bm7990

Réf.
: BM7990 V1
Simulation
Date de publication :
10 juillet 2018 de la fabrication additive
Cet article est issu de : Mécanique | Fabrication additive – Impression 3D
par Frédéric ROGER
Mots-clés Résumé Cet article traite de la simulation numérique de la fabrication additive qui
simulation | modélisation | consiste à prévoir l'évolution de la construction d’un objet 3D par dépôt de matière ou
impression 3D | fabrication
additive consolidation sélective. Cette simulation multiphysique décrit les transformations
thermomécaniques de la matière, depuis la matière première jusqu'au matériau consolidé
sur l'édifice 3D. La simulation de l’évolution continue de la géométrie de la pièce pendant
sa construction met en œuvre des méthodes numériques spécifiques de suivi de la
nouvelle surface libre. La simulation thermomécanique permet ensuite de déterminer
l'état de contraintes résiduelles et les déformations finales de la pièce fabriquée.
Keywords Abstract This article deals with the numerical simulation of additive manufacturing, which
simulation | modelling | 3D consists in predicting the evolution of the construction of a 3D object by material
printing | additive
manufacturing deposition or selective consolidation. This multiphysics simulation describes the
thermomechanical transformations of the material from the raw material to the
consolidated material on the 3D part. The continuous geometry evolution simulation of
the part during its construction uses specific numerical methods for tracking the new free
surface. Thermomechanical simulation is then conducted to determine the residual
stresses field and the final strains of the manufactured part.
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Simulation de la fabrication additive
par Frédéric ROGER

Institut Mines Telecom Lille-Douai, Université de Lille,
Lille, France
1. Technologies de fabrication additives ........................................ BM 7 990 – 3

1.1 Fabrication additive par dépôt de matière ........................................ — 3
1.1.1 Extrusion/dépôt de polymères ................................................ — 3
1.1.2 Dépôt de métaux et alliages fondus ....................................... — 3
1.2 Fabrication additive par consolidation sélective............................... — 3
1.2.1 Consolidation sélective de poudre ......................................... — 4
1.2.2 Consolidation sélective de résine liquide photosensible ....... — 4
1.3 Projection de liant sur poudre ........................................................... — 4
2. Transfert d’énergie et de masse en fabrication additive ........ — 4
2.1 Interaction laser matière et transfert d’énergie ................................. — 4
2.1.1 Absorption de l’énergie incidente ........................................... — 4
2.1.2 Diffusion de l’énergie dans la pièce........................................ — 5
Parution : juillet 2018 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200031372 - universite de nantes // manuel MERINO // 88.138.112.76
2.2 Dépôt de matière ................................................................................ — 7

2.2.1 Dépôt de gouttes ..................................................................... — 7
2.2.2 Dépôt continu de matière ........................................................ — 8
2.2.3 Projection de poudre fondue .................................................. — 10
2.3 Méthodes numériques pour la simulation de la consolidation ........ — 10
2.3.1 Méthodes de suivi de surface libre ......................................... — 11
2.3.2 Méthode d’activation d’éléments ............................................ — 12
2.3.3 Méthode par déplacement des nœuds du maillage ............... — 12
2.3.4 Méthode des éléments discrets (DEM) ................................... — 13
3. Modélisation des conséquences mécaniques
de la consolidation ......................................................................... — 14
3.1 Déformations de la pièce pendant la fabrication additive ................ — 14
3.2 Évaluation des contraintes résiduelles .............................................. — 15
4. Conclusion........................................................................................ — 15
5. Glossaire ........................................................................................... — 16
6. Symboles .......................................................................................... — 16
Pour en savoir plus.................................................................................. Doc. BM 7 990
L a fabrication additive consiste à construire un objet à partir d’un matériau

qui peut être déposé localement ou consolidé sélectivement sur le parcours
géométrique de la pièce. Il s’agit donc d’amener le matériau d’un état malléable
facile à mettre en œuvre vers un état consolidé pour constituer une structure
rigide. Les technologies de fabrication additive sont nombreuses et peuvent
être regroupées selon trois principes de construction : le dépôt de matière, la
consolidation sélective et la projection de liant sur poudre qui combine les deux
principes précédents. Pour réaliser ces constructions, les procédés mettent en
œuvre des transferts d’énergie et de masse.
Parmi ces procédés, la technologie laser (CO2, YAG) est parfaitement adap-
tée à la consolidation sélective des matériaux. L’énergie thermique est utilisée
pour transformer le matériau de base par fusion, diffusion (frittage) ou réac-
tion chimique.
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SIMULATION DE LA FABRICATION ADDITIVE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
Le dépôt de matière, quant à lui, peut s’effectuer sous forme de gouttes, de

filaments ou de poudre qu’il faudra porter à l’état liquide ou visqueux avant la
consolidation sur l’objet.
L’objet fabriqué apparaı̂t volumineux comparé au volume de matière consoli-
dée à chaque instant du processus. C’est donc de l’échelle du micromètre à
l’échelle du centimètre que s’enchaı̂ne la construction de l’édifice qui, à chaque
instant, se rééquilibre et se déforme.
La simulation permet de réduire le nombre d’essais nécessaires à la réali-
sation d’une pièce conforme au cahier des charges, mais aussi de mieux
comprendre les relations entre les paramètres opératoires, les propriétés de
la matière et l’état de fabrication de la pièce finale. C’est donc pour détermi-
ner les meilleures conditions de fabrication et prévoir leurs conséquences
microstructurales et mécaniques que l’industriel a tout intérêt à développer
la simulation.
La simulation peut aussi aider l’industriel à optimiser la conception de son
procédé de fabrication additive en étudiant les conséquences d’un choix de
matériaux, d’une modification de géométrie, d’un dispositif de chauffage ou
de refroidissement.
Elle permet aussi d’envisager plusieurs scénarios de construction additive des
pièces sur des chemins de consolidation différents et de comparer leurs consé-
quences. En effet, même si le design de la pièce est figé par le bureau d’étude
avant sa fabrication, les chemins de dépôts et les motifs de remplissage possi-
bles sont quasi infinis. L’adhésion des couches déposées et donc les porosités,
l’anisotropie mécanique de la pièce, les déformations et contraintes résiduelles,
et finalement la durabilité de la pièce en sont des conséquences directes.

La simulation du procédé consiste d’abord à évaluer les transferts d’énergie,
de masse et de quantité de mouvement mis en œuvre par le procédé pour
effectuer le changement d’état de la matière. Un modèle doit être choisi pour
décrire le comportement rhéologique du matériau sur toute la plage de tempé-
rature de mise en œuvre. Il s’agit de décrire des bilans de conservation, mais
aussi d’associer une technique de modélisation capable de suivre l’évolution
continue de la construction de la structure. En effet, la consolidation réactualise
à chaque instant la géométrie de la pièce et il faut donc des techniques numé-
riques capables de suivre l’évolution des interfaces tout en intégrant les cou-
plages multiphysiques. La méthode des lignes de niveau (level set) ou la
méthode des volumes de fluide (volume of fluid) associées aux équations de
conservation de la masse et de la quantité de mouvement permettent de
décrire l’évolution d’un dépôt de matière en intégrant les effets de tension de
surface. La méthode ALE (Arbitrary Lagrangian Eulerian) permet de déplacer
les nœuds du maillage pendant la simulation pour suivre le processus d’ajout
continu de matière.
L’ajout ou l’activation d’éléments finis pendant une simulation permet aussi
d’actualiser la géométrie ou d’activer les propriétés physiques du domaine pré-
maillé où la matière a été déposée. Ces deux méthodes peuvent être intégrées
dans des codes de calculs par éléments finis du commerce qui permettent de
générer automatiquement des maillages sur des géométries complexes, de réa-
liser du remaillage adaptatif ou de paralléliser les calculs. La méthode des élé-
ments discrets permet de décrire l’écoulement de particules matérielles jusqu’à
leur cohésion pour former la structure.
Finalement, la fabrication additive qui transforme la matière s’accompagne
d’une déformation continue de la structure en construction jusqu’à son état
d’équilibre mécanique final. La modélisation et la simulation peuvent être utili-
sées pour déterminer les contraintes et déformations résiduelles.
Cet article a pour objectif d’apporter les éléments nécessaires à la compréhen-
sion et à la simulation des phénomènes physiques mis en oeuvre dans les pro-
cédés de fabrication additive. Il permet de définir les modèles à mettre en
œuvre pour simuler le procédé de fabrication où la construction de la pièce.
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–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––– SIMULATION DE LA FABRICATION ADDITIVE
1. Technologies de fabrication solide à l’état visqueux au niveau de la tête d’impression. À la sor-

tie de la buse, le plastique peut se trouver sous forme d’un filament
additives continu ou de gouttelettes. La société Arburg a développé une tech-
nologie notée APF (Arburg Plastics Freeforming) qui associe un
système d’injection-extrusion à une tête d’impression munie d’un
système piézo-électrique qui coupe à haute fréquence le flux de
Le dépôt de matière peut être réalisé par extrusion-dépôt pour matière pendant l’extrusion pour former des gouttelettes.
par projection. La consolidation de la matière peut être réalisée
par dépôt sous forme de gouttes ou de cordons, ou par consolida- La société Stratasys a développé une technologie de dépôt de
tion sélective d’un matériau préalablement déposé par balayage matière le Polyjet Matrix semblable à l’impression à jet d’encre
d’un faisceau d’énergie (laser, électrons ou ions) dans un bain de des imprimantes. L’encre est remplacée par des photopolymères
poudre ou de liquide. qui sont durcis sous ultra-violet (UV) au moment du dépôt.
Il s’agit d’un dépôt couche par couche sur un plateau dans un
plan (0xy). La tête d’impression parallèle au plateau se translate
1.1 Fabrication additive par dépôt suivant la direction 0x et dépose une rampe de fines gouttes selon
de matière la direction 0y pour dessiner la couche de largeur 16 mm. Plusieurs
rampes de gouttes peuvent être déposées simultanément par la
Le dépôt de matière est le mode d’impression qui semble le plus tête d’impression alimentable par plusieurs résines peuvant être
naturel en fabrication additive. Avant de déposer la matière, il faut la colorées. C’est donc une impression multimatériaux goutte par
mettre dans un état « malléable », car après le dépôt, il est néces- goutte. On parle de « matériau numérique », car chaque couche de
saire que le nouveau volume de matériau « s’ancre » sur la matière la pièce est un composite multiphasé qui peut apparaı̂tre comme
préalablement déposée. La coalescence est nécessaire pour assurer un pixel. La simulation de ce procédé possède de grandes similitu-
cette cohésion. La couche de matériau, qui reçoit le dépôt, doit elle des avec la simulation de la projection de gouttes d’une impri-
aussi pouvoir s’associer, il est donc préférable qu’elle soit locale- mante à jet d’encre. Le durcissement des gouttes est assuré par
ment refondue ou encore dans un état visqueux. La coalescence est photopolymérisation.
clairement un des phénomènes physiques clef pour assurer une liai-
son des volumes de matière déposés. Cette dernière dépend princi- 1.1.2 Dépôt de métaux et alliages fondus
palement de la tension de surface et de la viscosité qui gouvernent la
Pour les alliages métalliques qui sont solides à la température
dynamique du mouillage. Même si ces phénomènes sont expliqués
ambiante, le dépôt couche par couche sur un substrat nécessite la
depuis longtemps, leur modélisation reste encore un vrai challenge.
fusion du matériau. On peut donc déposer directement un métal ou
On retiendra deux modes de dépôt utilisés en fabrication additive : un alliage liquide, ou déposer un flux de gouttes fondues par un
– l’extrusion/dépôt essentiellement utilisée avec les polymères plasma (soudage à l’arc) ou projeter de la poudre fondue par laser
(thermoplastiques et photopolymères), (Direct Metal Laser Deposition : DMLD).
– le dépôt de métal fondu sous forme de gouttes ou de poudre La projection de poudre fondue est réalisée par couplage entre
fondue projetée. un flux de poudre, dont l’écoulement est assisté par un gaz neutre,
et un faisceau laser qui interagit à la fois avec les grains de poudre
D’une certaine façon, le soudage à l’arc des métaux et alliages pour les fondre et avec le substrat sur lequel vont s’impacter les
peut être aussi considéré comme une technologie de fabrication grains fondus. C’est en fait une technologie de rechargement par
additive. Un fil électrode fusible (soudage MAG) ou un fil introduit laser (laser cladding) qui peut être utilisée pour réaliser des objets
dans un plasma (soudage TIG avec apport de matière) sont fondus par fabrication additive (Direct Metal Laser Deposition).
et déposés sur un substrat métallique. Il y a d’ailleurs de très gran-
des similitudes entre la simulation des procédés de soudage à l’arc La projection de poudre et sa fusion peuvent être modélisée en
et plusieurs procédés de fabrication additive. La fusion d’un métal deux étapes successives :
d’apport, la fusion/ solidification du substrat, les transferts de cha- – simuler l’écoulement du gaz inerte considéré comme un fluide
leur et de masse, les transformations de phase et l’établissement monophasique visqueux newtonien ;
d’un champ de contraintes et déformations résiduelles sont des – calculer la trajectoire et la température de chaque particule de
phénomènes physiques qui sont communs. poudre considérée comme une sphère rigide isotherme entraı̂née
dans un flux de matière par frottement avec le gaz précédent et
1.1.1 Extrusion/dépôt de polymères par l’action de la gravité.
L’extrusion des thermoplastiques nécessite de porter ces derniers Un modèle plus élaboré pourra considérer les collisions entre les
dans des conditions thermomécaniques favorables. Une tempéra- particules et sur les parois de la buse d’impression.
ture de mise en œuvre élevée est nécessaire pour amener le maté- En ce qui concerne le dépôt de matière sur le substrat, le trans-
riau dans un état visqueux où il est très peu rigide. Cette tempéra- fert de chaleur et de masse est assuré par l’action de chauffage du
ture sera donc supérieure à la température de transition vitreuse. laser et par l’impact des particules fondues.
Par exemple pour l’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) dont la
température de transition vitreuse est assez élevée (105-115 C), la
température d’impression utilisée est comprise entre 230 et 250 C. 1.2 Fabrication additive par consolidation
Plus la vitesse de cisaillement est grande, plus il est facile de for- sélective
cer le polymère à s’écouler à travers la buse d’impression. Cette
réduction de viscosité est liée à l’alignement moléculaire et au La consolidation sélective consiste à utiliser un ou plusieurs fais-
démêlage des longues chaı̂nes de polymère. ceaux d’énergie (laser ou faisceau d’électrons) pour durcir locale-
ment un matériau préalablement déposé. Le matériau est déposé
Pour forcer l’écoulement des thermoplastiques, deux solutions sous forme de poudre (couche par couche) ou est présent sous
sont communément utilisées : forme liquide (résine photosensible). La source d’énergie focalisée
– pousser un fil plastique depuis la température ambiante où il va balayer la couche de matériau pour dessiner l’objet et durcir le
est rigide, avec des galets d’entraı̂nement dans la buse d’impres- matériau par frittage, fusion/solidification ou photopolymérisation.
sion qui fournira les bonnes conditions de température, c’est la La modélisation de ces procédés consiste donc à estimer la quan-
technologie Fused Deposition Modelling (FDM) ; tité d’énergie qui sera introduite localement dans le substrat, à
– utiliser une vis d’extrusion conjointement à un système de modéliser la consolidation (frittage de grains, fusion/solidification
chauffage pour convoyer des granulés plastiques depuis l’état de poudre, polymérisation de la résine), la diffusion de la chaleur
dans le substrat et son refroidissement, et les conséquences

microstructurales et mécaniques sur l’objet fabriqué.
– Dépôt de fil fondu (FDM)
– Projection de poudre fondue par fusion laser
1.2.1 Consolidation sélective de poudre Dépôt de matière (laser cladding, DMLD)
– Dépôt de gouttes fondues (APF)
La poudre peut être un alliage métallique, une céramique, un – Projecton de gouttes de photopolymères (Polyjet)
polymère thermoplastique ou un mélange de ces matériaux. L’inter-
action avec un faisceau de photons ou d’électrons (Electron Beam Procédé mixte Projection de liant sur poudre (binder jetting)
Melting : EBM) produit un échauffement local qui peut fondre cer-
tains grains de poudre (Selective Laser Melting : SLM) ou provo-
quer la diffusion d’atomes entre grains pour réaliser un frittage – Polymérisation d’une résine photosensible :
Consolidation stéréolithographie (SLA)
(Selective Laser Sintering : SLS). Dans ces deux cas, les grains sélective – Fusion, frittage de poudre par laser (SLM, SLS)
deviennent solidaires. Dans le cas d’un mélange de matériaux, la – Fusion de poudre par faisceau d’électrons (EBM)
fusion de l’un d’entre eux le transforme en liant.
En fonction de la nature chimique de la poudre, la quantité
d’énergie absorbée dépend de la longueur d’onde du laser ; le Figure 1 – Technologies de fabrication additive regroupées par modes
laser YAG (1,06 mm) est très efficace pour la fusion des métaux et de consolidation
le laser CO2 (10,6 mm) pour la fusion des thermoplastiques et des
céramiques. L’échauffement de la poudre est essentiellement gou- Ce procédé est donc un procédé mixte qui associe la projection
verné par l’absorbance du matériau et sa conductivité thermique. de matière à la consolidation sélective.
On peut noter que ces deux quantités évoluent en fonction de la
température, ce qui rend particulièrement délicate la modélisation L’interaction entre des gouttelettes et un matériau sous forme de
du transfert d’énergie. poudre est un processus physico-chimique complexe qui implique
de nombreux phénomènes tels que la cinématique de l’impact,
En ce qui concerne la simulation de la fabrication additive par l’étalement de la goutte sur la poudre, le déplacement des particu-
consolidation sélective de poudre, on peut aussi noter de grandes les de poudre suite à la pression d’impact, le mouvement des parti-
similitudes avec la modélisation du soudage par laser ou par fais- cules de poudre induit par la capillarité, la pénétration de la goutte
ceau d’électrons. On peut parler de soudage de poudre. Le substrat dans le lit de poudre due à la capillarité et l’évaporation du
continu dans le cas du soudage est ici remplacé par un milieu gra- liquide [1].
nulaire discret. La modélisation est encore plus complexe, car la
coalescence et la fusion des grains introduisent une évolution de La figure 1 présente les principales technologies de fabrication
la porosité avec une densification du matériau. Si l’on considère la additive basées sur le dépôt de matière, la consolidation sélective
poudre comme un milieu continu équivalent pour simplifier la ou la projection sélective sur lit de poudre.
modélisation, ses propriétés effectives seront donc dépendantes
de cette densification.
1.2.2 Consolidation sélective de résine liquide 2. Transfert d’énergie

photosensible et de masse en fabrication
C’est une des premières techniques d’impression 3D appelée
stéréolithographie ou SLA (Stereo Lithography Apparatus).
additive
Un faisceau laser UV balaye la surface d’un bain de résine
liquide photosensible (acrylate ou époxy) selon le modèle 3D
fourni à l’imprimante. La transformation de la matière avant consolidation nécessite un
apport d’énergie. Le laser permet avec la longueur d’onde appro-
La surface balayée polymérise et se solidifie. Une fois la couche
priée d’apporter une forte densité de puissance avec une absor-
réalisée, une plateforme, sur laquelle est ancré l’objet en cours
bance élevée du matériau. Le faisceau d’électrons mis en œuvre
d’impression, monte d’une épaisseur de couche. Le processus se
sous vide pour la fabrication additive des métaux et alliages métal-
répète jusqu’à l’impression complète. La structure consolidée
liques évite l’oxydation du substrat et permet d’apporter une den-
contient l’objet, mais aussi sa structure support. Un post-traitement
sité de puissance très élevée. L’extrusion consiste à chauffer le
combinant chauffage et lumière UV peut être bénéfique pour finali-
matériau par conduction thermique à partir de l’effet joule d’une
ser le processus de photo-polymérisation. Le chauffage accroı̂t la résistance chauffante et à le convoyer en lui appliquant un cisaille-
mobilité du réseau de polymères et augmente la probabilité des ment élevé.
groupes réactifs de se rencontrer. Un rayonnement lumineux
(dans l’UV ou le violet) active les photo-initiateurs restants et Dans le cas d’un procédé de fabrication par dépôt de matière, le
génère un radical qui formera des liaisons permanentes avec les transfert de masse est assuré par extrusion d’un filament fondu ou
groupes voisins réactifs. Il en résulte une pièce plus résistante. par projection de gouttelettes. La coalescence de la matière sur le
Le laser peut être remplacé par un projecteur UV qui permet de substrat entraı̂ne la création d’un réseau de porosités. Dans le cas
photo-polymériser directement toute une couche. de la consolidation sélective de poudre, la densification par coales-
cence entraı̂ne une variation locale de la densité volumique.
1.3 Projection de liant sur poudre

2.1 Interaction laser matière et transfert
Ce procédé de fabrication additif (binder jetting) est basé sur la d’énergie
projection sous forme de gouttes d’un liant, qui peut être coloré,
sur un lit de poudre. Une fine couche de poudre est déposée par 2.1.1 Absorption de l’énergie incidente
un rouleau, puis le liant est projeté pour consolider sélectivement
les grains de poudre. Le lit de poudre est posé sur une plateforme Lorsque le laser interagit avec la matière, l’énergie incidente est
d’impression qui descend d’une hauteur de couche. Le processus absorbée partiellement et une partie du rayonnement est réfléchie.
est répété couche par couche jusqu’à la création de l’objet. La pou- Le facteur d’absorption est défini comme le ratio du flux lumineux
dre non liée joue le rôle de support pendant la fabrication de l’objet absorbé sur le flux lumineux incident. Le facteur d’absorption
et devra être évacuée après fabrication. Finalement l’objet poreux dépend généralement de la longueur d’onde du laser, de la nature
sera infiltré par de la colle cyanoacrylate. des matériaux du substrat, de la géométrie de la surface du
substrat, du gaz environnant et de la température [2]. La longueur avec u vitesse d’écoulement du fluide (m.s-1),
d’absorption est de l’ordre de 10 mm à 1 mm dans les matériaux
r masse volumique (kg.m-3) qui peut être consi-
denses non transparents. Une partie de l’énergie incidente est
dérée comme constante si les variations de
absorbée dans cette couche de surface, une autre partie pénètre
dans les espaces inter-particules et interagit avec les couches plus volume sont faibles,
profondes. La structure poreuse de la poudre change drastique- p pression (Pa),
ment pendant l’interaction avec le laser avec des changements
morphologiques. Le facteur d’absorption est donc modifié au h viscosité dynamique (Pa.s),
cours du temps. g accélération de la pesanteur (m.s-2).
Le facteur d’absorption dépend de la longueur d’onde du
laser [2]. Pour les métaux et alliages métalliques, le facteur Si l’on fait l’hypothèse de l’incompressibilité, l’équation de bilan
d’absorption décroı̂t avec l’augmentation de la longueur d’onde. de masse (2) se réduit à ∇.u = 0. Il est clair que dans le bain de
Par exemple, le facteur d’absorption pour le fer sous argon est de fusion, la densité r dépend de la température. L’approximation de
0,64 pour le laser YAG (1,06 mm) et 0,45 pour le laser CO2 (10,6 mm). Boussinesq peut alors être utilisée dans l’équation de bilan de la
À l’opposé, pour les oxydes et les polymères, le facteur d’absorp- quantité de mouvement (3) :
tion augmente significativement avec la longueur d’onde. Ainsi
pour l’alumine (Al2O3) sous argon, il est de 0,03 pour le laser YAG ρg = ρ0 (1 − β (T − Tm )) g (4)
et 0,96 pour le laser CO2.
La détermination du facteur d’absorption est sensible à l’environ- avec b coefficient d’expansion thermique (K-1).
nement gazeux. La détermination sous environnement neutre, par
exemple sous argon, est préférable. L’oxygène qui peut être présent La viscosité dynamique h dépend fortement de la température.
dans l’air ou les porosités intervient clairement dans le facteur Dans la simulation de la fabrication additive des métaux et alliages
d’absorption de l’énergie [2]. métalliques fondues, on suppose souvent que l’état liquide peut
Le chauffage par un faisceau concentré d’énergie peut être être décrit comme un fluide newtonien avec une viscosité dyna-
modélisé par une source surfacique de chaleur (en W.m-2) avec mique qui dépend de la température. Dans le cas de la fabrication
rendement al correspondant au facteur d’absorption du matériau. additive des polymères qui comporte souvent une étape d’extru-
On peut aussi faire intervenir l’angle local q entre la normale à la sion, la viscosité dépend des contraintes mécaniques de cisaille-
surface S du matériau et la direction d’incidence du faisceau. ment appliquées et de la température. La dépendance de la visco-
On peut proposer la formule suivante pour estimer la densité de sité avec la température et le taux de cisaillement γ [3] peut être
puissance I, si la puissance du laser P est distribuée de façon cons- décrite par le modèle de Cross-WLF (Williams Landel Ferry) :
tante à l’intérieur d’un cercle de rayon rl.
η0
Pl αl cos θlPl η=
(
n−1)
I = αl cos θl = (1) ⎛ ⎛ η0γ ⎞ ⎞
S πrl2 ⎜⎝ 1 + ⎜⎝ τ * ⎟⎠ ⎟⎠
Une autre hypothèse commune consiste à choisir une densité de ⎡ − A1 (T − Tref ) ⎤ (5)
η0 = D1 exp ⎢ ⎥
puissance Pl / S qui est une fonction exponentielle décroissante de ⎢⎣ A2 + (T − Tref ) ⎥⎦
la distance radiale r au centre du faisceau laser :
γ = ∇u + (∇u ) =
t
( ∇u + ( ∇u ) ) : ( ∇u + ( ∇u ) )
t t
Pl / S = Pmax exp ( − Ar 2 / rl2 )

avec h0 viscosité pour un taux de cisaillement nul,
A est une constante.
t*, n, D1, A1, A2 paramètres constants du modèle,
2.1.2 Diffusion de l’énergie dans la pièce T température (K),
2.1.2.1 Équation des transferts de chaleur Tref température de transition vitreuse,

Le dépôt de matière chaude et/ou le chauffage par faisceau : produit tensoriel doublement contracté.
d’énergie (photons ou électrons) apporte localement de l’énergie
qui sera diffusée dans le substrat. Si l’énergie est suffisante, la Pour représenter le comportement du fluide dans la zone de soli-
matière sera fondue. Il se forme un bain de fusion qui est le siège dification où l’écoulement est freiné, puis arrêté dans la zone
d’un écoulement gouverné par la convection naturelle et les gra- solide, on peut ajouter une force volumique d’amortissement dans
dients de tension de surface. En effet, lorsque la tension de surface l’équation de bilan de quantité de mouvement (3).
varie localement à la surface d’un fluide suite à la variation de la On considère que, dans cette zone, le fluide s’écoule dans un
température et/ou de la composition chimique, cela induit une
milieu à porosité variable caractérisé par la fraction volumique de
contrainte de cisaillement en surface. Si le fluide est visqueux,
liquide fl. Cette fraction liquide varie linéairement en fonction de la
cette contrainte entraı̂ne un écoulement en profondeur, c’est l’effet
température entre 0 et 1 respectivement pour les températures de
Marangoni.
solidus et liquidus.
L’écoulement de la matière à l’état fondu ou visqueux est souvent
décrit par les équations de Navier-Stokes qui sont des équations de On introduit la force volumique d’amortissement de Darcy Fdarcy
bilan de masse et de quantité de mouvement du fluide. qui s’annule lorsque la fraction volumique de liquide est de 100 %
et qui est très élevée pour freiner le fluide lorsque le milieu est tota-
∂ρ lement solide (fl = 0) :
+ ∇. ( ρu ) = 0 (2)
∂t
Fdarcy = f (fl )u (6)
⎡ ∂u ⎤ Une autre façon pour freiner l’écoulement dans la zone de solidi-

+ (u.∇ )u ⎥ = −∇p + ∇. ⎡η (∇u + (∇u )) ⎤ + ρg + Fdarcy
t
ρ⎢ (3)
⎣ ∂t ⎦ ⎢⎣ ⎥⎦ fication est de choisir une viscosité dynamique fonction de la tem-
pérature et qui devient très élevée dans la partie solide.
La conservation de l’énergie gouverne les transferts de chaleur. dépôt continu de matière. Dans le procédé de frittage sélectif de
Si l’on considère que le domaine de simulation peut s’écouler ou poudre par laser (Selective Laser Sintering), l’énergie du laser est
rester solide, le transfert de chaleur peut se coupler aux équations utilisée pour provoquer la liaison des grains sans création d’un
d’écoulement précédentes. La chaleur est transmise par conduction bain de fusion macroscopique. La poudre peut être mono – ou
et par convection dans le milieu matériel selon l’équation suivante : multicomposants avec des points de fusion différents. Dans le cas
multicomposants, un seul des matériaux sera porté à la tempéra-
⎡ ∂T ⎤
ρCp ⎢ + u.∇T ⎥ = ∇. (k ∇T ) + Sv (7) ture de fusion, il jouera le rôle de liant. Il s’ensuit que le transfert
⎣ ∂t ⎦ de chaleur se produit dans un milieu poreux qui se densifie au fur
et à mesure qu’il interagit avec le laser. La poudre peut être pré-
avec Cp capacité thermique à pression constante chauffée ce qui diminue la quantité d’énergie nécessaire pour assu-
(J.kg-1.K-1), rer le frittage et donc les gradients de température dans la pièce qui
k conductivité thermique (W.m-1.K-1) sont à l’origine des contraintes et déformations résiduelles.
Sv terme source (W.m-3) qui peut correspondre à La densification entraı̂ne une évolution de la porosité et donc des
la chaleur apportée par un matériau chauffé et propriétés thermiques de la poudre au cours du processus de frit-
déposé en fabrication additive. tage. Dans la simulation, il est possible de considérer la poudre
comme un milieu continu dont les propriétés thermiques évoluent
À la surface du substrat, des pertes thermiques par convection au cours du temps en fonction de la densification et de la tempéra-
avec le gaz ambiant et par rayonnement participent au refroidisse- ture [5]. La densification est décrite par la densité volumique du
ment. Si le substrat est surchauffé, il peut se produire une vapori- matériau r évaluée au cours du temps à partir d’une équation
sation de la matière qui dissipe de la chaleur dans le gaz d’évolution où la température active le processus de densification :
environnant.
dρ ⎛ E ⎞
La solidification et les changements de phase à l’état solide sont = A ( ρmax − ρ ) exp ⎜ − a ⎟ (8)
accompagnés de variation de l’enthalpie. La solidification libère de dt ⎝ RT ⎠
la chaleur ce qui limite la vitesse de refroidissement. La prise en
compte dans la simulation de la chaleur latente de fusion peut se avec rmax densité du matériau considéré 100 % compact,
faire en augmentant artificiellement le Cp autour de la température
de fusion ou en écrivant directement l’équation de conservation de A constante,
l’énergie en enthalpie. Ea énergie d’activation (J.mol-1),
2.1.2.2 Modélisation du dépôt de poudre par fusion laser R constante universelle des gaz parfaits
(R = 8,31447 J.mol-1.K-1)
La figure 2 schématise les transferts de masse et d’énergie asso-
ciés au procédé de dépôt de poudre par fusion laser. C’est un pro-
cédé complexe à simuler, car il est caractérisé par un apport de Exemple :
matière projetée sous forme de poudre fondue, et le substrat pré- Pour le polycarbonate qui est un thermoplastique amorphe, la
sente un bain de fusion dont l’écoulement participe activement à la constante A est estimée à 8,84.1016s-1, rmax à 1 200 kg.m-3 et E à
diffusion de chaleur par convection. La géométrie de la surface 149,66 kJ.mol-1 [5].
libre du bain de fusion impacté par la poudre dépend de nombreux
facteurs comme la tension de surface, le gradient spatial de tension La conductivité thermique effective keff dépend de la conducti-
de surface, la pression d’impact des grains de poudre. vité thermique du matériau solide ks et de la fraction volumique
Le procédé de fabrication additive par projection de poudre fon- de porosité bp. La conductivité thermique du matériau solide ks
due par laser porte une partie du substrat à la température de est une fonction de la température. Finalement, la fraction volu-
fusion ce qui crée un bain liquide qui en se solidifiant produira un mique de porosité peut être évaluée en fonction de la densité
Chauffage
Faisceau laser Laser

Pertes
Poudre – rayonnement
Poudre – convection
fondue – vaporisation
Bain fondu
Zone Convection +
Couche de dépôt
de solidification conduction Bain fondu
Zone refondue
Enthalpie Conduction Zone de solidification
de changement
d’état
Couches
Conduction Zone solide
précédentes
Zone solide
a b
Figure 2 – Transfert de masse et d’énergie pendant le dépôt de poudre par fusion laser (DLMD) (d’après [4])
volumique r. La conductivité thermique effective de la poudre travail des tensions de surface Ws . Finalement, l’égalité de l’équa-
devient donc une fonction de la température et de la densité. tion (10) conduit à l’approximation suivante :
h (t )
1/ 2
k s = c1 + c 2T ⎛ tγ ⎞
= sinα (t ) = ⎜ (11)
(
k eff = k s 1 − c 3 βp − c 4 βp2 ) r (t ) ⎝ ηr0 ⎠⎟
(9)
ρmax − ρ
βp = 2.2 Dépôt de matière
ρmax
Le dépôt de matière peut être réalisé de différentes façons : sous
Les constantes de ce modèle d’homogénéisation sont évaluées forme discrète de gouttes ou gouttelettes, sous forme d’un flux
expérimentalement. Pour le polycarbonate, les constantes de ce continu de matière (forme de cordon) ou d’une projection de pou-
modèle d’homogénéisation sont respectivement (c1 ; c2 ; c3 ; dre fondue. La matière déposée est souvent chauffée pour être plus
c4) = (0,02504 ; 0,0005 ; 0,2 ; 1,73) (pour c1 et c2 en système MKS) [5]. malléable et assurer sa coalescence sur le substrat. Le mouvement
La chaleur spécifique est une fonction de la température. Dans le cas ou écoulement de la matière dans le gaz environnant le substrat
d’un polymère thermoplastique semi-cristallin, il faut intégrer la cha- peut être modélisé par deux approches. Lorsque l’apport de
leur latente de cristallisation dans la simulation thermique. matière correspond à une multitude de particules (gouttelettes ou
grains), la simulation peut être grandement simplifiée en considé-
2.1.2.3 Simulation du frittage laser rant la matière comme un ensemble de particules matérielles
discrètes indéformables dont on peut décrire la trajectoire et la
L’approche précédente considère la poudre comme un milieu vitesse avant impact sur le substrat. De plus, si la taille des particu-
continu équivalent. Cette description permet de réaliser des simula- les est faible, si la conductivité thermique est élevée et si la convec-
tions du frittage laser en utilisant des codes commerciaux tels que tion avec le gaz environnant est faible, on peut considérer que
COMSOL Multiphysics ou ANSYS-Fluent qui possèdent des modu- chaque particule aura une température homogène, mais qui pourra
les de calculs de transferts thermiques et d’écoulement de fluide. varier sur le parcours avant contact avec le substrat. Le nombre de
Si l’on se place à l’échelle des grains de poudre, l’interaction avec Biot Bi peut permettre d’évaluer s’il est nécessaire de procéder à
le laser provoque la coalescence. Il est possible de modéliser cette une modélisation 2D ou 3D du transfert de matière. En effet, Bi
transformation. La coalescence de deux gouttes sphériques d’un compare la résistance au transfert thermique à la surface et à l’inté-
fluide newtonien (la viscosité ne dépend pas de la contrainte méca- rieur du corps.
nique appliquée) est un processus dynamique qui peut être décrit à
partir de l’équilibre entre le travail de forces de tension de surface Bi = hL /K (12)

et la dissipation visqueuse. La figure 3 schématise le processus de
coalescence. Le processus de coalescence minimise la surface avec h coefficient de convection thermique (W.m .K-1),
-2
totale et donc l’énergie de surface. L longueur caractéristique (m) habituellement

Au départ, deux sphères de rayon r0 sont positionnées côte à définie comme le rapport du volume sur la sur-
côte. Lorsque les deux sphères s’interpénètrent, le transfert de face de la particule,
matière augmente le rayon initial à r(t). Le point de coalescence k conductivité thermique de la matière (W.m-1.K-1).
peut être décrit par l’angle a(t) et la hauteur h(t). Au stade final,
les points A et B sont confondus avec le point O et il se crée une Si le nombre de Biot est très petit devant 1, par exemple les
sphère unique de rayon rf . La conservation de la masse contraint auteurs de [9] utilisent un seuil critique de 0,0333, il est acceptable
le volume à chaque itération. de considérer que l’évolution de la température d’une particule
Dans le modèle de Frenkel-Eshelby [7] [8], la coalescence des par- peut être décrite à partir d’une équation différentielle.
ticules précédentes est établie en écrivant que le travail des forces Lorsque le dépôt de matière présente des gradients thermiques,
visqueuses pour un fluide visqueux newtonien et un écoulement des gradients de vitesse, et un volume du même ordre de grandeur
extensionnel Wv est égal au travail des tensions de surface Ws : que le volume non consolidé de la dernière couche du substrat, il
sera souhaitable de modéliser le matériau d’apport comme un
v
(
Wv = ∫∫∫ η∇u : ∇u + ∇ut dV = ∫∫∫ 3η ε dV = −γ ) v
ds
dt
= Ws (10)
milieu continu déformable.
2.2.1 Dépôt de gouttes

avec g coefficient de tension de surface (N.m).
ε vitesse de déformation est supposée constante La génération des gouttes se fait par injection de matière à tra-
dans tout le domaine et approximée par vers un orifice à partir d’une réserve de matière. La réserve de
u ( A ) − ux (0) matière est préalablement chauffée dans le cas des matériaux à
ε ≈ x . l’état solide à la température ambiante. La figure 4 schématise
r
un processus de dépôt de gouttes à la demande [10]. La matière
En exprimant la surface libre totale des particules S en fonction est convoyée dans un réservoir à partir d’une pompe ou d’une
de l’angle a (t), il est possible de calculer la dérivée dS/dt et donc le extrudeuse, puis elle est poussée dans l’orifice lorsqu’un généra-
teur piézo-électrique est activé. Ce dernier augmente la pression
dans le réservoir et la matière en équilibre sous l’effet de la ten-
y
sion de surface de force résultante Fg et de la gravité Fg se déta-
che pour former une goutte libre. Pour un matériau polymère, le
passage de la filière d’extrusion, où il est confiné, à l’air libre,
h α r induit une conformation des chaı̂nes moléculaires suivant les
x A O B r0 A B O rf
lignes de courant de l’écoulement. À la sortie, le retour à une
conformation qui minimise l’entropie entraı̂ne une expansion de
la matière. Si le polymère est dans un état viscoélastique, il se
produit aussi un retour élastique. Ce phénomène de gonflement
Figure 3 – Processus d’évolution de la forme des gouttes pendant en sortie de filière, appelé effet Barus, est un phénomène bien
leur coalescence (d’après [6]) connu des plasturgistes.
Les forces de tension de surface de la goutte sont dirigées vers

l’intérieur et exercent une compression à l’intérieur de celle-ci. La Générateur
pression dans la goutte pi est donc supérieure à la pression du piézoélectrique
gaz environnant pext. La loi de Laplace permet de calculer la sur- de pulse
pression Dp en fonction de la tension de surface g pour une goutte Entrée
sphérique de rayon Rg : de matière
2γ
Δp = pi − pext = (13)
Rg
Réservoir
Lorsque la goutte rencontre le substrat, son équilibre et son
mouillage, caractérisé par l’angle q sur la figure 4, sont déterminés Chauffage
par l’action de la gravité et des tensions de surface. L’angle de
mouillage q est déterminé par l’équilibre entre les énergies de sur-
face liquide/gaz g lg, liquide/solide g ls et solide/gaz g sg au point triple
de rencontre des interfaces. La figure 5 schématise cet équilibre.
L’équilibre des tensions de surface permet de déterminer l’angle
de mouillage q.
γ sg = γ lg cos θ + γ ls (14)
L’énergie de surface solide/gaz doit être supérieure à l’énergie de Fγ

surface liquide/solide pour que le cosq soit positif et donc que Orifice
l’angle soit inférieur à 90 ce qui assure un bon mouillage.
En fabrication additive, lors du dépôt de la première couche de Fg
matière sur un plateau, il peut se poser des problèmes d’adhé-
sion. Le matériau du plateau doit posséder les bonnes propriétés
d’énergie de surface et l’écart de température entre le plateau et la
matière déposée (gradient de température) ne doit pas être exces-
sif pour éviter que le retrait du dépôt de matière pendant la conso-
lidation ne provoque la décohésion de l’interface dépôt/plateau.

Le plateau est donc parfois chauffé (procédé FDM pour l’ABS) ou θ
l’impression est réalisée dans une enceinte thermo-régulée (pro-
cédé Arburg Plastics Freeforming).
Substrat
2.2.2 Dépôt continu de matière
2.2.2.1 Principe
Figure 4 – Schématisation d’un processus de dépôt de goutte à la
La matière peut être déposée en continu sous forme d’un cor- demande et mouillage sur le substrat (d’après [10])
don. C’est le cas du procédé par dépôt de fil fondu (Fused Deposi-
tion Modeling). Ce procédé consiste à fondre et à extruder un fila-
ment de polymère thermoplastique, couramment du PLA (Polyactic
Acid) ou de l’ABS, et à le déposer sur un plateau qui peut être Gaz
γlg
chauffé. C’est le cas pour l’ABS dont la première couche présente θ
des difficultés d’ancrage sur le plateau. La figure 6 présente l’extru-
Liquide
deur qui reçoit en entrée un fil, à la température ambiante, de γls γsg
forme cylindrique et de diamètre compris entre 1,5 et 3 mm poussé
par un système mécanique. En sortie, une buse de diamètre inté-
rieur compris entre 0,2 et 0,5 mm extrude le polymère autour
d’une température de 200 C. La buse d’extrusion est insérée dans
un bloc en aluminium qui est lui-même chauffé par une résistance Solide
(effet Joule). L’extrudeur est conçu pour que la température dans la
partie basse du système (bloc en aluminium et buse) soit à une
température homogène.
Une pièce de liaison en acier inoxydable isole thermiquement la
partie basse du reste du système. Figure 5 – Équilibre d’une goutte liquide posée sur un substrat solide
La géométrie de la buse, la viscosité du polymère chauffé déter-
minent la chute de pression dans le système et donc la force polymère fondu dans la buse d’extrusion. Le chauffage par résis-
requise pour pousser le fil dans l’extrudeur. De même, le débit de tance de la tête d’extrusion constitue une source de chaleur dont
matière entrant dans l’extrudeur détermine la quantité de polymère la puissance est connue. La conduction thermique va diffuser cette
à l’état visqueux ou fondu, ainsi que la température, la viscosité et chaleur vers le matériau polymère. Ce dernier est soumis à une dif-
l’énergie de surface du polymère en sortie. Ces propriétés physi- férence de pression entre l’entrée de la buse et la sortie à l’air libre.
ques auront un impact majeur sur l’adhésion du filament extrudé Cette différence de pression est liée à la force exercée par le dispo-
déposé sur la pièce déjà imprimée. sitif de dévidage de fil. Le polymère en contact avec les parois de la
buse est supposé non glissant, sa vitesse tangentielle est supposée
2.2.2.2 Simulation nulle. Une fois que l’on a dépassé la température de transition
La simulation de l’extrusion de fil fondu peut être réalisée en vitreuse (polymères amorphes) ou la température de fusion (poly-
couplant la modélisation des transferts de chaleur dans toutes les mères semi-cristallins) dans la buse, le polymère thermoplastique
pièces de l’extrudeur avec la modélisation de l’écoulement de se comporte comme un fluide visqueux non newtonien. Le modèle
de comportement de Cross-WLF décrit au § 2.1.2 convient parfaite- La figure 8 présente les résultats de simulation lorsque le sys-
ment pour décrire la dépendance de la viscosité en fonction de la tème d’extrusion atteint le régime stationnaire souhaité. À ce
température et du taux de cisaillement. Les taux de cisaillement stade, la résistance chauffante est régulée pour stabiliser la tempé-
dans la buse sont typiquement de l’ordre de 100 à 200 s-1 [11]. rature d’extrusion.
La figure 7 schématise la modélisation qui a été réalisée avec le
logiciel COMSOL Multiphysics. Lorsque le matériau sort de l’extrudeur, il est refroidi par la
convection avec l’air, mais comme le filament est encore connecté
à la buse d’extrusion, la chaleur continue à se diffuser ce qui ralen-
tit ce refroidissement. Finalement, plus la conductivité thermique
Fil solide du polymère extrudé est grande, moins le filament se refroidit lors-
Buse d’extrusion qu’il quitte la buse d’extrusion [11].
2.2.2.3 Modèle simplifié

Le dépôt du cordon et son étalement sur le substrat dépendent
de la tension de surface, de la viscosité et de la température du
dépôt et de la température du substrat. La coalescence est souhai-
table pour obtenir de bonnes performances mécaniques. La coales-
cence de deux gouttes a été décrite au § 2.1.2. Cette approche peut
être utilisée pour modéliser la coalescence de deux cylindres infinis
supposés incompressibles [12]. Cette hypothèse de longueur infinie
permet de modéliser la coalescence en 2D en faisant l’hypothèse
Chauffage de déformations planes dans le plan de la section. En égalisant la
par effet joule puissance développée par les tensions de surface à la puissance
dissipée par viscosité, on obtient un modèle simplifié de coales-
cence, avec les mêmes notations que la figure 4 :
⎛ 1⎞
h (t ) ⎛ 3γ t ⎞ 3 ⎟
= sin α (t ) = sin ⎜⎜ ⎜ (15)
r (t ) ⎝ 2πηr0 ⎟⎠ ⎟⎟
⎝⎜ ⎠
En réalité, la section des cordons varie d’une forme quasi circu-

laire à une forme oblongue comme le montre la figure 9 issue
d’une radiographie par tomographie à rayon X de la section d’un
parallélépipède rectangle imprimé en ABS par le procédé FDM.
Polymère La forme oblongue peut être décrite par l’évolution de sa largeur
fondu qui correspond à l’étalement du cordon. Sa hauteur est définie par
la hauteur de couche du procédé d’impression.
Fil fondu Lors du contact et de la coalescence entre cordons déposés, la
température élevée du dépôt de polymère (200 C pour l’ABS) est
au-delà de la température de transition vitreuse Tg (94 C pour
l’ABS). Il s’ensuit une forte interdiffusion des chaı̂nes de polymère
Figure 6 – Tête d’extrusion E3D d’une imprimante 3D de type FDM entre les cordons ce qui renforce leur liaison.
Pression Pe
Flux de Non glissement

chaleur
Pression Ps
Source de
chaleur
volumique
Transferts thermiques par conduction – Tranferts thermiques par

dans les pièces métalliques conduction/convection
– Écoulement du polymère
Figure 7 – Modélisation de l’extrusion par procédé FDM – Couplage entre transferts thermiques et écoulement du polymère
217
3,11 × 10–3
× 10–3
200 3
180
2,5
160
140
2
120
1,5
100
80
1
60
0,5
40
y y
20
x 0
z 20 z
x 0
Figure 8 – Champ de température ( C) et vitesse d’écoulement (m.s 1) du polymère dans la buse

-
L’indice p concerne la particule et l’indice g le gaz environnant.

L’élévation de température de la poudre projetée peut elle aussi
Étalement
être calculée. Si on suppose que chaque grain est sphérique et si
le nombre de Biot est petit devant 1, on peut décrire l’évolution de
θ la température homogène d’une particule par une équation incré-
mentale dérivant d’un bilan de puissance [9]. La particule est chauf-
200 μm fée par le laser et refroidie par convection et rayonnement. La cha-
leur latente de fusion Lf peut être prise en compte. En effet, une
variable X est mise égale 1 à dans l’équation lorsque la particule
atteint la température de fusion.
Vp ρpCpdT
( )
Plateau chauffé (17)
= ηp ISpdt − 4 πrp hc (T − T ∞ ) dt − 4 πrp2εmσb T 4 − T∞
2 4 dt − X ρL V
f p
Figure 9 – Dépôt d’ABS fondu couche par couche par procédé FDM
(image réalisée par microtomographie à rayons X) avec Vp volume de la particule sphérique de rayon rp,
4 3
Vp = πr ,
2.2.3 Projection de poudre fondue 3 p
Sp surface projetée de la sphère sur un plan
Dans le cas de la fabrication additive par dépôt de poudre fondue Sp = πrp2 ,
par laser (laser cladding ou Direct Laser Metal Deposition), où
l’apport de matière est assuré par une multitude de grains, il est I densité du rayonnement laser incident sur la
raisonnable de considérer chaque grain comme un corps indéfor- surface de la particule (W.m-2) avec un facteur
mable avec une température homogène. d’absorption hp,
Le mouvement des grains de poudre est gouverné par les forces hc coefficient d’échange convectif avec le gaz,
de frottement du gaz et par la gravité. En appliquant le principe fon- em émissivité du matériau,
damental de la dynamique, la simulation permet de suivre la trajec-
sb constante de Stefan-Boltzman.
toire de ces particules supposées sphériques et indéformables [9] .
ρgCd πrp2
(v g − v p ) v g − v p + mpg
dv p
mp = (16)
dt 2 2.3 Méthodes numériques
pour la simulation de la consolidation
avec m masse (kg),
v vitesse (m.s-1), La plupart des simulations de la fabrication additive sont réali-
sées par la méthode des éléments finis (logiciels commer-
r masse volumique (kg.m-3), ciaux COMSOL Multiphysics, ANSYS ou ABAQUS) particulière-
Cd coefficient de traı̂née. ment adaptée aux maillages complexes pour modéliser les
conséquences thermohydrodynamiques et thermomécaniques encore déposés sont réduites drastiquement pour qu’elles ne parti-
de la fabrication additive. cipent pas au stockage d’énergie mécanique et thermique. On peut
La méthode des volumes finis (logiciel commercial ANSYS- dire que l’on fait « naı̂tre » un élément du domaine de calcul en lui
Fluent) est aussi utilisée, car elle est facile à mettre en œuvre sur affectant les propriétés thermophysiques de la matière et on le
des maillages structurés pour simuler la conservation de la masse, « tue » en les réduisant drastiquement (proche de 0) pour que l’élé-
de la quantité de mouvement et de l’énergie qui sont impliquées ment ne participe pas aux échanges d’énergie (figure 10c).
dans le dépôt de matière et sa consolidation. & La troisième catégorie consiste à modéliser uniquement le subs-
On peut classifier les simulations de la consolidation en fabrica- trat et à faire évoluer sa géométrie au cours du dépôt par un mail-
tion additive en quatre catégories. lage mobile qui se déplace au fur et à mesure du remplissage pour
respecter la conservation de la masse ajoutée. Cette technique de
& La première consiste à simuler le domaine de fabrication addi- maillage mobile s’appelle la méthode ALE (Arbitrary Lagrangian
tive comme un milieu diphasique air/matière (substrat + dépôt). Eulerian) (figure 10d).
La simulation, en plus de décrire la conservation de la masse, de
l’énergie et de la quantité de mouvement dans tout le domaine, & La dernière méthode se base sur les éléments discrets. La matière
doit localiser la géométrie de l’interface matière/gaz et estimer sa est modélisée par un ensemble de grains en contact dont on déter-
courbure locale pour introduire dans les mailles contenant l’inter- mine à chaque instant la trajectoire et la température. Il n’y a donc
face des termes sources produisant les mêmes actions que les pas de maillage. Cette méthode peut simuler un écoulement de
conditions aux limites d’une surface libre. Deux méthodes numéri- matière sous forme granulaire ou la poudre des procédés de conso-
ques peuvent être mises en œuvre dans ce cadre, la méthode des lidation sélective (figure 10e).
lignes de niveau (Level Set Method) (figure 10a) et la méthode des
volumes de fluide (Volume of Fluid) (figure 10b). 2.3.1 Méthodes de suivi de surface libre
& La seconde consiste à modéliser toute la géométrie de la pièce Dans la simulation de la fabrication additive, l’interface matière/gaz
finale et à activer les éléments du maillage du domaine de calcul au joue un rôle majeur. Sa géométrie définit la surface actuelle de la
fur et à mesure du remplissage. Tous les éléments sont considérés pièce en construction et les transferts d’énergie ont souvent lieu à tra-
initialement dans le calcul, mais certaines propriétés physiques vers cette interface, c’est pourquoi son suivi pendant la simulation
(rigidité mécanique et conductivité thermique) des éléments non est une étape essentielle.
φ=0
F = 0,5
F=0
φ = 0,5
φ=1
F=1
a méthode des lignes de niveaux (Level set) b méthode des volumes de fluide (Volume of Fluid)
0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 0 0
1 1 1 1 1 1 1
d méthode par maillage mobile
(Arbitrary Lagrangian Eulerian)
c méthode par activation d’éléments
e méthode des éléments discrets

(Discrete Element Method)
Figure 10 – Méthodes numériques utilisées pour simuler l’apport de matière associé à la fabrication additive
2.3.1.1 Méthode des lignes de niveau 2.3.2 Méthode d’activation d’éléments

La méthode Level Set (lignes de niveau) a été introduite en 1988 Dans cette méthode, l’ensemble du trajet de fabrication de la
par Osher et Sethian. C’est une méthode qui modélise le mouve- pièce est pré-maillé au début du calcul. Au cours du temps, les pro-
ment d’une interface. Dans le domaine de simulation, une fonction priétés physiques des mailles correspondant à la consolidation de
continue f qui varie entre 0 (domaine gaz) et 1 (domaine matériel) matière vont être activées. Par exemple, la conductivité thermique
évolue au cours du temps. L’interphase est donc la zone de transi- sera proche de 0 dans les mailles non encore activées et dépendra
tion qui correspond à ]0 ;1[. L’isovaleur de la fonction f qui vaut par de la température dans le substrat et la matière qui vient d’être
exemple 0,5 correspond à l’interface. L’interface est donc représen- déposée.
tée implicitement, c’est une ligne de niveau de la fonction f (isova-
Une variable peut être ajoutée au calcul pour indiquer que la
leur). L’évolution de la fonction f est régie par une équation de
matière a été déposée. Lorsque cette variable est mise à 1, les pro-
transport convectif couplée à l’écoulement du gaz et de la matière
priétés thermophysiques peuvent être réactualisées.
gouverné par l’équation de Navier Stokes. Dans cette équation, un
terme source γκδn est ajouté, il est activé à l’interphase par d qui Pour illustrer cette méthode, considérons une simulation ther-
est une fonction de l’espace non nulle autour de l’interface. mique qui représente le dépôt successif de deux couches de poly-
mère fondu selon un même trajet circulaire dans une enceinte
Par exemple, δ = Aφ (1 − φ ) ∇φ où A est une constante. thermostatée à 80 C. Une nouvelle inconnue d est ajoutée au mail-
lage ; initialisée à 0, elle s’incrémente lors du dépôt de matière.
Ce terme correspond à l’action de la tension de surface fonction
∇φ Une source volumique de chaleur mobile suit la trajectoire de
de la tension de surface g , de la normale à la surface n = et de dépôt et son intensité correspond à la chaleur fournie par le pro-
∇φ ∇φ
la courbure locale κ = −∇.n = −∇. : cédé de fabrication additif qui a chauffé le matériau d’apport.
∇φ La conductivité thermique utilisée dans le calcul est dépendante
de la température et de la variable d. La conductivité dans la maille
⎡ ∂u
ρ⎢
⎣ ∂t
⎤
⎦ ⎣⎢ ( ⎦⎥ )
+ (u.∇ )u ⎥ = −∇p + ∇. ⎡η ∇u + (∇u ) ⎤ + ρg + γκδn
t
(18) est fixée à k0 dans la zone non activée (c’est la conductivité ther-
mique de l’air) et mise à k(T) + k0 dans le substrat et le dépôt. Fina-
lement, k(T) * (d > 0) + k0.
La figure 11 présente la visualisation d’un instant de simulation
∇ .u = 0 au cours du dépôt de la deuxième couche. La figure 11a présente la
partie du maillage qui a été activée à cet instant et la figure 11b le
champ de température ( C) correspondant.
L’équation d’évolution de l’interface qui se déplace avec la vitesse

du fluide u est une équation de conservation de la fonction f :
2.3.3 Méthode par déplacement des nœuds
∂φ ⎡ ∇φ ⎤ du maillage
+ u.∇φ = β * ∇. ⎢ ε * ∇φ − φ (1 − φ ) ⎥ (19)
∂t ⎣ ∇φ ⎦
L’ajout de matière en fabrication additive nécessite d’actualiser le
domaine de simulation. Par exemple, la surface libre du domaine
Les termes de droite correspondent à la divergence d’un flux arti- simulé peut être déplacée à chaque instant de calcul en accord
ficiel. Pour éviter les discontinuités à l’interface, le premier terme à avec l’ajout continu de matière du procédé Direct Laser Metal
droite agit comme un terme de diffusion et le second agit selon la Deposition (ajout de poudre fondue par laser) [13]. Les nœuds du
∇φ maillage du domaine de calcul par éléments finis sont déplacés en
direction normale à l’interface n = et uniquement dans l’inter- utilisant une approche de maillage mobile ALE (Arbitrary Lagran-
∇φ
phase 0 < f < 1 ; b* et e* sont des constantes ; l’épaisseur de l’inter- gian Eulerian). Le déplacement des nœuds du maillage peut suivre
phase est proportionnelle à e*. une cinématique imposée par l’utilisateur, être réactualisé selon la
déformation des éléments de matière (approche lagrangienne) ou
selon la vitesse d’écoulement de la matière (approche eulérienne).
2.3.1.2 Méthode des volumes de fluides Dans le cas d’un dépôt de poudre dans un bain de fusion [13],
La méthode des volumes de fluide (Volume Of Fluid) est aussi chaque nœud de la surface du maillage peut être déplacé à chaque
une méthode de suivi d’une interface entre deux milieux matériels. instant de la simulation dans la direction normale à la surface n , en
Elle est utilisée en configuration eulérienne et se couple avec les fonction de la vitesse locale du fluide qui s’écoule à la surface
équations de Navier-Stokes et l’équation de conservation de l’éner- (vfluide), de la température locale T et de la position par rapport au
gie. On l’utilise couplée à la méthode des Volumes Finis, puisque centre du laser r. En considérant que le flux de matière ajouté sous
forme de poudre décroı̂t de façon exponentielle en s’éloignant
les deux méthodes sont faciles à programmer sur des maillages
radialement du centre du laser (r distance radiale), ce flux peut
structurés. Dans cette technique, une fonction F décrit un champ
être modélisé selon la formule suivante, en fixant un rayon Rp
scalaire qui définit l’état de chaque cellule du domaine de calcul.
pour lequel le flux décroı̂t d’environ 82 % (exp(- 2) = 0,18) :
Pour chaque cellule ou volumes de contrôle (volumes finis) du
maillage, la valeur de la fonction F correspond à la fraction volu- r2
2 −2Rp2
mique de remplissage. Par exemple, si l’on simule la chute d’une Q (r ) = m ∗ e (21)
goutte dans l’air : F = 1 dans la goutte, F = 0 dans l’air et 0 < F < 1 πRp2
dans les cellules contenant l’interface. La fonction F est transportée
selon l’équation suivante :
avec m taux d’alimentation en poudre (kg.s-1).
∂F
+ ∇. (Fu ) = 0 (20) Si l’on se place dans la configuration de la figure 12, en définis-
∂t sant n la normale sortante à la surface libre, fs l’angle entre cette
normale et le faisceau laser, la vitesse du maillage peut être éva-
Le traitement de l’action de la tension de surface γκδn dans luée selon la formule suivante [13] :
l’équation de Navier Stokes (terme de source volumique) est sem-
Q (r )
blable à la méthode des lignes de niveaux décrite précédemment v maillage .n = v fluide .n − f (T ) cos φ (22)
∇F ∇F ρ
avec n = et κ = −∇.n = −∇. .
∇F ∇F
1 214
1
220
0,9
300 5 0,8 200

300 5
0,7
180
200
0,6 200
0 3 0 160
0,5 3
100
0,4 100
140
0 0,3
–5 0 120
–100 0 0,2 –5
5 –100 0
× 103 5
z 0,1 × 103 100
z
x
y 0 x
y
0 80
81,3
a fonction indicatrice du dépôt (d = 1) b champ de température (ºC) pendant le dépôt

de la deuxième couche
Figure 11 – Simulation thermique d’un dépôt de matière fondu par éléments finis
variées. La forme sphérique est souvent utilisée, car c’est la plus

r facile à décrire (rayon), ce qui réduit considérablement le nombre
de variables de calculs. La simulation décrit l’évolution des trajec-
Faisceau laser toires de ces particules soumises aux forces de contact des parti-
cules voisines (forces normales et tangentielles), à la gravité et à
des forces visqueuses (forces proportionnelles à la vitesse de la
Poudre particule). L’application de cette méthode à la fabrication additive
φ permet de décrire la consolidation de poudre par fusion ou frit-
n tage (procédés SLS ou SLM) ou le dépôt de poudre fondue par
vmaillage laser (DMLD) [14]. Dans ce cas, il convient d’ajouter les transferts
Bain fondu de chaleur entre les particules et la source de chauffage (laser).
Zone Dans le cas du chauffage de poudre par laser, un flux de chaleur
Couche de dépôt vfluide mobile est ajouté au bilan thermique pour les particules soumises
de solidification
à son interaction (zone d’influence). Ce flux de chaleur décroı̂t
Zone refondue depuis le point de focalisation du laser jusqu’à une distance pré-
définie. Cette décroissance peut être exponentielle. La conduction
Couches de la chaleur entre deux particules en contact i et j, est estimée
précédentes Zone solide par le flux :
Figure 12 – Déplacement des nœuds du maillage de la surface libre

(
qij = k t Tj − Ti ) (23)
(schématisés par un cercle vide à la surface du liquide) par la
méthode ALE (Arbitrary Eulerian Lagrangian) Le coefficient de conduction thermique k t dépend des matériaux,
de la taille des particules i et j et de leur surface de contact, elle-
même liée à la pression de contact entre ces particules. Ce coeffi-
avec f(T) fonction de la température (f(T) = 1 si T > Tfusion,
cient peut aussi dépendre de la température.
f(T) = 0 si T < Tfrittage et cette fonction varie de
façon continue entre 0 et 1 si Tfrittage < T < Tfusion), Pour simuler la consolidation, des éléments poutres sont créés
entre particules au cours de la simulation lorsque les conditions
Tfrittage température de frittage de la poudre,
locales de frittage où de coalescence sont réunies. Ces conditions
Tfusion température de fusion de la poudre, sont une température suffisante (Tréf) pour chacune des particules
r masse volumique du matériau de la poudre, voisines i et j Ti ≥ Tréf et Tj ≥ Tréf , une pression de contact suffi- ( )
f angle entre la verticale et la normale à la sur-
sante estimée par la force normale de contact f nij f nij ≥ fréf , et ( )
face libre comme représenté sur la figure 12. une vitesse relative faible v i.v j ≤ v crit . Le respect de ces conditions ( )
conduit à la création d’une liaison caractérisée par une raideur kl et
une longueur initiale d0 (distance entre les centres des particules au
2.3.4 Méthode des éléments discrets (DEM) moment de la création de la liaison). La figure 13 illustre la création
Cette méthode consiste à décrire le domaine de simulation par des liaisons pendant le frittage laser.
un ensemble de particules qui interagissent mécaniquement (col- Un critère de rupture de cette liaison peut être associé. Par exem-
lisions newtoniennes) et thermiquement (transferts thermiques). ple, une déformation critique ecrit peut conduire à la rupture de la
Ces particules peuvent être de différentes tailles et de formes liaison. Si la position des particules i et j est notée respectivement
Kronecker qui vaut 1 lorsque les indices i et j sont égaux, et 0

sinon, les composantes du tenseur de déformation thermique
s’exprime par :
Grains de poudre
εijth = β (T − T0 ) δij (26)
La déformation élastique pour un matériau isotrope peut s’expri-

mer en fonction du module de Young E (Pa) et du coefficient de
Direction de Poisson n :
déplacement
du faisceau laser 1+ v v
εije = σij − σkk δij (27)
E E
avec s tenseur des contraintes de Cauchy (Pa),
Élément poutre
s kk trace de s ij.
L’évolution de la déformation plastique est liée à un critère

Zone chauffée d’écoulement plastique (fonction de charge F) et la direction
par le laser d’écoulement plastique pour les métaux est donnée par la règle
de normalité (direction normale à la surface de charge définie par
la fonction F dans l’espace des contraintes).
La fonction de charge qui définit un critère local de plasticité
Figure 13 – Création des liaisons dans la poudre (vue de dessus) dépend classiquement du tenseur des contraintes s ij, de la défor-
lorsque le laser (zone en pointillé) se déplace verticalement sur un lit mation plastique ep et de la limite d’élasticité en traction simple s y.
de poudre (d’après [14]) L’évolution de cette fonction de charge en fonction de la déforma-
tion plastique est liée au type d’écrouissage retenu. Dans le cas
pi et pj, et que la longueur initiale de la liaison est notée d0, ce cri- d’un chargement thermomécanique sévère avec transformations
tère s’exprime par : de phase à l’état solide, la fonction de charge dépend aussi de la
température T et des fractions volumiques des phases Xi (i étant

pi − p j − δ0 l’indice de chaque phase) :
> εcrit (24)
δ0
(
F = F σij , εp , T , X i ) (28)
La méthode des éléments discrets décrit les trajectoires et
l’évolution de la température de chaque particule à chaque ins- La vitesse de déformation plastique est évaluée selon la règle de
tant. Dans le cas de la fabrication additive, pour des poudres de normalité :
diamètre 10 mm, 1 cm3 de volume simulé contient déjà 109 parti-
cules. La méthode des éléments discrets nécessite donc des res- ∂F ⎛ ∂F σ + ∂F T + ∂F ⎞ ∂F
sources mémoire très importantes, et un choix judicieux des εijp = Λ
∂σij
=G ⎜⎝ ∂σ kl ∂T ∑ ∂X X i ⎟⎠ ∂σ (29)
kl i ij
algorithmes de calcul doit être entrepris pour réduire la taille
mémoire du modèle (calculs parallèles par exemple).
avec L multiplicateur de Lagrange définissant la
vitesse de déformation,

G fonction d’écrouissage [15].
3. Modélisation
Le comportement en fluage est fonction de la température et de la
des conséquences contrainte. La vitesse de déformation visqueuse est une fonction
mécaniques non linéaire de la température et du tenseur des contraintes [M 140].
On peut aussi décrire l’évolution des déformations mécaniques
de la consolidation inélastiques par l’évolution d’une déformation viscoplastique
evp [16] :
– les transformations de phase induisent des variations de
3.1 Déformations de la pièce pendant volume avec des différences de compacité entre les phases. L’appli-
la fabrication additive cation d’une contrainte mécanique externe oriente les déforma-
tions plastiques dans la phase la plus molle. Ce mécanisme est
La fabrication additive impose un cycle thermomécanique sévère associé aux transformations de phase par diffusion ;
aux particules matérielles qui entraı̂ne des déformations thermi- – de plus, la microstructure peut s’orienter préférentiellement
ques eth, élastiques ee, des transformations de phase à l’état solide sous l’effet des contraintes (cas de la martensite dans les aciers).
associées à des déformations etr, des déformations plastiques ep et Ce mécanisme est associé aux transformations de phase
du fluage ev. L’évolution des déformations totales locales peut être displacives.
estimée en additionnant les incréments de déformations liées aux
différents mécanismes au cours de la simulation : Ces deux mécanismes entraı̂nent une plasticité de transforma-
tion même si la contrainte macroscopique appliquée reste infé-
Δε tot = Δε th + Δε e + Δεp + Δε v + Δε tr (25)
rieure à la limite d’élasticité.
th
La déformation thermique e est liée à la dilatation du matériau, Le tenseur des déformations de plasticité de transformation est
avec un coefficient de dilatation b (K-1) et une déformation nulle à donc une fonction du tenseur des contraintes et des fractions de
la température de référence T0. Si l’on note dij le symbole de phases [17]. Les principaux modèles de plasticité de transformation
prenant en compte le mécanisme de différence de compacité peu- L’état de la matière doit aussi être pris en compte, et l’état liquide
vent s’écrire sous la forme du produit de trois fonctions [18] : ou la poudre solide ne présente quasiment pas de rigidité et ne doit
pas participer au stockage de l’énergie mécanique. La fusion locale
⎛ ΔV
εijpt = f1 ⎜
⎝ V
⎞
⎠ (
, σ 1y ⎟ .f2 (z , z ) .f3 Sij , σ y ) (30) du matériau doit par ailleurs remettre à zéro les variables internes
correspondant aux déformations permanentes.
ΔV La matrice de raideur des éléments non encore activés par un
avec variation volumique relative entre les phases
V dépôt de matière ou des éléments à l’état liquide ou poudre peut
mère et produite,
être artificiellement réduite pour limiter leur impact sur l’équilibre
σ 1y limite d’élasticité de la phase mère, mécanique de la pièce en cours de fabrication. La méthode dite
z fraction volumique formée de la phase produite, naissance et mort d’éléments (element birth and death) [20] peut
être utilisée. Elle est disponible dans différents codes de calculs
Sij partie déviatorique du tenseur des contraintes, commerciaux, ANSYS et ABAQUS par exemple. Les éléments sont
sy limite d’élasticité du mélange. désactivés jusqu’à la solidification. Ils sont présents dans la simula-
tion, mais leur rigidité a été multipliée par un facteur de réduction,
La fonction f2 est généralement normalisée, elle s’annule pour c’est donc un contrôle sur la température atteinte dans l’élément
z = 0 (pas de phase produite) et vaut 1 lorsque z = 1. qui détermine son activation.
3.2 Évaluation des contraintes

résiduelles 4. Conclusion
Les contraintes résiduelles correspondent au champ de contrain-
tes élastiques équilibrée après fabrication de la pièce. Elles sont
déterminées en suivant l’histoire des déformations permanentes La simulation de la fabrication additive est un problème multi-
(plasticité et plasticité de transformation) jusqu’à leur stabilisation. physique qui décrit la construction d’un édifice 3D avec un
domaine de calcul évolutif. Cet édifice est grand comparé au
La détermination des déformations permanentes finales et l’équi-
volume consolidé à chaque instant de la fabrication. Les phénomè-
libre mécanique final de la pièce déterminent cet équilibre du
nes physiques mis en œuvre au cours de la transformation de la
champ de contraintes résiduelles.
matière sont multiples et ont été décrits dans cet article.
L’évaluation des déformations thermiques et inélastiques permet
d’extraire les déformations élastiques. L’incrément de contrainte La figure 14 synthétise les phénomènes physiques mis en œuvre
correspondant à cet incrément de déformation élastique est : pendant la fabrication additive. L’état final de la pièce : géométrie,
microstructures et structure des porosités, déformations et
Δσije = Dijlm . Δεlm
e (31) contraintes résiduelles dépendent de ces couplages. L’enchaı̂ne-
ment séquentiel de ces couplages peut être décrit en 6 étapes.
avec Dijlm matrice de raideur élastique qui s’écrit pour un La simulation de la fabrication additive ne peut se faire qu’à par-
matériau isotrope en fonction du module de tir d’un outil de simulation multiphysique qui intègre les couplages
Young E et du coefficient de Poisson n [19] : décrits en figure 14. De plus, cet outil doit être optimisé pour gérer
des grands modèles de calcul, car la fabrication additive est multi-
échelle avec un domaine de calcul dont la géométrie évolue à
Dijlm =
E ⎡1
(δ δ + δilδjm +
1 + v ⎢⎣ 2 ij lm
v
)δ δ
⎤
1 − 2v ij lm ⎥⎦
(32) chaque instant. Des logiciels tels que COMSOL Multiphysics,
ABAQUS, ANSYS et Fluent répondent en partie à ces besoins.
3
1 2
Réorganisation de la matière :
Transfert d’énergie Fusion/solidification – cristallisation
Tranfert de masse Frittage – diffusion
Transfert de quantité Photopolymérisation – polymérisation
de mouvement Séchage – coalescence
Variations
4
de volume
Conditions de bridage
Évolutives Déformations
Fabrication de support
5
Déformations
et contraintes 6
résiduelles
Figure 14 – Phénomènes physiques associés aux étapes de la création d’une pièce par fabrication additive
5. Glossaire Symbole Description Unité
Déviateur du tenseur des contraintes de

Sij Pa
fabrication additive ; additive manufacturing Cauchy
Mode de fabrication d’une pièce par ajout continu de matière qui Sv Source volumique de chaleur W.m-3
se consolide pour former un objet rigide. Ce mode de fabrication
est souvent réalisé couche par couche de façon à simplifier la pro- T Température K
grammation du chemin de consolidation (fichier Gcode) et la tech-
nologie de fabrication. L’impression 3D fait partie de la fabrication u Vitesse d’écoulement d’un fluide m.s-1
additive, mais cette terminologie est plutôt utilisée par le grand
public, alors que la fabrication additive est un terme utilisé par les
vg Vitesse d’écoulement du gaz m.s-1
industriels en opposition aux techniques par enlèvement de
matière comme l’usinage.
vp Vitesse de la particule m.s-1
Ws Travail des forces de tension de surface J
6. Symboles Wv Travail des forces visqueuses J
z Fraction volumique de phase –
Symbole Description Unité

a Angle de coalescence des grains
Cd Coefficient de traı̂née – Facteur d’absorption du laser par le

al –
matériau
Capacité thermique massique du -1 -1
Cp J.kg .K
matériau b Coefficient d’expansion thermique K-1
Dijlm Tenseur de raideur élastique Pa bp Fraction de porosité –
E Module de Young Pa dij Symbole de Kronecker –

-1
Ea Énergie d’activation J.mol g Tension de surface N.m-1
hc Coefficient d’échange convectif W.m-2.K-1 g lg Energie de surface liquide-gaz J.m-2
k Conductivité thermique du matériau W.m-1.K-1 g ls Énergie de surface liquide-solide J.m-2
k0 Conductivité thermique de l’air ambiant W.m-1.K-1 g sg Énergie de surface solide-gaz J.m-2
kt
Coefficient de conduction thermique entre
W.m-2.K-1 γ Taux de cisaillement s-1
grains
ee Déformation élastique –
Lf Chaleur latente de fusion J.kg-1
em Émissivité du matériau –
mp Masse de la particule kg
Déformation plastique de l’élément de
p Pression dans le fluide Pa ep –
matière
Pl Puissance du laser W Déformation de plasticité de

ept –
transformation
Densité maximale de puissance du -2
Pmax W.m
laser Déformation thermique de l’élément de
eth –
-1 -1
matière
R Constante universelle des gaz parfaits J.mol .K
Déformation totale de l’élément de
r0 Rayon initial du grain sphérique m etot –
matière
rf Rayon final du grain après coalescence m Déformation associé aux

etr transformations de phase de l’élément –
Rayon du disque représentant la zone de matière
rl m
d’interaction avec un faisceau laser
Déformation volumique de l’élément de
ev –
Rayon de la particule considérée matière
rp m
sphérique
Déformation viscoplastique de
evp –
S Surface d’interaction avec le laser m2 l’élément de matière
Symbole Description Unité
ε Vitesse de déformation s-1
h Viscosité dynamique Pa.s
Facteur d’absorption du laser par la

hp –
particule de poudre

q Angle de mouillage
Angle entre la normale à la surface et la

ql
direction d’incidence du faisceau laser
κ Courbure de la surface m-1
n Coefficient de Poisson –
r Masse volumique du matériau kg.m-3
sb Constante de Stephan-Boltzman W.m-2.K-4
se Contraintes élastiques Pa
s ij Tenseur des contraintes de Cauchy Pa
sy Limite d’élasticité en traction simple Pa

f Fonction level set de remplissage –
Angle entre l’axe vertical et la

fs
perpendiculaire à la surface libre
P
O
U
Simulation de la fabrication additive R
E
par Frédéric ROGER
Institut Mines Telecom Lille-Douai, Université de Lille, N
Lille, France
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tie 2 : frittage en phase liquide. [AF 6 621]
BERNACHE-ASSOLLANT (D.) et BONNET (J.P.). (2005). SAINT-ANTONIN (F.). – Essais de fluage.
– Frittage : aspects physico-chimiques – Par- [M 140] (1995).
tie 1 : frittage en phase solide. [AF 6 620]
(2005). LAVERNE (F.), SEGONDS (F.) et DUBOIS (P.). – VERGNES (B.) et AGASSANT (J.F.). – Modéli-
Fabrication additive – Principes généraux. sation des écoulements dans les filières
[BM 7 017] (2016). d’extrusion. [A 3 655] (1993).
Outils logiciels
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P SIMULATION DE LA FABRICATION ADDITIVE ––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––
O
U COMSOL Multiphysics
R https://www.comsol.fr/
Laboratoires – Bureaux d’études – Écoles –

E Centres de recherche (liste non exhaustive)
N École Centrale Nantes

https://www.ec-nantes.fr/
Arts et Métiers Paristech
https://artsetmetiers.fr/
Institut Mines Telecom
https://www.imt.fr/
S
A
V
O
I
R
P
L
U
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par Frédéric ROGER

Pour toute question :

Simulation de la fabrication additive

par Frédéric ROGER

1. Technologies de fabrication additives ........................................ BM 7 990 – 3

2.2 Dépôt de matière ................................................................................ — 7

L a fabrication additive consiste à construire un objet à partir d’un matériau

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Le dépôt de matière, quant à lui, peut s’effectuer sous forme de gouttes, de

et finalement la durabilité de la pièce en sont des conséquences directes.

BM 7 990 – 2 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

1. Technologies de fabrication solide à l’état visqueux au niveau de la tête d’impression. À la sor-

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés BM 7 990 – 3

dans le substrat et son refroidissement, et les conséquences

1.2.2 Consolidation sélective de résine liquide 2. Transfert d’énergie

1.3 Projection de liant sur poudre

BM 7 990 – 4 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

Pl / S = Pmax exp ( − Ar 2 / rl2 )

2.1.2.1 Équation des transferts de chaleur Tref température de transition vitreuse,

⎡ ∂u ⎤ Une autre façon pour freiner l’écoulement dans la zone de solidi-

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Faisceau laser Laser

BM 7 990 – 6 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

partir de l’équilibre entre le travail de forces de tension de surface Bi = hL /K (12)

totale et donc l’énergie de surface. L longueur caractéristique (m) habituellement

2.2.1 Dépôt de gouttes

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés BM 7 990 – 7

Les forces de tension de surface de la goutte sont dirigées vers

L’énergie de surface solide/gaz doit être supérieure à l’énergie de Fγ

lidation ne provoque la décohésion de l’interface dépôt/plateau.

BM 7 990 – 8 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

2.2.2.3 Modèle simplifié

En réalité, la section des cordons varie d’une forme quasi circu-

Flux de Non glissement

Transferts thermiques par conduction – Tranferts thermiques par

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés BM 7 990 – 9

Figure 8 – Champ de température ( C) et vitesse d’écoulement (m.s 1) du polymère dans la buse

L’indice p concerne la particule et l’indice g le gaz environnant.

BM 7 990 – 10 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

e méthode des éléments discrets

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2.3.1.1 Méthode des lignes de niveau 2.3.2 Méthode d’activation d’éléments

L’équation d’évolution de l’interface qui se déplace avec la vitesse

BM 7 990 – 12 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

300 5 0,8 200

a fonction indicatrice du dépôt (d = 1) b champ de température (ºC) pendant le dépôt

variées. La forme sphérique est souvent utilisée, car c’est la plus

Figure 12 – Déplacement des nœuds du maillage de la surface libre

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés BM 7 990 – 13

Kronecker qui vaut 1 lorsque les indices i et j sont égaux, et 0

La déformation élastique pour un matériau isotrope peut s’expri-

L’évolution de la déformation plastique est liée à un critère

température T et des fractions volumiques des phases Xi (i étant

BM 7 990 – 14 Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés

3.2 Évaluation des contraintes

Copyright © - Techniques de l’Ingénieur - Tous droits réservés BM 7 990 – 15

5. Glossaire Symbole Description Unité

Déviateur du tenseur des contraintes de

Ws Travail des forces de tension de surface J

6. Symboles Wv Travail des forces visqueuses J

z Fraction volumique de phase –

Figure 8 – Champ de température ( C) et vitesse d’écoulement (m.s 1) du polymère dans la buse

Symbole Description Unité

Angle entre la normale à la surface et la

Angle entre l’axe vertical et la