Mise en Forme Des Métaux - Aspects Mécaniques Et Thermiques: Réf.: M3000 V2

Réf.
: M3000 V2
Mise en forme des métaux -

Date de publication :
10 novembre 2015 Aspects mécaniques
et thermiques
Cet article est issu de : Matériaux | Mise en forme des métaux et fonderie
par Eric FELDER
Mots-clés Résumé Après avoir situé l’importance économique du domaine de la mise en forme des
métallurgie | plasticité | métaux, l’article présente l’ensemble des procédés de fabrication des pièces métalliques,
thermomécanique | tribologie
puis décrit de manière détaillée les opérations de mise en forme par déformation
plastique avec et sans enlèvement de matière. Il précise ensuite la géométrie et la
cinématique des différents procédés, puis les phénomènes physiques fondamentaux mis
en jeu dans la mise en forme, et les modalités de la mise en œuvre pratique des
procédés selon la température et la nature des principaux alliages (base fer, aluminium
et cuivre).
Keywords Abstract After stating precisely the economical importance of the field of the metal
metallurgy | plasticity | forming, the article presents the various manufacturing processes of metallic parts, then it
thermomechanics | tribology
describes more in details the operations of metal forming by plastic deformation with and
without material removal. Then after having described the geometry and the kinematics of
the various processes, the article presents the fundamental physical phenomena involved
in metal forming and the practical application conditions according to the temperature and
the nature of alloys (based on iron, aluminum and copper).
Pour toute question :

Service Relation clientèle
Techniques de l’Ingénieur
Immeuble Pleyad 1 Document téléchargé le : 30/08/2020
39, boulevard Ornano
93288 Saint-Denis Cedex Pour le compte : 7200051538 - cnam // 163.173.128.143
Par mail :
infos.clients@teching.com
Par téléphone :
00 33 (0)1 53 35 20 20 © Techniques de l'Ingénieur | tous droits réservés
Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143
Mise en forme des métaux

Aspects mécaniques et thermiques
par Eric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, docteur es Sciences Physiques,
Maı̂tre de Recherches honoraire MINES ParisTech – CEMEF (Centre de Mise en Forme des
Matériaux), Sophia-Antipolis, France
1. Aspects généraux ........................................................................... M 3 000v2 – 3

1.1 Principales opérations de fabrication des pièces métalliques ......... — 3
1.2 Évolutions de la mise en forme des métaux ..................................... — 3
1.2.1 Substitution de procédés ........................................................ — 5
1.2.2 Suppression ou réduction des traitements de finition
des pièces ................................................................................ — 5
1.2.3 Enchaı̂nement continu des diverses opérations ..................... — 6
1.2.4 Le recours aux logiciels de simulation numérique ................ — 6
1.3 Problématiques scientifiques ............................................................. — 6
2. Description géométrique et cinématique des procédés ......... — 7
2.1 Procédés de mise en forme par déformation plastique sans
enlèvement de matière ...................................................................... — 7
2.2 Procédés de mise en forme par enlèvement de matière .................. — 7
2.3 Procédés de mise en forme par fonderie .......................................... — 9
2.4 Procédés de mise en forme par frittage ............................................ — 9
3. Phénomènes physiques fondamentaux ...................................... — 10
3.1 Transition liquide-solide et refroidissement jusqu’à la température
ambiante ............................................................................................. — 10
3.2 Déformation plastique, et frottement et ductilité.............................. — 11
3.3 Frittage et densification plastique ..................................................... — 13
Parution : novembre 2015 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143
4. Mise en œuvre des principaux procédés .................................... — 14

4.1 Comparaison de la mise en forme à chaud et à froid ...................... — 14
4.2 Évolution des conditions de l’ébauchage vers la finition ................. — 15
4.3 Cas des aciers ..................................................................................... — 16
4.4 Cas des alliages non ferreux .............................................................. — 18
5. Présentation de la rubrique .......................................................... — 20
6. Conclusion........................................................................................ — 20
7. Glossaire ........................................................................................... — 20
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. M 3 000v2
L es matériaux métalliques représentent une des trois grandes classes de

matériaux utilisés par l’industrie manufacturière, aux côtés des matériaux
de construction (bétons, agrégats minéraux…) et des polymères naturels (cel-
lulose extraite du bois pour fabriquer du papier, bois d’ameublement ou de
construction) et tirés du pétrole (polyéthylène…). En outre, ce sont des com-
posants de matériaux composites de grande importance : fils d’acier pour
renforcer les bétons ou les pneumatiques, liants des carbures cémentés,
comme les carbures de tungstène liés par une matrice cobalt et utilisés
comme outils en usinage, forge à froid, tréfilage ou comme éléments de rou-
lements (billes…). Ils présentent en outre l’avantage de pouvoir être recyclés
facilement et réutilisés à moindre coût sans perte de performances. La plu-
part des objets métalliques d’utilisation courante ont subi plusieurs
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 1
tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

MISE EN FORME DES MÉTAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
opérations de mise en forme à l’état massif ou/et à l’état de feuilles. La mise

en forme des métaux et alliages métalliques a donc une importance écono-
mique non négligeable et correspond, pour un pays développé, générale-
ment à quelques pourcents du produit national brut.
Traditionnellement, la mise en forme d’une pièce métallique est suivie d’un

traitement thermique permettant de conférer à la pièce la microstructure et les
propriétés mécaniques requises par son utilisation, voire d’un traitement de
surface pour maı̂triser ses propriétés superficielles : rugosité, propriétés méca-
niques, chimiques et tribologiques. Les techniques de la mise en forme ont for-
tement évolué depuis les années 1960 : elles visent maintenant à fournir direc-
tement des pièces ayant une géométrie, une rugosité, une microstructure et des
propriétés mécaniques vérifiant un cahier des charges donné tout en économi-
sant au maximum énergie et matière, notamment les éléments d’alliage rares et
chers.
Au total, la mise en forme des matériaux métalliques est un secteur industriel

très important, de haute technicité et en évolution constante, avec grand nom-
bre de problèmes, dont la résolution nécessite le recours massif à des moyens
très performants, comme le développement d’essais et les techniques informa-
tiques. L’informatique est utilisée pour trois raisons principales :
le contrôle et la conduite de procédés,

la constitution, la gestion et l’utilisation de banques de données sur les maté-
riaux, les procédés…,
le calcul scientifique pour simuler numériquement une opération ou la
chaı̂ne des opérations (mises en forme, traitements thermiques) afin de
concevoir les opérations (établir la faisabilité, estimer le prix de revient de
pièces), de résoudre les problèmes de mise au point (suppression de défauts
de pièces), d’optimiser les opérations pour améliorer la productivité (réduc-
tion des énergies de mise en œuvre et/ou de la quantité de matière utilisée,
amélioration de la durée de vie des outils).
Il n’est donc pas étonnant que la mise en forme représente un des principaux
débouchés du marché de la Productique, l’activité centrée sur l’application de

l’informatique aux procédés de fabrication et positionnée devant le matériel de
transport terrestre, la construction électrique et électronique, et la mise en
forme des polymères.
Il importe en général d’essayer de tirer parti au mieux, et de manière complé-

mentaire, des performances des divers procédés de mise en forme, avec et sans
enlèvement de matière, à l’état massif comme à l’état de feuilles, pour bâtir la
gamme de fabrication la plus économique possible. Le concepteur a donc inté-
rêt, sinon à disposer de la panoplie la plus large possible de procédés de mise
en forme, du moins à bien connaı̂tre l’état actuel de leurs possibilités techni-
ques. L’un des objectifs de cet article est donc d’effectuer une présentation
générale de ces divers procédés, sous leurs divers aspects techniques et scien-
tifiques, pour faciliter ce choix et orienter le lecteur vers les articles de la
rubrique, où il pourra trouver une description plus détaillée des procédés et
des divers aspects de ce secteur industriel.
L’article présente l’ensemble des procédés de fabrication des pièces métalli-

ques, puis décrit de manière détaillée les opérations de mise en forme par
déformation plastique avec et sans enlèvement de matière. La géométrie et la
cinématique des différents procédés, les phénomènes physiques fondamen-
taux, puis les modalités de la mise en œuvre pratique des procédés selon la
température et la nature des principaux alliages (base fer, aluminium et cuivre)
sont abordés. Il termine par une présentation de la rubrique « Mise en forme
des métaux et fonderie ».
M 3 000v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– MISE EN FORME DES MÉTAUX
Notations Unités
A m2 aire de la section de l’éprouvette
D – critère d’endommagement de Latham et Cockroft
E Pa module d’Young
F N force de traction
L m longueur d’éprouvette
m – coefficient de frottement de Tresca
pH Pa pression hydrostatique
R m rayon d’éprouvette
Re Pa limite d’élasticité
t s temps

T C, K température
Tf K température absolue de fusion
e – déformation
ε – déformation généralisée de von Mises
ε s-1 vitesse de déformation
l – allongement du produit mis en forme
s Pa tenseur des contraintes
s0 Pa contrainte d’écoulement plastique
σ Pa contrainte généralisée de von Mises
1. Aspects généraux de modifier la forme d’un solide et très utiles dans diverses situa-
tions, notamment pour la réalisation ou la réparation d’outillages
de mise en forme :
addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le

1.1 Principales opérations de fabrication transformant temporairement en ions par électrolyse (électro-
des pièces métalliques formage [BM 7 590]), en liquide (rechargement par les techni-
ques de soudage) (se référer aux articles traitant de l’usinage
La figure 1, qui récapitule les principales classes de procédés uti- dans la rubrique Travail des matériaux – Assemblage du traité
lisés, illustre les trois voies principales de fabrication de pièces Mécanique) ou en gaz (pulvérisation et condensation) (se réfé-
métalliques selon l’état de départ du matériau métallique : rer aux volumes « Traitements sous vide » de la rubrique Trai-
le moulage à partir de l’état liquide ; tement des métaux) ;
le façonnage à partir d’une ou de plusieurs pièces à l’état passage temporaire d’un alliage métallique par l’état semi-
solide. Cette voie peut, elle-même, se scinder en formage, ou solide entre liquidus et solidus [M 3 050].
mise en forme sans enlèvement de matière ; usinage, ou mise
en forme avec enlèvement de matière ; et assemblage, où l’on
solidarise deux ou plusieurs pièces (se référer aux articles de 1.2 Évolutions de la mise en forme
la rubrique Travail des matériaux – Assemblage du traité des métaux
Mécanique) ;
L’objectif premier de la mise en forme des métaux est de conférer
le frittage à partir de poudres par disparition des vides inter-
à une pièce métallique des dimensions situées dans une fourchette
granulaires à haute température, et éventuellement sous pres-
de tolérance donnée. Les principaux procédés de mise en forme
sion hydrostatique (compaction isostatique) ou un état de
des métaux sont apparus progressivement, donnant naissance par
contrainte plus général par forgeage, filage…
la suite à diverses variantes, parfois très nombreuses. Les formes
En raison, entre autres causes, de la classification socio-écono- modernes des divers procédés sont le plus souvent apparues
mique des secteurs industriels correspondants, on distingue dans récemment pour assurer la production en grande série de pièces à
le formage : faible coût. On note dans le tableau 1 quatre stades principaux
le travail des métaux à l’état massif, pratiqué essentiellement d’émergence des divers procédés :
dans les industries métallurgiques ; Dès les débuts de l’élaboration des métaux et alliages métalli-
le travail des métaux en feuilles, pratiqué comme l’usinage ques à partir de minerais sont pratiqués, semble-t-il, le mou-
dans les industries mécaniques. lage à partir de l’état liquide, le forgeage libre à chaud de piè-
ces massives brutes de coulée ou réchauffées et le formage à
Bien que le volume de pièces concernées soit nettement plus froid de feuilles métalliques. Il s’agit en effet d’une extension
modeste, il ne faut pas oublier plusieurs autres voies permettant assez naturelle du processus d’élaboration mettant en jeu des

Figure 1 – Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques
Tableau 1 – Évolution et formes diverses des procédés de mise en forme des métaux et alliages
métalliques
Procédés primitifs Date d’émergence Formes modernes

matriçage, estampage entre matrices sur pilon, presses mécaniques,

Forgeage libre du produit chaud 5 000 avant J.-C.
hydrauliques forge à froid des aciers, forge à tiède, forgeage sans bavure
fonderie sous pression en moules perdus ou permanents, coulée centrifuge de

Fonderie 5 000 avant J.-C.
tubes, coulée continue de brames, blooms, billettes
opérations d’emboutissage, cisaillage, cintrage, profilage, chaudronnerie et

Formage des métaux en feuille par
5 000 avant J.-C. travail des tôles fortes, fluotournage, repassage des produits tubulaires,
martelage, repoussage
hydroformage
Étirage de fils Premiers siècles tréfilage multipasse, étirage de profilés
coupe par tournage, fraisage, perçage, brochage, taraudage, sciage, usinages

Usinage par burin, bédane, foret,
Premiers siècles par abrasion : meulage, rectification, polissage, rodage, jet d’eau abrasif,
lime, scie
ultrasons
usinages physico-chimiques : par électroérosion, faisceaux laser ou d’électrons,

Gravure par eau forte XVe siècle
par jet d’eau, oxycoupage, chalumeau plasma, électrochimique, chimique
laminages sur train tandem, cage réversible, cage universelle, cage Sendzimir,
Laminage XVIe siècle
laminoirs de tubes à pas pélerin, laminoirs Manesmann perceurs…
Filage à froid de Pb et de métaux filage à chaud des alliages Al, Cu, filage à chaud (1 200 C) au verre des aciers,
XIXe siècle
mous extrusion (20 C) des aciers phosphatés savonnés

moyens simples : des moules, un outil de frappe et un sup- 1.2.1 Substitution de procédés
port. Par la suite, il a fallu attendre 1940, pour que les Alle-
mands inventent la forge à froid (extrusion) des aciers pour La substitution de procédés vise à remplacer diverses opérations
fabriquer des pièces d’armement durcis par écrouissage en d’usinage, peu économes en matière première et en énergie, par
économisant des éléments d’alliage ; cette innovation des opérations de mise en forme sans enlèvement de matière
majeure a été rendue possible par l’introduction de la lubrifi- comme le forgeage à froid ou le frittage. Dans l’industrie automo-
cation par la phosphatation et le savonnage. En 1970, dans le bile, par exemple, la forge à froid s’est développée au détriment de
cadre des politiques d’économie d’énergie imposées par le l’usinage. La coulée continue directe des demi-produits a permis
premier choc pétrolier, la coulée continue des demi-produits d’améliorer la qualité métallurgique tout en supprimant les opéra-
en acier prend son véritable essor industriel et a depuis sup- tions de laminage à chaud sur lingots et en économisant de la
planté totalement la coulée traditionnelle en lingots pour la matière (suppression des têtes et pieds de lingots). Pour les maté-
fabrication des produits courants en aciers. Depuis 1990, envi- riaux dont le coût matière est très élevé, de telles substitutions sont
ron, l’hydroformage constitue une opération intéressante de très attractives : ainsi, le frittage permet de réduire notablement la
certaines gammes industrielles de travail des métaux en perte de matière dans la réalisation d’éléments de turbomachines
feuille ; en alliages réfractaires de l’industrie aéronautique. Même pour
Vers les premiers siècles de l’ère chrétienne, apparaissent les des matériaux moins onéreux comme les aciers, le forgeage-
procédés d’étirage de fils à travers des plaques percées et frittage se révèle d’un grand intérêt économique pour fabriquer
d’usinage de pièces à l’aide de burins, forets, limes et scies. des pièces comme les bielles des moteurs à explosions. Par ail-
Petit à petit, ces procédés mécaniques d’usinage (dits tradi- leurs, le forgeage à chaud se soucie régulièrement des progrès de
tionnels) se sont diversifiés en tournage, fraisage, perçage, la fonderie et de sa volonté de conquérir le marché de certaines
brochage, taraudage... procédés pratiqués sur diverses machi- pièces mécaniques comme les arbres à cames.
nes-outils spécialisées ; leur mise en œuvre et leurs perfor-
mances ont considérablement évolué à partir de 1960 avec Néanmoins, plutôt que de tenter la substitution systématique de
l’introduction de la commande numérique qui donne nais- procédés, il importe plutôt d’essayer de tirer parti au mieux, et de
sance, entre autres machines-outils polyvalentes, aux centres manière complémentaire, des performances des divers procédés
d’usinage. Malgré les progrès des procédés de formage sans de mise en forme, avec et sans enlèvement de matière, à l’état
enlèvement de matière, les procédés mécaniques d’usinage massif comme à l’état de feuilles, pour bâtir la gamme de fabrica-
restent les procédés de mise en forme des métaux les plus tion la plus économique possible. Le concepteur a donc intérêt,
importants d’un point de vue économique ; sinon à disposer de la panoplie la plus large possible de procédés
À la Renaissance, apparaissent le laminage, devenu depuis, de mise en forme, du moins à bien connaı̂tre l’état actuel de leurs
du fait de sa très haute productivité et de sa grande polyva- possibilités techniques.
lence, le procédé de mise en forme sans enlèvement de
matière le plus important, et le procédé de gravure par eau 1.2.2 Suppression ou réduction des traitements
forte, devenu à l’ère moderne l’usinage chimique. Ce dernier de finition des pièces
procédé reste toutefois le procédé d’usinage non traditionnel
le plus confidentiel, à côté des autres procédés développés à
partir de 1945 : procédés d’usinage par abrasion (meulage, Les praticiens de la mise en forme visent maintenant à pro-
rectification, polissage, rodage, jet d’eau abrasif, ultrasons), duire directement et sans opérations supplémentaires la
électroérosion, usinages électrochimique, au jet d’eau, oxy- pièce avec toutes ses spécifications, tant dimensionnelles que
coupage, avec un faisceau de lumière laser ou d’électrons. mécaniques, à cœur comme en surface tout en économisant
Ces procédés ont permis, entre autres applications, de résou- au maximum l’énergie et la matière, notamment les éléments
dre les problèmes d’usinage et/ou polissage des matériaux de d’alliages rares et chers.
faible usinabilité mécanique, comme les outils de mise en
forme ;
Des traitements thermomécaniques sont ainsi pratiqués en lami-
Au siècle dernier, apparaı̂t le filage à chaud des alliages cui- nage, forgeage, filage et emboutissage à chaud. Moyennant un
vreux rendu possible par la réalisation de presses hydrauli- choix judicieux de la composition chimique de l’alliage mis en
ques de fortes capacités. C’est au français Jacques Séjournet forme et des conditions thermiques durant, entre et après les opé-
que revient le mérite de l’invention, vers 1945, de la lubrifica- rations de formage, ces traitements permettent d’obtenir les struc-
tion au verre qui rend possible le filage à chaud des aciers et
tures et les propriétés adéquates pour l’utilisation. De tels traite-
d’autres alliages de haute dureté (alliages de titane…).
ments thermomécaniques ont souvent été mis au point en
La plupart des objets métalliques d’utilisation courante ont subi simulant expérimentalement la séquence des opérations à l’aide
plusieurs opérations de mise en forme à l’état massif ou/et à l’état d’essais rhéologiques comme la torsion à chaud. Ainsi, la baisse
de feuilles. Traditionnellement, la mise en forme d’une pièce métal- constante de la température de laminage à chaud des tôles d’acier
lique est suivie d’un traitement thermique (se référer aux articles et le bobinage à une vitesse adéquate permettent d’obtenir des
traitant des Traitements thermiques de la rubrique Traitements tôles de structure bainitique, compromis intéressant entre dureté
des métaux), permettant de conférer à la pièce la microstructure et et fragilité. L’emboutissage à chaud de l’acier 22MnB5 permet
les propriétés mécaniques requises par son utilisation, et, le plus d’obtenir, par trempe après formage dans les outils refroidis, une
souvent, d’un traitement de surface pour maı̂triser ses propriétés pièce de très haute résistance (1 500 MPa). Par ailleurs, par le déve-
superficielles : rugosité (aspect esthétique, adhésion à un autre loppement de procédures d’essais tribologiques, on peut maı̂triser
matériau), propriétés mécaniques (résistance à la fatigue), chimi- le régime de lubrification par optimisation du lubrifiant, et de la
ques (résistance à la corrosion, adhésion à un autre matériau) et nature et de l’état de surface des outils de mise en forme ; on
tribologiques (diminuer le frottement, augmenter la résistance à contrôle ainsi le frottement et l’état de surface du produit tout en
l’usure) (se référer aux articles portant sur les traitements de sur- augmentant la durée de vie des outils. Ainsi, des essais de bipoin-
face des rubriques Traitements des métaux et Tribologie). çonnements répétés ont montré que l’utilisation d’aciers à cylin-
Si la nature des opérations de mise en forme n’a pas fondamen- dres présentant en surface des carbures durs, type carbure de
talement changé durant les quarante dernières années, leurs condi- vanadium, et le choix de bons additifs de lubrification permettent
tions de mise en œuvre ont très fortement évolué dans le sens de former sur les outils un film de transfert fin. Ce film de transfert
d’une productivité de plus en plus élevée. Quatre grandes tendan- assure un bas frottement et permet dans le laminage à froid sur
ces se sont ainsi développées. cage Sendzimir d’obtenir des tôles d’acier inoxydable au fini miroir.

1.2.3 Enchaı̂nement continu des diverses virtuelle de mise en forme capable, à l’aide des résultats d’expé-
opérations riences de métallurgie physique, d’essais rhéologiques et tribologi-
ques, d’améliorer fortement les performances des chaı̂nes de
L’enchaı̂nement des opérations se développe de manière irrésis- fabrication.
tible, avec élimination progressive des temps morts et des stocka-
ges intermédiaires, donnant naissance à une chaı̂ne de production Actuellement, on conçoit systématiquement les opérations de
aussi continue que possible. Le caractère continu des diverses opé- forgeage à froid et à chaud et d’emboutissage par simulation
rations a en effet un double avantage : réduction des coûts de stoc- numérique, et les opérations de laminage sont optimisées de
kage et amélioration de la qualité du produit, toute rupture dans la même. L’informatique devient donc l’auxiliaire incontournable
chaı̂ne de fabrication amenant l’apparition de défauts ou une de l’ingénieur de mise en forme. La figure 2 donne ainsi
baisse de propriétés. On enfourne directement de plus en plus les l’exemple d’une opération de forgeage à tiède (600 C)
demi-produits chauds en aciers élaborés par coulée continue dans d’engrenages : l’optimisation par de tels calculs de la forme
les trains de laminage à chaud ; on assiste au développement pour de la préforme permet de diminuer significativement la force
les tôles, d’installations réalisant sur une ligne continue les de forgeage (de 9,4 %) et les risques de formation de replis
opérations de laminage à froid, de recuit, de déposition d’un (de 9,8 %).
revêtement…
1.2.4 Le recours aux logiciels de simulation 1.3 Problématiques scientifiques

numérique
Les figures 3 et 4 présentent schématiquement les divers phéno-
La mise en forme des matériaux métalliques est devenu un sec- mènes induits par la mise en forme par déformation plastique et
teur industriel de haute technicité et en progrès constant, avec une conditionnant la qualité du produit :
foule de problèmes dont la résolution nécessite le recours à des
moyens très performants. Parmi ces outils, l’informatique occupe un écoulement de matière et de chaleur qui détermine les for-
une place de choix, A côté d’applications classiques, type CAO, ces et énergies de mise en forme, la forme finale du produit,
conduite de chaı̂nes de fabrication ou gestion de banques de don- divers défauts internes ou superficiels (fissures, porosités,
nées, les bureaux d’études utilisent de plus en plus les logiciels de replis, peau d’orange…), l’évolution de la température du
simulation par des calculs par éléments finis des procédés. On sait métal, la structure métallurgique (fibrage, taille des grains,
en effet de mieux en mieux résoudre numériquement les équations texture cristallographique) et les propriétés mécaniques du
décrivant les grandes déformations induites dans les procédés produit, ses contraintes résiduelles s res… ;
grâce notamment aux techniques de remaillage. Nous pouvons des interactions thermomécaniques avec l’outil qui condition-
par exemple citer les principaux développements réalisés dans le nent l’état des surfaces correspondantes du produit, les solli-
logiciel Forge‚, outil de simulation tridimensionnelle implicite par citations mécaniques (cission de frottement et pression de
éléments finis des procédés [1] : contact) et thermiques (fluctuations de température) de l’outil,
– 1995 : remaillage automatique (automatic remeshing) permet- d’où son usure ; ces interactions tribologiques devront être
tant la simulation de très grandes déformations ;
– 1996 : contrôle automatique de la qualité des éléments (ele-
ment quality control) et remaillage adaptatif ;
– 1997 : développement du calcul parallèle (parallel computing)
permettant de diminuer les temps de calcul ;
– 2002 : simulation des traitements thermiques dont la trempe

(heat treatment, quenching) ;
– 2003 : prise en compte de la déformation des outils (defor-
mable tools) ;
– 2005 : calculs thermomécaniques de la mise en forme couplés
à l’évolution métallurgique (coupling with metallurgy) ;
– 2007 : calcul du régime thermique des outils (thermal regime in
tools), permettant de modéliser leur usure, et formage de multi-
matériaux (multi body forming) ;
– 2009 : optimisation automatique de procédés avec multi-
critères (automatic process optimization) ;
– 2014 : modélisation tridimensionnelle du chauffage par induc-
tion (three-dimensional modeling of induction heating).
De tels progrès permettent d’envisager dans un avenir assez
proche des outils logiciels permettant la réalisation d’une usine
Figure 2 – Opération de forgeage à tiède (600 C) d’engrenage en Figure 3 – Problèmes scientifiques de la mise en forme par
acier déformation plastique

l’étirage entre mandrin et filière (repassage, ironing) qui per-

met de réduire l’épaisseur d’un godet formé par emboutis-
Tribologie : sage profond entre outils axisymétriques. On fabrique ainsi,
Interactions avec les outils à partir de tôles laminées, le corps des boı̂tes boisson (cam) ;
Rhéologie :
Frottement
Endommagement la réduction de section d’un produit massif qui peut se faire,
Transfert de chaleur
Ductilité soit en le tirant à travers une filière d’étirage (tréfilage pour un
Usure, fatigue…
fil rond), soit en le poussant à travers une filière de filage, l’ex-
pansion latérale de la billette étant alors bloquée par le conte-
neur. Ces deux procédés sont apparemment symétriques,
mais la réduction praticable par étirage, qui met en traction
Déformation plastique : le produit, est limitée (le plus souvent à 30 %) par la striction
Écoulement de matière et de chaleur du produit, alors que le filage, du fait du caractère compressif
de l’état de contrainte correspondant, peut imposer de très
grandes déformations et modifier en une opération de
manière radicale la forme de la section du produit ;
Structure métallurgique : le filage arrière qui transforme un produit massif en un godet
Nature des phases par remontée de matière entre un poinçon qui s’enfonce et
Textures morphologiques et cristallographiques une matrice calibrant la surface externe et le fond ;
le forgeage qui consiste à écraser le matériau par rapproche-
ment de deux matrices dont il acquiert la forme des gravures.
Figure 4 – Interactions thermomécaniques, métallurgiques et
tribologiques dans un procédé de mise en forme Les opérations de forgeage, repassage, emboutissage sont discon-
tinues par nature et portent sur une ou quelques pièces unitaires ;
ramenées à un niveau acceptable par choix du lubrifiant et de elles sont généralement mises en œuvre sous forme de série d’opé-
l’outil, ou optimisation de son refroidissement. En outre, sous rations, où l’on fait évoluer par passes successives la forme du pro-
l’effet des sollicitations thermomécaniques, l’outil est suscep- duit vers la forme de la pièce finie, éventuellement en y incorporant
tible de se déformer et cette déformation conditionne les des opérations d’usinage et/ou de découpe. Compte tenu des défor-
dimensions finales du produit en laminage, forgeage, filage. mations élevées accessibles et du volume des billettes (diamètre
200 mm, longueur 1 m), le filage peut être qualifié de procédé semi-
continu : il produit en une pressée une ou plusieurs barres ou profilés
de grande longueur qui seront découpés en plusieurs produits. Au
2. Description géométrique contraire, le laminage et le tréfilage (où la traction est assurée par
enroulement du fil sur un cabestan mis en rotation par un moteur)
et cinématique sont des procédés continus où la longueur du matériau n’est pas
limitée, ce qui permet, par enchaı̂nement des opérations en série,
des procédés d’avoir une forte productivité par suppression des temps morts.
2.2 Procédés de mise en forme

La figure 5 présente le schéma de principe des principaux procé-
dés où la mise en forme s’effectue par déformation plastique du par enlèvement de matière
métal à l’état solide. Rappelons que la plasticité d’un matériau cor- Ces procédés sont principalement de deux types (figures 5h
respond à son aptitude à présenter, après application d’un état de et 5i) :
contrainte vérifiant le critère de plasticité σ = σ0, dont la valeur cri-
la découpe par cisaillage qui permet, par cisaillement plas-
tique est définie par la contrainte d’écoulement s 0, une déforma- tique du matériau dans l’espace inter-lames, d’extraire de la
tion permanente laissant invariant en première approximation son feuille ou de la barre l’ébauche qui sera mise en forme par
volume (§ 3.2). On peut ainsi classer les procédés en deux grandes emboutissage, filage, forgeage ou de finir la mise en forme :
catégories : les procédés de mise en forme avec enlèvement de ébavurage, séparation en pièces unitaires, perçage de pièces
matière et les procédés de mise en forme sans enlèvement de (débouchure)… ;
matière.
l’usinage par un outil coupant ou coupe qui consiste à ôter
La figure 5 présente les principaux procédés où la mise en forme sous forme de copeaux l’excès de matière par rapport à la
s’effectue par déformation plastique du métal à l’état solide. Nous forme souhaitée. Par essence, ces opérations sont peu écono-
présentons également les mises en forme par fonderie et par mes en matière et en énergie, mais restent indispensables
frittage. pour la réalisation de multiples objets. Bien que fondamenta-
lement différentes des opérations du type laminage, forgeage,
elles relèvent du même type d’approche scientifique, puisque
2.1 Procédés de mise en forme la formation du copeau se fait par cisaillement plastique du
par déformation plastique sans métal. C’est également le cas des procédés d’usinage par
enlèvement de matière grains abrasifs (meulage, rectification, rodage, polissage, usi-
nage par ultra-sons, jet d’eau abrasif), où l’enlèvement de
Ces procédés sont particulièrement économes en matière car, matière est obtenu par formation de micro-copeaux.
aux défauts ou aux excès de matière (bavures) près, le produit a le
même volume que l’ébauche. On distingue ainsi les procédés Les procédés d’usinage se sont beaucoup développés et res-
suivants : tent les procédés dominants (figure 6). Ils souffrent néanmoins
le laminage qui consiste à réduire la section du produit par d’un handicap par rapport aux procédés sans enlèvement de
écrasement entre deux cylindres motorisés ; matière : ils ne peuvent remodeler les microstructures du pro-
duit. En outre, ils transforment les couches superficielles du
l’emboutissage qui transforme une feuille de métal plane en
métal sur une certaine profondeur (figure 7) et doivent donc
un produit mince de forme non développable, en général par
être, dans certains cas, complétés par des traitements thermi-
enfoncement d’un poinçon dans la feuille plaquée, éventuelle-
ques et/ou des traitements de surface.
ment à sa périphérie contre la matrice par le serre-flan ;

serre-flan
cylindre
poinçon
tôle flan
matrice
a laminage de tôles b emboutissage profond
filière
filière
tube
mandrin
fil
c tréfilage (de fils) d étirage de tubes sur mandrin (repassage)
conteneur poinçon
filière
billette
tas
grain de
poussée lopin
lopin
matrice
e filage avant f filage arrière g écrasement (écrasage)
copeau
outil tranchant
cisaille
mâchoire
i coupe
h cisaillage
Figure 5 – Principaux procédés de mise en forme par déformation plastique

120
lingotière
100
1995 chambres de refroidissement
Consommation
80
($/habitant)
15 m environ
Japon
60 Allemagne
États Unis chalumeau oxycoupeur
40 Italie
Suisse
Grande Bretagne
20 France demi-produit
1975 laminage à chaud
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Figure 8 – Procédé de coulée continue d’acier
Production ($/habitant)
Figure 6 – Évolution de la production et de la consommation de

machine-outils d’usinage poudre MÉLANGE lubrifiants
éléments d’alliage
Volume retiré ΔV
PRESSAGE PRESSAGE
conventionnel non COMPACTAGE
conventionnel ISOSTATIQUE
laminage À
filage CHAUD
FRITTAGE par pesanteur
Pièce de volume V
Zone de peau de la pièce affectée par l’usinage
FORGEAGE
Figure 7 – Principe de la mise en forme par enlèvement de matière REPRESSAGE
(usinage) FRITTAGE
2.3 Procédés de mise en forme

par fonderie FINITIONS
traitement
LAMINAGE
Il est important d’évoquer les procédés de mise en forme par thermique FORGEAGE
fonderie, car les pièces ainsi produites peuvent subir des mises en rectification
forme en phase solide par déformation plastique. L’élaboration par revêtement
fonderie conditionne leurs microstructures et leurs propriétés, ce
qui peut imposer aux mises en forme ultérieures des conditions
particulières de mise en œuvre. La mise en forme par fonderie
consiste à remplir un moule de matériau liquide ; la solidification PRODUIT FINI DE MÉTALLURGIE DES POUDRES
induite par le refroidissement du métal permet de récupérer une
pièce dont le contour extérieur est fixé par la surface interne du
moule. On distingue deux grandes classes de procédés : Figure 9 – Mise en forme de produits issus de la métallurgie
des poudres
– les procédés de coulée continue (figure 8), où la solidification
de la périphérie du matériau durant son passage dans une lingo-
tière sans fond, puis son arrosage lors de son passage sur un maintien à haute température où la diffusion de matière réduit la
train de rouleaux permet de produire avec une forte productivité porosité (frittage), avec éventuellement application de contrainte
des demi-produits, généralement repris par laminage à chaud ; (compactage isostatique à l’aide d’un fluide ou plus complexe à
– les procédés de moulage discontinu qui permettent d’obtenir l’aide d’outils) ; ces contraintes produisent une déformation plas-
des pièces unitaires de forme proche de leur forme d’utilisation. Il tique d’un produit poreux, avec changement de forme et diminu-
en existe une grande variété : coulée en moules permanents ou tion de volume.
perdus, coulée centrifuge de tubes, coulée sous pression… Cette mise en forme est économe en matière première, mais son
coût est très élevé ; elle reste limitée à la mise en forme de maté-
riaux très onéreux et de hautes performances, difficiles, voire
2.4 Procédés de mise en forme impossibles à obtenir par d’autres voies, comme les outils (carbure
par frittage de tungstène fritté en phase liquide de cobalt, aciers rapides de
haute ténacité), les éléments de moteurs aéronautiques en superal-
La mise en forme par frittage (figure 9) part de matériaux sous liages réfractaires qui nécessitent un contrôle très poussé de leur
forme de grains de poudre que l’on mélange pour obtenir la composition chimique et de leur microstructure (figure 10) ou des
composition chimique souhaitée, puis que l’on densifie sous la pièces de porosité contrôlée (filtres, coussinets de paliers poreux).
forme visée par disparition progressive des vides entre les Enfin, le frittage à l’aide d’un laser de couches successives de pou-
grains. Cette densification est obtenue par une succession de dre permet de fabriquer des pièces (procédé de photocopie 3D ou
pressage (simple tassement des grains les uns contre les autres), fabrication additive) [BM 7 017].

Forgeage de Forgeage de Forgeage de Forgeage de Compaction près

billettes billettes préformes billettes des cotes
coulées MP MP MP
superplastiques
Forgeage
Matriçage
Usinage de la forme “sonique”
Usinage final
Coût 1,00 0,90 0,70 0,55 0,35 0,20

relatif
a b c d e f
Figure 10 – Gammes de fabrication possible d’un disque de turbomachine par déformation plastique et par métallurgie des poudres
3. Phénomènes physiques
T T T
fondamentaux I II LIQUIDE L
TA
T0
3.1 Transition liquide-solide TM M P N
LIQ
et refroidissement jusqu’à TF L+S UI
D US
la température ambiante SOL
IDU
S TB
En fonderie, le métal subit un changement d’état physique : pas- SOLUTION SOLIDE S
sage de l’état liquide à l’état solide, avec restitution de l’enthalpie
C%
de fusion, et sa température dans l’état solide diminue très forte- 0 100
ment, jusque 20 C. Le diagramme d’équilibre décrit, en fonction t A C 0 C1 C C2 CF B
de la température (de la pression) et de la concentration, la struc- a évolution thermique b diagramme d’équilibre
ture d’un mélange de corps purs définis. Considérons le cas d’un
mélange de deux constituants A et B. Le cas le plus simple est
celui où ils forment une seule phase solide. La figure 11b décrit ce Figure 11 – Diagramme de solidification avec un seul fuseau
diagramme constitué de trois domaines : correspondant à une solubilité mutuelle complète (solution
solide A-B)
– à haute température, la phase liquide homogène,
– aux températures situées entre les courbes de liquidus et soli- Ce diagramme impacte fortement la solidification d’un mélange
dus, le milieu biphasé liquide-solide, liquide A-B. Suivons le refroidissement d’un liquide de concentra-
– la phase solide, en dessous de la courbe du solidus. tion C (figure 11b) :
Ce diagramme peut être établi expérimentalement par analyse – la phase solide apparaı̂t à la température T0 et sa concentration
thermique : l’évolution de la température du système, à une vitesse est C0 < C, concentration obtenue par intersection de l’horizontale
d’extraction ou d’apport de chaleur fixée, présente des points angu- T = T0 passant par le point (C, T) avec la courbe des températures
leux, voire des paliers (fusion ou solidification des corps purs A et de solidus ;
B) caractéristiques des températures de transformation du système – au fur et à mesure que la température baisse, les concentra-
(figure 11a). tions des phases solides et liquides, si cette évolution était très

lente, seraient égales aux concentrations C1 et C2 intersection de une section carrée. Le problème d’optimisation à résoudre consiste à
l’horizontale passant par P (C, T) avec les courbes de solidus et déterminer la séquence des hauteurs de la billette après les coups
liquidus, et avec des concentrations proportionnelles aux lon- n 1, 3, 5, 7, 9, ce qui introduit 5 paramètres d’optimisation (les 2 der-
gueurs des segments PN et MP respectivement (règle du bras de niers coups doivent imposer des hauteurs fixés), permettant de
levier). réduire au maximum les porosités. Après simulations de 75 forgea-
ges, l’algorithme d’optimisation MAES permet de déterminer une
En fait, la forte mobilité des atomes en phase liquide fait que
séquence de forgeage optimale (figure 12b bas), à comparer avec
l’évolution de concentration de la phase liquide, consistant en un
une séquence un peu moins satisfaisante (figure 12b haut). Les
enrichissement progressif en corps B, est généralement conforme
porosités ont presque toutes disparu et ne subsistent qu’en extrémi-
au diagramme. Par contre, les valeurs beaucoup plus faibles des
tés où le forgeage est peu efficace pour refermer les porosités.
coefficients de diffusion en phase solide font que la phase solide,
après solidification complète, aura une concentration hétérogène,
évoluant de C0 environ, pour les zones de début de solidification,
à C pour les zones solidifiées en dernier. Il y a donc inévitablement 3.2 Déformation plastique, et frottement
des phénomènes de macro-ségrégation lors de la solidification de
grandes pièces, phénomènes qui, s’ils ont des conséquences et ductilité
gênantes pour l’utilisation du produit ou une mise en forme ulté-
rieure, ne pourront être corrigés que par un traitement thermique La mise en œuvre pratique des procédés de mise en forme est
d’homogénéisation. une conséquence de la physique de la déformation plastique des
alliages métalliques. La déformation plastique peut se produire
La contraction du métal lors de la solidification et de son refroi- lorsqu’une contrainte uniaxiale, par exemple de traction, atteint
dissement jusqu’à la température ambiante peut entraı̂ner la for- une valeur critique, dite limite d’élasticité Re (figure 13).
mation de fissures ou de porosités dans le produit. Elle produit
une séparation de la croûte solide de la paroi du moule ou de la La valeur de cette contrainte critique s’identifie, pour chaque état
lingotière (formation d’une lame d’air) qui ralentit la cinétique de du matériau, à ce que l’on appelle la contrainte d’écoulement plas-
refroidissement du produit et modifie sa microstructure. Enfin, tique s 0. Les déformations plastiques pouvant atteindre de grandes
l’intensité et la direction du gradient de température vont condi- valeurs, on les caractérise par cumul de petits allongements relatifs
tionner la microstructure du produit (denditrique équiaxe ou colon- irréversibles. On définit donc la déformation généralisée pour
naire), structure qu’il pourra être nécessaire de détruire par cor- l’essai de traction en appelant Lp la longueur finale de la partie
royage à chaud par laminage ou forgeage. déformée après décharge :
Lp
Exemple : dL ⎛ Lp ⎞
La figure 12 donne une illustration intéressante des possibilités ε= ∫ L
= ln ⎜ ⎟ = ln λ
⎝ L0 ⎠
(1)
actuelles de la simulation numérique pour résoudre ces problèmes. L0
La simulation de la solidification d’une billette montre que certai-
nes zones présentent une porosité plus ou moins importante selon le Cette relation définit la grandeur l = Lp/L0 qui est l’allongement
critère de Yamanaka (figure 12a). Pour refermer ces porosités, on subi par le métal, grandeur intéressante, car permettant de caracté-
soumet la billette à une série de 12 forgeages libres entre tas plats, riser un procédé de mise en forme de manière globale d’un point
la billette étant tournée de 90 après chaque forgeage pour maintenir de vue énergétique, comme nous allons le voir.
YAMANAKA (3D element)

Unit: Adim
Frin
0,02
0,018
0,016
0,014
0,012
0,01
0,008
0,006
0,004
0,002
0
a isovaleur de l’indice de porosité de Yamanaka en fin b isovaleur 0,2 du critère de porosité après un bon
de solidification de la billette corroyage (haut) et après le corroyage optimal (bas)
Figure 12 – Évaluation numérique des porosités dans une billette coulée et optimisation numérique du processus de corroyage par forgeage
pour réduire ces porosités [3]

F
σ
2R
Wu
2R0
L0 L Re
E
ε
0 εp
a essai de traction d’une éprouvette axisymétrique b courbe contrainte σ = F/πR 2

déformation ε = ΔL/L0 à froid (T < 0,5 TF)
Figure 13 – Mise en évidence de la plasticité des métaux par un essai de traction
& La déformation plastique laisse invariant le volume V de matière

F = A σzz
déformée. On en tire aussitôt deux conséquences très importantes :
1. Le travail dépensé Wp pour déformer plastiquement le métal
s’écrit, en considérant le cas de la traction et en négligeant les
variations de la contrainte d’écoulement plastique :
Lp Lp Lp
dL
Wp = ∫ FdL = ∫ σ AdL = ∫ σ AL L
= V σ0 ε (2)
L0 L0 L0
A est l’aire de la section de la partie qui se déforme, dont le

volume est V = AL à tout instant. L’énergie de déformation, dissipée
sous forme d’échauffement de la pièce, est donc, par unité de

volume, le produit de la contrainte d’écoulement plastique
moyenne par la déformation généralisée.
2. Une pression hydrostatique ne peut induire de déformation
plastique. Toute compression ou traction axiale s zz combinée à
une pression latérale fluide p peut se décomposer comme suit
(figure 14) :
⎛- p 0 0 ⎞ ⎛- p 0 0 ⎞ ⎛0 0 0 ⎞
σ = ⎜ 0 - p 0 ⎟ = ⎜ 0 - p 0 ⎟ + ⎜0 0 0 ⎟
⎜⎝ 0 ⎟ ⎜
0 σ zz ⎠ ⎝ 0 ⎟
0 - p ⎠ ⎝ 0 0 σ zz + p ⎟⎠
⎜
Ils sont donc équivalents à un champ de traction uniaxiale où par

définition la déformation plastique se produit lorsque la contrainte
atteint la contrainte d’écoulement s 0. Ces divers champs produisent
σrr = σθθ = -p
donc la déformation plastique lorsque :
Cas où σ = σzz + p = σ0
σ (σ ) = σ zz + p = σ 0 (3)
Figure 14 – États de contrainte produisant la déformation plastique
& La grandeur σ ( σ ) est une fonction des composantes du tenseur d’une barre de révolution
des contraintes et représente ce que l’on appelle la contrainte
généralisée : un état de contrainte permet la déformation plastique Ces divers états de contrainte sont tous capables de déformer
si σ (σ ) = σ0 : on a ici établi simplement son expression qui exprime plastiquement le métal, mais ne sont pas équivalents d’un point
le critère de plasticité pour ce type d’état de contrainte sim- de vue de la capacité du métal à les subir sans rupture, c’est-à-
ple [M 3 003]. On comprend ainsi pourquoi une contrainte de trac- dire qu’ils influencent la ductilité du métal. Ainsi, la figure 15 mon-
tion inférieure à s 0 permet d’étirer une barre ou de tréfiler un fil et, tre les résultats d’essais de traction-compression latérale fluide sur
qu’à l’inverse, il faut développer une contrainte normale supérieure du cuivre pur à 20 C en fonction de la déformation imposée. La
à s 0 en laminage et forgeage pour vaincre l’effet du frottement qui partie croissante correspond à l’écrouissage du matériau due à la
s’oppose au déplacement du métal dans la direction de l’allonge- multiplication des dislocations créés pour accommoder la déforma-
ment du produit. tion imposée et est bien indépendante de p ; mais à partir d’un

ou l’emboutissage profond où il existe une déformation maximale

au-delà de laquelle le produit se casse. On a donc tout intérêt à
confiner au maximum le produit, ce qui explique l’intérêt du filage
(où la billette est confinée entre le conteneur, le grain de poussée et
0,8 la filière), du laminage universel (où le produit est confiné entre
313 deux cylindres et deux galets latéraux), du matriçage (où la pièce
MPa est mise en pression par le frottement dans la zone d’écrasement
du cordon de bavure). On voit donc la nécessité de prendre en
compte le frottement métal-outil, souvent commodément décrit
par la loi de Tresca ; la cission de frottement t f vaut :
σ0
τf = m
3
(0 ≤ m ≤ 1) (4)
Contrainte σ0 (GPa)
m est le coefficient de frottement de Tresca, compris par cons-

truction entre 0 et 1.
0,4
On peut optimiser les conditions de mise en œuvre d’un procédé
en définissant un critère D mesurant l’endommagement du métal
lors de sa déformation. Un critère simple et largement utilisé est
celui de Latham et Cockroft [5] :
79 ε dε
156 D = ∫ Max (0, σI , σII , σIII ) (5)
0 σ0
s I, s II, s III sont les contraintes principales, valeurs propres de la

0,1 matrice représentant le tenseur des contraintes s.
Le critère exprime que l’endommagement augmente avec le tra-
0 vail accompli par la tension maximale au point considéré.
0 1 2 3 4
Déformation ε & Les simulations numériques sont capables de calculer D et de
rechercher des conditions propres à le minimiser. Ainsi, la figure 16
représente les résultats de l’étude de l’effet du demi-angle de la
Figure 15 – Ecrouissage du cuivre de haute pureté à 20 C – Effet filière de tréfilage a sur l’évolution de la contrainte de tréfilage
de la contrainte latérale fluide en traction [4] réduite s/s 0 avec l’endommagement maximal Dmax du métal pour
diverses valeurs du coefficient de frottement. On souhaite a priori
minimiser la contrainte de tréfilage pour minimiser l’énergie dissi-
pée et l’endommagement pour limiter les risques de rupture du fil.
σ/σ0
Comme les valeurs de σ / σ0− décroissent quand Dmax augmente
m=0 (sauf pour un frottement nul, situation peu réaliste) et que la
0,50
m = 0,02 courbe change avec le frottement, grandeur difficile à maı̂triser pré-
m = 0,05 cisément, il importe de prendre une valeur de a réalisant un com-
promis. La valeur a = 3,46 semble ainsi optimale.
0,40
α = 3,46o
3.3 Frittage et densification plastique
α = 4,32o
0,30 Les phénomènes de diffusion sont thermiquement activés [7].
Ainsi, lors du frittage de poudres à haute température, les gradients
de potentiels chimiques associés à la courbure des grains de pou-
dre et à leur énergie de surface induiront un transport de matière
0,20
par diffusion de surface qui petit à petit soudera a les grains les
0,03 0,08 Dmax 0,13 uns aux autres et tendra à faire disparaı̂tre le vide entre eux tout
en produisant une contraction du produit. L’opération de frittage
peut être accompagnée de réactions chimiques entre certains
constituants des poudres et/ou, dans certains cas, du passage en
Figure 16 – Évolution de la contrainte de tréfilage réduite en fonction
phase liquide de certaines poudres, liquide qui doit mouiller les
de l’endommagement maximal du métal pour diverses valeurs
du coefficient de frottement de Tresca [6] grains solides résiduels (cas du frittage des carbures de tungstène
cémentés CW_Co par fusion du cobalt). Dans le compactage isosta-
certain niveau de déformation, d’autant plus important que p est tique à chaud, effectué en phase solide, les contraintes appliquées
élevée, s 0 décroı̂t du fait de la multiplication de l’endommagement engendreront une déformation de l’ensemble que l’on peut décrire
du matériau qui induit des porosités internes, puis des fissures et par le formalisme de la déformation plastique compres-
qui à terme provoque la rupture de l’éprouvette. sible [M 3 004] : à la vitesse de déformation par cisaillement induite
par le déviateur des contraintes s = s + pH1 se superpose une
& On comprend bien ainsi pourquoi la plupart des procédés pro- vitesse de déformation du volume (et de la masse volumique)
duisent une déformation plastique sous un état fortement com- induite par la pression hydrostatique pH = - (s ii)/3. On peut ainsi
pressif pour éviter d’endommager le produit. Les déformations optimiser la forme de la préforme obtenue par compactage à
imposés par des procédés très compressifs comme le filage et le froid, afin d’obtenir la pièce dans la fourchette de tolérances dimen-
forgeage sont plus élevées que celles imposées par des procédés sionnelles imposées et le degré de porosité compatible avec les
imposant un état du type traction – compression comme l’étirage propriétés de rupture nécessaires (figure 17).

Poudre Höganäs PASC30
200
Domaine
du formage
à tiède
Résilience (J.cm-2)
100
Domaine Domaine
du formage du formage
à froid à chaud
0
6,7 7,0 7,5 Figure 18 – Évolution avec la température de formage de la
contrainte d’écoulement plastique de divers aciers [8]
Masse volumique (g.cm-3)
Eprouvettes de résilience pressées à froid sous 590 MPa et frittées

à effacer l’écrouissage et limiter la valeur de la contrainte d’écoule-
à 1 120 ° C pendant 30 min sous ammoniac dissocié ment qui devient fonction décroissante de la température et fonc-
tion croissante de la vitesse de déformation plastique.
Figure 17 – Évolution de la résilience d’un acier fritté avec sa densité Pour les aciers, les deux définitions coı̈ncident, mais la mise en
forme à température ambiante (T = 300 K) d’un alliage à bas point
4. Mise en œuvre de fusion comme le zinc (Tf = 419 C, soit 692 K), par exemple
comme élément superficiel des tôles galvanisées, induit des phé-
des principaux procédés nomènes de recristallisation dynamique typiques d’une déforma-
tion plastique à chaud.
& Les avantages et inconvénients respectifs des deux domaines
4.1 Comparaison de la mise en forme thermiques de formage sont les suivants :
à chaud et à froid la valeur faible de la contrainte d’écoulement à chaud et la res-
La température de formage T est un paramètre fondamental, car tauration continue de la ductilité permettent de réduire et de
modifier la section des produits bruts de coulée pour une
elle conditionne la valeur de la contrainte d’écoulement plastique

(figure 18) et la ductilité du métal. On distingue à cet égard mise dépense d’énergie raisonnable. Ce domaine est très intéressant,
en forme à froid et mise en forme à chaud. Il faut noter que ces ter- car il permet de refermer des porosités de fonderie, de remode-
mes ont deux sens qui peuvent ne pas coı̈ncider. Dans les ateliers ler la microstructure du métal en contrôlant l’histoire mécanique
de formage, mise en forme à froid signifie mise en forme d’un et thermique du métal (traitement thermomécanique). Toutefois
métal initialement à 20 C ; mise en forme à chaud signifie pré- les tolérances dimensionnelles et l’état de surface résultants
chauffer le métal avant mise en forme à la température la plus éle- sont assez médiocres du fait du retrait thermique lors du refroi-
vée possible, c’est-à-dire permettant l’obtention d’un produit aux dissement, des phénomènes d’oxydation… Il importe, par ail-
propriétés acceptables. leurs, de limiter le plus souvent les temps de contact du métal
avec l’outil et d’assurer un refroidissement efficace de cet outil
Exemple : pour éviter un ramollissement excessif de sa surface et sa dégra-
La mise en forme à chaud des aciers est effectuée vers 1 200 C ; dation par fatigue thermique, abrasion, fluage… Enfin, le produit
le filage à chaud des alliages de cuivre est effectué au-dessus de de mise en forme à chaud doit subir généralement divers traite-
700 C, celui des alliages d’aluminium, entre 400 et 500 C. ments de finition (dressage des rails laminés, des profilés en
alliage d’aluminium filés, usinage, ébavurage de pièces for-
Au sens de la métallurgie physique, il s’agit de déformation plas- gés…) et/ou de surface (décalaminage) avant son utilisation ou
tique dans un domaine de température thermodynamique T en la poursuite de sa mise en forme à froid ;
rapport avec la température thermodynamique (ou absolue) de la mise en forme à froid permet d’obtenir des produits présen-
fusion Tf (en toute rigueur température du solidus) de l’alliage tant de très bons états de surface, des tolérances dimension-
métallique : nelles plus serrées et de meilleures caractéristiques mécani-
– froid correspond à une température comprise entre 0,15 Tf et ques du fait de l’écrouissage ; mais l’écrouissage persistant
0,3 Tf où la structure du matériau n’évolue notablement que durant nécessitera d’intercaler entre séquences de mise en forme
la déformation plastique et cette évolution, appelée écrouissage, des traitements de recuit (par réchauffage du produit) pour
augmente sa contrainte d’écoulement et diminue sa ductilité, restaurer la ductilité du métal, ce qui peut dans certains cas
c’est-à-dire son aptitude à subir une déformation plastique sans nécessiter de refaire une préparation de surface du métal
apparition de fissures, voire rupture ; (revêtement de phosphatation pour le tréfilage et le forgeage
– chaud correspond à une température supérieure à 0,5 Tf, à froid des aciers). La valeur élevée des pressions de contact
c’est-à-dire à une température où la structure du métal évolue et des vitesses de glissement rendra le plus souvent critique
notablement pendant et entre les séquences de déformation le choix du mode de lubrification, ce choix devant rester com-
plastique par recristallisation et/ou restauration statiques et dyna- patible avec les exigences sur l’état de surface final des
miques, phénomènes thermiquement activés ; cette évolution tend pièces.

On notera qu’il existe le domaine intermédiaire de la déforma- ébaucher par laminage à chaud, puis éventuellement à froid, puis
tion à tiède (ou à mi-chaud), notamment par forgeage (figure 18), terminer la mise en forme par forgeage, emboutissage, tréfilage…,
permettant, au moins en théorie, de cumuler les avantages du et le cas échéant assembler, puis traiter thermiquement ou superfi-
chaud (contrainte d’écoulement plus faible qu’à froid) et du froid ciellement… ; la mise aux cotes finales d’une pièce de forme com-
(durcissement du produit par écrouissage). Toutefois, cette pratique plexe se fait par usinage. Une explication de ce schéma est que,
reste assez peu développée, du fait de gros problèmes de formula- compte tenu de la vitesse de refroidissement limitée d’un métal et
tion des outils et des lubrifiants. Enfin, pour certains alliages métal- de la microstructure et des propriétés mécaniques du produit
liques, il existe des opérations de mise en forme au-dessus de la coulé, généralement pas assez satisfaisantes, il est plus rentable
température ambiante, mais en dessous du domaine tiède, une élé- de couler des produits de forte section et de réduire leur section à
vation de température modérée diminuant significativement leur la valeur d’utilisation par mise en forme à l’état solide, que de cou-
contrainte d’écoulement (forgeage vers 200 C des aciers inoxyda- ler directement un produit de section voisine de celle du produit.
bles) et/ou augmentant leur ductilité (tréfilage vers 300 C des
aciers rapides, matériaux durs et très peu ductiles à 20 C). On en tire deux conséquences :
la plupart des produits subissent donc une série de passes de
Une comparaison des divers procédés de mise en forme est don-
née dans le tableau 2. laminage qui est de ce fait le procédé de mise en forme sans
enlèvement de matière le plus important, du fait de sa haute
productivité et de la variété de formes accessibles (tôles, pro-
4.2 Évolution des conditions filés, barres, tubes, fils) ;
de l’ébauchage vers la finition une conséquence majeure est que la vitesse du métal lors de
ses mises en forme successives augmente constamment afin
D’une manière générale, le schéma de fabrication d’un produit de garantir une bonne productivité (figure 19), une brame
suit au moins dans le cas d’un produit de faibles dimensions le par- d’acier est extraite de la lingotière à une vitesse de l’ordre du
cours suivant. Après élaboration, on coule un produit que l’on va m.min-1, alors que la tôle fine est laminée à 30 m.s-1 !
Tableau 2 – Comparaison des divers procédés de mise en forme à chaud, à tiède et à froid
Mise en forme
Caractéristiques
À froid À tiède À chaud État semi-liquide État liquide
T/Tf 0,15 0,5 0,7 à 0,85 1 >1
Température ( C) :
– aciers – 600 1 200 1 500 > 1 530
– alliages cuivreux 20 – 800 – > 1 000
– alliages d’aluminium – – 400 à 480 – > 600

laminage coulée continue

forgeage laminage forgeage filage rhéoformage moulage
emboutissage étirage thyxoformage soudage
Procédés forgeage
tréfilage frittage injection de gelées oxycoupage
cisaillage formage superplastique métalliques faisceau laser
coupe torche plasma…
Contrainte s 0 (MPa) (aciers) 200 à 1 500 100 à 500 50 1 0
Énergies
élevées moyennes faibles négligeables
Forces de mise en forme
Qualité du produit :
– tolérances
élevées moyennes faibles faibles faibles
dimensionnelles
– état de surface très bon bon médiocre médiocre médiocre
restaurée et/ou
– structure métallurgique Ecrouie écrouie – dendritique
recristallisée
Aspects tribologiques :
variée : émulsions,
difficile : eau, huile,
huiles, savons,
– lubrification problèmes graisse graphitées ; difficile : laitiers, poteyages
métaux mous (Sn…),
verres…
polymères…
– sollicitations des outils mécaniques critiques thermomécaniques thermiques

Sur la figure 19, on observe qu’il y a une évolution inverse des La reprise par laminage à chaud du produit long coulé en continu
coûts et dimensions d’atelier. Un tel schéma d’opérations nom- (bloom, billette) permet d’obtenir directement divers profilés utili-
breuses et successives par ailleurs montre tout l’intérêt de la mise sables comme éléments de structures assemblés par soudage :
en ligne continue des procédés. Notez que les procédés n’ont pas rails, palplanches, poutrelles. Mais, la mise en forme est générale-
des performances équivalentes, notamment sur le plan des toléran- ment poursuivie à chaud par laminage, filage ou forgeage, puis à
ces du produit (tableau 3) [9]. Les déchets de fabrication sont faci- froid par laminage (tubes), tréfilage (fils), forge à froid (visserie,
les à recycler à partir de l’étape fonderie. boulonnerie…), étirage et usinage (pièces mécaniques diverses).
4.3 Cas des aciers Longueur

Comment est organisée cette mise en forme et comment s’agen- Vitesse m/min m/s
cent les divers procédés présentés les uns par rapport aux autres ?
Nous allons passer en revue principalement le cas des aciers, assez
représentatif et le plus développé, puisque la production mondiale
atteint 1,6 Gt/an (figure 20).
& Le laminage à chaud des brames permet d’obtenir les tôles
épaisses et moyennes ; la reprise par laminage à froid permet d’ob-
tenir les tôles fines. Ces tôles sont embouties à froid, cintrées, rou-
lées… pour obtenir des éléments assemblés généralement par sou-
dage : tubes, réacteurs, carrosseries, emballages… Valeur ajoutée/masse
Débit massique
Exemple : Taille, coût des installations
Appliquons les formules (1) et (2) au cas des laminages transfor- 109 106 euros
mant une brame (h = 200 mm) en une tôle fine (h = 1 mm). De telles
opérations correspondent à un allongement l = 200, soit une défor-
mation ε = ln (200) = 5,3. Un tel changement radical d’épaisseur ne
nécessite donc qu’une dépense d’énergie assez limitée. Le cas
extrême connu est sans doute celui de la fabrication de feuilles d’or
(h = 0,2 mm) pour dorures à partir de lingots (h = 15 mm) par lamina- Section produit Mise en forme croissante
ges et battages : au total ces opérations imposent un allongement
l = 75 000, soit une déformation ε = ln (75 000) = 11,2, c’est-à-dire Figure 19 – Évolution des caractéristiques du produit et des
un peu plus du double du cas précédent. installations au cours de la mise en forme
Tableau 3 – Tolérances de fabrication pour divers procédés de mise en forme

Classes CETIM 5 4 3 2 1
Tolérance sur 100 mm ≤ 0,025 mm ≤ 0,1mm 0,2 mm 0,5 mm 1,5 mm

Qualité ISO 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Procédé
Forgeage en matrice S S S S S S N N N N N
Extrusion S N N N N N
Laminage N N N N N
Laminage (calibrage) S N N N
Estampage N N N N N N
Emboutissage N N N N
Étirage S N N N N N
Étirage de tube de fils N N N
Découpe à la cisaille N N N N N N N
Découpe de précision S N N N N
Refoulage N N N N N
Fabrication normale N
Fabrication spéciale S

MINERAI DE FER PREPARATION DU MINERAI
CHARBON A COKE COKERIE FERRAILLES
1 250 ° C
FONTE PRÉPARATION
LIQUIDE
HAUT FOURNEAU
WAGON POCHE ELECTRODES
ACIER LIQUIDE ACIER LIQUIDE
1 600 ° C
CENTRALE A OXYGÈNE
1 600 ° C CONVERTISSEUR
A L’OXYGÈNE FOUR ELECTRIQUE
1 600 ° C
a filière fonte ou + b filière ferrailles
FOUR DE
METALLURGIE
SECONDAIRE
POCHE DE COULÉE POCHE DE COULÉE
RÉPARTITEUR
LINGOTIÈRES
LINGOTIÈRE BRAMES
BLOOMS ACIER SOLIDE
BILLETTES 800 ° C
ACIER SOLIDE BRAMES

800 ° C BLOOMS
BILLETTES
DÉMOULAGE
DES LINGOTS
FOUR DE RECHAUFFAGE
c coulée continue d coulée en lingots
BRAMES BLOOMS, BILLETTES

LAMINOIRS LAMINOIRS
LAMINAGE À CHAUD (800 à 1 200 ° C) LAMINAGE À CHAUD (800 à 1 200 ° C)
TÔLES TÔLES POUTRELLE PROFILES RAIL BARRES FIL

PLAQUES EN FEUILLES
EN BOBINE DIVERS
e laminage produits plats f laminage produits longs
Figure 20 – Filières d’élaboration et de premières transformations par laminage à chaud de l’acier (Document AFA)
& Les propriétés des alliages métalliques se sont fortement autres matériaux émergents. Citons l’invention du forgeage à
améliorées, ce qui a réduit la masse nécessaire à une utilisation froid (1940), du filage à chaud lubrifié au verre (1945), du lami-
donnée. Ce progrès a été accompli grâce à une évolution mar- nage universel, puis des traitements thermomécaniques à chaud
quée des techniques d’élaboration et de mise en forme qui ont par laminage (1960), ces évolutions ont été évoquées au
permis aux alliages métalliques de résister à la concurrence des paragraphe 1.2.

On peut ajouter les évolutions suivantes des aciers induites par en une opération la fabrication de profilés de forme complexe
leurs conditions d’élaboration et de mise en forme : type menuiserie métallique.
– coulée continue nécessitant l’addition d’aluminium pour fixer & En ce qui concerne la famille des alliages cuivreux, la troisième
l’oxygène dissous (calmage) (1970) ; d’où des problèmes d’usure en importance (production mondiale de l’ordre de 20 Mt/an), le
d’outillage, notamment en coupe et finition par tréfilage, forge à tableau 5 montre des différences sensibles par rapport aux cas pré-
froid… et donc modification des élaborations avec augmentation cédents : les produits plats sont assez peu importants (10 %) ; le
des teneurs en soufre et manganèse, et réalisations d’inclusions principal produit, du fait de ses applications électriques, est le fil
duplex, triplex neutralisant les inclusions d’alumine abrasives ; de cuivre pur (53 %), produit long par excellence.
– emboutissage (1980) : abaissement des teneurs en carbone
pour augmenter la ductilité, permettre la galvanisation à chaud ; & Le fil de cuivre est obtenu comme le fil d’aluminium par coulée
d’où risques de grippage accrus et nécessité de créer des rugosités continue, laminage à chaud, décapage et, après bobinage, tréfilage.
anti-grippage par laminage skin-pass (temper rolling) ; La figure 21 présente ainsi une installation de coulée sur bande
– développement et améliorations de la filière électrique, permet- Hazelett, puis laminage direct à chaud de la bande coulée sur
tant un recyclage des déchets tout en économisant de l’énergie et cages Properzi (entre 3 cylindres) amenant le fil au format machine :
en diminuant des rejets de CO2, la rendant capable d’élaborer des diamètre 8 mm, suivi, avant bobinage, d’un « décapage » à l’alcool
brames pour produits plats ; en spires ; un tel traitement régénère en fait le cuivre à partir de
– multiplication des nuances et croissance continue des tonnages l’oxyde de cuivre, évitant ainsi une perte de ce métal cher. De telles
d’acier inoxydable, de tôles revêtues, de nuances spéciales : aciers installations de mise en ligne directe de la coulée continue et du
double phase, multiphasés, TRIP, bake hardening… laminage tandem sont fréquentes pour les alliages à bas point de
fusion : on la retrouve par exemple pour la fabrication des tôles
de zinc.
4.4 Cas des alliages non ferreux Le laminage conserve donc une grande importance pour le for-
mage des cuivreux. Comme pour les alliages d’aluminium, les pro-
& Les alliages d’aluminium, en importance économique (produc- duits filés (tubes, barres et profilés) représentent une part impor-
tion mondiale 45 Mt/an), se situent juste en dessous des aciers, tante (25 %), mais nécessitent généralement une finition à froid
avant le cuivre et ses alliages. Le tableau 4 montre clairement le par étirage.
poids dominant (~ 75 %) des produits obtenus par laminage :
& Pour les non-ferreux, les ateliers sont de taille plus modeste et
soit à l’état de produits plats : laminés, feuilles minces (55 %, très spécialisés. Les figures 22 et 23 décrivent ainsi les schémas
pourcentage voisin de celui des aciers) et utilisés principale- de fabrication respectivement des tubes en cuivre et des barres,
ment après emboutissage et étirage comme emballage ali- profilés et fils en laitons. L’ébauchage est effectué par filage à
mentaire, la boı̂te boisson (cam) en est le produit type ; chaud, procédure la plus économique compte tenu de la variété
soit à l’état de fils (20 %) et éventuellement repris par tré- des profils fabriqués et des tonnages assez limités correspondants.
filage pour la fabrication de fils conducteurs type câble La figure 24 décrit le schéma de fabrication des bandes en laiton
téléphonique. par laminage à chaud, puis à froid.
Une différence importante par rapport au cas des aciers est la
grande importance des produits directement filés à partir de billet- Tableau 5 – Ordre de grandeur des diverses utilisations
tes coulées (~ 21 %) ; ceci a pour origine la très bonne filabilité à
chaud (vers 500 C) de certains alliages d’aluminium qui permet
du cuivre et de ses alliages en France
Produit Cuivre Laitons Bronzes Autres

Tableau 4 – Ordre de grandeur des diverses utilisations
et procédés de fabrication des demi-produits en alliage Feuilles – Bandes, plaques 5,2 5 –
d’aluminium en France Fils – Câbles nus 53,5 1,3 –
2,2
% du Barres, ronds, profilés 5,2 10,7 –
Produits tonnage Procédés de fabrication
total Tubes 10,6 0,3 –
Coulée plaques Pièces moulées 3,6 1 1,4 1,4

Laminés 48,7
Laminage à chaud
Chimie 1 – – –
Coulée billettes
Barres et profilés 21,2
Filage à chaud Les valeurs sont exprimées en % du tonnage total
Tubes 1 –
Reprise laminés à chaud par

Feuilles minces 7,1
laminage à froid
Coulée bande Laminoirs
Coulée continue Décapage en spires
Fils conducteurs 14,7 Laminage à chaud
Tréfilage
Coulée continue Format coulé : 120 x 50 mm2 à 12 m. min-1 pour une production de 40 t/h
Fil machine 6
Laminage à chaud
Figure 21 – Fabrication de fils machine en cuivre par coulée continue-
Poudres 1 –
laminage Hazelett-Twinbelt Contirod

PARC ÉBAUCHAGE ÉBAUCHAGE FINITION

À MÉTAUX FONDERIE ÉTIRAGE
À CHAUD À FROID
Couronne
Billettes en provenance recuite
des raffineries de cuivre Réchauffage Ébauche Laminage Étirage Recuit
tubulaire sur sur Découpe
à chaud machine bull-block Galetage
(Ø 98 mm) Perçage
au à ébaucheur
laminoir réduire et bull-blocks
Fusion Billette continus
(Ø 98 mm
Coulée par exemple)
Cathodes Ébauche écrouie
de cuivre Réchauffage (Ø 8 x 10 mm Dressage
Ébauche droite et
Déchets Démasselotage ou
(Ø 80 x 98 mm (Ø 36 x 40 mm coupe
de fabrication et coupe Filage sur Ø 10 x 12 mm
par exemple) par exemple) longueur
(usine de à longueur presse ou Tubes
Bloc écrouis
1re transformation) (Ø 300 mm
Ø 14 x 16 mm
par exemple) droits
par exemple)
Déchets Déchets Déchets Déchets Déchets
Figure 22 – Schéma de fabrication de tubes en cuivre
ÉBAUCHAGE FINITION
PARC À MÉTAUX FONDERIE
À CHAUD
Profilés,
barres creuses,
Lingots de zinc Fusion etc.
Décapage Barres droites
Déchets de Coulée rondes,
Réchauffage Calibrage carrées, six pans, etc.
récupération
Démasselotage Barres droites Barres creuses
Filage Dressage et Profilés
et Bloc carrées, six pans,
rondes chanfreinage Bottes
Déchets de débitage (Ø 250 x 700 mm
2e transformation par exemple) (Ø 40 mm et plus) Étirage de fil
Couronnes Recuit ou
Déchets usine (Ø 6 à 40 mm) Tréfilage petites
( 1re transformation) Découpe barres
(Jusqu’à
Déchets Déchets Déchets
Ø 1 mm)
Déchets
Figure 23 – Schéma de fabrication de barres, profilés et fils en laiton
PARC ÉBAUCHAGE ÉBAUCHAGE

FONDERIE FINITION
À MÉTAUX À CHAUD À FROID
Lingots ou
cathodes Réchauffage Laminage Refendage
de cuivre Fusion à froid éventuel
Laminage
Coulée à chaud Recuit Laminage
Lingots
de zinc Démasselotage Scalpage Décapage Recuit
Déchets de Plateau Ébauche Bandes en
Ébauche
fabrication (section scalpée Alésage Décapage rouleaux
bobinée
(2e transformation 700 x 160 mm (710 x 10 mm (30 x 0,3 mm
(690 x 2,7 mm
par exemple Laminage par exemple)
et usine par exemple) par exemple)
et longueur éventuel
de 1re
transformation) 1,5 à 5 m)
Cisaillage
Déchets Déchets Déchets Déchets
Figure 24 – Schéma de fabrication de bandes et rouleaux en laiton

5. Présentation de la rubrique l’usure. Il importe donc de ne pas négliger le développement des

essais rhéologiques et tribologiques à côté de celui des logiciels
de simulation. Nul doute que des progrès seront encore réalisés
dans les décades à venir afin d’améliorer les performances des
La rubrique « Mise en forme des métaux et fonderie » couvre matériaux métalliques par une maı̂trise de plus en plus poussée
l’ensemble de ces problématiques et est subdivisée en cinq grande leur mise en forme.
des parties.
Mise en forme des métaux : aspects mécaniques et thermiques
Cette partie regroupe les articles décrivant la plasticité des
métaux à chaud et à froid, l’analyse mécanique des procédés de 7. Glossaire
mise en forme et les effets thermiques de la mise en forme. Elle
se termine par un article sur le réchauffage par induction lors de
la transformation des métaux et un article sur la soudabilité des assemblage ; joining
matériaux métalliques, deux articles décrivant la réaction du métal
à de forts échauffements. Le but de l’assemblage est de solidariser deux ou plusieurs piè-
ces les unes aux autres pour constituer une pièce de forme plus
Mise en forme des aciers, aluminium, autres métaux et alliages complexe. On peut utiliser à cet effet divers procédés, on
Cette partie regroupe les divers articles décrivant les principaux distingue :
procédés de mise en forme des aciers, des alliages d’aluminium, les procédés d’assemblage en phase solide : le frettage, le
du zinc et de ses alliages, des alliages de titane, et des aciers et vissage, le collage par réticulation d’un film polymère,
alliages réfractaires. l’assemblage par (co-)déformation plastique (rivetage, agra-
fage, sertissage, clinchage, soudage par friction, par friction-
Mise en forme des métaux : aspects rhéologiques et
malaxage…), le soudage par diffusion, le brasage ;
métallurgiques
Cette partie regroupe des articles décrivant l’évolution de la les procédés d’assemblage avec fusion partielle des pièces :
microstructure (taille des grains et sous-grains, densité de disloca- soudage à l’arc électrique, par faisceau laser ou d’électrons,
tions, texture cristallographique) des métaux lors de la mise en par ultra-sons, par passage d’un courant électrique…
forme à froid et à chaud, et de leur endommagement. Un article coulée continue ; continuous casting
présente la modélisation de la rhéologie des matériaux multipha-
sés. Elle présente aussi les essais permettant de caractériser la Opération de production d’une ébauche de produit long ou plat
rhéologie des métaux à chaud, à grande vitesse de déformation et où le métal liquide est versé dans une lingotière sans fond, entre
le frottement dans le formage à grande vitesse. Elle se termine par deux cylindres ou entre deux bandes mobiles et qui en sort partiel-
la présentation des procédés de mise en forme des métaux à l’état lement solidifié en peau ou totalement solide ; l’ébauche est éva-
semi-solide et le formage superplastique. cuée par un train de rouleaux adéquats tout en poursuivant sa soli-
dification et son refroidissement. L’opération remplace la coulée
Mise en forme des métaux : lubrification, laminage et traditionnelle de lingots, supprimant les pertes en tête et en pied
emboutissage de lingots et les premières opérations de laminage sur lingots.
Cette partie présente les modes et régimes de lubrification en Elle permet par la mise en ligne des cages de laminage à chaud
mise en forme, ainsi que les essais de caractérisation du frotte- de poursuivre la mise en forme du produit long ou plat sans perte
ment. Elle présente la modélisation mécanique du laminage à de temps, ni nécessité de réchauffer le produit.
froid (le cas du laminage à chaud étant traité dans la rubrique lami-
nage des volumes Élaboration et recyclage des métaux), la fabrica- coupe ; cutting
tion de tubes et de rails par laminage et l’aspect métallurgique du La coupe d’un matériau correspond à l’échelle macroscopique à
laminage des tôles sur trains continus. Deux articles présentent la l’enlèvement de matière à une pièce induite par un outil tranchant
caractérisation de l’aptitude à l’emboutissage des tôles. sous forme d’un (tournage) ou plusieurs (fraisage, perçage…)
Métallurgie des poudres copeaux effectué sur une machine-outils. L’énergie dissipée asso-
ciée est due à la formation du ou des copeaux par déformation
Cette partie présente les principes et les débouchés des procédés plastique et au frottement des copeaux sur les faces de travail de
de mise en forme à partir de poudres, les techniques de fabrication, l’outil. À l’échelle microscopique du contact entre deux pièces, le
les applications et les propriétés des divers produits obtenus. glissement d’un matériau A sur un corps abrasif (grain abrasif
d’une meule de rectification, aspérités d’un corps B) peut sous cer-
taines conditions géométriques, rhéologiques et tribologiques pro-
duire une perte de matière de A par formation de microcopeaux.
6. Conclusion emboutissage ; sheet metal stampling
Opération ou suite d’opérations de mise en forme par déforma-
La mise en forme des matériaux métalliques est devenu un section plastique sans enlèvement de matière d’un métal en feuille
teur industriel de très haute technicité et en progrès constant, avec effectuée le plus souvent à froid et destiné à lui conférer une
grand nombre de problèmes dont la résolution nécessite le recours forme non développable en général. L’ébauche appelée flan est
à des moyens très performants. Parmi ces outils, l’informatique découpée dans une tôle, plaquée éventuellement contre la périphé-
occupe une place de choix. Grâce aux progrès réalisés dans la rapi- rie de la matrice par le serre-flan et mise en forme entre la matrice
dité de calcul des ordinateurs et au développement de logiciels de et un poinçon mobile. Dans emboutissage profond, le produit
calculs de plus en plus performants pour simuler les phénomènes obtenu est semi-tubulaire, avec un fond et une paroi cylindrique
mécaniques, thermiques, métallurgiques et tribologiques présents plus ou moins haute.
dans la mise en forme, les ingénieurs des bureaux d’étude peuvent
étirage ; drawing
concevoir pour un moindre coût les opérations, et accélérer leur
mise au point et leur optimisation. Dans cette recherche de Opération de mise en forme par déformation plastique sans enlè-
connaissance et de maı̂trise de plus en plus grandes des opérations vement de matière d’un produit long effectuée le plus souvent à
de mise en forme, les logiciels auront toujours besoin de données froid. La mise en forme est obtenue en tirant à l’aide d’une pince
expérimentales de plus en plus précises sur le comportement et auto-serrante la barre, le tube ou le profilé à travers une filière.
l’évolution des matériaux, et leurs interactions via le frottement et L’objectif peut être de réduire les dimensions et/ou modifier la

forme de la section du produit. Un autre objectif est de polir la sur- mise en forme ; metal forming
face du produit, de lui imposer des dimensions plus précises et
Consiste à réaliser une pièce métallique ayant des dimensions,
d’améliorer sa rectitude (calibrage). Dans l’étirage d’un produit
un état de surface et des propriétés mécaniques conformes à un
tubulaire, la surface intérieure du tube peut être libre (étirage à cahier des charges donné. Les principales méthodes de mise en
creux) ou calibrée par une poire. Dans l’étirage sur mandrin d’un forme sont les suivantes :
produit semi-tubulaire obtenu par emboutissage profond, le pro-
duit est enfilé sur un mandrin qui provoque l’amincissement de sa fonderie par remplissage d’un moule par un métal liquide et
paroi en le tirant à travers une filière. attente de sa solidification ; la coulée centrifuge permet par
rotation du moule de couler des tubes. Dans les opérations
filage ; extrusion de coulée continue ou semi-continue, l’enceinte de confine-
ment du liquide est ouverte et permet la sortie en continu
Opération de mise en forme par déformation plastique sans enlè- d’une ébauche de produit plat (tôles) ou de produit long (fil,
vement de matière effectuée à froid ou à chaud. L’extrusion d’un tube) ;
produit consiste à introduire une ébauche dans une matrice et à
produire à l’aide d’un poinçon mobile l’écoulement du métal à tra- déformation plastique en phase solide avec (coupe, découpe,
vers le fond de la matrice (filière) et/ou provoquer la formation usinages par abrasion) ou sans enlèvement de matière (lami-
d’une partie tubulaire par remontée du métal le long du poinçon. nage, forgeage, emboutissage, étirage, filage, tréfilage…) ;
Le filage à chaud de produits de grande longueur est effectué à frittage de poudres en phases solides ou avec une phase
l’aide d’une presse hydraulique horizontale. Une billette cylindrique liquide ;
de grandes dimensions est enfilée dans un conteneur destiné à usinage par les procédés physico-chimiques : électro-érosion,
empêcher son expansion ; on produit la formation de une ou plu- électrolyse, faisceaux laser et d’électrons, torche plasma,
sieurs barres, tubes ou profilés par écoulement du métal à travers oxycoupage ;
la filière à l’aide d’un grain de poussée agissant sur l’arrière de la assemblage de deux ou plusieurs pièces.
billette ou par rentrée de la filière dans le conteneur dont l’arrière
est alors fermé. On calibre la surface intérieure des parties tubulai- plasticité ; plasticity
res à l’aide d’un ensemble : plaque d’alimentation/filière à ponts
(alliages d’aluminium) ou d’un mandrin interne traversant la bil- Correspond à la capacité d’un matériau solide à subir de gran-
lette (aciers). Les produits sont guidés sur l’aire de réception par des déformations irréversibles lorsqu’un certain niveau de
un tracteur de filage. contrainte s est atteint. Ainsi, en traction, le matériau s’allonge
irréversiblement lorsque la contrainte appliquée atteint la limite
forgeage ; forging d’élasticité Re : après décharge et annulation de la force appliquée :
la longueur du matériau a augmenté dans la direction de la
Opération ou suite d’opérations de mise en forme par déforma- contrainte de traction ; simultanément les dimensions latérales
tion plastique sans enlèvement de matière effectuée à froid, à tiède ont diminué, mais le volume n’a pas changé. La déformation plas-
ou à chaud sur un pilon ou une presse mécanique ou hydraulique. tique est incompressible, ce qui implique qu’un état de contrainte
L’estampage ou le matriçage part d’une ébauche, obtenue générale- hydrostatique s = - pH1 ne peut produire de déformation plas-
ment par cisaillage d’une barre cylindrique ou par une opération de tique. Tous les matériaux, y compris les plus fragiles (comme le
mise en forme précédente (laminage, forgeage) ; l’opération marbre) qui se cassent dans le domaine élastique en traction,
consiste à l’écraser entre deux matrices se rapprochant l’une de sont plastiques si la pression hydrostatique pH = - (sii)/3 associée
l’autre pour conférer à la pièce la forme des gravures des matrices à l’état de contrainte est suffisamment élevée. L’énergie dépensée
(forme en creux). L’excès de matière est évacué à la périphérie de la durant cette déformation plastique est dissipée et augmente la
pièce sous forme de bavures dont l’écrasement permet la remontée température du matériau. Il y a possibilité de déformation plas-
du métal dans les parties profondes des gravures. Dans le forgeage tique lorsque qu’une relation sur les contraintes, dites critère de
sans bavure, on contrôle de manière très précise la masse de plasticité, est vérifiée : σ (σ ) = σ0 où s 0 est la contrainte d’écoule-
l’ébauche afin de limiter au maximum l’excès de matière par rap- ment plastique, c’est-à-dire la contrainte de traction nécessaire
port à la masse de la pièce finie et le métal de l’ébauche est injecté pour induire une déformation plastique du matériau dans son
dans une cavité fermée à l’aide d’un poinçon mobile. À froid, l’opé- état actuel. Ce critère évolue du fait de l’écrouissage. Par exemple,
ration peut être une opération d’extrusion. le critère de plasticité de von Mises, le plus utilisé, s’écrit :
1/ 2
laminage ; rolling ⎛3 ⎞
σ = ⎜ Sij Sij ⎟ où s est le déviateur des contraintes s = s + pH1.
⎝2 ⎠
Opération de mise en forme par déformation plastique sans enlè-
La déformation plastique des matériaux cristallins est assurée par
vement de matière effectuée à froid, à chaud ou dans le haut du
la création, la multiplication et le déplacement de défauts linéaires,
domaine tiède. Le laminage consiste à faire passer un produit
les dislocations. Leur mouvement étant thermiquement activé,
entre deux (ou trois) cylindres motorisés afin de réduire les dimen- pour T > 0,5 Tf, la contrainte découlement plastique est une fonc-
sions de sa section et/ou modifier la forme des produits longs. On tion croissante de la vitesse de déformation et une fonction
distingue le laminage de produits plats entre cylindres lisses (dia- décroissante de la température. De ce fait, à très haute tempéra-
mètre constant) et le laminage de produits longs entre cylindres à ture, près du point de fusion, le domaine élastique disparaı̂t ;
cannelure ou entre deux cylindres lisses et deux galets à axe verti- toute contrainte si minime soit-elle, provoque une déformation
cal (cage universelle). La succession des opérations peut se faire en plastique plus ou moins rapide du matériau. Le matériau est dit
tandem par passage sur une succession de cages mises en ligne. viscoplastique : sa contrainte d’écoulement, après une déforma-
Elle peut aussi se faire sur une cage réversible par allers-retours tion qui sature l’écrouissage, peut souvent être représentée
successifs du produit dans l’entrefer, avec, après chaque passage, comme une fonction puissance de la vitesse de déformation. La
inversion du sens de rotation des cylindres et rapprochement des plasticité joue un rôle fondamental dans les procédés de fabrica-
cylindres. Il existe une très grande variété d’opérations de laminage tion des métaux où elle permet la mise en forme sans enlèvement
tant du point de vue de la forme du produit (plein, creux, profilé) de matière et par les procédés d’usinage mécanique : coupe,
que de la structure des cages : l’outil le plus utilisé en laminage découpe mécaniques et usinage par abrasion (meulage, rectifica-
de produits plats est la cage quarto qui comporte deux cylindres tion, polissage, rodage, jet d’eau abrasif, ultra-sons).
de travail soutenus par deux cylindres d’appui, destinés à limiter
tréfilage ; wire drawing
la flexion élastique des cylindres de travail. Enfin, certaines opéra-
tions d’ébauchage de lopins destiné à être forgés peuvent se faire Opération de mise en forme par déformation plastique sans enlè-
par passage de l’ébauche entre deux cylindres gravés. vement de matière généralement effectuée à froid. Son but est

de réduire le diamètre d’un fil en le tirant à travers une filière. individualisés et tirent le fil sans glissement. Dans les machines de
L’opération est rendue continue par enroulement de spires du fil petits diamètres, le fil est aspergé d’un lubrifiant liquide et
sur un cabestan à axe vertical et motorisé et enchaı̂nement en s’enroule alternativement sur deux cabestans comportant des par-
lignes des opérations sur une tréfileuse multipasses. Dans les tréfi- ties de diamètres différents, l’accommodation des vitesses étant
leuses pour fils de gros diamètre (> 1 mm), les cabestans sont assurée par un léger glissement du fil sur les cabestans.

P
O
U
Mise en forme des métaux R
Aspects mécaniques et thermiques
E
par Eric FELDER
Ingénieur civil des Mines de Paris, docteur es Sciences Physiques, N
Maı̂tre de Recherches honoraire MINES ParisTech – CEMEF (Centre de Mise en Forme des
Matériaux), Sophia-Antipolis, France
Sources bibliographiques S
[1] CHENOT (J.L.), FOURMENT (L.), HACHEM
(E.) et PERCHAT (E.), (P.). – Recent and future
[7] BOUVARD (D.) (Ed.). – Métallurgie des pou-
dres. Coll. Mécanique et Ingénièrie des Maté-
BAUDELET (B.) (Ed.). – Mise en forme des
métaux et alliages. CNRS Paris (1975).
A
developments in finite element metal for-
ming simulation. 11th International Confe-
rence on Technology of Plasticity, ICTP 2014,
riaux, Hermès Science, Lavoisier, Paris
380 p., 202 fig., 19 tabl (2002). La mise en forme des matériaux. Annales
des Mines (Janv. 1979).
V
Nagoya Congress Center, Nagoya, Japan,
22 p. (19-24 October 2014).
[8] SHELIASKOV (S.). – Current level develop-
ment of warm forging technology. J. Mater.
Process. Technol., 46 3-18 (1994).
WAGONER (R.L.) et CHENOT (J.-L.). – Funda-
mentals in metal forming. John Wiley &
O
[2] BONTE (M.H.A.), FOURMENT (L.), DO (T.-T.),
VAN DEN BOOGAARD (A.H.) et HUETINK
(J.). – Optimization of forging processes
[9] CETIM. – Informations. N 124 (oct. 1991).
Sons, New York, 389 p., 91 fig. (avec problè-
mes et exercices) (1997).
WAGONER (R.L.) et CHENOT (J.-L.). – Metal
I
using Finite Element simulations A compari-
son of Sequential Approximate Optimization
and other algorithms. Struct Multidisc Op-
[10] EJDEY (M.) et FOURMENT (L.). – Optimisa-
tion multi-objectifs à base de métamodèle,
pour des applications en mise en forme des
forming analysis. Cambridge University
Press, New York, 376 p., 201 fig. (avec problè-
mes et exercices) (2001).
R
tim 42 797-810 (2010). métaux. Mécanique & Industries 11 223-233
(2010). HOSFORD (W.F.) et CADELL (R.M.). – Metal
[3] DUCLOUX (R.), FOURMENT (L.), MARIE (S.) forming – Mechanics and metallurgy. Cam-
[11]
et MONNEREAU (D.). – Automatic optimiza-
tion techniques applied to a large range of
industrial test cases. Int J Mater Form. 3
IORIO (L.), FOURMENT (L.), MARIE (S.) et
STRANO (M). – Multi-objective optimization
of metal forming processes based on the Ka-
bridge University Press 3d Edition 312 p.
(June 2012). P
[4]
Suppl 1 : 53-56 (2010).
PUGH (H.L.D.) (Ed.). – The mechanical beha-
viour of materials under high pressure. Appl.
lai and Smorodinsky solution. ESAFOM Int.
Conf., Graz – Austria, 7 p. (15-17 avril 2015).
Metals Handbook (American Society for Me-
tals) : « Machining » (Vol 3) – « Forming »
(Vol 4) – « Forging » (Vol 5).
L
Autres ouvrages
Sc. Publ. Ltd, London p. 391 (1971).
HILL (R.). – The mathematical theory of plas-
COLOMBIE (M.) (Ed.). – Matériaux métalli-
ques. 2e édition, L’usine novelle – Série Ma- U
[5] BAQUE (P.), FELDER (E.), HYAFIL (J.) et ticity. Clarendon Press, Oxford, 355 p., 90 fig. tériaux, Dunod, Paris (2008).
D’ESCATHA (Y.). – Mise en Forme des Mé-
taux – Calculs en plasticité. Dunod, Paris, t.1
308 p., t.2 403 p. (avec problèmes et exerci-
(1950).
SUZUKI (H.) et al. – Studies on the flow

BERANGER (G.), HENRY (G.) et SANZ (G.)
(Ed.). – Le livre de l’acier. Technique et Docu-
S
ces) (1974). stress of metals and alloys. Report of the Ins- mentation – Lavoisier, Paris, (1994) traduc-
titute of Industrial Science, Univ. of Tokyo, tion anglaise : « The book of steel » 1390 p.
[6] MASSE (T.), FOURMENT (L.), MONTMI- Vol. 18, n 3, Serial n 117 139-240 (1968). (1995).
TONNET (P.), BOBADILLA (C.) et FOISSEY
(S.). – The optimal die semi-angle concept BAQUE (P.). – Les problèmes de mise en
in wire drawing, examined using automatic forme des métaux et la théorie de la plasti-
optimization techniques. Int. J. Mater. Form., cité. Sciences et Techniques de l’Arme-
6, n 3, 377-389 (2013). ment 47, 2e fascicule 381-405 (1973).
À lire également dans nos bases

FELDER (E.). – Plasticité en mise en forme – SUERY (M.). – Mise en forme à l’état semi- DUBOIS (P.), AOUSSAT (A.) et DUCHAMP
Comportment rigide plastique. [M 3 002] solide – Rhéoformage et thioxoformage. (R.). – Prototypage rapide – Généralités.
(2007). [M 3 050] (2010). [BM 7 017] (2000).
FELDER (E.). – Plasticité en mise en forme – MARCHAL (J.). – Électroformage. [BM 7 590]
Métaux à froid. [M 3 004] (2007). (2001).
Outils logiciels
Transvalor a développé une suite de logiciels de simulation hautement – Rem3D‚ pour l’injection des matériaux polymères.
performants, qui couvrent une vaste gamme de procédés de formage des http://www.transvalor.com/fr/
matériaux métalliques solides et liquides, ainsi que des polymères :
http://www.3ds.com/products-services/simulia/products/abaqus/
– FORGE‚ pour la mise en forme du métal à très haute température, à
http://www.deform.com/
chaud et à froid ;
– COLDFORM‚ pour le formage des métaux à froid ; https://www.esi-group.com/software-services/virtual-manufacturing/
– THERCAST‚ pour la coulée en lingotière et les procédés de fonderie en
continu ;
Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés Doc. M 3 000v2 – 1

P MISE EN FORME DES MÉTAUX –––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
O
U Articles disponibles sur Internet
R http://www.transvalor.com/uploaded/ckeditor/files/Actualit%C3%A9s/
ESAFORM%202014/Inverse%20Analysis%20of%20Forming%20Processes%
http://www.transvalor.com/uploaded/ckeditor/files/Actualit%C3%A9s/
ICTP2014/Recent%20and%20future%20developments%20in%20finite%20
20based%20on%20FORGE%20environment2.pdf element%20metal%20forming.pdf
E Sites internet
N European Scientific Association for Material Forming (fondée en 1997)
http://esaform.utcluj.ro/
European Powder Metallurgy Association
http://www.epma.com/
Commissions thématiques : Laminage, Coulée et solidification, Mise en
forme des tôles fines-emboutissage à chaud-superplasticité, Poudres-maté-
riaux frittés, Soudage par friction-malaxage, Fabrication additive
S http://www.sf2m.asso.fr/CommissionsThematiques/commthema.htm
A Événements
V ICTP : International Congress on the Technology of Plasticity 43e édition (NAMRC 43) du 8 au 13 juin 2015 à l’University of North Caro-
lina à Charlotte, Caroline du Nord
O Tous les 3 ans
11e édition du 19 au 24 octobre 2014 à Nagoya (Japon)
ICTMP : International Conference on the Tribology of Manufacturing Pro-
cesses (bi-annuel depuis 2010)
ESAFORM International Conference (annuel) :
I 18e édition en 2015 à Graz – Austria, du 15 au 17 avril
1re édition : en 1997 0 Gifu, Japon
2e édition en 2004 à Nyborg au Danemark
NAMRC : North American Manufacturing Research Conference (annuel
R depuis 1973, USA)
40e édition (NAMRC XL) du 4 au 8 juin 2012 0 à l’University Notre Dame,
3e édition en 2007, à Yokohama au Japon
4e édition du 13 au 15 juin 2010, Nice, France
Indiana 5e édition du 4 au 8 juin 2012 à l’University Notre Dame, Indiana, USA
e
41 édition (NAMRC 41) du 10 au 14 juin 2013 à Madison, Wisconsin 6e édition du 22 au 24 juin 2014 à Darmstadt en Allemagne
P 42e édition (NAMRC 42) du 9 au 12 juin 2014 à l’University of Michigan,

Ann Arbor, Michigan
L Annuaire
U Documentation – Formation – Séminaires MINES ParisTech
S (liste non exhaustive)

Usinage, assemblage, forgeage, emboutissage
CNRS UMR 7635
fax : +33 (0)4 92 38 97 52
http://www.cetim.fr/fr/Formations tel : +33 (0)4 93 95 75 95
Commission Poudres et Matériaux Frittés de la SF2M et du GFC CS 10207, 1 rue Claude Daunesse
http://www.sf2m.asso.fr/CommissionsThematiques/PMF.htm 06904 Sophia Antipolis Cedex, France
Laboratoires – Bureaux d’études – Écoles – Centres http://www.cemef.mines-paristech.fr/
de recherche CETIN (Centre technique des industries mécaniques
CEMEF – Centre de Mise en Forme des Matériaux http://www.cetim.fr/
Données statistiques et économiques

European Association of the Machine Tool Industries https://www.gardnerweb.com/cdn/cms/uploadedFiles/2013wmtocs_
SURVEY.pdf
http://www.cecimo.eu/site/home/
Doc. M 3 000v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

GAGNEZ DU TEMPS ET SÉCURISEZ VOS PROJETS
EN UTILISANT UNE SOURCE ACTUALISÉE ET FIABLE
Techniques de l’Ingénieur propose la plus importante

collection documentaire technique et scientifique
en français !
Grâce à vos droits d’accès, retrouvez l’ensemble
des articles et fiches pratiques de votre offre,
leurs compléments et mises à jour,
et bénéficiez des services inclus.
   
RÉDIGÉE ET VALIDÉE MISE À JOUR 100 % COMPATIBLE SERVICES INCLUS
PAR DES EXPERTS PERMANENTE SUR TOUS SUPPORTS DANS CHAQUE OFFRE
NUMÉRIQUES
 + de 350 000 utilisateurs

 + de 10 000 articles de référence
 + de 80 offres
 15 domaines d’expertise
Automatique - Robotique Innovation
Biomédical - Pharma Matériaux
Construction et travaux publics Mécanique
Électronique - Photonique Mesures - Analyses
Énergies Procédés chimie - Bio - Agro
Environnement - Sécurité Sciences fondamentales
Génie industriel Technologies de l’information
Ingénierie des transports
Pour des offres toujours plus adaptées à votre métier,

découvrez les offres dédiées à votre secteur d’activité
Depuis plus de 70 ans, Techniques de l’Ingénieur est la source

d’informations de référence des bureaux d’études,
de la R&D et de l’innovation.
www.techniques-ingenieur.fr
CONTACT : Tél. : + 33 (0)1 53 35 20 20 - Fax : +33 (0)1 53 26 79 18 - E-mail : infos.clients@teching.com
LES AVANTAGES ET SERVICES
compris dans les offres Techniques de l’Ingénieur
  
ACCÈS
Accès illimité Téléchargement des articles Consultation sur tous

aux articles en HTML au format PDF les supports numériques
Enrichis et mis à jour pendant Pour un usage en toute liberté Des contenus optimisés
toute la durée de la souscription pour ordinateurs, tablettes et mobiles
 
SERVICES ET OUTILS PRATIQUES
Questions aux experts* Articles Découverte Dictionnaire technique multilingue

Les meilleurs experts techniques La possibilité de consulter des articles 45 000 termes en français, anglais,
et scientifiques vous répondent en dehors de votre offre espagnol et allemand
 
Archives Impression à la demande Alertes actualisations
Technologies anciennes et versions Commandez les éditions papier Recevez par email toutes les nouveautés
antérieures des articles de vos ressources documentaires de vos ressources documentaires
*Questions aux experts est un service réservé aux entreprises, non proposé dans les offres écoles, universités ou pour tout autre organisme de formation.
ILS NOUS FONT CONFIANCE
www.techniques-ingenieur.fr
CONTACT : Tél. : + 33 (0)1 53 35 20 20 - Fax : +33 (0)1 53 26 79 18 - E-mail : infos.clients@teching.com

Mise en Forme Des Métaux - Aspects Mécaniques Et Thermiques: Réf.: M3000 V2

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Mise en Forme Des Métaux - Aspects Mécaniques Et Thermiques: Réf.: M3000 V2

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Réf.

Mise en forme des métaux -

par Eric FELDER

Pour toute question :

Mise en forme des métaux

1. Aspects généraux ........................................................................... M 3 000v2 – 3

4. Mise en œuvre des principaux procédés .................................... — 14

L es matériaux métalliques représentent une des trois grandes classes de

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 1

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

opérations de mise en forme à l’état massif ou/et à l’état de feuilles. La mise

Traditionnellement, la mise en forme d’une pièce métallique est suivie d’un

Au total, la mise en forme des matériaux métalliques est un secteur industriel

 le contrôle et la conduite de procédés,

débouchés du marché de la Productique, l’activité centrée sur l’application de

Il importe en général d’essayer de tirer parti au mieux, et de manière complé-

L’article présente l’ensemble des procédés de fabrication des pièces métalli-

M 3 000v2 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

 addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 3

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

Figure 1 – Principaux procédés de fabrication des matériaux métalliques

Procédés primitifs Date d’émergence Formes modernes

matriçage, estampage entre matrices sur pilon, presses mécaniques,

fonderie sous pression en moules perdus ou permanents, coulée centrifuge de

opérations d’emboutissage, cisaillage, cintrage, profilage, chaudronnerie et

Étirage de fils Premiers siècles tréfilage multipasse, étirage de profilés

coupe par tournage, fraisage, perçage, brochage, taraudage, sciage, usinages

usinages physico-chimiques : par électroérosion, faisceaux laser ou d’électrons,

M 3 000v2 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 5

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

1.2.4 Le recours aux logiciels de simulation 1.3 Problématiques scientifiques

– 2002 : simulation des traitements thermiques dont la trempe

M 3 000v2 – 6 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

 l’étirage entre mandrin et filière (repassage, ironing) qui per-

2.2 Procédés de mise en forme

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 7

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

a laminage de tôles b emboutissage profond

c tréfilage (de fils) d étirage de tubes sur mandrin (repassage)

e filage avant f filage arrière g écrasement (écrasage)

Figure 5 – Principaux procédés de mise en forme par déformation plastique

M 3 000v2 – 8 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

Figure 6 – Évolution de la production et de la consommation de

2.3 Procédés de mise en forme

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 9

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

Forgeage de Forgeage de Forgeage de Forgeage de Compaction près

Usinage de la forme “sonique”

Coût 1,00 0,90 0,70 0,55 0,35 0,20

M 3 000v2 – 10 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

YAMANAKA (3D element)

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés M 3 000v2 – 11

tiwekacontentpdf_m3000 v2 Ce document a ete delivre pour le compte de 7200051538 - cnam // 163.173.128.143

a essai de traction d’une éprouvette axisymétrique b courbe contrainte σ = F/πR 2

Figure 13 – Mise en évidence de la plasticité des métaux par un essai de traction

& La déformation plastique laisse invariant le volume V de matière

le contrôle et la conduite de procédés,

addition d’un matériau métallique solide à une pièce en le

l’étirage entre mandrin et filière (repassage, ironing) qui per-