Cours Simulation Numérique en Fonderie - AIT EL HAJ - 2023

SIMULATION NUMERIQUE
EN FONDERIE
Année Universitaire 2023-2024

PLAN
1. Introduction à la simulation numérique en fonderie

2. Formalisation du problème
3. Méthodes et logiciels de simulation
4. Démarche de simulation
5. Maillage surfacique
6. Maillage volumique
7. Mise en données
8. Pre-processing
9. Analyse des résultats
2
SIMULATION NUMERIQUE EN FONDERIE
Aborder le sujet de la simulation numérique

d'une procédure de fonderie
=
Formaliser tous les phénomènes physiques
inhérents aux différentes étapes de ce procédé.
3
Objectif :
Reproduire, en s’appuyant sur des modèles numériques,

des processus physiques plus ou moins complexes, dont
on souhaite étudier l’évolution.
Elle permet d’éviter l’idée, trop souvent répandue, que

la fonderie est un métier de spécialistes dont les résultats
ne dépendraient que des « recettes » appliquées depuis
des lustres !
4
Application à la fonderie :
De multiples phénomènes physiques sont mis en jeu :

Phénomènes hydrauliques
Phénomènes thermiques
Phénomènes mécaniques
Modification de la structure des matériaux
…
5
Simulation numérique :
La simulation est l’exploitation d’un ou plusieurs

modèles physiques. Il s’agit de la partie applicative du
modèle physique.
En modifiant ses variables de départ, on peut ainsi
prédire les modifications du système physique.
 Elle n’est que la conséquence de la modélisation
6
Modèles numériques :
Ils sont constitués d’un ensemble de fonctions mathématiques

permettant de décrire le comportement physique d’un système au
cours du temps.
Exemples :
modèles de transfert thermique

modèles de comportement thermomécanique (linéaire élastique, élasto-plastique …)
modèles de mécanique des fluides (Newtonien, non Newtonien)
modèles de changement de phase (fraction solide)
…
7
Contraintes majeures :
• Réalisme des outils de simulations numériques

• Véracité des modèles (approximation…)
• Applicabilité au monde industriel
8
Si les différents outils que propose le marché deviennent de plus
en plus performants, tant par la qualité de la modélisation des
phénomènes physiques que par l'utilisation de méthodes de
résolution plus fines, il reste au fondeur, un travail d'introduction
de données et d'analyse des résultats assez notable.
9
Les années 2000 ont vu la résolution des mécanismes de mécanique des fluides
couplés avec la thermique (même pour les grandes vitesses comme en fonderie
sous pression) pour l’étude du remplissage, la maîtrise de la phase de
solidification avec la prédiction précise des zones de retassure, le début des
prévisions microstructurales et enfin l’aspect dimensionnel et les états de
contraintes dans les pièces grâce à l’introduction des modèles de thermo-
mécanique.
10
Ce travail conséquent mais ô combien motivant doit permettre à la

FONDERIE de faire un saut technologique pour être encore plus
compétitive et donner l'image d'une profession en quête
d'innovation et de performance.
Amélioration de la qualité et diminution des délais, voilà les

mots clés de la simulation numérique.
11
La simulation numérique en fonderie aujourd'hui : de quoi s’agit-il ?
Elle consiste à modéliser le comportement du matériau

métallique coulé dans un moule dès les premiers instants du
remplissage et ceci jusqu'à la fin du refroidissement du solide
dans son empreinte.
12
ETUDIER LA REALITE :
• LES PHENOMENES PHYSIQUES

• LE DOMAINE DE CALCUL
• ANALYSE DES RESULTATS
13
FORMALISATION DU PROBLEME
Le moule de fonderie étant défini et réalisé, le système d'alimentation ayant

fait l'objet d'une étude toute particulière, l'alliage métallique ayant été élaboré
par un moyen de fusion approprié nous pouvons passer à la phase de
remplissage de l'empreinte en coulant le métal liquide dans le moule via le
système de remplissage.
Toutes les phases qui vont suivre peuvent alors faire l’objet d’une simulation
numérique.
14
 Temporel : Pour que le moule soit rempli
suffisamment rapidement afin d'éviter toute
dégradation de ce dernier ainsi qu’une
augmentation prohibitive de la viscosité du liquide.
 Thermique : Pour que ni le fluide, ni son

environnement, n'atteignent certaines gammes de
températures pendant toute la durée du cycle de
remplissage (trop basses pour le fluide ou trop
élevées pour le moule).
15
 Cinétique : Pour éviter toute augmentation intempestive
de la vitesse du fluide qui risque de perturber l'écoulement
et générer des turbulences et des dégradations du matériau
du moule ainsi que du métal coulé.
Changement de phase : Une fois cet objectif atteint, tout

n'est pas encore réglé pour le fondeur. Il faut maintenant
pallier au problème posé par le refroidissement et la
solidification des alliages liquides qui provoquent le défaut
de retassure. C'est la contraction volumique du liquide qui
se refroidit et la contraction lors du changement d'état qui
génèrent ce problème.
16
 Thermomécanique : Une fois entièrement solide, le brut de
fonderie continue à se refroidir dans son environnement, c'est à dire
le moule, jusqu'à son démoulage. Les transferts thermiques et la
rigidité des matériaux en présence génèrent des contraintes et des
déformations de l’ensemble. Il serait bon de vérifier, par exemple,
si le produit réalisé est conforme au point de vue dimensionnel.
 Métallurgique : La microstructure de la pièce dépend, entre

autre, des conditions locales de refroidissement et il est important
de se préoccuper de la qualité métallurgique du produit réalisé.
C’est bien cette microstructure locale qui va être à l’origine des
performances physiques, mécaniques, chimiques, … de la pièce
de fonderie.
17
En cas de non conformité au cahier des charges, il faudra à partir de ces indices
(défauts) reconstituer tout le scénario du "film" qui vient de se dérouler
pour pouvoir corriger le processus et affiner
la mise au point produit.
En effet, par simulation numérique on ne

supprime pas le défaut mais on augmente
fortement les chances de trouver sa ou ses
causes en décortiquant le mécanisme
d'apparition.
18
LES METHODES ET LES LOGICIELS DE SIMULATION
Certains logiciels de simulation numérique sont aujourd'hui à disposition quasi

immédiate d'un bureau des méthodes de fonderie par rapport à des outils plus
généralistes d'approche différente (utilisés dans les laboratoires de recherche
ou dans les Ecoles).
On trouve de nombreux logiciels scientifiques capables d'aider le fondeur pour

la mise au point de ces produits mais nous nous contenterons de décrire la
méthodologie utilisée par des outils de simulation complets dont l'interface
homme-machine a été conçu pour des techniciens de fonderie.
19
Ces logiciels résolvent, par des méthodes aux différences finies ou aux
éléments finis, les équations physiques des phénomènes mis en évidence
précédemment :
 équation de continuité par conservation de la masse
 équation de Navier-Stokes pour le remplissage
 équation de Fourier en enthalpie
21
CONSERVATION DE LA MASSE

 divV  0
t
EQUATION DE CONTINUITE
CONSERVATION DE LA QUANTITE DE MOUVEMENT

V

t
  
   .grad U   grad P    .rot rot V
EQUATION DE NAVIER-STOKES
CONSERVATION DE LA CHALEUR
H
  PdivV    div ( .gradT )
t
EQUATION DE FOURIER EN ENTHALPIE
22
Couplage fort de ces différents phénomènes
 Complexité d’effectuer une simulation réaliste
 Résolution
- Une discrétisation spatiale

- Une discrétisation temporelle
23
Fiabilité de la simulation :
Elle est essentiellement fonction de la qualité des modèles
comportementaux choisis pour décrire les phénomènes physiques
que l’on cherche à simuler.
Il n’existe pas de modèles « parfaits » (phénomènes multi-

physiques) :
• Formalisation du problème
• Simulation
• Analyse des résultats et prise de décisions
 Nécessité de valider par des expérimentations les modèles
utilisés et les simulations effectuées
24
Effectuer une simulation nécessite l’utilisation :

• de modèles mathématiques composés de systèmes
d'équations aux dérivées partielles
• de conditions initiales : CI
• de conditions aux limites : CL
La résolution du système nécessite :

• de remplacer les équations continues par
un ensemble d’équations discrètes
Pas de résolution :
Approximation successive (tous les pas de résolution)
de la solution du système
25
Pas de résolution
- Une discrétisation temporelle : pas de temps
ET
- Une discrétisation spatiale : maillage volumique
 Exemple
Modèle hydraulique x1= fonction (viscosité)
Modèle thermique x2= fonction (viscosité)
A chaque pas de résolution, x1 puis x2 seront calculés
26
Pas de temps variable
Température Principe
Liquidus
Solidus
10 pas de temps minimum Temps

dans l‘intervalle de solidification
27
 Volumes finis : discrétisation en

petits volumes parallélépipédiques et
résolution de type différences finies
 Eléments finis : discrétisation en petits

éléments volumiques de formes plus ou
moins "souples", ce qui permet de mieux
décrire la géométrie des frontières
28
Dans la catégorie Volumes Finis on trouve FLOW3D, MAGMA et
PAMCAST-SIMULOR qui sont des logiciels aux différences finies qui
permettent de réaliser une simulation intégrale en fonderie.
Dans la catégorie Eléments Finis on trouve le code PROCAST ainsi que des
modules éléments finis chez MAGMA et PAMCAST-COMET (sous UNIX).
29
DEMARCHE DE SIMULATION
Détermination de l ’objectif
Ingénieur (projet, mise au point, vérification….)
Définition des domaines volumiques

(pièce, attaque, masselotte, moule, …)
CAO
Détermination des domaines surfaciques
(poteyage, filtre, fuite d’air, échangeur, …)
Préparation du maillage volumes finis Détermination des conditions physiques

(grille ,affectation des matériaux) (propriétés des matériaux, gamme de fabrication ...)
Préparation de la mise en données

(température, pression, conditions limites...)
Quikcast Calculs
(remplissage, solidification, défauts)
Exploitation des résultats

(carte d ’iso-valeurs, courbe, front de métal... )
Ingénieur Analyse
(phénomènes physiques, interprétations …. )
30
DIFFERENTES PHASES DE LA MISE ŒUVRE D’UN CALCUL
 Définition de la géométrie : A l'aide d'un logiciel de

CAO intégré ou indépendant (interface) il faut
numériser la géométrie nécessaire à l’étude (pièce et
(ou) moule).
Dans cette première phase, il faut déjà tenir compte des
objectifs de l’étude et des conditions expérimentales
pour définir les entités de volume et de surface
indispensables à l’application de toutes les conditions
opératoires et à la spécification des matériaux.
31
Maillage spatial : Quelle que soit la méthode de résolution,

la géométrie précédente sera découpée en éléments simples
(dans les 3 dimensions) à l'aide de mailleurs automatiques mais
sur lequel l'opérateur aura un pouvoir d'action.
En effet ce dernier aura intérêt à économiser du maillage dans
les zones dites secondaires et au contraire à utiliser des
éléments très fins au voisinage des interfaces ou des zones à
forts gradients de température, de vitesse, ….
32
 Discrétisation temporelle : Au même titre que la discrétisation spatiale, la

qualité des résultats sera d'autant meilleure que la discrétisation temporelle sera
fine au détriment du temps de calcul qui peut devenir prohibitif.
On peut conclure pour ces trois paragraphes qu'aujourd'hui encore la qualité des
calculs, donc de la simulation, dépend aussi de l'expérience et de l'intuition de
l'utilisateur. Une bonne connaissance des phénomènes physiques et métallurgiques
permet au fondeur de faire les "bons choix" pour optimiser les calculs.
33
 Conditions initiales : Il s'agit des températures initiales du moule et de

l'alliage liquide au début du processus ainsi que des champs de vitesses et de la
pression métallostatique. Il faut traduire en termes numériques les conditions
opératoires de la coulée.
Ces conditions peuvent être considérées comme "Initiales" ou bien "Imposées"
(c’est à dire inchangées pendant tout le processus de simulation).
Dans les cas de moulage en coquille les températures initiales du moule

peuvent être les conditions finales du cycle précédent.
34
 Conditions aux limites : Il s'agit des conditions de flux ou de températures

imposées aux frontières extérieures du moule mais aussi de conditions
particulières aux interfaces entre métal et moule (lame d’air, résistance de
contact, …).
Il est possible de travailler en moule implicite afin de minimiser le nombre de

mailles volumiques et ainsi réduire le temps de calcul.
Dans ce cas, il faudra remplacer les matériaux du moule par des conditions aux
limites sur les surfaces extérieures de la grappe.
On utilise la même solution quand il s’agit de traiter un problème

de refroidissement forcé par circulation d’un fluide.
35
 Données thermo physiques : C'est un peu "le nerf de la guerre" de la

simulation numérique. Elle a révélé le besoin fondamental de la connaissance
des caractéristiques thermo physiques des matériaux avec des degrés de
précision qui dépassent très souvent ce que l'on peut trouver dans la littérature.
La solution consiste à établir, à l'aide de campagnes expérimentales, les

diverses propriétés physiques des matériaux utilisés. Ceci constitue une banque
de données coûteuse mais indispensable pour le fondeur.
36
Données thermo physiques :

simulation de remplissage et de solidification
Pour les matériaux du moule et pour l’alliage coulé
 la conductivité thermique
 la capacité thermique
 la masse volumique
Pour l’alliage coulé

La plupart de ces
 l'enthalpie massique de solidification
paramètres varient avec la
 l’évolution de la fraction solide
température, donc au cours
 la viscosité dynamique de l'évolution de la coulée.
37

Données thermo physiques :
simulation de remplissage, de solidification et
comportement thermo mécanique
Pour les matériaux du moule et pour l’alliage coulé
 le module d’élasticité
 le coefficient de Poisson
 l’expansion thermique
A ceci s’ajoute le choix du couplage thermique-mécanique,

la gestion des contacts thermique et mécanique, la résolution
des problèmes non linéaire, …
38
ANALYSE DES RESULTATS
 Températures :
 Iso surfaces de solidification :
39
 Retassures :
 Zones contenant un % de liquide :
40

 Pressions de contact :
Contraintes locales
dans les 3 directions :
 Déformations :
41

 Carte de remplissage :
42
 Carte de vitesses :
43
 Turbulences :
44
De nombreux travaux en cours s'attachent à essayer de modéliser les

phénomènes microscopiques de la germination et de la croissance des cellules
pendant la phase de solidification de l'alliage métallique.
Ils permettront, à moyen terme, d'intégrer de nouveaux outils aux logiciels
existants.
La solution de ce problème semble très difficile à trouver compte tenu de la

grande diversité des alliages et des traitements métallurgiques (inoculation,
modification, affinage) effectués.
45
QUALITE DES RESULTATS
Il est difficile de donner une appréciation globale, en

terme de qualité ou de précision de résultats, d'un
logiciel de simulation numérique. Chaque code possède
des domaines de prédilection en fonction des activités
de recherche menées par le groupe qui le commercialise.
Au même titre que pour la plupart des logiciels

industriels, il est nécessaire de procéder à un jugement
de valeur des outils commercialisés par des
benchmarks sur des cas spécifiques à la fonderie
demandeuse, avant de faire son choix.
46
Indépendamment de la qualité de la présentation des

résultats sur les terminaux des stations de travail ou de
la célérité des calculs qui dépendent du post processeur
et des performances de la machine c'est la "crédibilité"
des résultats qui est la plus importante.
La pertinence de la prévision peut varier fortement en

fonction de l’étude menée, mais chaque fois que la
simulation révèle une anomalie ou un comportement
douteux c’est une information capitale pour le fondeur.
47
CONCLUSION/ QUALITE DES RESULTATS
Les progrès accomplis ces dernières années en matière de simulation de
remplissage et de solidification rendent quasi incontournables ces logiciels pour
les fonderies en quête d'innovation et de performances.
Ils deviennent des outils indispensables pour améliorer la qualité et réduire
les coûts et les délais de mise au point d'un produit.
48
Cela lui permettra de rester vigilant en fabrication sur ce
point précis ou bien d’apporter des corrections et de vérifier,
par simulation, la diminution de la probabilité d’apparition
de ce défaut.
Il est toujours recommandé, pour les cas complexes, d’effectuer une phase
de "recalage" grâce à des mesures expérimentales sur site industriel.
49
Analyse Paramètres
Boucle BE Boucle
Simulation Production Coulée
Numérique Méthodes d’essai
interne
CAO Analyse
50
CONCLUSION
Bien entendu, l'industrie attend avec un vif intérêt l'aboutissement des
recherches concernant la détermination des retassures à l'échelle
microscopique, la prévision fine des microstructures, la mise au point de
mailleurs optimisés et surtout la diffusion de banques de données, relatives
aux matériaux de fonderie, communes à toute la profession.
51
SIMULATION NUMERIQUE
EN FONDERIE
Quikcast 2014
« Aperçu sur l’utilisation »

Filière GMP- 5ème année
Année Universitaire 2023-2024

QUIKCAST : les objectifs
 Solution industrielle complète fournissant des prévisions

réalistes à chaque étape du processus, du remplissage jusqu’à
la phase de solidification et de refroidissement.
 Utilisé par les fonderies pour la mise au point du moule et la
prédiction des défauts de qualité des pièces produites.
 Utilisé par les fondeurs et les biens d’équipement pour

répondre efficacement aux demandes de leur marché.
 En remplaçant les prototypes machine par la simulation, des

produits de meilleure qualité peuvent être fournis dans des
délais plus courts.
53
AVANTAGES DE SIMULATION
 Réduire les délais de mise au point
 Identifier et résoudre les problèmes de fonderie

 Améliorer la communication entre l’étude
et la production
 Accumuler de l’expérience
 Améliorer l’image marketing
 Réduire les coûts de production
54
Définir l’objectif de la simulation Solidification, remplissage
Brut de fonderie, SdM, SdR, moule,

Modéliser numériquement les corps évent, filtre, refroidisseur…
Générer le maillage surfacique Format stl
Générer le maillage volumique Volumes finis (QuikCast)
Effectuer la mise en données Matériaux, CI, CL, gravité…
Régler les paramètres de calculs Condition d’arrêts, discrétisation

temporelle
Lancer le calcul
Analyser les résultats Temps solidification/ remplissage,

présence et causes des défauts
55
Définir l’objectif de la simulation CATIA
Modéliser numériquement les corps
Générer le maillage surfacique Format .stl
Générer le maillage volumique QuikCast 2014
Effectuer la mise en données Format .pmf
Régler les paramètres de calculs
Lancer le calcul Format .mco
Analyser les résultats VISUAL ENVIRONMENT 12.0
56
OBJECTIFS DE LA SIMULATION
Etude de remplissage et/ou de solidification?
Solidification Quelles sont les positions des points chauds ?

Remplissage Existe-il des emprisonnements d’air?
Solidification Combien y a t’il de volumes isolés thermiquement ?
Remplissage Existe-t-il des risques de ligne de soudures ?
Remplissage Est-ce que la vitesse du fluide va engendrer l’érosion du sable?
Remplissage Est-ce que la totalité de l’empreinte va être remplie avant la
solidification de la pièce?
57
OBJECTIF DE SIMULATION
Les étapes
Cyclage
(moule permanent)
Remplissage
Solidification
Calcul des défauts
58
 Le remplissage
• VITESSE
• FRONT DE METAL
• POCHE D’AIR
• MAL VENUE
59
 La solidification
• THERMIQUE DE REFROIDISEMENT
• FRONT DE SODIFICATION
• VITESSE DE SOLIDIFICATION
60
 Prédiction des défauts
• RETASSURE
• POROSITE
• STRUCTURE DU METAL
61
DEFINITION DE GEOMETRIE
Créer une CAO Catia contenant différents corps :
Brut de fonderie Volume d’entrée du métal
Système de masselottage Refroidisseur
Système de remplissage Filtre
Moule Manchons
jet …
masselotte
Conditions
Extérieures
moule
échangeurs
62
Moule implicite ou explicite ?
 Moule IMPLICITE  Moule EXPLICITE
Un volume créé en CAO est automatiquement EXPLICITE lorsqu'il est maillé

(reconnu en temps que tel par le logiciel).
Des analyses thermiques et hydrauliques pourront donc être réalisées puisque des
calculs auront été effectués (en fonction du maillage)
63
Pour économiser du temps de calcul, on peut intégrer un volume
IMPLICITE : les calculs ne sont pas effectués dans ce volume mais des
conditions aux limites peuvent être intégrées.
Seuls les échanges perpendiculaires au moule implicite sont pris en compte :

les convergences ou divergences de flux ne sont pas considérées dans les
zones concaves et convexes.
64
 Limitations sur l’utilisation des moules implicites

o un seul volume implicite par simulation
o volume étant forcément un élément de moule
 Approximation des résultats dans les zones concaves et convexes

o Quasi-impossibilité de voir les points chauds dans les noyaux
65
MAILLAGE SURFACIQUE
Le modèle géométrique doit être :
• en format filaire
• maillé en surfacique (coque)
• avec des triangles à 3 nœuds et 1 vecteur directeur
66
MAILLAGE SURFACIQUE
 Erreur de corde
Erreur de corde
Maillage Courbe CAO

coque
Flèche= 0.6 mm Flèche= 0.01 mm

Pas= 1.5 mm Pas= 1.5 mm
67
PRECAUTIONS D’UTILISATION
Travailler sur le disque dur de votre poste de travail

1
D:\Nom\Simulation...
2 Créer un dossier dans un répertoire dont on connaît le chemin. Les noms

des fichiers et leur chemin doivent respecter les règles suivantes :
• pas d’accent
• pas d’espace
• limité en nombre de caractère : une douzaine
Le nom du dossier contenant l’étude Quikcast (.pmf et .mco) ne doit

3
jamais être modifié. Il doit toujours être similaire au nom de l’étude.
68
IMPORTATION DES FICHIERS
 Lancer le logiciel QuikCast
Cliquer sur le raccourci ESI du bureau
Double cliquer sur QuikCast 2014.0
Double cliquer sur QuikCast 2014.0
69
MAILLAGE SURFACIQUE
Définir la zone de travail
Cliquer sur l’onglet « Options »

« Study Location » …
Cliquer sur le bouton « … » pour

définir la zone d’enregistrement
Cliquer sur « Apply »
70
Menu : Fichier/Nouveau
Nom : Définit le nom du répertoire ‘étude’. Il sera aussi utilisé

comme nom générique pour l’ensemble des fichiers généré par le
programme (ne pas changer les noms des fichiers et
répertoires !)
Version : Définit le nom du répertoire ‘version’
type de fichiers:
SIMULOR (ICA) Importer un fichier PMF : certaines données, tel que la
IDEAS géométrie, peuvent être importées d’un modèle existant. Cette
zone de saisis permet à l’utilisateur de sélectionner le fichier de
STRIM100
type PMF
PATRAN
NASTRAN
stl
71
Système d’unité
 Modèle : Le système d’unité est le SI. Les longueurs
sont en mètre.
 Fichier importé : Le fichier à importer peut être défini
dans d’autres systèmes d’unités.
Fusion
 Fusionner les points : La tolérance est donnée en mètre
(pour les fichiers .stl).
72
Interface Barre de menu Barre d’outil Barre de macro
Fenêtre
graphique
Barre d’état
73
Interface Barre de menu
 Fichier : pour ouvrir et enregistrer les fichier QUIKCAST™,
préparer les fichiers à imprimer et quitter QUIKCAST™
 Edition : pour sélectionner et éditer les objets
 Affichage : pour montrer et cacher les objets et pour gérer les
options d'affichage
 Modèle : pour préparer le modèle surfacique utilisé pour la
description géométrique
 Résultats : pour afficher les informations à propos du
remplissage et de la solidification, le process synopsis et le tracé
des courbes
 Options : pour régler les transformations de vue
 Fenêtre : pour créer et organiser les fenêtres des modèles
 Aide : pour accéder à l'aide en ligne et à l'affichage de bulles
d'information
74
Interface
Barre d’outil
Impossible d'afficher l'image. Votre ordinateur manque peut-être de mémoire po ur ouv rir l'image ou l'image est endommagée. Redémarrez l'ordinateur, puis ouv rez à nouv eau le fichier. Si le x rouge est toujours affiché, vous dev rez peut-être
Impossible d'afficher l'image. Votre ordinateur manque peut-être de mémoire po ur ouv rir l'image ou l'image est endommagée. Redémarrez l'ordinateur, puis ouv rez à nouv eau le fichier. Si le x rouge est
supprimer l'image avant de la réinsérer.
toujours affiché, vous dev rez peut-être supprimer l'image avant de la réinsérer.
Elément Inactif Inactif Perspective

Surface. Suivant l'axe X Facettes Parallèle:
Volume. Suivant l'axe Y.
Facettes ombrées
Matériau. Suivant l'axe Z .
Texte
Par 3 points
Point
Facette
Barre de macro
Fichier Mode de Centrage Coupe Représentation Présélection Outils Fenêtres

sélection facettes de Vue
75
DEFINITION DE DOMAINES
Domaines surfacique
Menu: Modèle/ Domaines ...
Le domaine surfacique, se
compose des éléments 2D (facette)
qui sont employés pour représenter
les surfaces de la CAO.
 Il est identifié par son nom et

permet une sélection ou une
visualisation d’une partie de la
géométrie
 La modification d'un domaine
surfacique signifie ajouter et
retirer des facettes dans cet
ensemble. Effacer ne signifie pas
détruire les facettes.
 Note : le Domaine, nommé
‘DUMMY’, contient l’ensemble
des facettes n’appartenant à
aucun autre Domaine.
76
Domaines volumiques
Le domaine Volumique est un ensemble

de domaines surfaciques clos.
• Plusieurs domaines peuvent utiliser un
même domaine surfacique.
• Un domaine volumique est défini par : un
nom, un type de matériaux (alliage ou
moule) et la liste des domaines surfaciques
qui le composent.
• Modifier un volume consiste à modifier
sa définition. Supprimer un volume
consiste à supprimer sa définition.
Renommer : permet de changer les noms

et d ’affecter les matériaux
Auto : permet de générer les domaines

volumiques automatiquement
77
Domaines surfaciques de type tirage d’air
Un Domaine surfacique de type

tirage d’air est défini à partir de 2
domaines surfaciques :
• Un domaine surfacique qui

correspond à un domaine surfacique
frontière entre l’empreinte et le moule
(par sélection dans la liste de gauche ou
par sélection graphique)
• Un domaine surfacique qui
correspond à un domaine surfacique
frontière entre les 2 volumes de type
moule ( par sélection dans la liste de
droite ou par sélection graphique)
78
Affectation des matériaux
Priorité des volumes. Pour modifier la

priorité dans l’affectation des mailles
‘volumes finis’, il faut activer le bouton
‘P’ ; puis sélectionner un volume dans la
liste et déplacer sa position dans la liste
avec les flèches.
79
Affectation des matériaux
Domaine Alliage
Volumique Moule Base de
Poteyage données
Lame d’air
Domaine
Fuite d’air
Surfacique
Filtre
Moule implicite
80
Bases de données alliages
LES DONNEES INDISPENSABLES
•La DENSITE en kg/m3

•La VISCOSITE DYNAMIQUE en Pa.s
•L‘évolution de la FRACTION SOLIDE
•La CONDUCTIVITE THERMIQUE en W/m.K
•La CHALEUR SPECIFIQUE en J/kg.K
TOUTES CES DONNEES DOIVENT ETRE DEFINIES

EN FONCTION DE LA TEMPERATURE.
Une interpolation est faite entre les valeurs

Une extrapolation est faite à l'extérieur des données.
81
Bases de données alliages
| Propriétés physiques de l'alliage AS5U3_AP |
---------------------------------------------------------------------------
| Description : AS5U3_BdD |
| Température au solidus : 500.00 Celsius |
| Température eutectique : 550.00 Celsius |
| Température au liquidus : 617.00 Celsius |
| Chaleur latente : 410000.00 J/kg |
----------------------------------------------------------------
| Propriétés physiques disponibles dans la base de données |
-------------------- ---------------- ---------------- ----------------- ----------------- --------------- -
|Température.| Chaleur | Masse | Fraction | Conductivite| Viscosite |
| | Spécifique | Volumique | Solide | Thermique | Dynamique |
| (Celsius) | (J/kg.K) | (kg/m3) | (-) | (W/m.K) | (Pa.s) |
-------------------- ---------------- ---------------- ----------------- ----------------- --------------- -
| 20.00 | 840,0 ! 2762.0 | 1.000 | 138.00 | |
| 400.00 | 978.0 | 2682.0 | 1.000 | 163.00 | |
| 500.00 | 1003.0 | 2658.0 | 1.000 | 164.00 | |
| 502.00 | 1003.0 | 2655.2 | 0.974 | 162.80 | |
| 505.00 | 1003.0 | 2651.8 | 0.943 | 161.00 | |
| 611.00 | 1003.0 | 2566.4 | 0.160 | 84.06 | |
| 613.00 | 1003.0 | 2561.2 | 0.112 | 82.71 | 1.000e+02 |
| 613.50 | 1003.0 | 2559.9 | 0.100 | 82.37 | 1.000e+02 |
| 616.00 | 1003.0 | 2553.4 | 0.040 | 80.68 | 1.300e-03 |
| 617.00 | 1003.0 | 2549.0 | 0.000 | 80.00 | 1.299e-03 |
| 800.00 | 1003.0 | | 0.000 | | 1.200e-03 |
------------- ------------- ------------- ------------- ------------- ------------ -
82
Cliquer sur l’onglet « 2D/3D Mesh »

« Volume/Region Manager »
Comme le maillage surfacique a

été effectué corps par corps, les
maillages générés ne sont pas
coïncidents. Cliquer donc sur
« No »
Cocher « Create contact region » pour
générer les surfaces jointives entre les
différents corps
Cliquer sur « Compute Volume » pour lancer

la recherche des volumes
83
Les volumes fermés sont détectés

Les volumes fermés sont détectés Différentes régions sont créées:
o « EXTF-…» : surfaces extérieures
des différents volumes fermés
o « INTF-… » : surfaces à
l’interface entre les corps
84
Illustration de la notion de surface « EXTF-… » et « INTF-… »
INTF-Inlet-Grappe
EXTF-Inlet (gris)
(gris)
85
AFFECTATION DES MATERIAUX
Définir les matériaux des différents volumes
Sélectionner le volume souhaité
Cliquer sur le bouton

« Material… »
Renommer le volume
Définir la nature du volume:
• Alloy (alliage)
• Mold (moule, noyau, broche)
• Core Blowing (Soufflage noyau)
86
AFFECTATION DES MATERIAUX
Définir les matériaux des différents volumes
Choisir la base de données matériaux

souhaitée :
• Standard database : BdD quikcast
• User database : BdD personnel
Sélectionner le matériau adapté puis

cliquer sur « OK »
Réitérer l’opération pour l’ensemble

des volumes
87
MAILLAGE VOLUMIQUE
Maillage volumes finis

Maillage surfacique Maillage volumique
Le découpage en volumes finis consiste à découper la pièce en une

multitude de parallélogrammes de dimensions différentes.
88
MAILLAGE VOLUMIQUE
Génération de la grille: maillage volumes finis
Le schéma suivant décrit en 3 étapes le but de la définition de la grille :
Etape 1 : Grille par Etape 2 : Grille définie Etape 3 : mailles volume

défaut par l’utilisateur fini du modèle.
Les figures suivantes illustrent le mode de représentation en fonction de l’axe choisi :
Axe X Modèle Axe Y Modèle Axe Z Modèle
89
MAILLAGE VOLUMIQUE
Génération de la grille
Les figures suivantes montrent le résultat des différentes combinaisons de l’usage de
l’option : Projeté sur les Surfaces
Projeté inactif Projeté actif Projeté actif

Etendre = 0 Etendre = 2
Cette option sert à obtenir une visualisation claire sur de petites surfaces
90
MAILLAGE VOLUMIQUE
Génération de la grille
Générer un maillage volumique
Cliquer sur l’onglet « 2D/3D Mesh »

« 3D Mesh »
Sélectionner l’onglet « Insert»
Sélectionner la normale des plans à ajouter

Sélectionner le nombre de plans à ajouter
Sélectionner les deux plans délimitant les

plans à ajouter (ils deviennent rouges)
Cliquer sur « Apply »
91
MISE EN DONNEES
Gravité
Sélectionner l’onglet « Cast »
« Gravity Vector/Tilt »
Sélectionner la direction de la
gravité et renseigner sa valeur
Si la direction souhaitée correspond

à celle indiquée par le repère,
cliquer sur le bouton « OK »
92
MISE EN DONNEES
Type de conditions initiales et de conditions aux limites
Domaines Température Thermique

Volumiques Présence fluide
Pression
Hydraulique
Fuite d’air
Filtre
Domaines
Surfaciques Echanges thermiques
Poteyage
Thermique
Lame d’air
Le moule implicite
93
MISE EN DONNEES
Il existe deux types de conditions :
Les conditions hydrauliques
Arrivée de métal Initial Fluid

Débit Inlet
Pression Pressure
Vitesse Velocity
Déplacement d’un piston (injection) Piston
Perméabilité Permeability
Évent Air Venting
Filtre grille Filter
Filtre mousse céramique Ceramic foam filter
Rugosité de paroi Region roughness
94
MISE EN DONNEES
Il existe deux types de conditions :
Les conditions thermiques
Température Temperature
Coefficient d’échange thermique Heat Transfert Coefficient
Échange thermique avec l’extérieur External Exchange
Moule implicite Implicit Mold
Poteyage Die Coating
Flux de chaleur Heat Flux
Matériau exothermique Exothermic Material
Lame d’air Air Gap
Refroidissement Cooling
Pulvérisation air/eau (sous pression) Die spray
Ouverture du moule Mold Opening
95
MISE EN DONNEES
Principes
 Les conditions initiales et aux limites sont appliquées sur des
domaines volumiques ou surfaciques
 Une condition peut être:

 imposée (indépendante du calcul)
 initiale (dépendante du calcul)
 Toutes les conditions imposées peuvent être définies en fonction du

temps. Il y a interpolation entre les valeurs imposées
 La condition n'existe pas en dehors de la plage de temps où elle est

définie
 Toute surface extérieure qui ne porte pas de condition aux limites est
considérée comme surface de symétrie (flux = 0)
96
MISE EN DONNEES
Conditions minimales pour effectuer un calcul
• Température de coulée
• Présence de fluide
• Mise en charge de l’écoulement
(pression ou vitesse )
Remplissage • Fuite homogène ou tirage d’air
• Pression atmosphérique sur les surfaces
débouchantes
• Température du moule et de l’empreinte
Solidification
• Echange thermique avec l’extérieur
97
MISE EN DONNEES
Mise en charge en coulée gravité
PRESSION
La condition de pression doit s'appliquer sur une surface de
fluide libre et non à l’intérieur du moule. Sa valeur est
équivalente à P =  g h . Lorsqu’une condition de remplissage
en vitesse est utilisée vous devez définir une pression de TEMPERATURE de COULEE
référence = 0 sur une surface libre du domaine ou de définir et PRESENCE FLUIDE
une condition de tirage d’air. Ces conditions s’appliquent au
volume de métal initial (Volume
Conditions de Surfaces et volumes
coulées industrielles nécessaires d’entrée)
C'est une condition limite
Surface : Sentramont Volume entrée imposée en général. On l'utilise
h section de en condition limite initiale en
filet : S coulée basculée.
vue de dessus Surface : Sentosup
Aire de Sentramont = Aire du filet de métal
98
MISE EN DONNEES
Faire échapper l’air

L a m ise à l'air est suffisam m ent large
P Ex : m asselotte
U ne pression P = 0 est im posée au som m et de la surface

Il s'agit d'une pression relative (P = 0 = Patm o)
L 'évent qui laisse éch app er l’air est suffisam m ent étroit
pou r qu’il freine la fu ite
S
U ne condition de tirage d’air est appliquée sur la surface S
Il n'y a aucu ne m ise à l'air libre, l'air s'échapp e par le sable.
U ne condition de fuite hom ogène d’air est appliquée sur la surface

de l’em preinte
99
MISE EN DONNEES
Extraire ou donner des calories
PUISSANCE VOLUMIQUE (ex : réaction exothermique)
Permet d’imposer une puissance (en W/m3)
Elle s’applique à un domaine volumique
FLUX THERMIQUE IMPOSE (ex : brûleurs)

Impose sur une surface extérieure un flux (en W/m3)
ECHANGE IMPOSE (ex : circuit de refroidissement)

Le flux est caractérisé par un coefficient d’échange à la paroi et une
température extérieure. Sa grandeur est en W/m2.K
ECHANGE EXTERIEUR
Le flux échangé est composé d'une part radiative et d'une part
de convection naturelle. Les coefficients à fournir sont l'émissivité
du matériau et la température extérieure.
Un modèle d'échange purement radiatif est aussi disponible.
100
MISE EN DONNEES
Echange avec l’extérieur
La condition revient à imposer un flux surfacique égal à :
1 ,2 5 4 4
    h o  ( T - Te x t ) +      ( T - Te x t )
T e rm e d e T e r m e d it
c o n v e c t io n d e "ra y o n n e m e n t
s u r l'in f in i"
avec h 0 = 2 ,5 1 e t  = 5 ,6 7 .1 0 -8 w / m 2 / K 4
Le premier terme est le flux échangé avec l’air.

Le second terme est le bilan d’énergie émis par la surface.
L’émissivité du corps est caractérisée par le coefficient 
Valeurs types:
Moule sable e = 0.9
Fonte e = 0.9 - 0,8
Aluminium e = 0.15
Poteyage e = 0.1 - 0.4
101
MISE EN DONNEES
Résistance de contact
Quikcast utilise une loi de choc thermique entre l’alliage et le moule. Les résistances
thermiques sont définies ensuite par l’utilisateur.
interface
Maille
Maille xm Xa alliage
moule
  H eq T all  T moule  avec 1 1 1

H eq  H all  H moule

et H  où a =  / Cp
at  erf ( x )
2 at
 conductibilité en W/m.°K
Dans le cas de l’ajout d’une résistance de contact r’ on a :

 = (T all-Tmoule)/R avec R = 1/H+ r’ = Résistance thermique
102
MISE EN DONNEES
Poteyage
Ils sont stockés en base de données (résistance d'accrochage ra et conductivité thermique ).
Produit résistance d’adhérence Conductivité
(m.K. W-1) (m.K. W-1)
DYCOTE_140 2.59E-5 0.706
DYCOTE_32 1.29E-4 0.703
DYCOTE_34 2.60E-4 0.714
DYCOTE_39 2.82E-4 0.865
DYCOTE_5 1.76E-4 0.542
GRAPHITE 1.00E-5 1.05
Il faut les affecter sur des domaines surfaciques propres à chaque type de poteyage et chaque
épaisseur (e).
La résistance d’accrochage est la résistance minimale.
La résistance thermique induite sera prise en compte dans les échanges entre le métal et le
moule.
Le flux de chaleur s’écrit: =(Ts1-Ts2)/(ra + e /)
Il peut arriver que les facettes constituant les
!
domaines surfaciques comportent des trous.
103
MISE EN DONNEES
Fuite d’air homogène

Cette condition est destinée à tenir compte de la perméabilité du sable. Le coefficient
utilisé est calculé à partir de l'indice Per de perméabilité GF.
Cet indice n'est pas défini dans le système international.
Per (S.I.) = 1.69 E-08 Per (G.F.)
1.69 E-08 * Per

Per est lu sur le cadran du perméamètre E=
e
Paramètres à fournir
Théorie : La Perméabilité Per
e = épaisseur moyenne du moule en cm indique le volume d’air en cm3
Per (G.F.) qui passe à travers une colonne
de sable en un temps donné.
La formule est :
Cette condition s'applique sur des surfaces en contact
! avec l’empreinte P : Perméabilité ( SI )
V : Volume d’air
h : hauteur de sable
S : section de sable
p : pression appliquée
t : temps
104
CONDUITE DES CALCULS
CONDITIONS D’ARRET DE CALCULS
Conditions d’arrêt de la phase de remplissage
o Temps de remplissage (temps physique)

o Pourcentage de la cavité remplie
Conditions d’arrêt de la phase de solidification
o Temps de solidification
o Seuil de température
105
Fichiers
La terminologie des noms de fichier
chaque module a ces propres fichiers :
- *.Mxx génération de maillage.
- *.Rxx séquence de remplissage
- *.Sxx séquence de solidification
- *.Pxx module défauts
Le fichier cas contient le nom de l’étude et les noms des versions de l’étude.
Les fichiers *.MIF (dans le dossier Etude) et *.PHY, *.RIM, *.SIM,*.SYN

(dans le sous dossier Version) peuvent être lus avec WORPAD ou Bloc-notes.
106
Fichiers
< ENTREE mailleur volumique > SORTIE mailleur volumique
Fichier Géométrique Information sur le maillage

- *.ICA - *.MIF
Fichier Surfaces Air-Vent Description du maillage
- *.MTA - *.MCO
Définition de la grille - *.MTR
- *.MGR Maillage volumique
- *.MGE
- *.M00
- *.MPB
107
Fichiers
< ENTREE pour le solveur > SORTIE du solveur
Fichier Maillage Information sur le calcul

-*.MGE - *.*IM
-Nn - *.PEX
Fichier Matériaux Fichier Résultats
- *.PHY - *.*AR
Consigne de calcul - *.SS
SS22
- *.*DI Fichiers de redémarrage
- *.*S
*S11
- *.*SA
- *.*RE
Fichiers de courbes
- *.*EV
108
Fichiers
Quikcast
Geo1.unv Fichiers (maillage surfacique) de la
Geo2.stl géométrie à importer
Geo3.ica
/Etude
Fichier d’entrée du pré-processeur
Etude.pmf
Etude.ICA
Etude.MCO Fichier d’entrée du post-processeur
Etude.MGE
….
• Etude.M** sont des fichiers résultats de maillage
/Version
• Etude.S** sont des fichiers résultats de solidification
Etude.*AR • Etude.M** sont des fichiers résultats de remplissage
….
109
VISUALISATION DES RÉSULTATS
Le maillageMenu : Resultats / Resultats de maillage
Ce menu donne principalement

les porosités volumiques générées
par le mailleur volumique.
• Volume
• Eléments isolés
110
Le remplissage
• TAUX DE REMPLISSAGE
• TEMPERATURE
• FRONT DE METAL
• VITESSE
• FRACTION SOLIDE
111
La solidification
Menu : Resultats / Remplissage/Solidification
• FRACTION LIQUIDE
• TEMPERATURE
• RETASSURE
• FRACTION SOLIDE
• POCHES LIQUIDES
112
Données pour la retassure
Le calcul de retassure s'appuie sur :
 la contraction entre l'état liquide et la fin de solidification,
 la fraction solide critique de fin d'alimentation en masse
 la fraction solide critique de fin d'alimentation interdendritique
Ces deux derniers paramètres ont été entrés avant le calcul de solidification.
Le premier paramètre va piloter le volume de la retassure, il est connu par
l'intermédiaire des résultats obtenus sur des coulées d'éprouvettes par
exemple.
Exemple: Fontes
La contraction à prendre en compte est environ 1,5 % puisque le gonflement
est déduit de la contraction du début de solidification (cas plutôt typique d'un
moule rigide).
113
Retassures
Menu : Resultats / Remplissage/Solidification
114
Synthèse de la solidification Menu : Resultats / Process Synopsis
Visualise les variables stockées au cours du calcul :

- les isotemps d'atteinte du solidus,
- les isotemps d'atteinte :
. de la fraction solide critique
. du liquidus
. du solidus –x °C
. du début du palier eutectique
- gradients thermiques locaux par rapport à la maille
voisine la plus chaude en début de palier eutectique
(GEC)
- gradients thermiques locaux par rapport à la maille
voisine la plus chaude au solidus –x °C (GSC)
- vitesses de refroidissement locales au solidus –x °C
115
Les vecteurs vitesse
116
 Les courbes
Menu: Résultats /Trace de courbes
117
ANALYSE DES RÉSULTATS
Simulation
Analyse des résultats
118
Merci de votre attention
119

Cours Simulation Numérique en Fonderie - AIT EL HAJ - 2023

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SIMULATION NUMERIQUE

Année Universitaire 2023-2024

1. Introduction à la simulation numérique en fonderie

Aborder le sujet de la simulation numérique

Reproduire, en s’appuyant sur des modèles numériques,

Elle permet d’éviter l’idée, trop souvent répandue, que

De multiples phénomènes physiques sont mis en jeu :

La simulation est l’exploitation d’un ou plusieurs

 Elle n’est que la conséquence de la modélisation

Ils sont constitués d’un ensemble de fonctions mathématiques

modèles de transfert thermique

• Réalisme des outils de simulations numériques

Si les différents outils que propose le marché deviennent de plus

en plus performants, tant par la qualité de la modélisation des

phénomènes physiques que par l'utilisation de méthodes de

résolution plus fines, il reste au fondeur, un travail d'introduction

de données et d'analyse des résultats assez notable.

sous pression) pour l’étude du remplissage, la maîtrise de la phase de

solidification avec la prédiction précise des zones de retassure, le début des

prévisions microstructurales et enfin l’aspect dimensionnel et les états de

contraintes dans les pièces grâce à l’introduction des modèles de thermo-

Ce travail conséquent mais ô combien motivant doit permettre à la

Amélioration de la qualité et diminution des délais, voilà les

La simulation numérique en fonderie aujourd'hui : de quoi s’agit-il ?

Elle consiste à modéliser le comportement du matériau

• LES PHENOMENES PHYSIQUES

Le moule de fonderie étant défini et réalisé, le système d'alimentation ayant

 Thermique : Pour que ni le fluide, ni son

Changement de phase : Une fois cet objectif atteint, tout

 Métallurgique : La microstructure de la pièce dépend, entre

En effet, par simulation numérique on ne

LES METHODES ET LES LOGICIELS DE SIMULATION

Certains logiciels de simulation numérique sont aujourd'hui à disposition quasi

On trouve de nombreux logiciels scientifiques capables d'aider le fondeur pour

LES METHODES ET LES LOGICIELS DE SIMULATION

 équation de continuité par conservation de la masse

 équation de Navier-Stokes pour le remplissage

 équation de Fourier en enthalpie

CONSERVATION DE LA QUANTITE DE MOUVEMENT

Couplage fort de ces différents phénomènes

 Complexité d’effectuer une simulation réaliste

- Une discrétisation spatiale

Il n’existe pas de modèles « parfaits » (phénomènes multi-

Effectuer une simulation nécessite l’utilisation :

La résolution du système nécessite :

A chaque pas de résolution, x1 puis x2 seront calculés

10 pas de temps minimum Temps

LES METHODES ET LES LOGICIELS DE SIMULATION

 Volumes finis : discrétisation en

 Eléments finis : discrétisation en petits

LES METHODES ET LES LOGICIELS DE SIMULATION

Dans la catégorie Volumes Finis on trouve FLOW3D, MAGMA et

PAMCAST-SIMULOR qui sont des logiciels aux différences finies qui

permettent de réaliser une simulation intégrale en fonderie.

modules éléments finis chez MAGMA et PAMCAST-COMET (sous UNIX).

Définition des domaines volumiques

Préparation du maillage volumes finis Détermination des conditions physiques

Préparation de la mise en données

Exploitation des résultats

DIFFERENTES PHASES DE LA MISE ŒUVRE D’UN CALCUL

 Définition de la géométrie : A l'aide d'un logiciel de

DIFFERENTES PHASES DE LA MISE ŒUVRE D’UN CALCUL

Maillage spatial : Quelle que soit la méthode de résolution,