très faible trempabilité, la structure obtenue après refroidisse- A+M
ment est toujours composée de constituants d’équilibre : ferrite +
perlite. Ceci est vrai pour toute la gamme des vitesses de refroidis- 200
sement subies par les pièces soit dans le moule (structure brute),
soit lors de traitements thermiques de pièces d’épaisseurs couran-
100
tes supérieures à 10 mm et également pour toutes les teneurs en
carbone usuelles, le plus souvent comprises entre 0,18 % et 0,40 %. HRC 28 25 220 215 200 195 HV
Le diagramme (présenté figure 1) de transformation en refroidisse- 0
ment continu (TTTRc) d’un acier à 0,44 % de carbone qui conduit à 1 2 5 10 20 50 100 200 500 103 104 105
la limite supérieure de trempabilité de ces aciers non alliés, montre Temps (s)
que l’obtention du constituant hors d’équilibre, de type martensite, 1 min 2 min 15 min 1 h 2 h4 h 8 h 24 h
ne peut avoir lieu que partiellement pour des vitesses de refroidisse-
Nuance Composition chimique (%)
ment extrêmement rapides peu réalisables industriellement.
C Mn Si S P Ni Cr Mo
XC 42
Nota : la trempabilité de l’acier caractérise les possibilités de réalisation de la structure 0,44 0,72 0,26 0,028 0,038 0,09 0,16 0,02
martensitique, sans précipitation de carbure, par rapport aux conditions technologiques
dans lesquelles peut être réalisée la trempe. Acier austénitisé à 850 °C pendant 30 mn
Grosseur du grain : 10 (AFNOR)
À l’état brut de coulée, la structure des pièces en aciers moulés A austénite
non alliés est constituée de ferrite et de perlite réparties sous une F ferrite
forme grossière et hétérogène : C cémentite
M martensite
— soit cellulaire dans le cas de pièces épaisses et/ou à teneur en
carbone relativement faible (figure 2 a) ;
— soit sous la forme aiguillée de Vidmanstätten dans des pièces Figure 1 – Courbe de transformation en refroidissement continu
minces et/ou à teneur en carbone relativement élevée (figure 2 b) ; d’un acier non allié à 0,44 % de carbone [1]
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TR
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Température
Tc
Austénite Q
Ac3
a cellulaire
Ac1
Ferrite-Perlite
RECUIT
BRUT
NORMALISÉ
Temps
b Widmanstätten
Figure 3 – Évolution de la structure ferrito-perlitique brute de coulée
Figure 2 – Structures brutes de coulée de pièces en acier moulé lors d’un traitement de normalisation ou de recuit de pièces en aciers
non allié moulés non ou faiblement alliés
— soit d’un mélange des deux selon les différentes parties d’une 1 000
Température (°C)
même pièce.
Ac
3+
950
cette structure ferrito-perlitique brute de coulée grossière, par
+5
AAcc
ouu
err
ss
ccoo
rrrro
oyy
Les températures Ac3 des aciers moulés non alliés sont indiquées ééss
850
sur la figure 4 pour les vitesses habituelles de chauffage comprises
Ac
entre 100 ˚C/h et 300 ˚C/h. Dans les pièces en aciers moulés, néces-
3
800
m
(et le plus souvent de l’ordre de 1 100 ˚C, température de mise en e
Fe
solution des précipités de nitrure d’aluminium qui ancrent les joints -C
de grains austénitiques) [3].
750
■ La température d’austénitisation d’un lot homogène de pièces
en aciers moulés se situe habituellement à Ac3 + 50 ˚C. Cependant,
le risque de grossissement du grain γ étant nul en dessous de 700
1 000 ˚C, ceci permet de traiter dans un même lot, des pièces à 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
teneurs en carbone différentes, la température du four étant réglée Teneur en carbone (%)
à la valeur Ac3 + 50 ˚C de la nuance la moins carburée (figure 4).
Cette possibilité est souvent exploitée lors de la fabrication de piè- Figure 4 – Températures de normalisation de pièces en aciers moulés
ces unitaires ou en petites séries permise par la souplesse des au carbone [2] obtenues expérimentalement : aciers moulés
moyens d’élaboration de la fonderie. (source : CTIF), aciers corroyés (source : Pokorny)
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TS
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Tc
Température
960 °C (1 à 5 h)
Ac3
Ac1
Q 2 600 °C/h
1 200 °C/h 500 °C/h
230 °C/h
100 µm
KV20 °C
KV0 °C
30
500
300 50 50
25
20
450
a État brut de coulée b État normalisé c État normalisé d Normalisation incorrecte e Recuit
Rm Résistance à la traction Rp 0,2 Limite d'élasticité conventionnelle A Allongement KV Énergie de rupture par choc
à 0,2 % d'allongement
Figure 5 – Effets de la température d’austénitisation et de la vitesse de refroidissement sur la structure et les caractéristiques mécaniques de
l’acier GE 300.
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● Dans le cas d’une charge dispersée il est souhaitable de regrou- • dans une charge de four de 10 t à 20 t, plus ou moins com-
per autant que faire se peut des pièces d’épaisseurs moyennes pacte, les vitesses de refroidissement à l’air peuvent passer
comparables et de disposer les pièces sur des grilles ou des sup- d’environ 1 200 ˚C/h pour des pièces de 30 mm d’épaisseur
ports afin de faciliter la circulation des gaz et donc l’homogénéité de situées à la périphérie de la charge (avec soufflage d’air) à
température de la charge [7] [8]. 200 ˚C/h pour des pièces plus massives ou situées au centre de la
● Dans le cas d’une pièce massive, il y a lieu de tenir compte éga- charge (air calme) [10].
lement de l’hystérésis de température entre la surface et le cœur de Pour une vitesse de refroidissement de 1 200 ˚C/h (figure 5 c), la
la pièce (figure 6). L’écart de température reste assez faible tant que
Q
structure et les caractéristiques sont encore très voisines du cas pré-
la vitesse de chauffage est de l’ordre de 100 ˚C/h à 300 ˚C/h, vitesse cédent, typique de l’état normalisé, tandis qu’à 200 ˚C/h (figure 5 e)
habituelle d’un traitement « départ four froid » mais peut devenir on obtient une véritable structure « recuite » avec des valeurs moins
sensible dans le cas d’une vitesse de chauffage élevée, obtenue en élevées de limite d’élasticité et de résilience, bien que satisfaisant
introduisant la pièce dans le four chaud. encore aux exigences de la norme dans l’exemple donné.
À titre d’exemple le tableau 1 présente les valeurs obtenues en
divers points d’un bloc en acier moulé de 250 mm × 250 mm ×
400 mm comportant un lingot à quille attenant de 30 mm d’épais- On voit donc tout l’intérêt, tant pour le chauffage que le refroi-
seur [3]. dissement, de composer des charges peu denses en disposant
(0)
les pièces sur des supports ou des grilles afin de permettre un
refroidissement rapide des pièces à l’air calme, voire soufflé, et
Tableau 1 – Temps mis pour atteindre 900 ˚C si possible séparé de celui de la sole dans le cas de four à sole
mobile.
Point où est prise
Départ four froid Départ four à 900 ˚C
la température
Lingotin attenant 1.2 Trempe et revenu des aciers moulés
Côté opposé au bloc 5h 1h non alliés ou alliés
(à 260 mm
de celui-ci)
Côté bloc 5 h 08 min 1 h 54 min
C’est le traitement de qualité de tous les aciers alliés (et éven-
Bloc tuellement non alliés à haute teneur en carbone) présentant une
En surface, au centre 5 h 17 2 h 15 transformation allotropique α ↔ γ pour lesquels on recherche,
de la face 250 × 250 après trempe, une structure hors d’équilibre susceptible de con-
duire après revenu à des caractéristiques mécaniques supérieu-
À cœur 5 h 33 2 h 35
res à celles d’une structure « normalisée ».
Dans les deux cas (à condition que la température visée dans le Le revenu consiste ensuite à réchauffer les pièces à une tem-
cas de la pièce massive soit voisine de 1 000 ˚C) un cycle court com- pérature en principe inférieure à Ac
portant un chauffage rapide et un maintien effectif de 15 min à 2 h
permet en outre d’éviter une oxydation excessive des pièces. 1, limite inférieure du domaine de transformation de la ferrite
en austénite lors du chauffage, afin de faire évoluer les structu-
■ Le refroidissement conduit ensuite à une structure ferrite-perlite, res hors d’équilibre obtenues après trempe pour obtenir le com-
constituant du diagramme d’équilibre, mais dont la finesse, l’homo- promis résistance – ténacité recherché pour les pièces. Ce
généité et les caractéristiques dépendent de la vitesse de refroidis- traitement a également pour effet d’éliminer les contraintes
sement : internes d’origine thermique ou métallurgique (gonflement lors
— le recuit (figure 3), suivi d’un refroidissement lent dans le four de la transformation austénite → martensite), qui peuvent être
conduit à une structure ferritique à grains relativement grossiers (et élevées après trempe notamment dans le cas de pièces trem-
à une répartition interdendritique de la perlite, liée à la ségrégation pées d’épaisseur variable (§ 3.3).
du manganèse) qui est recherchée en vue de l’obtention de caracté-
ristiques magnétiques élevées [9], mais ceci au détriment de
l’ensemble des caractéristiques mécaniques, limite d’élasticité et 1.2.1 Aciers non alliés ou faiblement alliés
ductilité comme le montre la figure 5 e ;
— dans le cas de la normalisation (figure 3), traitement habituel
des aciers non alliés, un refroidissement à l’air est au contraire 1.2.1.1 Trempe à l’eau des aciers moulés non alliés
effectué afin de conduire à une structure ferrite-perlite homogène à
grains fins, recherchée pour l’obtention simultanée d’une limite Elle est peu courante compte tenu de la très faible trempabilité de
d’élasticité et d’une ductilité élevées dans les aciers de construction ces aciers déjà illustrée figure 1.
ou d’usage général. La finesse de cette structure augmente avec la Dans certains cas cependant, elle permet, en élevant la vitesse de
vitesse de refroidissement : trempe, d’affiner nettement la structure ferrite-perlite, ce qui a pour
• sur une pièce unitaire ou un lingot échantillon d’épaisseur effet d’élever à la fois la limite d’élasticité et la ténacité. On peut
30 mm refroidi à l’air à une vitesse moyenne de 2 600 ˚C/h entre ainsi obtenir sur un acier à 0,20 % de carbone les caractéristiques
800 ˚C et 500 ˚C, la structure ferrito-perlitique obtenue est très fine montrées dans le tableau 2, et par exemple étendre le domaine
et homogène, typique de l’état « normalisé », et conduit à un d’application de cet acier à des températures ambiantes légèrement
ensemble de caractéristiques optimales (figure 5 b), inférieures à 0 ˚C.
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(0)
Tableau 2 – Influence d’une trempe à l’eau sur les caractéristiques mécaniques d’un acier non allié à 0,20 %
de carbone en fonction de la vitesse de trempe
Vitesse Limite d’élasticité Énergie de rupture KV
de refroidissement conventionelle à 0,2 %
Type de traitement Indice de grosseur
800 sur une épaisseur des grains ferritiques d’allongement, à + 20 ˚C à − 20 ˚C
Q
V R 500 de 30 mm selon NF A 04-102 Rp 0,2,à + 20 ˚C
(˚C/h) (MPa) (J) (J)
(0)
Tableau 3 – Températures de transformation Ac1 et Ac3 de divers aciers moulés faiblement alliés
1.2.1.2 Trempe des aciers moulés faiblement alliés — soit plus précisément sur les courbes de transformation en
refroidissement continu TTTRc établies spécifiquement pour les
La trempe de ces aciers dont la teneur du principal élément aciers moulés [11] [12] [17] ou pour les nuances corroyées équiva-
d’alliage est au plus égale à 5 %, consiste, comme précédemment, à lentes [1] [18] [19] qui sont utilisables avec une bonne approxima-
régénérer une austénite fine et homogène par chauffage des pièces tion [20].
à une température comprise entre Ac3 et Tc puis à les refroidir à une
vitesse supérieure à la vitesse critique perlitique. La figure 7 donne des exemples de courbes TTTRc d’aciers faible-
ment alliés de trempabilités très diverses : faibles pour l’acier micro
Les températures Ac3 des aciers moulés sont très proches de cel-
allié G10MnMoV6 et l’acier 25Mn6, moyenne pour l’acier G25CrMo4
les des aciers corroyés de même nuance, souvent très légèrement
et élevée pour l’acier 34NiCrMo14 qualifié d’autotrempant car
supérieures en raison de leur teneur en silicium un peu plus élevée.
exempt de ferrite-perlite même pour des refroidissements lents. On
Elles sont données, pour les aciers moulés (de même que les tem-
voit également que pour bon nombre d’aciers à trempabilité modé-
pératures Ac1) dans des dossiers ou publications techniques spécifi-
rée et pour un large éventail de vitesses de refroidissement, la struc-
ques [11] [12] [13]. Le tableau 3 rassemble, à titre indicatif ces
ture obtenue après trempe comportera un mélange de ferrite-perlite
températures pour des nuances d’aciers moulés représentatifs des
et bainite, de bainite et martensite, ou encore ferrite-perlite, bainite
diverses familles d’aciers faiblement alliés.
+ martensite.
Ici encore, la température critique de grossissement du grain Tc
Pour l’obtention d’une structure de trempe donnée sur une pièce
est toujours supérieure à 1 000 ˚C et de l’ordre de 1 100 ˚C pour la
en acier moulé, l’utilisation pratique des courbes TTTRc exige la con-
majorité des aciers moulés calmés à l’aluminium.
naissance des cycles de refroidissement en fonction de la forme de
■ Les températures d’austénitisation avant trempe des aciers mou- la pièce, de sa massivité, ainsi que la connaissance des caractéristi-
lés faiblement alliés sont : ques des milieux de refroidissement.
— de l’ordre de Ac3 + 50 ˚C pour ceux qui sont alliés à des élé- En première approximation on peut assimiler le refroidissement
ments non ou peu carburigènes (nickel, manganèse) ; d’une paroi ou d’une partie de pièce moulée à celui d’une plaque
— comprises entre Ac3 + 50˚ et 1 000 ˚C pour les aciers alliés avec d’épaisseur équivalente.
des éléments formant des carbures stables (chrome, molybdène, Le schéma simplifié de la figure 8 permet une approche rapide et
vanadium) plus difficiles à remettre en solution que la cémentite. approximative des vitesses de refroidissement au centre de plaques
■ Les vitesses de refroidissement nécessaires pour obtenir les infinies, ainsi que la correspondance entre les paramètres de refroi-
constituants recherchés (bainite ou martensite) varient très large- dissements suivants :
ment selon la composition des aciers, donc de leur trempabilité qui — vitesse moyenne de refroidissement entre 800 et 500 ˚C ;
peut être appréciée : — temps de refroidissement entre 800 et 500 ˚C ;
— soit à l’aide de courbes Jominy [14] [15] [16] ; — temps de refroidissement entre 700 et 300 ˚C.
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Q
D’autres traitements impliquent une certaine déformation du métal et ne peu-
vent donc être mis en œuvre que lors d’une mise en forme : il s’agit alors de
traitements thermomécaniques, pratiqués par le sidérurgiste. Ces traitements
thermiques ou thermomécaniques sont évidemment différents selon la struc-
ture métallurgique recherchée à la température ambiante : ferritique, martensi-
tique, austénitique, ou mixte (ferrito-martensitique ou austéno-ferritique). Les
traitements sont donc présentés, dans cet article, en fonction des différentes
familles d’aciers inoxydables.
Les traitements de détensionnement des contraintes ont des effets, tout au
moins recherchés, plus mécaniques que métallurgiques.
Les traitements appliqués après soudage restaurent les propriétés du métal,
en particulier en zone affectée par la chaleur.
Lors de l’exécution de ces divers traitements thermiques, il importe de pren-
dre un certain nombre de précautions.
La nature du fluide caloporteur utilisé lors du traitement thermique ayant une
incidence sur la composition chimique en peau de pièce (perte ou apport d’élé-
ments chimiques), et donc sur les propriétés de surface de l’acier inoxydable,
en particulier sa brillance, sa dureté et sa résistance à la corrosion, les atmos-
phères à utiliser lors des traitements thermiques varient en fonction des quali-
tés souhaitées en surface de produit, et des défauts pouvant résulter d’atmos-
phères inadaptées.
Certaines conditions de traitement thermique portant sur le couple temps-
température doivent être respectées afin d’éviter un grossissement de grain
excessif, il s’agit ici de limiter le temps de traitement, tout en lui gardant une
valeur suffisante pour atteindre son but, en général une dissolution de
précipités.
Cet article qui passe en revue les aspects métallurgiques des divers traite-
ments thermiques pratiqués sur aciers inoxydables permettra au lecteur de
mieux choisir le traitement nécessaire et suffisant dans le cas de son application
particulière ou de mieux comprendre le choix effectué par ses prédécesseurs.
TX
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carbone et il est utilisé pour améliorer la ductilité. Il est par ailleurs 0,31 % de carbone environ pour assurer cette existence (aciers du
beaucoup plus onéreux que le carbone. groupe 3).
Pour la présentation qui suit, nous avons choisi de classer les La température de trempe doit être supérieure au point de
aciers martensitiques en quatre groupes principaux : transformation Ac3 situé entre 800 et 920 C suivant la composi-
tion de l’acier. Si l’on augmente la température de trempe au-
– groupe 1 : C < 0,15 % – 11,5 % < Cr < 13,5 % – Ni < 1 % ;
delà d’Ac3, la dureté obtenue augmente par suite de la dissolution
– groupe 2 : 0,15 % < C < 0,5 % – 12 % < Cr < 16 % – Ni < 1 % ;
des carbures dans l’austénite ; la martensite formée au refroidis-
– groupe 3 : 0,6 % < C < 1,4 % – 16 % < Cr < 18 % – Ni < 1 % ; sement, plus riche en carbone, est plus dure. Cependant, deux
– groupe 4 : C < 0,2 % – 12 % < Cr < 18 % – 1,5 % < Ni < 5 %.
Q
phénomènes viennent limiter cette augmentation de la dureté
Pour les groupes 1 à 3, c’est la dureté qui est visée en premier avec celle de la température de trempe. D’une part, au-delà de
lieu. Si l’on augmente la teneur en carbone, il faut augmenter la 1 075 C, pour certaines nuances (C > 0,20 %), la teneur en car-
teneur en chrome, car le chrome consomme une partie du chrome bone de l’austénite avant trempe devient telle que l’austénite est
par formation de carbures. Les aciers des groupes 2 et 3 peuvent trop stable et que la structure après trempe comporte une part
être additionnés de molybdène, pour des impératifs de tenue à la d’austénite résiduelle, ce qui abaisse la dureté. D’autre part, au-
delà de 1 100 à 1 150 C et pour d’autres compositions (bas car-
corrosion.
bone), on peut entrer dans le domaine biphasé a + g et la struc-
Pour le groupe 4, c’est un bon compromis résistance-ductilité qui ture après trempe risque alors de contenir de la ferrite. Cette pré-
est visé ; il est obtenu par emploi de nickel. Les aciers à durcisse- sence de ferrite est particulièrement à craindre dans le cas des
ment structural (§ 1.6.2 et 1.6.3) ont des compositions proches, avec aciers du groupe 4. La température pour obtenir une dureté maxi-
parfois plus de nickel et addition d’au moins un autre élément (Ti, male est généralement proche de 1 050 C. L’ouvrage [3] donne
Al, Cu, Mo, Nb). des indications en page 504.
Lors du refroidissement d’un acier inoxydable martensitique à
1.1.1 Trempe martensitique par refroidissement partir du domaine monophasé g, seuls deux types de structure peu-
continu vent apparaı̂tre : ferrite plus carbures pour les refroidissements les
plus lents, martensite pour les autres. La température d’apparition
L’obtention d’une structure totalement martensitique exige de de la martensite au refroidissement est appelée Ms (Martensite
tremper à partir d’un domaine monophasé austénitique (g). Les start).
figures 1 et 2, coupes pseudo-binaires du diagramme d’équilibre
Dans le cas d’un refroidissement continu, seuls les aciers du
ternaire fer-chrome-carbone, permettent de situer le domaine g en
groupe 1 présentent une vitesse critique de trempe telle qu’un
fonction des teneurs en chrome et en carbone.
refroidissement à l’air soit insuffisant pour assurer une transfor-
On peut par exemple, pour une teneur en chrome donnée, déter- mation martensitique à cœur pour toutes les épaisseurs. La plu-
miner la teneur minimale en carbone pour que le domaine g existe part des aciers martensitiques sont donc auto-trempants. Un
(figure 2). La figure 2a indique que pour 13 % de chrome, 0,055 % autre impératif peut cependant conduire à choisir une trempe à
de carbone suffisent à assurer l’existence du domaine g (aciers des l’huile plutôt qu’une trempe à l’air : il s’agit d’éviter la formation
groupes 1 et 2). La figure 2b indique qu’à 17 % de chrome, il faut de carbures aux joints de grain g dans le domaine 900 - 600 C. La
TY
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figure 3 illustre le domaine de précipitation de ces carbures pour permettent de définir une trempe étagée limitant les contraintes
un acier du groupe 2. d’origine thermique dans la pièce.
En tenant compte de ces considérations, le tableau 1 résume les
Après austénitisation à une température à choisir dans le tableau
conditions de trempe conseillées pour les divers groupes.
du paragraphe 1.1.1, on trempe la pièce dans un milieu (bain de
Mentionnons pour finir les précautions à prendre pour éviter sels par exemple) porté à une température (de 200 à 400 C selon
l’apparition de tapures à la trempe ou au chauffage pour les aciers la nuance) supérieure à Ms, mais inférieure au nez de la transforma-
à forte teneur en carbone (groupe 2 et 3), donc à martensite fragile. tion de l’austénite en ferrite plus carbures. Le temps de maintien
Les vitesses de chauffage doivent être lentes avec pour les pièces doit être suffisant pour assurer l’homogénéisation de la
sensibles (formes complexes) un palier d’homogénéisation vers température.
600 C (sous le point Ac1). Au refroidissement, et toujours pour les
pièces sensibles, on pourra opter pour une trempe isotherme. On porte ensuite la pièce à l’ambiante ou à une autre tempéra-
ture inférieure à Mf (température de fin de transformation
1.1.2 Trempe isotherme martensitique), ce qui assure la transformation martensitique.
Cette opération sera si possible réalisée lentement pour éviter la
La figure 4 donne le diagramme TTT (temps-température- formation de contraintes résiduelles dues aux gradients
transformation) de deux aciers des groupes 1 et 2. Ces diagrammes thermiques.
UP
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Température de
trempe (en C)
950 à 1 100 950 à 1 100 1 000 à 1 050 950 à 1 000
Q
Air pour petites pièces (épaisseur < 10 mm) Air pour petites pièces (épaisseur < 10 mm)
Milieu de trempe Air Air
huile pour les autres huile pour les autres
Austénite résiduelle
possible après Non Oui (sauf C < 0,20 %) Oui Oui
trempe
UQ
Q
UR
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Q
ments thermiques et le tableau 1 les présente, en fonction de leurs des creux de teneur locale. Soit ∆C0 l’écart entre les teneurs aux pics
buts et de leurs effets secondaires ; leur situation dans la gamme et aux creux, et la distance moyenne entre un pic et un creux adja-
de fabrication est également précisée. cents. Soit ∆C l’écart maximal de teneur souhaité après homogé-
Ce paragraphe décrit pour chaque type le but du traitement néisation. On peut calculer le temps t par la formule :
pratiqué et ce qu’il faut faire au minimum pour l’obtenir. 2
Remarque : en ce qui concerne les températures d’exécution des traitements thermiques ∆C ⁄ ∆C 0 = exp ( – π Dt ⁄ )
pour une nuance particulière, le lecteur trouvera, en sus des indications générales contenues
ci-après, des indications dans les annexes A des normes européennes et donc françaises avec D en m2 /s
NF EN 10088-2 et NF EN 10088-3.
Le traitement d’hypertrempe pratiqué sur les nuances
inoxydables austénitiques et austéno-ferritiques peut aussi être
classé dans les traitements d’homogénéisation. Dans ce cas, le but
1.1 Traitements d’homogénéisation est d’obtenir un métal dans lequel les éléments intersticiels
(carbone et azote) ont été remis en solution et exempt de phases
Les traitements d’homogénéisation proprement dits, visant à intermétalliques du type sigma, phases de Laves, phase χ, etc. Ce
réduire les ségrégations d’éléments chimiques apparues lors de la but sera atteint si une température minimale est atteinte en tout
solidification, sont pratiqués sur pièces moulées ou forgées de taille point de la pièce (et donc en particulier au point le plus froid) lors
importante. Un cas particulier important est le traitement antiferrite du traitement : la température minimale sera comprise entre
des nuances austénitiques se solidifiant partiellement en phase fer- 1 000 oC et 1 150 oC et sera choisie dans la partie haute de cette
ritique, qui a pour but de limiter la teneur en ferrite hors équilibre fourchette pour les nuances contenant du molybdène.
due aux surconcentrations locales en éléments alphagènes apparues Le temps global de maintien en température de la pièce sera déduit
durant la solidification (ségrégations). de cet impératif, soit empiriquement, soit par calcul thermique préa-
Un autre cas où une homogénéisation peut être bénéfique est le lable (formules analytiques, simulation thermique de la mise en tem-
cas des nuances martensitiques présentant après trempe à pérature de la pièce par éléments finis ou autre méthode numérique).
l’ambiante de l’austénite résiduelle : toute homogénéisation de la Il faudra bien évidemment tenir compte du mode de transmission
teneur en éléments gammagènes, en particulier le carbone, de l’énergie thermique à la pièce : rayonnement dans les fours,
diminuera la teneur en austénite résiduelle. convexion dans les fluides (bains de sels, gaz). (0)
Sur demi-produits sidérurgiques (brames et blooms de coulée
continue, lingots) une certaine homogénéisation est apportée par le
réchauffage préalable aux opérations de dégrossissage.
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Traitements thermiques
des superalliages
par Claude MONS
Chef du service Études Métallurgiques des Pièces
au Département Matériaux et Procédés de SNECMA
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1. Superalliages............................................................................................. M 1 165 - 2
1.1 Alliages de nickel ou de fer-nickel .............................................................. — 2
1.1.1 Description générale .......................................................................... — 2
1.1.2 Modes de durcissement..................................................................... — 2
1.1.3 Mise en solution ................................................................................. — 3
1.1.4 Traitements de précipitation (revenus) ............................................. — 6
1.1.5 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages à base de nickel ou de fer .......................... — 7
1.2 Alliages de cobalt ........................................................................................ — 9
1.2.1 Description générale .......................................................................... — 9
1.2.2 Traitements de recuit et de précipitation/stabilisation .................... — 9
1.2.3 Composition chimique et traitements thermiques usuels de
quelques superalliages à base de cobalt.......................................... — 9
2. Traitements d’adoucissement et de relaxation des contraintes — 10
2.1 Traitements d’adoucissement .................................................................... — 10
2.2 Traitements de relaxation des contraintes ................................................ — 10
3. Aspects pratiques .................................................................................... — 10
3.1 Fours. Tolérances......................................................................................... — 10
3.2 Atmosphères................................................................................................ — 10
3.3 Chauffage ..................................................................................................... — 11
3.4 Modes de refroidissement .......................................................................... — 11
4. Perspectives d’évolution des traitements thermiques ................. — 11
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 165
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 165 − 1
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d’une part aux mises en solution, stabilisation ou précipitation qui vont permettre
d’adapter la microstructure initiale et de déterminer les propriétés en service et,
d’autre part, aux traitements d’adoucissement et de relaxation des contraintes
liées au forgeage, au soudage, à l’usinage, etc.
Un ensemble cohérent de ces traitements permettra de garantir le compor-
tement des pièces réalisées.
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1. Superalliages
1.1 Alliages de nickel ou de fer-nickel
1.1.1 Description générale
Le lecteur pourra se reporter aux références [1] [2] de la biblio-
graphie.
Les superalliages sont des matériaux métalliques combinant de
hautes caractéristiques mécaniques dans un large domaine de tem-
pératures et une excellente tenue à la corrosion et/ou à l’oxydation.
Leur structure métallurgique est composée de plusieurs phases
dont les deux premières sont les principales :
— une matrice austénitique γ cubique à face centrée, stable dans
le cas des alliages fer/nickel pour une teneur supérieure à 25 % de Ni ;
— une phase durcissante intermétallique ordonnée ␥′ [Ni3(Ti, Al)]
ou ␥″ [Ni3Nb] représentant 30 à 70 % de fraction volumique, de car-
bures primaires le plus souvent de type MC (ou parfois M6C), répartis
aléatoirement, et secondaires M23C6 , situés préférentiellement aux
joints de grains. Des borures s’ajoutent ou se substituent quelquefois
au M23C6 ;
— des phases secondaires TPC (Topologically Compact Phases )
sous forme d’aiguilles ou de plaquettes, telles que les phases σ, δ
ou de Laves, fragiles et généralement nocives ;
— des oxydes fins dispersés dans le cas particulier des alliages
à dispersion d’oxydes.
Les traitements thermiques seront organisés pour favoriser l’état
métastable de structure biphasée.
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1.1.3 Mise en solution Deux familles de traitement de mise en solution sont couramment
utilisées :
L’objectif de ces traitements thermiques est de mettre en solution — mise en solution subsolvus (partielle) à des températures géné-
la phase durcissante γ ’ (ou ␥″ ) précipitée parfois de façon incon- ralement situées entre 50 oC sous le solvus et le solvus γ ’ primaire ;
trôlable en fin de forgeage, afin d’obtenir, lors du revenu, une pré- — mise en solution supersolvus (complète) à des températures
cipitation répondant aux critères morphologiques et de distribution généralement situées entre le solvus γ ’ primaire et le brûlure de
les plus efficaces, en regard des objectifs souhaités en terme de pro- l’alliage.
priétés d’usage. Ils exercent principalement leur influence sur la taille
des grains et la répartition de la phase durcissante. ■ Le traitement subsolvus a pour but de conserver des tailles de
grains très fines de l’ordre de 10 ASTM (11 µm) obtenues au cours du
1.1.3.1 Mises en solution subsolvus et supersolvus, phase ␥′ travail thermomécanique amont. Les superalliages concernés sont
des matériaux à pourcentage de γ ’ élevé pour lesquels on veut privi-
La mise en solution de la phase γ ’ peut s’effectuer de façon plus légier les caractéristiques de tenue à la fatigue, parfois au détriment
ou moins complète en jouant sur la température et la durée du de la limite d’élasticité, particulièrement à chaud, de la tenue à haute
traitement. température et notamment du fluage.
Les temps métallurgiques (temps de maintien de la partie de pièce, La fraction de phase γ ’ non remise en solution se présente sous
généralement la plus à cœur, se stabilisant thermiquement en forme de particules de forte taille, majoritairement présentes aux
dernier ) de mise en solution varient de 30 min à quelques heures joints de grains. Ce sont ces particules qui bloquent la croissance
pour les alliages les plus chargés en éléments durcissants. des grains, pendant les maintiens isothermes avant forgeage et lors
de la mise en solution. La fraction volumique de précipitation γ ’
secondaire en est réduite d’autant, ce qui aurait pour effet de
diminuer la limite d’élasticité.
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Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)
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Traitements thermiques
des alliages d’aluminium
Matériels et recommandations
par Michel STUCKY
Ingénieur de l’École nationale supérieure de Chimie de Paris
Docteur Ingénieur en Sciences des matériaux
Expert Alliages non ferreux au Centre technique des industries de la fonderie (CTIF)
Chargés de cours à l’École supérieure de Fonderie et de Forge
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Cette édition est une mise à jour de l’article de Roger DEVELAY de même titre paru en 1986
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& État brut de trempe : état d’un alliage pendant la période qui suit & Recuit : traitement thermique ayant pour but d’adoucir un métal,
immédiatement l’opération de trempe et avant que les propriétés ou un alliage durci, par écrouissage ou durcissement structural.
mécaniques n’aient été améliorées par un durcissement par
précipitation. & Recuit avec refroidissement contrôlé : pour les alliages à traite-
ment thermique, recuit suivi d’un refroidissement lent contrôlé
& État métallurgique : état du métal produit par traitement méca- visant à produire les conditions d’une ductilité maximale, avec
nique et/ou thermique, habituellement caractérisé par une structure une tendance au vieillissement diminuée.
métallurgique particulière et des propriétés spécifiées.
& Recuit de précipitation : maintien à une température comprise
& Étonnement : traitement consistant à refroidir le produit, après entre la température de revenu et la température de mise en solu-
mise en forme à chaud ou en sortie de moule, à une vitesse assez tion d’un produit trempé et mûri, ou revenu. Ce traitement a pour
élevée pour maintenir les constituants en solution. but d’obtenir un adoucissement relativement important par évolu-
tion des précipités provenant des constituants de l’alliage.
& Homogénéisation : traitement consistant à chauffer le métal à
une température proche de la température de solidus et à l’y main- & Recuit de recristallisation : maintien d’un produit écroui, à une
tenir afin de réduire la micro-ségrégation et modifier la forme et la
composition des phases intermétalliques. Ce traitement facilite
généralement la mise en forme par déformation plastique à chaud
température relativement élevée, afin d’obtenir une recristallisation
homogène à grains fins conférant au produit un adoucissement
maximal.
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ou à froid.
& Recuit flash : recuit effectué en chauffant rapidement un produit
& Maturation artificielle : vieillissement artificiel. à une température appropriée et en l’y maintenant, si nécessaire,
pendant une brève durée.
& Maturation retardée : traitement consistant à maintenir un
alliage à une température inférieure à la température ambiante & Recuit ménagé : restauration.
afin de bloquer, ou de retarder, la précipitation de la solution solide
sursaturée. Après le retour à la température ambiante, le processus & Réduction des contraintes : détensionnement.
de précipitation se poursuit normalement. & Restauration : traitement thermique d’un métal, ou d’un alliage
& Maturation : vieillissement naturel. écroui, ayant pour but d’abaisser ses propriétés de résistance
mécanique à un niveau contrôlé, par exemple états H22 (1/4 dur)
& Mise en solution : traitement consistant à chauffer un alliage à ou H24 (1/2 dur).
une température convenable et à le maintenir à cette température
pendant un temps suffisant pour permettre aux constituants solu- & Revenu en paliers : vieillissement en plusieurs étapes impliquant
bles d’entrer en solution solide où ils seront retenus dans un état une augmentation, ou une diminution maı̂trisée, de la température
sursaturé par la trempe. entre des températures spécifiées, soit par paliers, soit de manière
continue.
& Mise en solution à la presse à filer : traitement consistant à
chauffer un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le filer & Revenu en plusieurs étapes : vieillissement artificiel normale-
suffisamment longtemps pour permettre à un ou plusieurs des ment effectué en deux étapes successives à différentes
constituants d’entrer dans la solution solide, où ils seront retenus températures.
dans un état sursaturé par la trempe. & Revenu : vieillissement artificiel.
& Mise en solution à la presse à forger : traitement consistant à & Solution solide sursaturée : solution solide dans laquelle les élé-
chauffer un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le for- ments dissous sont présents à une teneur supérieure à la teneur
ger suffisamment longtemps pour permettre à un ou plusieurs des d’équilibre. Cet état métastable est obtenu par mise en solution et
constituants d’entrer dans la solution solide, où ils seront retenus trempe, ou par étonnement.
dans un état sursaturé par la trempe.
& Sous-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus
& Mise en solution au four : mise en solution effectué dans un
souvent, la durée) sont inférieures à celles du pic de durcissement.
four. Ce traitement conduit à une ductilité supérieure, mais au détriment
& Mise en solution au laminoir : traitement consistant à chauffer de la résistance mécanique, de la limite d’élasticité et de la dureté.
un alliage jusqu’à une certaine température, puis à le laminer jus- & Stabilisation : traitement thermique, le plus souvent à basses
qu’à l’épaisseur finale, pendant suffisamment longtemps pour per- températures, réalisé afin de supprimer, ou limiter, l’évolution des
mettre à un ou plusieurs des constituants d’entrer dans la solution dimensions, ou des caractéristiques mécaniques, ou des contrain-
solide, où ils seront retenus dans un état sursaturé par la trempe. tes internes durant l’utilisation du produit.
& Mûrissement : vieillissement naturel. & Surchauffe : brûlure.
& Période d’incubation : durée entre la trempe et le moment où les & Sur-revenu : vieillissement artificiel dont les conditions (le plus
propriétés du produit commencent à changer de façon significative souvent, la température) sont supérieures à celles conduisant au
par durcissement structural. pic de durcissement. Ce traitement permet d’améliorer certaines
& Pic de durcissement : valeur maximum de dureté qu’on peut caractéristiques métallurgiques du métal, par exemple :
obtenir par traitement thermique. Par extension, les conditions – la résistance à la corrosion sous tension ;
(durée et température) conduisant à ce maximum. – la corrosion intergranulaire ;
– la stabilité dimensionnelle et dans le temps.
& Préchauffage : traitement consistant à augmenter la température
de l’alliage jusqu’à une température élevée au début de la première Cette amélioration se fait au détriment de la résistance méca-
opération de mise en forme de métal solide. Dans certains cas, le nique, de la limite d’élasticité et de la dureté.
préchauffage peut être associé à une homogénéisation.
& Température ambiante : température régnant dans l’atelier (10 à
& Pré-revenu : traitement thermique court appliqué pendant la 30 C), le plus souvent 20 C.
période d’incubation.
& Temps/période de transfert : durée entre le moment où la charge
& Produit : ici le terme « produit » englobe les demi-produits, les est retirée du four de mise en solution (début de l’ouverture des
pièces corroyées ou les pièces moulées. portes) et l’immersion totale dans le milieu de trempe.
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& Traitement thermique : combinaison de chauffages, de refroidis- & La partie 1 concerne une désignation numérique à quatre chiffres,
sements et de paliers, appliquée à un métal, ou un alliage solide, dont le premier désigne la famille à laquelle appartient l’alliage :
afin d’obtenir la structure et les propriétés voulues. Le réchauffage – 1XXX ou série 1000 : aluminiums purs (Al ø 99,00 %) ;
dans le but de faciliter la déformation à chaud (cf. préchauffage) est – 2XXX ou série 2000 : alliages aluminium-cuivre ;
exclu de cette définition. – 3XXX ou série 3000 : alliages aluminium-manganèse ;
& Trempe : traitement consistant à refroidir suffisamment vite un – 4XXX ou série 4000 : alliages aluminium-silicium ;
alliage afin que la majeure partie, ou la totalité, des constituants – 5XXX ou série 5000 : alliages aluminium-magnésium ;
solubles restent dans la solution solide en état de sursaturation. – 6XXX ou série 6000 : alliages aluminium-magnésium-silicium ;
– 7XXX ou série 7000 : alliages aluminium-zinc ;
& Trempe à l’air : trempe effectuée par de l’air forcé (ventilateurs). – 8XXX ou série 8000 : alliages divers (Al-Li,…).
& Trempe fraiche : état brut de trempe. La désignation débute par le groupe de lettres NF EN AW (A pour
aluminium et W pour wrought, terme anglais pour corroyé) suivi
& Trempe structurale : traitement thermique complet assurant un
d’un tiret.
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durcissement structural. Ce traitement comprend, généralement,
une mise en solution et un vieillissement. & La partie 2 concerne une désignation basée sur les symboles chi-
miques. Normalement, cette désignation est placée entre crochet et
& Trempe sur laminoir : trempe effectuée à la sortie du laminage à
suit la désignation numérique : NF EN AW-2024 [Al Cu4Mg1].
chaud.
& Trempe sur presse : trempe effectuée à la sortie de la presse. Exceptionnellement, la désignation alphanumérique peut être
utilisée seule. Dans ce cas, elle est précédée du groupement
& Vieillissement : traitement à température ambiante (vieillisse- précédent : NF EN AW-Al Cu4Mg1.
ment naturel), ou à basse température (vieillissement artificiel)
afin de modifier les propriétés d’un métal par précipitation des pha- & Une partie 3 (NF EN 573-3) recense les nuances d’alliages nor-
ses intermétalliques à partir de la solution sursaturée.
malisés, ainsi que la forme des produits pour lesquels ces nuances
& Vieillissement artificiel : durcissement à température supérieure sont normalisées.
à la température ambiante d’une solution solide sursaturée obte-
nue par trempe de l’alliage.
2.2 Cas des produits moulés
& Vieillissement étagé : vieillissement effectué en deux étapes suc-
cessives à des niveaux différents de température. Les normes NF EN 1780, parties 1 et 2, fixent les règles de dési-
gnation des alliages moulés.
& Vieillissement naturel : évolution spontanée à température
ambiante de la solution solide sursaturée. Après cette évolution, & La partie 1 concerne une désignation numérique à quatre chiffres,
l’alliage est dit à l’« état mûri ». dont le premier désigne la famille à laquelle appartient l’alliage :
& Vieillissement optimal : vieillissement artificiel dont la durée et – 2XXXX alliages aluminium-cuivre ;
– 4XXXX alliages aluminium-silicium/aluminium-silicium-cuivre ;
la température conduisent au pic de durcissement.
– 5XXXX alliages aluminium-magnésium ;
& Vitesse critique de trempe : vitesse minimale du refroidissement – 7XXXX alliages aluminium-zinc.
après la mise en solution, permettant à la majeure partie (ou la
totalité) des constituants solubles de rester dans la solution solide Remarque
en état de sursaturation pour l’obtention des caractéristiques mini- Aucun alliage n’est normalisé pour les séries 1XXXX, 3XXXX,
males garanties après le phénomène de durcissement. 6XXXX et 8XXXX.
Remarques & La partie 2 concerne une désignation basée sur les symboles chi-
Il est conseillé d’utiliser les termes de « vieillissement artificiel » miques. En pratique, c’est cette désignation qui est la plus utilisée.
ou « vieillissement naturel » en lieu et place de « maturation »
ou « revenu ». Néanmoins, ces termes demeurent très utilisés Pour les pièces moulées, ces deux désignations débutent par :
dans l’industrie. NF EN AC pour (A pour d’aluminium et C pour casting, terme
Le lecteur se reportera également à l’article [M 1 105] dans le anglais désignant les pièces moulées), exemple : NF EN AC-42200
présent traité. ou NF EN AC-Al Si7Mg0,6.
& Une partie 3 (NF EN 1780-3) précise les règles d’écriture pour la
composition chimique.
Nous n’indiquons ici que les normes homologuées en France. 2.3.1 États fondamentaux
D’autres systèmes de normalisation existent (ASTM, ISO, AA, etc.). On distingue cinq états fondamentaux symbolisés comme suit :
Il conviendra au lecteur de s’y référer en cas de besoin.
– F : état brut de fabrication ;
– O : état recuit ;
2.1 Cas des produits corroyés – H : état écroui ;
– W : état trempé ;
Actuellement, seules les désignations suivant les normes – T : état durci par traitement thermique pour obtenir un état
NF EN 573, parties 1 et 2, sont homologuées. stable autre que F, O ou H.
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& F : brut de fabrication État O2 s’applique aux produits corroyés qui subissent un trai-
Cette désignation s’applique aux produits fabriqués par déforma- tement thermomécanique spécial, telle qu’une mise en forme
tion plastique sans contrôle particulier, ni des conditions thermi- superplastique avant mise en solution par l’utilisateur.
ques, ni du taux d’écrouissage. Pour cet état, il n’est pas spécifié Il n’y a pas de limite spécifiée pour les caractéristiques
de limite aux caractéristiques mécaniques. mécaniques.
& O : recuit État O3 s’applique aux fils machine et bandes coulées qui
subissent un traitement de diffusion à haute température dans le
Cette désignation s’applique aux produits recuits afin d’obtenir but d’éliminer, ou de réduire, les ségrégations afin d’optimiser
l’état de résistance mécanique le plus faible. La lettre O peut être l’aptitude à la déformation ou au traitement de mise en solution.
suivie par un chiffre autre que 0. Il n’y a pas de limites spécifiées pour les caractéristiques
Cette désignation peut aussi être utilisée pour des produits trans- mécaniques.
formés à chaud et dont les propriétés répondent à celles requises
pour les produits recuits. & Subdivisions de l’état H
& H : écroui
Cette désignation s’applique aux produits subissant :
Le symbole H est toujours suivi de deux chiffres, parfois de trois
(procédés de fabrication particuliers). R
Signification du premier chiffre qui peut prendre les valeurs 1 à
– un écrouissage après recuit ; 4:
– un écrouissage après transformation à chaud ; – H1x : écroui seulement. Les désignations H1x s’appliquent aux
– une combinaison d’un écrouissage et d’un recuit partiel ; produits qui sont écrouis afin d’obtenir la résistance mécanique
– une combinaison d’un écrouissage et d’un recuit de désirée sans traitement thermique supplémentaire ;
stabilisation. – H2x : écroui et partiellement recuit (restauré). Les désignations
La lettre H est toujours suivie d’au moins deux chiffres. Le pre- H2x s’appliquent aux produits qui sont écrouis au-delà du taux final
mier indique le type de gamme thermomécanique et le deuxième désiré et pour lesquels un recuit partiel (adoucissement) est
appliqué afin d’obtenir le niveau souhaité. Pour les alliages dont
le degré d’écrouissage. Un troisième chiffre est parfois utilisé pour
l’adoucissement s’effectue à température ambiante, les états H2x
identifier des procédés de fabrication particuliers. En cas de besoin,
ont le même minimum de résistance mécanique que les états H3x
d’autres chiffres ou des chiffres supplémentaires peuvent être utili-
correspondants. Pour les autres alliages, la résistance mécanique
sés pour identifier d’autres variantes des états spécifiés dans la
minimale des états H2x est identique à celle des états H1x corres-
norme.
pondant, mais avec un allongement légèrement supérieur ;
& W : trempé – H3x : écroui et stabilisé. Les désignations H3x s’appliquent aux
produits qui sont écrouis et dont les caractéristiques mécaniques
Cette désignation caractérise un état instable. Elle s’applique aux sont stabilisées soit par :
alliages dont le durcissement s’effectue naturellement à tempéra-
traitement thermique à basse température,
ture ambiante. On peut parfois spécifier la durée de maturation.
échauffement lors de la transformation. Généralement, la sta-
Remarque bilisation améliore la ductilité.
Les chiffres 51, 52, 54 peuvent rajoutés à la désignation W. Ils – H4x : écroui et verni ou laqué. Les désignations H4x s’appli-
indiquent des états instables mis en solution et détensionnés. quent aux produits qui sont écrouis et partiellement restaurés par
le traitement de cuisson consécutif au vernissage ou au laquage.
& T : durci par traitement thermique Cette désignation n’est applicable qu’aux alliages qui, sans stabilisation, s’adouci-
raient naturellement à température ambiante.
Cette désignation s’applique aux produits traités thermiquement
pour obtenir un état stable. Le traitement thermique peut être asso- Signification du deuxième chiffre
cié, ou non, à un écrouissage supplémentaire. La lettre T est tou-
jours suivie d’au moins un chiffre pour préciser la séquence des Le deuxième chiffre précise le degré final d’écrouissage, tel que
traitements. caractérisé par la résistance à la traction minimale. Le chiffre 8 cor-
respond à l’état le plus dur normalement produit.
Une période de maturation à température ambiante peut s’écou- À partir de l’état O :
ler entre, ou après, les opérations indiqués. Si cette maturation
impacte l’état métallurgique, elle doit être contrôlée. – Hx8 : état le plus dur normalement produit (dur) ;
– Hx4 : état à mi-chemin entre l’état O et l’état Hx8 (ex demi-dur) ;
– Hx2 : état à mi chemin entre l’état O et l’état Hx4 (ex quart-dur) ;
2.3.2 Subdivisions des 3 états fondamentaux – Hx6 : état à mi chemin entre l’état Hx4 et l’état Hx8 (trois quarts-
& Subdivisions de l’état O dur) ;
– Hx1 : état à mi chemin entre l’état O et l’état Hx2 (1/8 dur) ;
Outre l’état O, il existe trois subdivisions de l’état O : – Hx3 : état à mi chemin entre l’état Hx2 et l’état Hx4 (3/8 dur) ;
– O1 : recuit à haute température et refroidi lentement ; – Hx5 : état à mi chemin entre l’état Hx4 et l’état Hx6 (5/8 dur) ;
– O2 : soumis à un traitement thermomécanique ; – Hx7 : état à mi chemin entre l’état Hx6 et l’état Hx8 (7/8 dur) ;
– O3 : homogénéisé. – Hx9 : état dont la résistance à la traction dépasse de 10 MPa ou
plus celle de l’état Hx8.
État O1 : correspond à l’état précédemment désigné T41 et
s’applique aux produits corroyés traités thermiquement pendant La résistance à la traction minimale pour l’état Hx8 est détermi-
une durée et à une température proches de celles requises pour le née à partir de celle à l’état recuit (tableau 1).
traitement de mise en solution, puis refroidis lentement jusqu’à la
température ambiante afin d’accentuer la réponse aux ultra-sons
et/ou améliorer la stabilité dimensionnelle. Elle s’applique aux pro- Remarques
duits qui doivent être usinés avant mise en solution par
l’utilisateur. Précédemment, la nuance dure H18 était définie par la charge
à la rupture d’une tôle de 1 mm d’épaisseur obtenue par une
Étant un état O, il n’y a pas de limite spécifiée pour les caractéris- réduction de section de 75 % par déformation à partir de l’état O.
tiques mécaniques.
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R 85 à 100
105 à 120
85
90
Après revenu T9
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— le recuit de recristallisation ;
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R 1. Principaux paramètres
des traitements thermiques
2. Traitements thermiques
destinés à permettre
la mise en forme
Les principaux paramètres des traitements thermiques sont,
pour un alliage de composition et pureté données, la température
et le temps (température maximale, durée de maintien, vitesse de
2.1 Homogénéisation. Traitements
refroidissement). thermiques et corroyage à chaud
■ La température a une influence essentielle (exponentielle) sur la
vitesse de diffusion à l’état solide. Une température élevée permet
2.1.1 Ségrégations de fonderie
l’homogénéisation des compositions par réduction des ségrégations
Les hétérogénéités de composition dans un alliage brut de coulée
de fonderie. Elle permet également la réduction des contraintes
dénommées ségrégations microscopiques ou macroscopiques
résiduelles et la recristallisation. Elle permet enfin l’apparition de
résultent de vitesses de solidification élevées : l’équilibre à l’intérieur
phases dont la nature et la composition sont précisées par le
des deux phases liquide et solide n’a donc pas le temps de s’établir.
diagramme d’équilibre, outil indispensable pour comprendre ces
transformations. Plus l’intervalle de solidification est grand, plus la teneur en soluté
varie en passant du centre à la périphérie d’une dendrite ou d’un
■ Sauf dans le cas où l’on veut réduire les ségrégations de grain (phénomène dit coring en anglais, et vallonnement en
fonderie (§ 2.1.1), la durée de maintien du produit aux températures français).
élevées est, en général, peu critique, le principal problème étant alors
Dans le cas des cupro-nickels (Cu et Ni sont solubles en toute
que le produit ait le temps d’atteindre dans sa masse la température
proportion), ce vallonnement peut atteindre ± 3 % Ni, pour une
visée.
billette coulée en CuNi30FeMn.
Par contre, pour les températures moins élevées, un temps long
Dans certains bronzes (4 à 9 % Sn) ou laitons (30 à 36 % Zn),
et même très long est souvent nécessaire pour permettre la diffusion
l’enrichissement du liquide en soluté peut même largement dépasser
et obtenir l’équilibre. De ce fait, pour les températures inférieures
la composition maximale d’équilibre de la phase α (25,5 % Sn ou
à 300 oC, l’équilibre est rarement atteint.
37,5 % Zn respectivement à la température péritectique) ; il se forme
■ Une vitesse très lente de refroidissement permettra à l’équilibre ainsi, lors de la solidification des dernières traces de liquide, une
atteint à haute température d’évoluer en fonction du diagramme phase hors d’équilibre :
d’équilibre. — phases β et même γ dans le cas des bronzes qui se décompo-
Au contraire, une grande vitesse de refroidissement ne le sent ensuite en eutectoïde α + δ ;
permettra pas et l’on conservera à la température ambiante, à l’état — phase β dans le cas des laitons qui se transforme ensuite
métastable, les phases obtenues à température élevée. éventuellement en β′ au refroidissement.
Ce sont sur ces principes que sont basés la plupart des traite- Ces phases apparaissent :
ments thermiques décrits dans cet article. — entre les dendrites primaires et aux joints des grains (ségré-
Pour plus de clarté et de logique, ces traitements seront décrits gation mineure) ;
dans l’ordre où ils se placent au cours de la fabrication des demi- — éventuellement dans les zones de ségrégation majeure,
produits ou à la suite de celle-ci. normale, ou inverse.
Ces régions étant les dernières solidifiées sont aussi le lieu
privilégié où se rassemblent les impuretés insolubles et où se
Remarque : la conductivité thermique des alliages cuivreux, en forment les microretassures dues au retrait lors de la solidification.
général plus élevée que celle des autres alliages industriels,
D’une façon générale, les ségrégations altèrent les propriétés des
permet des montées en température plus rapides et des
alliages, ce qui rend, en particulier, très délicate et parfois impossible
maintiens en température plus courts.
la transformation à chaud, principalement en raison du risque de
fusion locale des zones ségrégées (brûlure).
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2.1.2 Traitement thermique d’homogénéisation Ainsi, ce traitement était appliqué autrefois aux alliages Cu-Ni,
maillechort, cupro-béryllium, cupro-silicium, mais les progrès de la
Le traitement d’homogénéisation consiste à réchauffer les alliages technologie de fonderie (coulée semi-continue) ont rendu généra-
fortement ségrégés à une température aussi élevée que possible lement cette opération inutile.
pendant un temps suffisant, généralement de l’ordre de 24 heures, Ce traitement reste néanmoins nécessaire pour les bronzes de cor-
pour que, par diffusion, les composants se répartissent confor- royage contenant 5 % d’étain ou davantage. Même coulés en
mément au diagramme d’équilibre. continu, ceux-ci nécessitent une homogénéisation vers 680-720 oC
La difficulté provient du fait que l’homogénéisation n’est vraiment pour supprimer la phase δ fragile. Malgré la coulée continue et
efficace qu’aux températures très élevées et que celles-ci sont l’homogénéisation, le laminage à chaud de tels produits (surtout les
dangereuses pour la santé du métal car elles risquent de provoquer alliages à 8 ou 9 % Sn) reste une opération délicate. Aussi
un grossissement exagéré du grain, toujours préjudiciable aux préfère-t-on généralement couler en continu des bandes de faible
propriétés mécaniques, et même une fusion locale (brûlure) en épaisseur (environ 12 mm), pour alléger les gammes onéreuses de
R
raison des ségrégations. laminage, homogénéiser et laminer à froid.
C’est pourquoi un tel traitement n’est appliqué, en pratique, que L’alternance des corroyages à froid et des recuits intermédiaires
lorsque cela est indispensable pour permettre le corroyage à chaud. améliore cette homogénéisation. La figure 1 correspond pour le
bronze CuSn9P aux micrographies obtenues sur l’alliage brut de
fonderie et sur l’alliage homogénéisé.
Figure 1 – Homogénéisation d’un bronze CuSn9P (grossissement 500) (d’après notice CICLA)
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2.1.3 Homogénéisation par corroyage à chaud La sévérité des décohésions dépend toutefois du type de défor-
mation à chaud : par exemple, pour une même ébauche de fonderie,
En général, compte tenu des procédés de fusion et de coulée le filage peut parfaitement convenir, alors que le perçage-laminage
modernes, le traitement d’homogénéisation thermique avant donnerait des fissurations inacceptables.
corroyage n’est plus nécessaire, l’homogénéisation et l’amélioration La soudure constitue également dans ce cas un test très sévère,
de la structure sont obtenues par l’ensemble des traitements thermo- des criques se produisant lors du refroidissement en raison des
mécaniques effectués pour transformer le produit et, en premier lieu, contraintes de retrait.
par le corroyage à chaud classique, l’action mécanique et la tempé- Le bismuth est, à ce sujet, une impureté exceptionnellement
rature conjuguant leurs effets. insidieuse dans le cuivre et ses alliages. Même si une certaine défor-
Le laminage à chaud des plaques de fonderie est plus délicat que mation à chaud reste possible avec 5 g/t, il faut que la teneur en
le filage des billettes, mais, à condition de respecter une fourchette bismuth soit inférieure à 1 g/t pour éviter toute fragilité à froid.
de température (tableau 1), les grains de la structure obtenue par Il faut aussi redouter comme impureté le plomb qui, pour les
R
fonderie sont régénérés et affinés par une ou plusieurs recristal- laitons monophasés (jusqu’à 36 % Zn) et les cupro-aluminiums, doit
lisations entre les passes de laminage. rester inférieure à 200 g/t pour supprimer toute fissuration au lami-
Simultanément, tout réseau de phases insolubles [par exemple, nage à chaud et même rester inférieure à 100 g/t pour permettre
Cu2O dans un cuivre Cu-a1 ( Cu b 99,90 % et % IACS b 100 ) ou Pb la soudure sans criques des alliages CuAlα ( Al 8 % ) .
dans le laiton de décolletage] est disloqué par déformation plastique Dans le cas des alliages CuNi à 10 ou 30 % de Ni, outre Bi et Pb,
et il en résulte une répartition fine et homogène, tandis que l’équilibre des impuretés comme Te, Se, P et S sont susceptibles de réduire
thermodynamique est favorisé par la diffusion accélérée. la ductilité à chaud et de provoquer des criques au laminage et à
Enfin il se produit une densification remarquable dans certains la soudure.
cas : par exemple, le laminage à chaud en cannelures d’un wire-bar Le remède contre ces ségrégations d’impuretés nuisibles ne
(barre à tréfiler) en Cu-a1 s’accompagne d’une augmentation de consiste pas à homogénéiser, ce qui est généralement insuffisant,
densité de l’ordre de 95 % à 99,8 % de la valeur théorique. mais bien plutôt à éviter d’introduire ces impuretés dans les
En pratique le problème consiste donc à réussir les deux ou trois alliages.
premières passes de laminage (ce qui peut nécessiter de réduire
l’importance de ces passes), car il est rare que la plaque lâche ensuite,
la santé du métal s’améliorant au fur et à mesure que progresse le 2.2 Recuits intermédiaires
corroyage.
Dans le cas des cupro-nickels, seule l’homogénéisation de la
au cours du corroyage à froid
solution solide est à réaliser mais, pour des alliages de composition
proche d’un domaine biphasé (par exemple : CuZn30 à 36, CuSn4 Afin de donner au produit les dimensions souhaitées, la mise en
à 9, CuSi3Mn, etc.), le corroyage doit d’abord faire disparaître toute forme commencée par corroyage à chaud est généralement suivie
phase hors d’équilibre. d’un corroyage à froid.
Notons enfin qu’il se développe parfois une fragilité intergranu- Un tel corroyage produit trois types d’effets.
laire à chaud dans le cuivre et les alliages monophasés que l’on ■ Écrouissage : la densité des dislocations croît, la résistance méca-
attribue à la ségrégation d’une impureté nuisible identifiée ou non. nique et la limite d’élasticité augmentent en se rapprochant l’une de
l’autre, tandis que l’allongement à la rupture et la capacité de défor-
mation diminuent. (0)
Tableau 1 – Températures (oC) recommandées pour le corroyage (laminage à chaud), le recuit complet
après écrouissage et le recuit de détente (contraintes internes) des principaux alliages de cuivre
Métal ou alliage Corroyage (1) Recuit complet (2) Recuit de détente (3)
Cuivres purs : Cu-a1...Cu-c1...Cu-b1 950-750 200-650... 200-650... 250-650 150-200... 150-200... 200-250
Cuivres à l’argent... au tellure 950-750... 825-725 350-650... 425-650 225-275
Laitons α : CuZn5... CuZn36 900-750... 820-720 425-600...450-600...450-650 200-250 250-350
Laitons α spéciaux : CuZn29Sn1... CuZn22Al2 780-680... 830-700 450-600... 450-650 250-350
Bronzes α : CuSn2... CuSn10 875-750... 750-650 (4) 475-650... 500-725 200-350
Cupro-aluminiums α : CuAl5... CuAl8Fe3 900-800... 925-800 550-750... 650-800 300-400
Cupro-nickels α : CuNi5... CuNi44 950-825... 1 050-950 600-825... 700-875 275-400
Cupro-siliciums α : CuSi3Mn1 875-700 475-700 250-380
Maillechorts α : CuNi10Zn27... CuNi18Zn20 925-850... 975-900 600-750... 650-800 250-350
Laitons α/ β : CuZn40... CuZn38Sn1 750-650 450-650 200-280
Laitons α/β au plomb :
CuZn36Pb3... CuZn40Pb3... CuZn43Pb1 775-700... 725-625... 700-600 450-650... 425-550 250-350
Cupro-aluminiums complexes :
CuAl10Fe3... CuAl9Ni6Fe3Mn 950-800... 975-850 650-800... 650-850 300-400
(1) Températures en début et fin de laminage. Ainsi, pour la famille des laitons α, le laminage s’étale du domaine 900-750 oC au domaine 820-720 oC
lorsque l’on passe de l’alliage CuZn5 à l’alliage CuZn36.
(2) Large intervalle de températures, fonction de la durée du recuit (four, recuit statique, recuit en continu, etc.).
(3) Intervalle de températures donné, en principe, pour une durée de traitement d’environ 1 h, mais à préciser selon le but visé.
(4) Les bronzes à teneur en étain supérieure ou égale à 5 % se laminent généralement à froid (§ 2.1.2).
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Traitements thermiques
des alliages de magnésium
par Michel STUCKY
Expert alliages non ferreux au CTIF
Chargé de cours à l’École supérieure de Fonderie et de Forge
WQ
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R 1. Rappels sur les alliages Pour les alliages de corroyage, le maximum des caractéristiques
mécaniques est obtenu après déformation plastique (écrouissage).
de magnésium Sauf rares exceptions, ces alliages ne sont donc pas traités thermi-
quement après mise en forme, ou seulement stabilisé.
et les traitements thermiques
1.2 Principaux traitements thermiques
Comme le zinc, le magnésium est surtout utilisé pour le traite- La désignation des traitements thermiques des alliages de
ment des fontes et en tant qu’élément d’addition dans les alliages magnésium est la même que pour les alliages d’aluminium. Les
d’aluminium. Les alliages de magnésiums présentent deux limites principaux traitements thermiques sont :
principales :
– le durcissement structural qui comprend :
– leur forte affinité pour l’oxygène qui, dans des conditions extrê-
mes (à l’état liquide), peut conduire à leur inflammation (feu de – une mise en solution, qui consiste à maintenir les pièces à une
magnésium) ; température proche de la fin de solidification,
– leur corrodabilité, une de leur application est d’ailleurs la réali- – puis, une trempe, refroidissement rapide dans un liquide (eau,
sation d’anodes sacrificielles. huile…) ou un gaz (air puisé, air calme…),
– enfin, un vieillissement, qui consiste à maintenir les pièces :
Ils sont utilisés pour leur faible densité et pour leur « bonne
tenue à chaud ». Ils peuvent être mis en forme par tous les procé- à la température ambiante, vieillissement naturel désigné par
dés de moulage (coquille, sable, cire perdue et coulée sous pres- T4,
sion), ainsi que par déformation à l’état solide. à une température autour de 200 C, vieillissement artificiel
ou revenu, désigné par T6 ;
1.1 Principaux alliages de magnésium – le recuit, désigné par la lettre O. Ce traitement, qui s’applique
aux alliages de corroyage, consiste à maintenir les pièces à une
En Europe, les alliages de moulage sont régis par la norme température généralement comprise entre 150 C et 350 C ;
EN 1753 et EN 1754. La norme EN 1754 donne les deux systèmes – le recuit de détente ou stabilisation, désigné par T5. Effectué à
de désignation normalisés en Europe : l’état brut de mise en forme, sans mise en solution ou recuit préa-
– numérique à cinq chiffres EN MC21210 ; lable, ce traitement consiste à maintenir les pièces à une tempéra-
– alpha numérique basé sur les symboles chimiques : ture autour de 200 C ;
EN MCMgZn8Al1. – le recuit d’homogénéisation. Ce traitement consiste à maintenir
les pièces à une température proche de la fin de solidification.
Les lettres EN rappellent qu’il s’agit d’une norme européenne.
La lettre M que la norme s’applique aux alliages de magnésium, Tableau 1 – Principaux alliages de magnésium
et la quatrième lettre précise s’il s’agit d’anodes (A), de lingots
(B) ou de pièces moulées (C). Groupe Alliages
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Le lecteur trouvera de plus amples développements dans les grain, mais d’eutectique de solution solide a de magnésium et de
dossiers [17] et [18]. phase g Mg17Al12. Du point de vue de la mise en solution, cette dif-
férence n’a pas d’effet. Dans tous les cas, les dépôts sont d’autant
plus massifs et localisés que la vitesse de solidification est plus
1.3 But des différents traitements lente (figure 1).
thermiques & Lors de la mise en solution haute température (430 C), l’eutec-
& La mise en solution, suivie d’une trempe, permet d’obtenir un tique solution solide a de magnésium + phase g Mg17Al12 solidifié
état qui va permettre au traitement de vieillissement de développer aux joints des grains disparait par redissolution de la phase g à l’in-
ses effets. À conditions identiques, l’état obtenu est toujours le térieur de la solution solide de magnésium. Il est possible d’obtenir
même et les propriétés, après vieillissement, sont identiques. De une mise en solution complète de toutes les traces de composés
plus, le traitement de mise en solution améliore la résistance, la solubles déposés (figures 1 et 2) si la durée de traitement est suffi-
ténacité et la résistance aux chocs. samment longue, jusqu’à plusieurs dizaines d’heures.
R
& Le traitement de vieillissement, après mise en solution, permet & La période de maintien à haute température doit être immédiate-
d’optimiser les caractéristiques mécaniques. La résistance à la rup- ment suivie d’un refroidissement très rapide (la trempe) pour conser-
ture (Rm), la limite d’élasticité (Rp0,2) et la dureté augmentent au ver, à la température ambiante, l’état homogénéisé obtenu après la
détriment de l’allongement. mise en solution. En général, les alliages de magnésium ne nécessi-
tent pas une vitesse de trempe aussi grande que les alliages d’alumi-
& Le traitement de recuit est appliqué aux alliages de corroyage nium. Pour la plupart des alliages, un refroidissement à l’air soufflé
après, ou pendant, la mise en forme afin de redonner de la ductilité est suffisant. Néanmoins, certains alliages au zirconium imposent
à l’alliage, mais au détriment de la résistance à la rupture (Rm) et une vitesse de trempe plus rapide obtenue par trempe à l’eau. C’est
de la limite d’élasticité (Rp0,2). Ce traitement facilite le travail de le cas, en particulier, des alliages contenant de l’argent et des métaux
transformation. du groupe des terres rares (MgRE2AgZr, MgRE2Ag2Zr).
& Le recuit de détente permet d’éliminer les contraintes introdui- À l’issue de ces deux étapes, la solution solide est sursaturée en
tes lors de la mise en forme. Il permet de garantir que : élément d’addition. Cette solution sursaturée est dans un état
– la pièce ne se déformera pas au cours de sa vie ; métastable et la reprécipitation peut être activée thermiquement
– les caractéristiques mécaniques, à température ambiante, évo- (cf. § 3).
lueront peu au cours du temps.
Pour les alliages de corroyage, on parle aussi de mise en solu-
& Appliqué aux alliages de moulage, le traitement de stabilisation tion pour le traitement de préchauffage des billettes avant
se traduit aussi par une augmentation des caractéristiques en trac- l’opération de forgeage. Ce traitement améliore leur plasticité
tion (Rm et Rp0,2). Il peut alors être considéré comme un traitement à chaud. Les traitements font appel aux mêmes températures
de vieillissement sans mise en solution préalable. que pour les pièces de fonderie, mais les durées des divers
paliers sont plus longues pour pouvoir traiter le centre des bil-
& Le recuit d’homogénéisation permet d’homogénéiser la struc-
lettes, la section de celles-ci étant, en général, beaucoup plus
ture de l’alliage (par exemple pour éliminer les ségrégations intro- forte que celle des pièces de fonderie.
duites lors de la solidification). Il y a peu de traitements spécifiques
d’homogénéisation des alliages de magnésium. En effet, les tem-
pératures atteintes lors la mise en solution des alliages de moulage
ou de corroyage, ainsi que lors des différentes chauffes nécessitées
par le travail des alliages, dépassent souvent les températures
nécessaires à l’homogénéisation.
2. Traitements de mise
en solution et de trempe
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majoritairement utilisé pour mouler des pièces en alliage de zinc
(en France, il représente 95 % du tonnage coulé).
En raison du quasi-monopole de la fonderie sous pression, les Pour les pièces coulées dans des moules métalliques (appelées
pièces présentent des formes, des dimensions et surtout des « coquilles ») ou dans des moules en sable, les épaisseurs sont
épaisseurs comparables (cf. article Fonderie et moulage des allia- plus importantes et la vitesse de refroidissement moins élevée. La
ges de zinc [M 3 650] dans ce traité). L’association des alliages de structure reste homogène, la peau et la structure hors équilibre
zinc et du procédé de fonderie sous pression permet d’obtenir des sont moins marquées.
épaisseurs de pièce moyenne de 1,2 à 1,5 mm et des épaisseurs
minimales de 1 mm (cf. tableau 1).
Le procédé de fonderie sous pression met en œuvre un moule 1.1 Principaux alliages de zinc
en acier massif parfois même refroidi par des circulations d’eau.
Compte tenu des faibles épaisseurs des pièces, ces conditions de Les principaux alliages de zinc utilisés industriellement ont été
moulage conduisent à une solidification et à un refroidissement repris dans les deux normes qui concernent les alliages de zinc
très rapide. De plus, la faible épaisseur des pièces conduit aussi moulés : la norme NF EN 1774 pour les lingots et la norme
une structure relativement homogène hormis une couche superfi- NF EN 12844 pour les pièces (cf. tableau 2).
cielle (0,2 à 0,3 mm) qui présente une structure très fine.
Il s’agit des alliages anciennement connus sous les
Cette vitesse de refroidissement élevée conduit à une structure désignations :
hors équilibre qui évolue ensuite vers la structure d’équilibre,
laquelle est atteinte seulement après plusieurs semaines à tempé- – Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5 ;
rature ambiante. – ZA 8, ZA 12 ou Ilzro 12, ZA 27.
Désignation Al Cu Mg Cr Ti
Applications
Numérique Courte Courante (%) (%) (%) (%) (%)
Pour le gaz
3,7 – 0,025 – –
ZP0400 ZP3 Zamak 3 Déformation après moulage
4,3 0,1 0,06 – –
Mise en forme
Utilisation marginale :
3,7 2,7 0,025 – –
ZP0430 ZP2 Zamak 2 Frottement
4,3 3,3 0,06 – –
Dureté
5,4 1,1 – – –
ZP0610 ZP6
6,0 1,7 0,005 – –
Frottement
8,0 0,8 0,015 – –
ZP0810 ZP8 ZA 8 Fluage
8,8 1,3 0,03 – –
Résistance
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1.
1.1
Rôle des traitements thermiques.................................................
Objectifs des traitements thermiques ...............................................
M 1 335v2 – 2
— 2
R
1.2 Situation des traitements thermiques dans la gamme
de fabrication ..................................................................................... — 2
2. Quelques éléments de la métallurgie du titane ........................ — 2
2.1 Phases rencontrées dans les alliages de titane ................................ — 2
2.2 Transformation de phase ................................................................... — 7
2.3 Diverses morphologies dans les alliages de titane .......................... — 7
3. Bases des traitements thermiques des alliages de titane ...... — 11
3.1 Effet d’un traitement thermique sur la microstructure ..................... — 11
3.2 Deux principes des traitements thermiques des alliages de titane . — 15
3.3 Durcissement des alliages de titane .................................................. — 15
3.4 Synthèse ............................................................................................. — 16
4. Traitements de durcissement ....................................................... — 16
4.1 Chauffage avant trempe et revenu (mise en solution) ..................... — 16
4.2 Traitements divers .............................................................................. — 19
5. Traitements d’adoucissement ...................................................... — 19
5.1 Détente des contraintes ..................................................................... — 19
5.2 Recuit .................................................................................................. — 20
5.3 Sur-revenu .......................................................................................... — 21
6. Traitements pour augmenter spécifiquement certaines
propriétés d’emploi ........................................................................ — 21
6.1 Ténacité ............................................................................................... — 21
6.2 Résistance à la fatigue ....................................................................... — 22
6.3 Fluage ................................................................................................. — 22
6.4 Cas des microstructures en collier .................................................... — 22
6.5 Corrosion sous contrainte .................................................................. — 22
6.6 Usure et grippage .............................................................................. — 22
6.7 Traitements sur pièces moulées ........................................................ — 22
6.8 Traitements après soudage ................................................................ — 23
7. Précautions à prendre lors des traitements thermiques
des alliages de titane ..................................................................... — 23
7.1 Paramètres thermophysiques ............................................................ — 23
7.2 Homogénéisation des produits.......................................................... — 23
7.3 Choix et réglage des fours ................................................................. — 24
7.4 Déformations ...................................................................................... — 24
7.5 Contamination .................................................................................... — 25
7.6 Fragilisation ........................................................................................ — 25
8. Conclusions...................................................................................... — 26
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 335v2
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Ces points sont développés plus loin, mais doivent être gardés à
1. Rôle des traitements l’esprit lorsque l’on parle de traitements thermiques des alliages de
titane. En conséquence, certains traitements thermiques modifient
thermiques significativement les propriétés du métal de la grande majorité des
alliages existants : en particulier, ils ne permettent pas d’effacer
totalement l’hérédité des étapes antérieures de la fabrication, d’où
Avant d’aborder en détail les principes des traitements thermi- l’importance du choix de la gamme thermomécanique. Néanmoins,
ques des alliages de titane, il paraı̂t utile d’introduire le plan adopté et nous le verrons plus loin, une catégorie d’alliages, les quasi b
ici, en considérant tout d’abord les objectifs recherchés et, par voie possèdent la particularité de multiplier par deux, voire trois, leurs
de conséquence, les différents types de traitements envisagés. propriétés par traitement thermique.
En parallèle, il est bon de situer les traitements thermiques dans Pour ces raisons, l’étape de traitement thermique est, le plus sou-
la gamme de mise en œuvre des alliages de titane, et surtout leur vent, placée à la fin de la mise en œuvre des alliages de titane, sur
importance en regard des autres étapes de fabrication, notamment pièce finie ou presque, ce qui impose de prendre un certain nom-
des traitements thermomécaniques, non développés ici, et dont bre de précautions, essentiellement contre la contamination et les
l’influence sur les microstructures, donc sur les propriétés mécani- distorsions (§ 7).
ques, est grande.
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Au-dessous de 882 C et donc au voisinage de l’ambiante, il a 2.1.2 Effet des éléments d’alliage
une structure hexagonale pseudo-compacte, appelée phase a, de
paramètres a = 0,295 nm et c = 0,468 nm. Le rapport c/a, égal à Dans le domaine de composition habituellement utilisé pour les
1,587, est notablement inférieur à la valeur théorique de 1,633 rela- alliages de titane, les modifications apportées par les éléments
tive à la structure hexagonale compacte classique (h.c.). La tempé- d’addition se limitent, dans la majorité des cas, à un simple dépla-
rature de transition b Æ a est appelée transus b (Tb). cement des domaines d’existence des deux phases précédem-
ment décrites (ainsi qu’à une légère modification des paramètres
Par rapport aux autres métaux hexagonaux, tels que le zinc
(c/a = 1,86) ou le magnésium (c/a = 1,624), le plan de base de la des réseaux). Nous ne reviendrons que succinctement sur ce
maille perd ainsi son privilège de plan atomique de plus grande point qui a déjà été développé par ailleurs, mais il est intéressant
densité, au profit des faces du prisme ou des plans pyramidaux de rappeler l’utilité des diagrammes de phases et la classification
(selon les éléments d’alliages). La multiplicité des plans de glisse- traditionnelle qui en découle. De plus, nous décrirons rapidement
ment ou de maclage qui en résulte explique la ductilité relative- quatre phases qui peuvent apparaı̂tre dans les alliages de Titane
ment importante du titane par rapport aux autres métaux dans des conditions très particulières.
R
hexagonaux.
2.1.3 Diagrammes d’équilibre
Les diagrammes Ti-Al, Ti-Bi, Ti-Mo, Ti-O et Ti-Zr sont décrits
dans l’article [M 70].
Ces diagrammes peuvent être imprécis, par exemple sur l’origine
analytique et structurale du métal utilisé. Or, les impuretés, comme
l’oxygène et le fer, ont un effet prononcé sur les phases présentes
dans les alliages de titane et sur leurs évolutions thermiques. Il en
est de même de l’état initial, du fait de l’hérédité structurale que
présente le titane.
Pour les alliages de titane industriels, on peut raisonner de façon
simplifiée sur un diagramme pseudo-binaire (figure 2), où ont été
confondus les effets des différents éléments a-gènes d’une part, et
b-gènes d’autre part.
Alliage a a+b b
stable
Température a+b
instable
mécaniquement
stable
a mécaniquement
Mf Ms instable
martensite biphasée
Structure
a¢ a¢ + b b métastable b stable
de trempe
résiduelle
WY
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Densité
Réponse aux traitements thermiques
Résistance à la traction
Tenue au fluage
Sensibilité à la vitesse de déformation
Facilité de soudage
Facilité de mise en œuvre
a quasi a a+b b
TNA TA5E IMI685 TA8DV TA3V TA6V IMI550 TD5AC b-CEZ 10-2-3 TV15CA b21s
En jaune : phase b
Dans la structure a + b, des traces de phase a’ aux joints de grains sont relevées.
Figure 3 – Représentation schématique des structures micrographiques d’équilibre des alliages de titane
Les éléments a-gènes sont l’aluminium (Al), l’oxygène (O), le car- – les a + b proprement dit,
bone (C) et l’azote (N). – les quasi b (ou b métastables, possédant peu de phase a et pro-
ches des alliages b).
Parmi les éléments b-gènes, sont distingués :
– les éléments b-isomorphes, miscibles en toute proportion dans Dans ce qui suit, nous présenterons des résultats le plus souvent
la phase b : l’hydrogène (H), le molybdène (Mo), le vanadium (V) et sur le Ti-6 %Al-4 %V (TA6V en abrégé), un alliage a + b dont le tran-
le niobium (Nb) ; sus est 1 000 C, sur le Ti-4,5 %Al-5 %Mo-1,5 %Cr (TD5AC en
– les éléments b-eutectoı̈des, pouvant former des précipités : le abrégé), un alliage a + b lui aussi, mais au caractère b plus pro-
manganèse (Mn), le fer (Fe), le chrome (Cr), le silicium (Si), le nickel noncé que le TA6V et dont le transus est 940 C, et sur le
(Ni) et le cuivre (Cu). Ti-5 %Al-2 %Sn-4 %Zr-4 %Mo-2 %Cr-1 %Fe (b-CEZ en abrégé), un
alliage b métastable dont le transus est 890 C.
Enfin, certains éléments sont qualifiés de neutres, tels que le zir- Les structures d’équilibre typiques ont été représentées schéma-
conium (Zr) et l’étain (Sn). tiquement sur la figure 3 [2]. Ont été également indiqués la posi-
Outre leur action sur les équilibres thermodynamiques, les élé- tion des plus utilisés parmi les alliages industriels ainsi que l’effet
ments d’addition : de la structure sur les principales propriétés d’emploi des alliages
de titane. On note, en particulier, l’effet du pourcentage de phase b
– ont une influence propre sur les propriétés des phases (par sur la réponse au traitement thermique. De même, le tableau 1 ras-
effet de solution solide d’insertion ou de substitution), et semble les principaux avantages et inconvénients des divers types
– conditionnent la cinétique de transformation b Æ a (création d’alliages [3] [4].
d’états métastables à évolution plus ou moins lente ; c’est le cas
des alliages quasi b évoqués plus bas). Cependant, cette classification ne doit pas faire oublier qu’il peut
exister des états hors équilibre :
Les éléments d’addition stabilisent donc a ou b en plus ou moin- – pour les compositions relativement pauvres en éléments
dre grande quantité à la température ambiante. Les effets des élé- b-gènes (dit faiblement stabilisés), on obtient soit la martensite
ments a-gènes et b-gènes étant approximativement additifs, on hexagonale (appelée phase a′), soit une structure de type baini-
peut classer les différents alliages de titane en trois grandes famil- tique (dite en vannerie ou en lattes) où une faible diffusion des élé-
les selon leur proportion de phase a et b retenue à la température ments interstitiels s’est produite perpendiculairement au plan des
ambiante. cisaillements qui ont servi de germe (figure 4) ;
Les alliages a sont 100 % a et les alliages b, 100 % b, à 20 C. Les – pour les compositions suffisamment riches (appelées fortement
alliages a + b sont donc mixtes. Cette dernière catégorie étant très stabilisées), la phase b peut être conservée à l’ambiante à l’état
vaste, on distingue trois sous-classes : métastable (hypertrempée).
XP
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1. Caractéristiques mécaniques élevées par traitements 1. Soudabilité fonction de la nuance et du procédé de sou-
thermiques dage ; ductilité des soudures inférieure à celle des alliages a
a + b faiblement 2. Assez bonne ductilité, y compris au pliage 2. Trempabilité limitée
stabilisé 3. Bonne stabilité sous contrainte à chaud jusque vers
500 C
4. Assez bonne résistance à l’oxydation
3. Ductilité au pliage inférieure à celle des alliages a + b
fortement stabilisés
4. Fin de laminage ou forgeage dans le domaine a + b
R
1. Excellente ductilité et résistance moyenne à l’état trempé 1. Moins bonne tenue à l’oxydation et au fluage
a + b fortement 2. Possibilité d’obtention de très hautes résistance, 2. Faible stabilité à chaud sous contrainte ; température
stabilisé éventuellement après conformation à froid maximale d’emploi : environ 350 C (sauf certaines nuances
3. Trempabilité élevée 450 C)
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T (°C)
900 b transus
800
bm bm épais a + b
700
600
R
bm fine a + b épais a + b
500
400
bm bm w + a + b
300 bm w + b1
200
100
Temps (h)
T (°C)
900 b transus
800 aI + ßm
aI + bm aI + épais a + b
700
600 épais a + b
a + bm aI + fine a + b
500
400
b1 w + b
aI + bm
300
aI + bm w + b1
200
100
Temps (h)
b b-CEZ à partir du domaine a + b (830 °C)
XR
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R
1. Chauffage et refroidissement ...................................................... M 1 345 – 2
1.1 Équation de la chaleur ....................................................................... — 2
1.2 Terme source ...................................................................................... — 2
1.3 Équation de changement de phase ................................................... — 3
1.4 Paramètres matériaux ........................................................................ — 3
1.5 Vitesse de chauffage .......................................................................... — 4
1.6 Vitesse de refroidissement ................................................................ — 4
1.7 Atmosphères ...................................................................................... — 5
2. Traitements thermiques dans la gamme – Influence
sur la microstructure et les propriétés....................................... — 5
2.1 Rappels sur les diagrammes de phases ............................................ — 5
2.2 Déformation à chaud .......................................................................... — 9
2.3 Trempe ................................................................................................ — 9
2.4 Traitements thermiques en a ............................................................. — 12
2.5 Traitement thermique final ................................................................ — 19
2.6 Soudage .............................................................................................. — 19
2.7 Traitements en a + b........................................................................... — 20
3. Hafnium............................................................................................. — 20
4. Conclusion........................................................................................ — 21
5. Glossaire ........................................................................................... — 21
6. Symboles .......................................................................................... — 22
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 1 345
XS
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R et refroidissement dβ
C p (T ) = (1 − β )C pα (T ) + β C pβ (T ) + ΔH α → β (6)
dT
avec C pα (T ) et C pβ (T )
Rappelons que le zirconium et le hafnium purs présentent une capacités calorifiques des phases a et b respectivement,
transformation allotropique depuis la phase a (hexagonale com-
pacte) à basse température vers la phase b (cubique centrée) à b fraction de phase b,
haute température. La température de changement de phase est de DHa Æ b enthalpie de changement de phase a Æ b.
863 C pour le zirconium et 1 760 C pour le hafnium.
Les intégrales dans les équations (4) et (5) s’écrivent alors :
1.1 Équation de la chaleur T
∂C p T
∂ dβ
T
∂ dβ ∂β
L’équation de la chaleur s’écrit :
∫ ∂t
dτ = ΔH α → β ∫
∂t dT
dτ = ΔH α → β
∂t T∫ dT
dτ = ΔH α → β
∂t
(7)
T0 T0 0
XT
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Le premier terme de (9) est volumique, les deux autres 1.4.2 Conductivité thermique
surfaciques.
La loi de Miller [4] pour la conductivité thermique k du Zircaloy-4
(équation (13)) (figure 1) est très proche de celle préconisée par
1.3 Équation de changement de phase MATPRO [4] et voisine également des valeurs obtenues par [5] :
La fraction de phase b en fonction de la température peut être k = 7,51 + 2,09.10−2 T − 1,45.10−5 T 2 + 7,69.10−9 T 3 (13)
déterminée à l’équilibre ou en dynamique en prenant en compte
un retard à la transformation. avec k en W,
T en K.
1.3.1 Équation de changement de phase
à l’équilibre MATPRO indique qu’elle est valable entre 300 et 1 800 K.m-1.K-1,
et que les incertitudes associées s’étalent de 4 % à 300 K, 5 % à
R
La fraction de phase b à l’équilibre en fonction de la température
et de la composition de l’alliage peut être déterminée par un calcul 500 K, 6 % à 800 K et 7 % à 1 200 K.
thermodynamique (par exemple comme décrit en [1]) grâce au
logiciel Thermo-Calc. On peut l’approximer de façon très raison- 1.4.3 Capacité calorifique
nable par la loi suivante [2] :
La valeur de la capacité calorifique des phases a et b peut être
⎛ ⎛T −T ⎞n ⎞ calculée par le logiciel Thermo-Calc. Ces valeurs nous semblent
s
βequilibre = 1 − exp ⎜ − ⎜ ⎟ ⎟ (10) les plus fiables, étant validées sur l’ensemble des données disponi-
⎝ ⎝ δT ⎠ ⎠ bles, et assurant une cohérence d’ensemble des données thermo-
dynamiques. Elles sont présentées ci-dessous et en figure 2.
avec Ts température de début de transformation
b – b au chauffage (ou de fin de transfor- α
CpZy4 = 0,286 + 1,041.10−4 T (14)
mation au refroidissement),
dT intervalle de température sur lequel
s’effectue la transformation,
β
CpZy4 = 0,213 + 9,418.10−5 T (15)
faut écrire non plus une simple relation entre la fraction de phase et
la température comme précédemment (équation (10)) mais une 22
équation différentielle, en particulier celle tirée de [2] et reprise 20
dans [3] : 18
Miller
16
dβ
= − K β (1 − β ) (11) 14
dt MatPro
12
avec K force de rappel, donnée par une expres- 10
sion empirique fonction de l’écart à la 0 200 400 600 800 1 000 1 200
température d’équilibre [2] :
T (°C)
( ) ( (
K = T − Teq exp c1 + c 2 T − Teq )) (12) Figure 1 – Conductivité thermique du Zircaloy-4 (Miller et MATPRO)
(d’après [5])
0,35
Cp (J.g−1.K−1)
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Tableau 1 – Paramètres des équations régissant ε = 0,325 + 0,1246.106 d pour d < 3,88.10−6 m (16)
le changement de phase
ou
Zircaloy-4 [2] [6] M5 [2]
ε = 0,808642 − 50,0 d pour d < 3,88.10−6 m (17)
0,6
0,5 1 000 K.s–1 La vitesse de refroidissement a de l’importance pour les traite-
100 K.s–1 ments depuis la phase b (trempe), mais assez peu d’importance
0,4
1 K.s–1
pour les traitements en a. Toutefois, relevons une exception : la
0,3 équilibre
précipitation des hydrures qui, dans le cas des produits industriels,
0,2 intervient pour des températures inférieures à 100-150 C (puisque
0,1
les spécifications imposent généralement une teneur maximale de
25 ppm). Dans cette plage, plus le refroidissement est lent, plus les
0 hydrures sont gros et peuvent avoir une influence néfaste sur les
600 650 700 750 800 850 900 950 1 000 1 050
déformations à froid ultérieures.
Température (ºC)
Lors de la trempe, les principaux paramètres influant sur la
vitesse de refroidissement sont :
Figure 3 – Proportions de phase b en fonction de la température pour – le milieu de trempe (air ou eau, et sa température, via le coef-
différentes vitesses de refroidissement du Zy4 avec les paramètres ficient d’échange, ainsi que le débit ou l’agitation de l’eau qui
du tableau 1 jouent sur la caléfaction) ;
XV
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R
1.7.1 Recuit sous air – une trempe depuis le domaine b,
– une déformation à chaud (extrusion, laminage) en phase b,
Les recuits sous air conduisent inexorablement à une oxyda- avec éventuellement un recuit en phase a,
tion superficielle, voire à la formation de nitrures (minoritaires), – une série de déformations à froid et de traitements thermiques
si le recuit est effectué à très haute température (supérieure à en phase a.
900-1 000 C). Ils ne sont donc acceptables que sur gros produits Le produit ainsi obtenu (feuillard, tube gaine ou tube guide par
(d’épaisseur typiquement supérieure à 10 mm) où d’une part le exemple) ne sera plus soumis à des traitements thermiques, sauf
rapport surface/volume est faible, d’autre part l’oxyde peut être exception (comme une soudure).
enlevé par des moyens mécaniques.
1.7.3 Recuit sous gaz neutre Les éléments d’addition dans les alliages de zirconium se
scindent schématiquement en deux familles (figure 4) :
Les recuits sous gaz neutre, grâce à la convection et à la conduc-
– les éléments alphagènes, qui élargissent le domaine d’exis-
tion, permettent une montée en température (ou un refroidisse-
tence de la phase a, tels l’oxygène, l’étain, le hafnium… ;
ment) plus rapide que les recuits sous vide et une diminution du – les éléments bêtagènes, qui élargissent le domaine d’exis-
gradient de température dans le cas d’un fagot de tubes. tence de la phase b, et forment souvent un eutectoı̈de et des
L’azote peut être utilisé à des températures inférieures à 800 C. précipités intermétalliques. Ce sont par exemple le fer, le
Au-delà, il y a risque de nitruration superficielle. L’argon peut être chrome, le nickel. L’hydrogène est également bêtagène.
utilisé à toute température. On prêtera attention à la qualité de
l’argon : même un argon dit pur ou très pur contient des traces 2.1.1 Diagramme binaire Zr-Sn
d’eau ou d’oxygène qui peuvent provoquer une oxydation et ou
une hydruration du produit. Nous présentons le diagramme binaire Zr-Sn (figure 5). L’étain
est un élément alphagène, relativement soluble dans le Zra (la
L’hélium n’est pas utilisé industriellement en raison de son prix. limite de solubilité est de plusieurs pourcents atomiques à environ
1 000 C). L’étain diffusant par ailleurs lentement, il ne forme géné-
1.7.4 Recuits en bain de sel ralement pas de composé avec le zirconium pour les teneurs
habituelles.
Les recuits en bain de sel (mélanges binaires ou ternaires de
chlorures de baryum, sodium et potassium suivant la température 2.1.2 Diagramme binaire Zr-Nb
d’emploi) présentent l’avantage d’un chauffage très rapide et d’une
grande homogénéité de température (la viscosité faible du sel Le diagramme binaire Zr-Nb est présenté figure 6. Le niobium est
liquide induit des mouvements de convection qui homogénéisent un élément bêtagène, qui forme une solution solide continue
la température du bain). En revanche, des précautions s’imposent cubique centrée à haute température avec le zirconium. Il existe
quant à leur utilisation (captage des vapeurs, nécessité de plonger un palier eutectoı̈de à 600 ± 5 C, l’eutectoı̈de ayant pour composi-
des produits secs…). tion 19 at %Nb environ. C’est cette température qui est un point clé
de la métallurgie des alliages au niobium (de type M5) : cherchant à
obtenir les phases stables lors de l’utilisation en réacteur, les der-
1.7.5 Pollutions lors des traitements thermiques niers traitements thermiques sont effectués à une température infé-
rieure à ce palier eutectoı̈de. Le niobium diffusant lentement, les
Les traitements thermiques, peu importe l’atmosphère, peuvent traitements thermiques sont nécessairement longs (typiquement
induire une pollution superficielle en H, N, O et C. C’est d’ailleurs une heure ou plus). Au-dessous de cette température, les deux pha-
la raison pour laquelle les analyses contractuelles H, N, O et C ses stables sont aZr et bNb. La limite de solubilité du niobium dans
sont réalisées sur le produit fini, alors que toutes les autres le sont la phase aZr est d’environ 0,4 % (si la teneur en fer de l’alliage est
sur lingot ou barre forgée. La profondeur polluée peut éventuelle- supérieure à environ 100 ppm en masse, ce qui est industriellement
ment être appréciée par un calcul de diffusion (en utilisant le coef- toujours le cas) [8]. Elle est obtenue vers 600 C, mais diminue
ficient de diffusion de l’élément polluant et les caractéristiques du significativement avec la température. La phase bNb est cubique
traitement thermique). centrée, et contient environ 10 at %Zr à 600 C.
XW
R
XX
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mQTPU
R
Chef de service Direction des matériaux et technologie de PSA
XY
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mQTPU
1. Contexte automobile On retrouvera les applications des métaux traités sur la plupart
des pièces qui transmettent la puissance depuis l’attelage mobile
jusqu’aux roues, ainsi que sur les principales fonctions de sécurité
de la liaison au sol.
1.1 Matériaux métalliques
dans le véhicule
1.2 Concurrence des matériaux
Une observation macroscopique de la répartition des matériaux
dans l’automobile des années 2000 permet de faire ressortir le Dans le domaine des pièces mécaniques, lorsque l’on évoque
découpage donné sur la figure 1. les traitements thermiques, le contexte a considérablement évolué
Il convient, pour affirmer cette approche, de séparer le véhicule entre les années 1970 et les années 1990 par le développement
en ses trois fonctions principales, la structure, le garnissage et les massif de l’utilisation des fontes GS sur des pièces aussi importan-
organes mécaniques.
R
tes que les vilebrequins, pivots de fusées, triangles, etc., ce maté-
On ne s’attardera pas sur la fonction garnissage, ou habillage riau couvrant aujourd’hui le domaine des résistances de 400 à
de la caisse, qui est le domaine des matériaux organiques, à 1 000 MPa (fontes bainitiques) avec des résiliences acceptables et
l’exception de quelques fonctions mécaniques (armatures et la possibilité également d’être renforcé localement par traitements
réglage des sièges, équipements électriques, éléments de fixa- thermiques (figure 2).
tion, mécanismes divers sur lesquels des traitements thermiques
Apparaissent également, en croissance continue, les applications
de renforcement peuvent être requis).
des aciers issus de la métallurgie des poudres (aciers frittés) dont la
La partie structure du véhicule est essentiellement le domaine des maîtrise de la réalisation, parfois l’association avec le forgeage, l’apti-
produits plats, aujourd’hui tôles en acier doux revêtues, les performan- tude aux traitements thermiques permettent de les utiliser à des fonc-
ces essentielles recherchées étant l’emboutissabilité et la soudabilité. tions de plus en plus nobles. On note ainsi que le tonnage de pièces en
Les approches de substitution par les matériaux organiques res- fonte a été multiplié par 5 en dix ans (1980 à 1990) et que le tonnage de
tent timides, malgré quelques applications remarquées (capots, pièces en MDP a quadruplé en vingt ans (1986 à 2006) alors que dans
volets AR), la solution acier restant économiquement et industriel- le même temps la consommation d’acier en barres baissait de 40 %.
lement très compétitive. Les récentes démarches volontaristes
d’allégement laissent apparaître un créneau pour les alliages Plus timidement des approches alliages légers, coulés ou forgés
légers. Peu de place là non plus pour les traitements thermiques à se sont amorcées pour répondre aux exigences d’allégement des
l’exception de quelques fonctions d’assemblage (charnières, serru- véhicules. Le prix de la matière reste cependant un frein à ce type
res...) où doivent être traités simultanément les problèmes de de développement.
tenue mécanique et de tenue à la corrosion.
La troisième partie concerne les organes mécaniques dont la voca-
tion est d’assurer la motricité du véhicule et son comportement routier.
C’est dans cette fonction que l’on trouve les pièces mécaniquement
les plus sollicitées et par conséquent tout naturellement, l’essentiel
des applications des traitements thermiques de renforcement.
Le découpage traditionnel consiste à traiter séparément les pièces
moteur (distribution, attelage mobile, base moteur), les pièces trans-
mission (embrayage, boîte de vitesses, pont, arbres de transmission
aux roues), et les pièces de liaison au sol, constituées des composants
de suspension (ressorts, amortisseurs, bras, pivots moyeux...) des
composants de freinage (commande hydraulique, disques...) et des
composants de direction (colonne, pignon, crémaillère, carter, etc.)
Figure 1 – Répartitions des matériaux dans un véhicule automobile Figure 2 – Évolution de l’utilisation des métaux
YP
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2. Exigences fonctionnelles Les méthodes de calcul actuelles du chargement des pièces per-
mettent de déterminer avec précision le mode de sollicitations
des pièces mécaniques combinées et, de ce fait, de localiser sur la pièce les chargements
critiques et le niveau de criticité (figure 4).
La situation qui est présentée ici n’est pas exhaustive, ni immua- De fait, les données nécessaires au niveau du matériau
ble le produit étant lui-même en constante évolution : elle donne évoluent : des classiques données de flexion rotative ou de trac-
cependant une image des principaux choix technologiques en tion-compression on passe à l’utilisation de critères plus comple-
fonction du mode de sollicitations. xes, mais mieux représentatifs du chargement réel tels que la
droite de Dang-Van [1], obtenue à partir de trois essais de fati-
2.1 Pièces travaillant en fatigue gue, qui définit une enveloppe à l’intérieur de laquelle doit
nécessairement se situer le chargement de la pièce étudiée.
On intègre dans cette famille les différents aspects de la fatigue,
traction-compression, flexion alternée, torsion et les sollicitations La figure 5 représente deux types de rupture en fatigue
dynamiques combinées. caractéristiques.
YQ
R
YR
Traitements thermiques des aciers, des alliages et des
fontes
(Réf. Internet 42364)
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S
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S
Ingénieur de l’École polytechnique
Ancien conseiller scientifique au Centre technique des industries de la fonderie
1. Généralités................................................................................................. M 1 145 - 2
1.1 Décomposition et mise en solution des carbures eutectiques ................ — 2
1.2 Germination et croissance du graphite en phase solide.......................... — 2
1.3 Saturation et homogénéisation de l’austénite .......................................... — 3
1.4 Rappel sur la malléabilisation .................................................................... — 3
2. Relaxation des contraintes de coulée ................................................ — 4
3. Adoucissement par recuit ..................................................................... — 6
3.1 Graphitisation des carbures........................................................................ — 6
3.2 Ferritisation de la perlite ............................................................................. — 6
3.3 Coalescence de la perlite ............................................................................ — 6
3.4 Traitement intercritique............................................................................... — 7
3.5 Fragilisation thermique réversible ............................................................. — 7
3.6 Traitement combiné en deux étapes.......................................................... — 7
3.7 Cas des pièces soudées .............................................................................. — 8
4. Accroissement des caractéristiques mécaniques ......................... — 8
4.1 Trempe et revenu......................................................................................... — 8
4.2 Trempe bainitique étagée ........................................................................... — 9
4.3 Trempe étagée martensitique..................................................................... — 12
5. Durcissement superficiel ....................................................................... — 12
5.1 Trempe superficielle .................................................................................... — 12
5.2 Durcissement thermochimique : nitruration ............................................. — 14
5.3 Traitements thermochimiques complexes ................................................ — 15
6. Spécificité des fontes fortement alliées ........................................... — 15
6.1 Fontes blanches à carbures ........................................................................ — 15
6.2 Fontes graphitiques à matrice austénitique .............................................. — 16
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 1 145
i l’on considère l’ensemble des fontes de toute nature, on constate que les
S différents traitements thermiques qui leur sont éventuellement appliqués
reposent sur des bases métallurgiques communes. Ces traitements sont utiles
pour stabiliser les dimensions des moulages et pour homogénéiser les
structures ; ils sont nécessaires pour accroître les propriétés d’utilisation des
pièces soumises, dans leur ensemble, à de fortes sollicitations mécaniques, ou
à des propriétés superficielles particulières. Nous proposons de les classer par
p。イオエゥッョ@Z@、←」・ュ「イ・@RPPQ
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 1 145 − 1
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S
mais à teneur variable en carbone) dans laquelle se trouvent tou- limite la transformation dans le cas des fontes industrielles.
jours des particules de graphite ou de carbures en proportion par- ■ Les carbures qui se décomposent ne sont pas, dans les fontes
fois importante (jusqu’à environ 50 % en volume), et ayant en industrielles (même non alliées), exclusivement de la cémentite
majeure partie pour origine les eutectiques stable ou métastable Fe3C mais contiennent des éléments qui diminuent (graphitisants )
dérivés des systèmes fer-carbone [M 380] [1] [2] [3]. ou augmentent (carburigènes ) leur stabilité ou leur résistance à la
La matrice, qui peut être ferritique, perlitique, austénitique, mar- graphitisation ; certains carbures, notamment dans les fontes au
tensitique, bainitique, etc., est modifiable par traitement ther- chrome, sont pratiquement indécomposables [M 400].
mique, compte tenu de sa composition chimique, suivant les
mêmes principes qu’un acier : trempe, revenu, recuit, etc. [M 1 126] ■ Le graphite obtenu de cette façon, en phase solide, se présente
[M 1 127] ; il convient toutefois de souligner le rôle important joué en particules compactes (nodulaires, sphéroïdales, etc.), générale-
par le graphite ou les carbures au cours des transformations de la ment très différentes des formes lamellaires résultant directement
matrice des fontes : de la solidification des fontes grises.
— le graphite et les carbures sont des réserves de carbone qui ■ La transformation (1) engendre une expansion due à la différence
permettent à la matrice de se saturer par dissolution et diffusion en de masse volumique entre le graphite (2,2 g / cm3) et la matrice
tendant vers l’état d’équilibre prévu par les diagrammes, notam- ou les carbures (environ 7,8 g/cm3).
ment en phase austénitique au cours d’un maintien au-dessus du
point de transformation Ac3 (il suffit parfois de quelques minutes
pour que cet effet soit appréciable) ;
— par le processus inverse, lorsque la solubilité du carbone 1.2 Germination et croissance
décroît, l’austénite rejette cet élément qui tend le plus souvent à du graphite en phase solide
précipiter sous forme de graphite ou de carbures sur les
constituants de cette nature qui préexistent.
Sauf peut-être le cas, mal connu, d’une graphitisation à tempé-
Cela permet de dire que les matrices des fontes se transforment rature très élevée (proche du point de fusion), la décomposition
par traitement thermique comme des aciers, mais dont la teneur des carbures d’une fonte blanche donne des particules de graphite
en carbone varierait en fonction de la température et du temps. compactes (nodules ou sphéroïdes) qui prennent naissance et se
En outre, pourvu qu’ils ne soient pas excessivement stabilisés développent suivant un mécanisme classique de germination et de
par les éléments carburigènes (Cr, V, Mn, Mo, etc.), les carbures croissance par diffusion. Les nombreuses recherches menées à ce
peuvent se décomposer avec libération de graphite (graphitisation ) sujet n’ont pas abouti à définir clairement la nature des germes de
au cours de maintiens prolongés (plusieurs dizaines de minutes à graphitisation ni celle des éléments dont la diffusion limite la trans-
plusieurs dizaines d’heures) à une température suffisante (au-delà formation, du moins dans les fontes industrielles.
de 500 oC), mais pas obligatoirement supérieure au point de trans- Il est très important, en tout cas, de comprendre que l’on peut
formation Ac3 , quoi qu’il en soit ainsi le plus fréquemment (850 accélérer la graphitisation selon deux principes tout à fait diffé-
à 1 000 oC). rents.
Enfin, les carbures et le graphite lamellaire rendent les fontes
plus fragiles au choc thermique que les aciers, ce qui exclut géné- ■ Action sur la germination par formation de particules servant de
ralement les traitements trop brusques, tels que les trempes à support au développement des nodules de graphite et réduisant
l’eau. considérablement la durée d’incubation.
Exemple : addition tardive (très peu de temps avant la coulée) de
ferrosilicium dans les fontes à graphite sphéroïdal (inoculation).
1.1 Décomposition et mise en solution
des carbures eutectiques ■ Action sur la stabilité de la liaison fer-carbone dans les carbures
et sur les vitesses de diffusion par effet d’alliage (c’est-à-dire par
apport d’éléments s’alliant à la fonte).
Dans le cas des fontes, le recuit graphitisant est un traitement
thermique d’adoucissement et de malléabilisation qui décompose Exemple : l’élévation de la teneur en silicium, de 1 % à 3 %, favo-
les carbures libres suivant des réactions du type : rise la graphitisation (tant au recuit qu’à la solidification d’ailleurs).
Fe3C → 3Fe + C (1)
Il est, en effet, important de pouvoir accélérer la graphitisation,
Le carbone résultant de cette décomposition précipite à l’état de car l’industriel recherche tout naturellement à raccourcir la durée
graphite, du fait de l’évolution naturelle du système métastable des traitements thermiques pour des raisons évidentes de produc-
vers la forme stable. Ce principe appelle les remarques fondamen- tivité et d’économie, sous réserve bien entendu de maintenir la
tales suivantes. qualité.
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À l’inverse, certains éléments ou traitements (antigraphitisants ) Cette réaction s’opère à température élevée, entre 1 020 et
défavorisent la germination sans pour autant stabiliser les carbures 1 050 oC et en atmosphère contrôlée produite par régénération per-
tandis que d’autres (carburigènes) forment des carbures stables ou manente du dioxyde de carbone grâce à l’injection de vapeur
s’allient à la cémentite en la stabilisant (chrome). d’eau :
CO + H 2 O £ CO 2 + H 2 (3)
1.3 Saturation et homogénéisation En pratique, par régulation du débit d’air saturé en vapeur d’eau
de l’austénite (à 80 % par exemple), le rapport CO/CO2 est maintenu automa-
tiquement à la valeur recherchée, par exemple 3,4 [6], conditions
Afin de pouvoir réaliser un réglage précis des propriétés après optimales pour assurer la décarburation tout en évitant tout risque
trempe et revenu, il convient, comme dans les aciers, que l’aus- d’oxydation.
ténite initiale soit correctement homogénéisée, mais ici la tem- Nota : antérieurement à l’utilisation des fours à atmosphère contrôlée, le recuit avait
pérature et la durée d’austénitisation conditionnent l’activité du lieu en four à pots, lesquels pots contenaient les pièces, elles-mêmes emballées dans du
minerai de fer (hématite à base d’oxyde de fer Fe2O3).
carbone dans cette austénite qui tend vers l’équilibre avec le gra-
phite ou les carbures. Par le jeu des microségrégations initiales
dont l’atténuation est souvent incomplète après les traitements de
1.4.2 Fonte malléable à cœur noir
durée praticable industriellement [4], on observe généralement des
S
faciès dendritiques et des effets de halo autour du graphite et des
L’atmosphère ambiante ne joue pas de rôle dans le processus
carbures avec variations locales de composition chimique (appré-
d’adoucissement des malléables à cœur noir ; un traitement en
ciables à l’aide de la microsonde de Castaing), de structure et de
four étanche peut suffire mais le recuit est souvent pratiqué indus-
microdureté. Dans certains cas, par exemple celui des fontes
triellement sous atmosphère inerte (azote).
blanches au chrome-vanadium [5], l’étude micrographique, dilato-
métrique et diffractométrique des transformations est particu- Par maintien isotherme entre 900 et 950 oC, la cémentite eutec-
lièrement complexe (séquences incluant des dissolutions et tique et proeutectique se transforme en austénite et graphite
précipitations successives de microcarbures). nodulaire (§ 1.1). La durée du traitement industriellement pratiqué
Nota : le sens de la microségrégation des éléments dans les fontes est donné est de l’ordre de 5 à 10 h ; elle est fonction de la température du
dans [M 400]. palier, des teneurs en silicium et en manganèse, de l’épaisseur des
Bien entendu, on peut appliquer aux fontes certaines formules, pièces ainsi que d’éventuels traitements de prégermination (2 à 3 h
comme celle de Nehrenberg donnant Ms : à 450 oC).
Ms = 500 – 300 Cm – 11 (Si % + 3 Mn % + 2 Cr % + Mo %) – 17 Ni %
avec Cm % teneur en carbone de la matrice, 1.4.3 Seconde phase de la graphitisation
(malléables à cœur noir à matrice ferritique)
ou certains diagrammes TTT (transformation temps température)
ou TRC (transformation en refroidissement continu) établis pour Suite à ce traitement communément appelé premier palier de
des aciers analogues à condition de considérer comme compo- graphitisation, il convient de régler les conditions ultérieures de
sition chimique moyenne, y compris la teneur en carbone, celle de refroidissement et de prévoir le renouvellement de l’ambiance du
la matrice à la température d’austénitisation θA et non pas celle de four afin d’éviter respectivement la précipitation de cémentite
la fonte. D’après le diagramme d’équilibre Fe-C-Si, Laplanche proeutectoïde dans les moulages et les hétérogénéités structurales
propose [3], pour estimer la teneur en carbone Cm de la matrice corticales [6], notamment la formation d’un cordon perlitique.
d’une fonte non alliée ou peu alliée, la formule : L’ouverture du four ou un balayage par un gaz inerte en fin de
maintien à haute température pallie ce risque. Dans le cas d’un
3 4
1,34 – 0,07 Si %
C m = 2,03 – 0,15 Si % + ( θ A – 1 153 – 5 Si % ) ---------------------------------------------- traitement en atmosphère inerte, on s’assure de l’absence de
430 – 20 Si %
vapeur d’eau pour éviter la décarburation superficielle.
La composition de la matrice peut être déterminée, en général, Avant d’aborder le cycle thermique de ferritisation, rappelons les
par les microanalyseurs électroniques ou estimée à l’aide des dia- mécanismes de décomposition de l’austénite, valables non seule-
grammes d’équilibre. ment pour les fontes malléables mais également pour les autres
fontes lors de la ferritisation de la matrice (§ 3.2), la coalescence de
la perlite (§ 3.3), le traitement intercritique (§ 3.4).
1.4 Rappel sur la malléabilisation La décomposition de l’austénite peut se produire comme indiqué
ci-après :
Le traitement thermique fait obligatoirement partie de la fabrica-
— ferritisation directe : suivant le diagramme d’équilibre stable,
tion des pièces moulées en fonte malléable [M 770].
l’austénite se décompose en ferrite et graphite au fur et à mesure
Deux types de recuit distinguent ces matériaux : que la température baisse dans l’intervalle Ar3 – Ar1 (où les trois
— les recuits essentiellement décarburants applicables aux mal- phases coexistent – en équilibre – en cas de maintien isotherme) ou
léables à cœur blanc (ne sont plus produites en France depuis la immédiatement au-dessous ;
fin des années 1980) ; — formation de perlite suivant le même processus mais dans
— le recuit graphitisant pour la production des malléables à l’intervalle Ar3 – Ar1 du système métastable, c’est-à-dire au-dessous
cœur noir (production française d’environ 10 000 t en 2000). de l’intervalle Ar3 – Ar1 stable ;
Ces traitements sont effectués sur des pièces coulées en fonte — ferritisation indirecte, c’est-à-dire décomposition de la perlite
blanche à carbures non alliée. en ferrite et graphite dans l’intervalle Ar3 – Ar1 métastable ou au-
dessous par retour naturel au système stable tant que la température
est suffisante pour permettre la diffusion du carbone à travers la fer-
1.4.1 Fonte malléable à cœur blanc rite vers le graphite préexistant.
La malléabilisation ou adoucissement d’une fonte blanche par La figure 1 présente schématiquement la progression isotherme
un traitement thermique décarburant correspond à la réaction chi- des transformations en fonction du temps (TTT). On voit que l’on
mique globale : a, au-dessus du point C, uniquement la ferritisation directe et, au-
Fe 3 C + C O 2 £ 3 Fe + 2 CO (2) dessous du point B, uniquement la ferritisation indirecte.
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θ θ (°C)
A1 métastable A3 métastable
II III
1000 920 °C
A3 stable A1 stable
I 800 °C IV V
680 °C
γ+F D 500
F
C
P+F
γ γ+P+F (5 h) (11 h) (16 h)
0
B 0 5 10 15 20 25 30 t (h)
γ+P
I montée libre
II palier
S
III changement de four ou refroidissement forcé de 920 à 800 °C
IV descente libre
lg t V sortie
F ferrite θ température
P perlite t temps
γ austénite Figure 2 – Cycle thermique de recuit
1.4.4 Obtention des malléables perlitiques Avant de décrire les traitements susceptibles de supprimer ou du
moins d’atténuer les contraintes de coulée, il est bon de rappeler
L’intérêt des caractéristiques mécaniques avantageuses pour les les principales précautions qui permettent de limiter leur dévelop-
nuances perlitiques associé à un cycle thermique plus court a pement :
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C omparées aux autres matériaux métalliques, les fontes offrent aux utilisa-
teurs un large choix de caractéristiques pour un prix intéressant, compte
tenu des matières premières employées et de la facilité d’élaboration. Toutefois,
certaines catégories de fonte intègrent le traitement thermique dans le cycle de
fabrication, tandis que d’autres voient leur domaine d’emploi sensiblement
élargi grâce à des traitements thermiques appropriés.
Les fontes malléables à matrice ferritique ou à matrice perlitique appartien-
nent à ce premier groupe, ainsi que les fontes grises coulées en coquille. De
même, les fontes alliées à structure graphitique ou à structure carburigène
nécessitent le plus souvent un traitement thermique spécifique pour obtenir
une matrice déterminée.
À propos de structure graphitique ou carburigène, il est bon de rappeler que
la différence fondamentale entre aciers et fontes réside dans la possibilité, pour
les fontes, de présenter le carbone eutectique soit sous forme de carbures plus
ou moins complexes (état métastable), soit sous la forme du graphite (état
stable).
Par un recuit spécial, on peut passer de la structure carburigène à la forme
graphitique : c’est le but du traitement de malléabilisation ou de graphitisation.
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