Lignes de Câblerie

Réf.
: AM3641 V1
Lignes d’extrusion en
Date de publication :
10 juillet 2006 câblerie. - Étapes de
fabrication
Cet article est issu de : Matériaux | Plastiques et composites
par Stéphan PUISSANT, Pierre-Yves BONVIN
Résumé Cet article passe en revue les différents éléments disponibles sur les lignes de
câblerie depuis la préparation du conducteur jusqu’à l’enroulement sur une bobine. Les
dévidoirs ont pour fonction de permettre une alimentation continue de la ligne en
conducteur, fil ou câble. Deux types de lignes sont utilisés : celles permettant d’obtenir
des fils élémentaires en déposant une isolation sur un conducteur élémentaire et celles
déposant un gainage sur des fils assemblés entre eux afin d’obtenir un câble. Composant
essentiel de la ligne de câblerie, l’extrudeuse convoie, fond et homogénéise la matière
isolante. Une fois refroidi, le fil ou câble est enroulé sur une bobine pour son stockage et
son transport.
Abstract
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Lignes d’extrusion en câblerie.

Étapes de fabrication
par Stéphan PUISSANT
Maître de Recherche GIP InSIC
et Pierre-Yves BONVIN
Chef de produit de ligne de production de câble métallique Maillefer extrusion
1. Dévidoir ...................................................................................................... AM 3 641 – 2

2. Conducteur ou fil élémentaire ............................................................. — 2
2.1 Tréfilage, recuit et préchauffage du conducteur en tandem ................... — 2
2.2 Assemblage de fils ou fibres élémentaires ............................................... — 3
3. Extrudeuse ................................................................................................. — 3
3.1 Description de l’extrudeuse monovis ........................................................ — 3
3.2 Extrusion réactive (réticulation) ................................................................. — 5
3.3 Extrusion moussage.................................................................................... — 9
4. Différents types de têtes et filières .................................................. — 11
4.1 Fonction de la tête d’extrusion ................................................................... — 11
4.2 Construction de la tête d’extrusion............................................................ — 12
4.3 Distributeur .................................................................................................. — 12
4.4 Outillages ..................................................................................................... — 13
Parution : juillet 2006 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200076539 - insa de lyon // 134.214.188.191
5. Refroidissement ....................................................................................... — 14
5.1 Rapport des termes de convection et de conduction dans le solide dans
le sens axial ................................................................................................. — 15
5.2 Détermination du coefficient de convection dans l’eau ........................... — 15
5.3 Calcul analytique (fils fins).......................................................................... — 16
5.4 Calcul aux différences finies ....................................................................... — 16
6. Entraînement du fil ou du câble .......................................................... — 16
7. Bobinage ................................................................................................... — 17
7.1 Fonction régulation de vitesse ................................................................... — 17
7.2 Dépose régulière du fil sur la bobine (trancanage) .................................. — 18
7.3 Fonction de changement de bobine à vitesse de ligne constante (fils fins) ... — 18
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc. AM 3 642
ans un premier dossier [AM 3 640], nous avons présenté les différents types
D de câbles et de lignes d’extrusion ainsi que le contrôle qualité et la rentabilité
d’une ligne. Dans ce dossier [AM 3 641], nous proposons un passage en revue des
différents éléments disponibles sur les lignes de câblerie depuis la préparation du
conducteur (dévidoir et tréfilage) jusqu’à l’enroulement sur une bobine.
(0)
Sigles des polymères

PR polyéthylène réticulé
PE polyéthylène
PELD polyéthylène basse densité
PVDF poly(fluorure de vinylidène)
PEHD polyéthylène haute densité
PP polypropylène
ETFE tétrafluoroéthylène
PFA perfluoro alcoxyl alcane
FEP perfluoro/éthylène/propylène
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est strictement interdite. – © Editions T.I. AM 3 641 − 1
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LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE. _______________________________________________________________________________________________________
1. Dévidoir 2. Conducteur ou fil

élémentaire
La matière première, c’est-à-dire les conducteurs élémentaires ou
les fils, sont présentés sous forme de bobines ou plus rarement de
fils enroulés dans des octabins (cartons octogonaux sur palette dans Deux types de lignes d’extrusion sont utilisées : celles permettant
lesquels on enroule les fils avec un diamètre de 1 m) à l’entrée de la d’obtenir des fils élémentaires en déposant une isolation sur un
ligne d’extrusion. La première fonction des dévidoirs est de permet- conducteur élémentaire et celles déposant un gainage sur des fils
tre une alimentation continue de la ligne en conducteur, fil ou câble. assemblés entre eux afin d’obtenir un câble.
Selon les applications, on utilise des dévidoirs différents (figure 1).
Le conducteur élémentaire peut être constitué d’un seul brin
Dans le cas de la fibre optique ou de fils sensibles mécanique- (conducteur plein) ou d’un assemblage de brins élémentaires toron-
ment, chaque dévidoir est constitué d’un axe perpendiculaire au nés pour augmenter la flexibilité du conducteur.
sens de la ligne sur lequel est fixée une bobine. Le fil étant fragile,
Dans le cas d’un conducteur plein, le tréfilage suivi d’un recuit est
l’axe est entraîné en rotation par un moteur (en général à courant
souvent effectué en tandem (en ligne) avec la ligne d’isolation. Dans
alternatif), dont la vitesse est réglée par un pantin pneumatique per-
le cas de toronnés, l’assemblage se fait en général dans une opéra-
mettant d’assurer une tension constante.
tion en amont et parfois en tandem.
Pour la production de câbles de section plus importante, le dévi-
doir est parfois conique. La bobine est fixe à l’intérieur d’un cône. Le
fil sort de ce cône à la défilée, par son extrémité la plus petite.
L’avantage de ce système est la possibilité de production en continu 2.1 Tréfilage, recuit et préchauffage
à coût réduit. du conducteur en tandem
Pour la production de câbles de grosses sections, la version moto-
risée avec pantin est à nouveau préférée. L’entraînement du fil est
effectué par un cabestan avant l’entrée dans la tête d’extrusion. Dans le cas de la production de fils, on peut vouloir obtenir des
conducteurs de diamètres spécifiés à partir de conducteurs de dia-
mètres plus élevés. Cette étape est appelée l’étape de tréfilage et est
suivie de l’étape de recuit. Les lignes sont appelées à ce moment
lignes tandem : tréfilage puis isolation. Cette solution est la plus
souvent utilisée pour la production de fils élémentaires pour câble
de télécommunication mais aussi parfois pour des câbles
d’installation.
2.1.1 Tréfilage
Le tréfilage d’un conducteur consiste à diminuer le diamètre d’un

fil par déformation plastique [M 645] réf. [29], [M 646] réf. [30],
[M 660] réf. [31]. Ainsi, pour un câble de télécommunication, le
conducteur passera d’un diamètre de 3 mm en entrée de tréfilage
jusqu’à 0,32 mm (dépendant du conducteur voulu) en sortie. Le tré-
filage est effectué à froid par passes successives dans des filières
réduisant la section. Les diminutions de section par filière sont de
l’ordre de 20 à 30 %. Chaque diminution de section est compensée
par l’augmentation de la vitesse de défilement du fil (due à l’élonga-
tion). On peut distinguer deux types de machine utilisées en tandem
afin d’obtenir cette vitesse d’entraînement variable (figure 2).
Machine multiple continue : le conducteur est entraîné par un
tambour différent après chaque passage dans une filière. La vitesse
de chaque tambour est donc différente. Cela peut être obtenu méca-
niquement par des trains d’engrenage. Le conducteur ne glisse pas
par rapport au fil.
Machine à cônes : le conducteur passe sur plusieurs poulies
assemblées sur un même axe. L’augmentation de vitesse tangen-
tielle obtenue par les diamètres croissants de poulie compense
l’accélération due à la diminution de section. Cette solution est la
plus utilisée car elle est la plus économique.
2.1.2 Recuit et préchauffage du conducteur
À la fin de cette opération de tréfilage, le métal du conducteur est

fortement écroui et doit donc être recuit afin d’avoir les caractéristi-
ques suffisantes en terme d’élongation [M 660] réf. [31]. Enfin, il doit
être préchauffé à une température suffisante afin d’assurer une
Figure 1 – Dévidoirs (documents Nextrom et Maillefer extrusion) meilleure adhérence de l’isolant.

AM 3 641 − 2 est strictement interdite. – © Editions T.I.
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Figure 2 – Machines de tréfilage

Figure 3 – Recuit (Photo Niehoff)
Pour recuire le conducteur, il faut le chauffer. À cette fin, il passe

entre deux poulies conductrices soumises à une tension électrique Quant aux assemblages comprenant un nombre plus élevé de fils,
(une poulie à la masse, l’autre à une tension donnée). Le courant ils sont réalisés en général lors d’une étape qui précède la ligne
passant dans le conducteur génère par effet Joule une augmenta- d’extrusion. Cela est explicable par le fait que les vitesses d’assem-
tion de température. blage deviennent difficiles à corréler avec les vitesses de ligne
d’extrusion.
Les différentes étapes du procédé de recuit sont les suivantes
(figure 3) :
— préchauffage du fil à ≈180 °C grâce au passage entre deux pou-
lies conductrice A (à la terre) et B (sous tension) ; 3. Extrudeuse
— chauffage du fil à ≈600 °C au sein d’une enceinte sous azote
pour éviter l’apparition d’oxydation ; ce chauffage est assuré par le L’extrudeuse est un composant essentiel de la ligne de câblerie.
passage de la poulie conductrice B à la poulie C (non visible sur Elle peut être utilisée de manière « classique » ou pour de l’extru-
photo, sous le capot, à la terre) ; sion réactive (moussage, réticulation). Lors de son utilisation
— refroidissement dans de l’eau juste après la poulie C ; « classique », elle a pour fonction de convoyer, fondre, homogénéi-
— préchauffage du fil à ≈100 °C afin d’assurer une meilleure ser et mettre sous pression la matière isolante. Pour les deux procé-
adhérence du polymère d’isolation sur le cuivre ; ce préchauffage dés d’extrusion particuliers aux câbles que sont le moussage et la
est obtenu par le passage entre deux poulies supplémentaires D réticulation, elle est utilisée aussi comme réacteur chimique. Les rai-
et E. sons pour l’utilisation de ces procédés particuliers tiennent aux
caractéristiques spécifiques demandées pour les câbles. Pour la
transmission de données, la vitesse de propagation du signal
dépend de la constante diélectrique du câble ; pour les câbles de
transmission de puissance, une résistance mécanique plus élevée à
2.2 Assemblage de fils ou fibres des températures plus hautes est demandée.
élémentaires
Cet assemblage est effectué sur des fils ou fibres produits sur des
3.1 Description de l’extrudeuse monovis
installations amont. Un assemblage simple est effectué en torsadant
alternativement dans un sens puis dans l’autre un certain nombre La grande majorité des isolations ou gainages de câbles sont
de fils. Pour cela il est dénommé SZ (figure 4). Il comprend quelques obtenus à partir de granulés de polymère qui sont fondus et ensuite
fils élémentaires et peut être effectué en tandem avec la ligne mis en forme par l’intermédiaire d’une extrudeuse à vis et d’une tête
d’extrusion. d’extrusion (ou filière de conformation).
L’assemblage est obtenu en passant les fils ou fibres dans des La fonction principale de l’extrudeuse est de plastifier, puis
tubes dont une extrémité (du côté amont) est fixe, et l’autre a un malaxer, et enfin de mettre sous pression le polymère. Cette pres-
mouvement de rotation alternatif. L’angle de rotation dans chaque sion est nécessaire pour faire passer la matière fondue dans la tête
sens peut être réglé en fonction de la demande. d’extrusion.

Figure 6 – Corps de chauffe et de refroidissement (photo Maillefer

extrusion)
De plus, dans certains cas, l’extrudeuse a une fonction d’initiation

de réaction chimique. Ainsi, lors de l’extrusion moussage chimique
(fils de télécommunication) ou dans le cas du greffage des groupes
Figure 4 – Assemblage de fibres élémentaires silanes sur les chaînes de polyéthylène (extrusion type Monosil), la
partie finale de la vis doit aussi jouer le rôle de réacteur chimique.
Diverses zones de pompage alternées de zones de mélange sont
ainsi utilisées. Elles sont toujours positionnées après la zone de
fusion.
Le fourreau (ou le cylindre) dans lequel la vis tourne est régulé en

température (figure 6). On utilise le plus souvent des colliers de
résistances électriques entourant le diamètre extérieur du fourreau
afin d’assurer la fonction de chauffage. À ces résistances, on ajoute
des lamelles ou ailettes de métaux thermiquement conducteurs
(cuivre, aluminium, etc.). Ces lamelles sont en contact avec la sur-
face extérieure du cylindre et elles sont disposées radialement par
rapport à celui-ci. Elles permettent d’assurer la fonction de refroidis-
sement sous l’action de l’air pulsé par les ventilateurs.
Lors de l’extrusion de polymères qui doivent être ensuite réti-

culés, en particulier pour les câbles d’énergie haute tension, on peut
trouver une régulation du fourreau par l’intermédiaire d’un fluide
Figure 5 – Différentes zones de l’extrudeuse (dessin Maillefer extrusion)
(huile ou eau). Ce point peut être justifié lors de l’extrusion de
matière de type silicone ou caoutchouc pour lesquelles les tempéra-
tures de mise en œuvre sont basses. Le coefficient de transmission
thermique d’un liquide est supérieur à celui de l’air. L’utilisation d’un
Afin de réaliser ce procédé de manière continue, on utilise une vis
tournant à l’intérieur d’un fourreau (ou cylindre). On caractérise une liquide permet ainsi d’évacuer la chaleur de dissipation même à des
vis et son cylindre par le rapport de sa longueur active sur son dia- températures de mise en œuvre réduites.
mètre (L/D). La vis est en général subdivisée en tronçons de fonc-
tionnalités différentes (figure 5) : Le diamètre de l’extrudeuse dépend du débit de matière demandé
et peut varier de 20 mm (stries sur isolation) à 250 mm (isolation de
— zone d’alimentation : elle sert à alimenter et compacter les gra- câble haute tension). La longueur de l’extrudeuse est exprimée en
nulés encore froids ; multiple du diamètre. Elle est aujourd’hui, pour les applications cou-
— zone de plastification : cette zone sert à plastifier (fondre) le rantes de 22 à 24 fois le diamètre. Néanmoins, dans le cas des extru-
polymère ; sions réactives telles que pour le moussage ou la production de PE
— zone de pompage : elle sert à générer la pression nécessaire réticulé, la longueur peut atteindre couramment 30, voire parfois
pour le passage de la matière dans l’outillage de conformation ; 38 fois le diamètre.
— zone de mélange : dans certains cas, il est nécessaire de
mélanger des colorants ou des principes chimiquement actifs de De plus amples informations sur l’extrudeuse peuvent être
manière homogène dans la matière ; à cette fin, des parties mélan- obtenues dans [1], [2], [3] et dans les dossiers [AM 3 650] réf. [32] et
geuses peuvent être ajoutées. [AM 3 651] réf. [33].

3.2 Extrusion réactive (réticulation)
Les câbles de transport d’énergie ont été isolés à partir des années
1960 par du polyéthylène extrudé, en remplacement de l’isolation au
papier imprégné. Puis le polyéthylène réticulé (PR) a permis d’obte-
nir une meilleure résistance mécanique de l’isolant à la température.
L’extrusion réactive ne concerne pas que les câbles pour lesquels du
polyéthylène est réticulé. On utilise des extrudeuses comme réac-
teur chimique pour produire d’autres matières. Pour des informa-
tions supplémentaires le lecteur est invité à se référer à l’article des
techniques de l’ingénieur [AM 3 654] réf. [34].
3.2.1 But de la réticulation : résistance mécanique

améliorée
Le polyéthylène réticulé (PR) permet d’obtenir de meilleures qua-

lités thermiques que le PE seul. La température maximale d’utilisa-
tion de l’isolant passe de 180 °C à 250 °C, (cf. [D 4 520], réf. [35]). En
France, le PE réticulé (PR) s’est généralisé pour les câbles de trans-
port d’énergie jusqu’à 90 kV.
Dans les figures 7a et 7b sont présentées l’allongement (fluage)
d’éprouvettes en PE et en polyéthylène réticulé (PR) pour différentes
températures.
On remarque que le PR ne s’allonge pratiquement plus entre 150
et 200 °C, alors que l’éprouvette en PE se rompt à 125 °C.
Le PR est aussi utilisé de plus en plus dans les câbles pour l’auto-
mobile en remplacement des câbles en PVC du fait de leur meilleure
résistance à la température et de leur non-toxicité en cas d’inflam-
mation. Le procédé de réticulation est appliqué principalement sur
du PE dans le cas de la câblerie. Le pontage entre chaînes peut être
obtenu par différents moyens regroupés en trois grandes familles

[6] :
— la première famille correspond à la réticulation à l’aide de
peroxyde et est utilisée principalement dans les câbles à haute ten-
sion. Dans ce cas, la réticulation correspond à un pontage direct
entre deux atomes de carbone de deux chaînes macromoléculaires
voisines ;
— la deuxième famille correspond à la réticulation à l’aide de
silane. Elle est plus couramment utilisée pour les câbles de transport
d’énergie de moyenne et basse tension. Dans ce cas, le pontage Figure 7 – Essais de tenue en chaleur pour éprouvette en PE et en PR
entre deux atomes de carbone de chaînes moléculaires voisines se [4]
fait par l’intermédiaire de deux groupes silanes greffés sur chaque
chaîne et reliés entre eux par un atome d’oxygène ;
— la troisième famille de procédé correspond à l’irradiation par
des rayonnements ionisants (pour plus d’informations sur ce
procédé, cf. [AM 3 039] réf. [36] p. 18. Elle est utilisée principalement
pour les câbles de petit diamètre.
3.2.2 Réticulation à l’aide de peroxyde

(ligne chaînette)
Ce type de réticulation est le premier à être apparu sur le marché

du câble.
3.2.2.1 Réaction en jeu

Cette première famille de procédés [7] consiste à utiliser des Figure 8 – Description de la cinétique de réaction de réticulation
peroxydes organiques (R—O—O—R). à l’aide de peroxyde
La réaction chimique peut être décrite en trois étapes (figure 8) :
— la décomposition des peroxydes en groupements réactifs ;
— le captage par ces groupements réactifs des ions électroposi- 3.2.2.2 Choix des peroxydes et paramètres d’extrusion
tifs tels que l’hydrogène de chaînes macromoléculaires. On obtient
ainsi des chaînes de polymères « activées » et des groupements La réticulation est obtenue suite à la décomposition des peroxydes
ROH inactifs en solution dans le polymère ; que l’on a ajoutés au PE. Il faut donc choisir soigneusement le type
— le transfert et recombinaison successifs de ce manque d’atome de peroxyde et les paramètres d’extrusion afin que cette réaction
d’hydrogène le long de la chaîne, jusqu’à ce que deux atomes de n’ait pas lieu au sein de l’extrudeuse. Un polymère greffé n’ayant
carbone de chaînes voisines se lient entre eux : la réticulation est plus le comportement visqueux d’un thermoplastique, la machine se
effectuée. bloquerait.
L’étape de la mise en forme dans la tête d’extrusion demande une

matière homogène, à une température ne dépassant pas 136 °C. Ce
point explique pourquoi la très grande majorité des lignes pour
câbles de puissance utilisent des extrudeuses dont la température
est régulée par fluide (huile) afin d’avoir un meilleur contrôle des
températures. Ces extrudeuses seront aussi de diamètre relative-
ment important avec des vitesses de rotation faibles, afin de limiter
l’effet de dissipation visqueuse et donc la température. Il est aussi
primordial d’éviter tout point de stagnation de la matière avec des
temps de séjours élevés. Pour cela, on limitera la longueur de ces
extrudeuses à L/D = 24 D.
3.2.2.3 Réticulation
Après isolation du câble, la réaction de réticulation est initiée. En
général, pour les câbles de puissance, elle est réalisée dans un long
tube chauffé (tube de réticulation) par zones pour lesquelles la tem-
pérature [5] est de l’ordre de 200 °C mais peut aller jusqu’à 530 °C
pour les premières zones. La pression des gaz dans le tube aussi est
élevée afin d’éviter l’apparition de bulles dans l’isolant. Ces bulles
sont dues à la décomposition des produits issus de la réaction.
3.2.2.4 Solutions techniques (installations)

Trois solutions [9] sont utilisées actuellement (figure 9) :
— les tubes sont soit verticaux (VCV Vertical Continuous Vulcani-
zing) et l’installation demande donc des tours de hauteur importante
(jusqu’à 100 m) ;
— les tubes ont une forme en chaînette afin de suivre le trajet du
câble (CCV Catenary Continuous Vulcanizing) ;
— la réticulation est effectuée au sein d’une tête de calibration
chauffée électriquement (MDCV Mitsubishi-Dainichi Continuous
Vulcanizing) ; le PE est alors poussé par l’extrudeuse à l’intérieur de
ce type de tête. Ce dernier type de solution est plus rare (installation

effectuée jusqu’en 1991) mais, du fait de l’investissement important,
est encore en production.
3.2.2.5 Tableau comparatif des trois procédés

de réticulation par peroxyde
Le tableau 4 résume les avantages et les inconvénients des diffé-
rentes technologies de réticulation par peroxyde. La ligne de réti-
culation verticale permet d’assurer que le conducteur reste rond,
alors que par la réticulation dans un tube sous forme de chaînette, la
matière, si elle est trop fluide, peut devenir non concentrique avec le
conducteur. Par contre l’investissement pour une ligne verticale est
beaucoup plus élevé. La réticulation dans une tête de calibration
(MDCV) permet de gagner beaucoup de place par rapport aux deux
autres solutions mais elle peut induire la formation de bulles qui
peuvent être un problème pour les hautes tensions.
3.2.3 Réticulation à l’aide de silane
Pour cette famille de procédés [8], une étape intermédiaire de

greffage d’une molécule du groupe silane sur la chaîne polymérique
est rajoutée, avant de procéder à la réticulation.
(0)
Tableau 4 – Comparatif des technologies de réticulation
par peroxyde
Type de ligne Avantage Inconvénient
VCV (verticale) Isolation ronde Coût très élevé

(tour élevée)
CCV (chaînette) Coût élevé (place)
MDCV Isolation ronde, Figure 9 – Ligne de réticulation verticale et en chaînette
Apparition de bulles
(tête de calibration) place réduite (documents Maillefer extrusion)

L’avantage principal de ce type de procédé réside dans l’utilisation Pour le procédé type Monosil, cette réaction de greffage est effec-
d’installations beaucoup moins lourdes. Ainsi n’y a-t-il pas besoin tuée lors de la fabrication du câble. Il est à noter que dans le cas des
de tube de réticulation (place moindre). Une ligne standard peut être copolymères (procédé Visico/Ambicat de la figure 10) et du procédé
utilisée, la réticulation se faisant en introduisant le câble enroulé en deux étapes (procédé Sioplas de la figure 10), la réaction de gref-
dans une étuve humide. fage se fait en amont de l’extrusion sous l’influence de la pression et
de la température dans le réacteur ou une première extrudeuse. La
Un autre avantage est que la réticulation par silane étant moins
matière est extrudée comme une matière thermoplastique classi-
sensible que le procédé par peroxyde à la température, on utilise
que. Dans les deux cas, on obtient donc des bobines de fil dont l’iso-
couramment des extrudeuses (L/D = 24 ou 30, selon le type de pro-
lation est constituée de matériau greffé.
cédé) avec des systèmes de régulation plus simples et moins coû-
teux. Le chauffage est électrique et le refroidissement est assuré par
des ventilateurs. 3.2.3.4.2 Réaction de réticulation
On peut différencier trois principaux procédés selon la façon de La réaction de réticulation est identique dans les trois procédés
réaliser le greffage (figure 10). Les trois familles sont le procédé en cités précédemment et s’effectue en présence d’humidité à l’aide
deux étapes (Sioplas), en une étape (Monosil) et enfin le procédé uti- d’un catalyseur (figure 12).
lisant le greffage dans le réacteur chimique avant la granulation
(Visico). Dans tous les cas, la réaction de réticulation ne doit pas La réaction de réticulation comporte deux réactions chimiques ini-
avoir lieu à l’intérieur de l’extrudeuse ou de la tête d’extrusion, car tiées par la présence d’eau :
comme pour le procédé par peroxydes, la matière réticulée n’a plus 4) réaction d’hydrolyse qui conduit à la formation d’un silanol et
aucune plasticité et l’on risque le blocage de cette machine. de méthanol. Cette réaction démarrant en présence d’eau, elle
dépend de la diffusion de cette eau à l’intérieur du polymère (utilisa-
3.2.3.1 Procédé en une étape tion d’étuves humides). Pour accélérer cette réaction, on peut aug-
(Monosil, Fairsil, Rosico, Dry Silane, etc.) menter la température qui augmentera cette diffusion ;
5) réaction de condensation dans laquelle les terminaisons
Ce procédé a été développé conjointement par Maillefer et BICC hydroxydes des groupes silanol se lient les uns aux autres pour for-
dans les années 1970. Ce procédé consiste à effectuer le greffage mer les liaisons entre chaînes. Cette réaction produit de l’eau et doit
lors de la mise en forme. Pour cela, on introduit du PE dans la trémie être accélérée par la présence d’un catalyseur.
et l’on rajoute du peroxyde, du silane et des catalyseurs.
Globalement, la vitesse de cette réticulation est gérée par la
3.2.3.2 Procédé en deux étapes (Sioplas) vitesse de diffusion de l’eau à la température choisie. Concrètement,
on effectue cette réticulation en plaçant les bobines produites précé-
Dans ce type de procédé, le greffage des groupes silane est effec- demment (greffage) dans des étuves humides à hautes températu-
tué dans une première extrudeuse qui permet d’obtenir des granu- res. Ainsi, la chaleur de l’étuve augmente la vitesse de diffusion de
lés de matière prégreffée. Cette matière doit ensuite être mise en l’humidité dans le matériau de l’isolant à greffer.
forme par une deuxième extrudeuse, chez le câbleur.

3.2.3.4.3 Solutions techniques
3.2.3.3 Copolymérisation au silane dans un réacteur
(Visico Ambicat, Linklon-X, Si-Link) Dans le tableau 5, sont résumés les principaux points différen-
ciant les trois types de procédés de réticulation par silane. Ainsi que
Cette technologie est apparue durant les années 1980. Elle le montre la figure 10, les solutions en deux étapes (Sioplas) et par
consiste à effectuer l’étape de greffage dans le réacteur de polymé- copolymère éthylène/silane permettent d’utiliser des extrudeuses
risation, chez le fournisseur de matière. Le granulé de matière gref- standard pour PVC et PE, alors que l’extrudeuse pour le procédé en
fée est ensuite mis en forme par une extrudeuse, en ajoutant un une étape nécessite une vis spéciale. La différence la plus impor-
catalyseur qui initiera la réaction de réticulation en présence de tante porte sur la longueur qui est L/D = 30 alors que pour une extru-
molécules d’eau. En Europe, la matière principalement utilisée est deuse standard, L/D = 24.
celle de Borealis sous le nom de Visico-Ambicat, au Japon, celle de
Mitsubishi sous le nom Linklon-X et aux États-Unis celle de Dow Par contre, le procédé en une étape permet d’utiliser des PE
Chemical Company sous le nom de Si-Link. différents. Il faut néanmoins changer les proportions de catalyseur,
peroxyde et silane en fonction du grade de PE choisi.
3.2.3.4 Réactions en jeu De plus, le procédé en deux étapes et celui par copolymère ne per-
mettent pas un temps de stockage trop long de la matière. En effet
Les trois procédés sont identiques en ce qui concerne la réti- sous l’action de l’humidité contenue dans l’air, la réaction de réticu-
culation qui est initiée en présence d’humidité et de chaleur. Mais les lation peut être initiée, rendant le matériau impropre à la mise en
procédés en une étape (Monosil, Fairsil, Rosico, Dry silane) ou ceux forme.
en deux étapes (Sioplas) débutent par un greffage effectué pendant
l’extrusion, contrairement au procédé de copolymérisation dans les En conclusion, l’extrusion de polymère réticulé après mise en
réacteurs. forme, nécessite des réglages fins et des précautions quant au stoc-
kage des matières.
3.2.3.4.1 Réaction de greffage (procédés en une (0)
ou deux étapes)
Tableau 5 – Comparaison des différents procédés
La réaction de greffage (figure 11) d’un groupe de silane sur une de réticulation par silane
chaîne polymérique se décompose en :
1) décomposition des peroxydes en sous-produits réactifs ; Type de Changement Installation Stockage
2) captage par ces sous-produits des ions électropositifs tels que procédé de PE spécifique granulé
l’hydrogène de chaînes macromoléculaires. On obtient ainsi des Une étape ++ – ++
chaînes de polymères « activées », et des groupements ROH inactifs
en solution dans le polymère ; Deux étapes –– ++ ––
3) les molécules de silane se greffent sur les sites actifs des Copolymère –– ++ –
chaînes polymériques. silane/PE


Figure 10 – Explication des différents procédés à base de silane (d’après une brochure Boréalis)
3.2.4 Réticulation à l’aide de rayonnements
La réticulation sous rayonnement des chaînes polymériques de

PE a été décrite dans les années 1950. Aujourd’hui, deux sources
principales de rayonnement sont utilisées : le rayonnement γ du
cobalt 60 et les rayons β (rayonnement d’électrons) d’accélérateurs
(cf. [AM 3 039] ref. [36]).
La réaction est semblable à la réticulation par peroxyde, mais la
création de sites actifs sur la chaîne moléculaire est effectuée à l’aide
des rayonnements entraînant : l’ionisation des chaînes qui devien-
Figure 11 – Réaction de greffage d’un groupe silane sur la chaîne nent des ions positifs (arrachement d’électrons), puis la transforma-
polymérique tion des ions en radicaux par extraction de l’hydrogène, et enfin la
réaction de deux radicaux adjacents (molécules activées) entre eux.
Le rayonnement γ permet une profondeur de réticulation impor-
tante dans le polymère. Mais le rayonnement étant émis par une
source radioactive, des précautions d’utilisation sont nécessaires.
Le rayonnement β permet de mieux contrôler le temps et l’intensité
du rayonnement mais la faiblesse des profondeurs sur lesquelles
ces rayonnements sont actifs implique que cette technique ne peut
être utilisée que pour des épaisseurs d’isolation faibles.
3.2.5 Réticulation à l’aide de rayonnements

infrarouge (procédé IR-PEXa
de Maillefer-extrusion)
Ce dernier procédé a été proposé en 1980 (brevet US4, 234,624) ;

il est aujourd’hui commercialisé par Maillefer-extrusion. Il est basé
sur le même principe que pour la réticulation par peroxyde (ligne
Figure 12 – Réaction de réticulation en présence de molécules d’eau chaînette). Dans ce cas, l’apport d’énergie est effectué à l’aide de
lampes rayonnant des ondes infrarouges.

L’avantage de ce système est que le rayonnement à longueur 3.3.1.1 Relation entre capacité d’un câble
d’onde courte, pénètre en profondeur et conduit à un échauffement et son degré d’expansion de l’isolation
plus rapide de la matière que par conduction pure. Les tubes de vul-
La capacité coaxiale d’un câble est la mesure électrique principale
canisation, ou les étuves de chaleur humides, sont supprimés, ce qui qui est effectuée lors de la production. Elle permet de caractériser
implique un gain de place. les performances du câble de transmission.
Néanmoins l’intensité du rayonnement dans le matériau diminue Soit un câble coaxial dont le rayon intérieur (du fil) est de a et le
lorsque son épaisseur augmente. On pourrait être tenté de résoudre rayon extérieur (conducteur extérieur) de b (figure 13).
cela en augmentant la puissance du rayonnement. Mais le spectre Dans le cas d’un fil électrique long, le champ électrostatique radial
d’émission des lampes infrarouges étant plus large que les lon- généré par le conducteur intérieur s’écrit :
gueurs d’onde absorbées par le PE, cela conduit à un échauffement
important en surface. λ
E ( r ) = --------------------
2π ε 0 ε r r
Il est à noter que ces problèmes ont des solutions techniques qui
permettent aujourd’hui à Maillefer-extrusion de proposer des lignes. avec λ charge par unité de longueur du conducteur,
ε0 permittivité du vide ≈ 8,85 ⋅ 10 –12 SI,
εr permittivité relative du milieu.
3.3 Extrusion moussage La tension entre la surface du conducteur intérieur et l’isolation
métallique est donnée par :
a a
Le procédé de moussage a été utilisé avec des polymères
∫ ∫
λ dr λ
pour la première fois dans les années 1930 pour la fabrication de Va – Vb = E dr = ------------------ ------ = ------------------ ln ( b/a )
pièces en polystyrène (PS) injecté [10]. 2π ε 0 ε r r 2π ε 0 ε r
Puis dans les années 1950, Dow breveta un procédé d’extru- b b
sion continue (à l’aide d’une vis d’extrusion) de plaque moussée
en PS [11]. La capacité (en Farad par mètre, noté F/m) par unité de longueur
de fil est donc :
λ 2π ε 0 ε r
C = ------------------- = --------------------
Depuis, ce type de procédé a été largement développé et est appliqué Va – Vb ln ( b/a )
à tous les thermoplastiques. En général, les polymères amorphes
(tel le PS) sont plus faciles à mousser que les polymères semi-cris- Cette capacité est dépendante du rapport des diamètres et de la
tallins. La fenêtre d’application du procédé est en effet moins éten- permittivité relative. En mesurant ces trois grandeurs, on peut donc
due pour ces derniers. obtenir cette capacité.
Dans le cas d’un fil téléphonique simple, afin d’effectuer la
mesure, celui-ci sera baigné dans de l’eau jouant le rôle du conduc-
3.3.1 Amélioration de la capacité des câbles teur extérieur.
de télécommunication par moussage Les câbles et fils de transmission de données, fonctionnant sous
haute fréquence, doivent, afin de limiter l’atténuation du signal,
avoir des capacités les plus faibles possibles, donc les permittivités
Pour les applications dans les câbles, les matériaux utilisés doi- relatives les plus faibles possibles. Afin de réduire cette permittivité,
vent présenter de bonnes caractéristiques électriques, ainsi qu’une on utilise des polymères moussés.
facilité de mise en œuvre sous forme moussée. Une des caractéris-
tiques électriques les plus importantes est la capacité de l’isolation
3.3.1.2 Permittivité du domaine poreux
qui dépend de la permittivité ou constante diélectrique relative ε r .
Cette constante est un nombre adimensionnel dépendant du maté- Afin de montrer que les polymères alvéolaires ont des permittivi-
riau. La valeur de la constante est de 1 pour le vide. Pour les polymè- tés plus faibles, on peut simplifier la géométrie des bulles ainsi que
res purs, elle varie de l’ordre de 2 pour un PELD à 6 pour un PVDF l’on fait Pan et al. [13] en supposant que le milieu poreux est une
(cf. tableau 6). La mesure de la capacité du câble permet ensuite succession bidimensionnelle de briques de vide et de matériau pour
d’obtenir la permittivité du matériau poreux. Cette permittivité va lesquelles il est facile de calculer des capacités. On peut aussi consi-
ensuite être utilisée pour calculer les deux autres caractéristiques dérer [14] un cube de matière moussée de côté a dans lequel une
électriques importantes que sont l’impédance et l’atténuation. bulle cubique de côté b existe (figure 14).
Dans la pratique, les matériaux principalement utilisés sont des

polyoléfines (PE, PELD, PEHD, PP… etc.) ou pour les États-Unis, des
fluoropolymères (par exemple ETFE, PFA, FEP, rarement le PVDF).
Ce dernier choix est dicté principalement par les aspects de résis-
tance au feu.
(0)
Tableau 6 – Valeurs caractéristiques de permittivité relative

d’après [12]
Lupolen
PVDF
Polymère 1812DSK HE 1102 PVC FEP ETFE
11008
(LDPE) (PEHD)
εr 2,27 2,25 3,1 2,11 2,6 5,7 Figure 13 – Schéma d’un câble coaxial

Figure 15 – Évolution de la permittivité relative en fonction du taux

Figure 14 – Schématisation d’un milieu poreux (d’après documentation d’expansion
Maillefer extrusion)
3.3.2 Procédés de moussage chimique et physique

En considérant que ε a est la permittivité relative dans la bulle
(pour de l’air cette valeur sera supposée être égale à celle du vide, Ces procédés sont utilisés dans l’industrie de la câblerie pour la
soit l’unité) et ε m est la permittivité relative du matériau considéré, production de câbles de télécommunications. Mais on les retrouve
on peut en déduire les capacités des différents condensateurs. aussi pour la production de mousse d’isolation thermique ou phoni-
que pour les tuyaux, les bâtiments, etc. Ces mousses sont alors en
Le taux d’expansion (en %) est défini comme le rapport du général extrudées à plat.
b3
volume de la bulle sur le volume total η = -----3- .
a 3.3.2.1 Principe de base du moussage
La capacité des différents condensateurs considérés est de : Le principe de base consiste à introduire du gaz dans un polymère
fondu sous pression. Cette introduction de gaz se fera après la zone
ε a ε 0 Surface εa ε0 b 2 de fusion de la vis d’extrusion, au début de la zone de pompage.
— dans la porosité C a = --------------------------------- = ------------------ ;
distance b Le gaz utilisé (CO2, H2O sous forme vapeur, N2 par exemple) étant
sous pression tendra à se dissoudre et diffuser à l’intérieur du poly-
— dans la partie à droite de cette porosité :
mère.
ε m ε 0 Surface εm ε0 b2
C m = ----------------------------------- = ------------------- ; Puis à la fin de l’extrudeuse, dans la tête de conformation, la pres-
distance (a – b) sion va chuter pour revenir à la pression atmosphérique. Lorsque la
pression devient inférieure à la pression de vapeur saturante du gaz,
ε m ε 0 Surface εm ε0 ( a 2 – b 2 ) le gaz va se reformer sous forme de bulles.
— dans le volume restant : C M = ----------------------------------- = ------------------------------------ .
distance a On utilise des agents de nucléation (particules de talc, par exem-
ple) qui diminuent l’énergie de surface nécessaire et facilitent la for-
La capacité équivalente de l’ensemble porosité et partie droite est mation de bulles. L’agent de nucléation, réparti de manière
obtenue par la mise en série des capacités. La capacité totale et donc homogène dans la masse, permet également d’obtenir une struc-
la permittivité totale équivalente sont obtenues après mise en paral- ture expansée plus régulière.
lèle de la partie restante :
On distingue deux procédés de moussage de par la manière
d’introduire le gaz dans le polymère : le moussage physique et le
ε tot ε 0 a 3 εm ε0 ( a 2 – b 2 ) moussage chimique ([12], [15]).
C tot = --------------------- = C M + ( 1/C a + 1/C m ) – 1 = ------------------------------------
a a Dans tous les cas, afin de maîtriser le taux d’expansion (qui va
εa εm ε0 b 2 influencer la capacité du câble), on va utiliser un premier bac de
+ ----------------------------------------- refroidissement qui sera mobile. Dans ce premier bac, la matière
εm b + εa ( a – b )
sera figée et donc l’expansion arrêtée. Sa position (distance par rap-
port à la tête) peut varier et sera donc réglée en fonction de la capa-
En utilisant le taux d’expansion qui correspond au volume de la cité mesurée en fin de ligne.
b3
bulle divisé par le volume total : η = -----3-.
a
3.3.2.2 Procédé de moussage ou d’expansion chimique
Nous obtenons :
Le gaz dans le polymère fondu est créé par la décomposition de
produits. Ces produits, appelés aussi agents gonflants sont intégrés
( εm – 1 ) η 
ε tot = ε m  1 – ------------------------------------------
- par les fournisseurs de matière dans les granulés de PE. Le taux
 1 + ( ε – 1 )η 1 ⁄ 3 d’expansion est réglé par la proportion d’agent gonflant mélangé
m
aux granulés et la température du polymère fondu.
Cette expression permet de relier le taux d’expansion à la capacité Lors de la fusion de ces granulés, les agents gonflants (chimiques)
de la matière moussée. Le graphique de la figure 15 permet de voir se décomposent en gaz (diffusant dans le polymère) et particules
que pour des taux d’expansion de 80 %, on diminue d’un facteur 2 la solides. Ces dernières servent de sites d’initiation des bulles (ou
permittivité du PE ou d’un facteur 3 la permittivité du PVDF. De plus agents de nucléation) lors du moussage. Plusieurs types d’agent
il est important de noter qu’au niveau économique, la consomma- gonflant existent. Mais pour des raisons de toxicologie et pour évi-
tion de polymère sera réduite d’un facteur 5, ce qui explique le suc- ter la présence d’eau dans l’isolation, le produit le plus utilisé en
cès de cette méthode. câblerie est l’azodicarbonamide (ADC). Il est encore nommé le diazi-

nedicarboxamide. Lors de la décomposition de ce produit, de l’azote — zone 2 : injection de gaz ou de fluide (gas injection) ;
(N2) est libéré. Cet agent peut être utilisé avec la majorité des poly- — zone 3 : mélange avec le polymère fondu (gas mixing) ;
mères. La réaction est initiée par la température et est ensuite exo- — zone 4 : convoyage simple de la matière fondue tout en évitant
thermique. La cinétique de la réaction diffère selon le type d’additif au maximum les taux de cisaillement élevé ; cette zone doit effective-
employé. La température peut varier de 150 °C à 200 °C ment servir à refroidir le polymère (melt cooling).
(cf. [AM 3 551] réf. [37]). De 15 à 200 cm3 de gaz par gramme de gra-
nulé peuvent être produits. La dernière partie dans la tête d’extrusion sert à la nucléation des
bulles, la conformation de la matière, puis à l’expansion à la sortie
Les produits de décomposition sont à 65 % de l’azote, à 32 % du de la filière ; le gradient de pression est contrôlé dans la tête afin que
monoxyde de carbone, à 2 % du dioxyde de carbone, à 1 % de ces trois étapes s’effectuent le mieux possible.
l’ammoniac (figure 16) et quelques particules solides. Le faible
volume de gaz produits est en deçà des taux de toxicité. De plus,
tous les gaz sont enfermés dans les bulles de la mousse polymère. 3.3.2.4 Comparaison des procédés de moussage chimique
Donc la diffusion à travers les parois solides ne se fait pas immédia- et physique
tement.
Les extrudeuses standards peuvent être utilisées pour faire du Le choix entre ces différents procédés est lié à des choix
moussage chimique (longueur de 24D). Par contre, la vis choisie doit économiques ou au de type de machine à disposition et aux perfor-
avoir une faculté de mélange suffisante afin que les agents de mances électriques voulues. L’expansion chimique peut être préfé-
nucléation soient bien répartis dans la masse. La précision et la sta- rée lorsque le producteur ne veut pas investir dans une ligne de
bilité à +–0,5 °C du contrôle de température sont primordiales pour production spécifique. Il pourra adapter une ligne existante sans
maintenir un taux d’expansion constant. Une variation plus élevée investissement important dans le groupe d’extrusion. Par contre, la
modifierait le taux de décomposition de l’agent gonflant et engen- matière sera plus chère et sensible au stockage. La stabilité du pro-
drerait des variations de capacité. cédé ainsi que les caractéristiques électriques du câble n’atteindront
pas les performances du procédé physique. Le tableau 7 résume les
avantages et inconvénients des deux procédés.
3.3.2.3 Procédé de moussage physique
Dans ce procédé, le gaz est injecté directement dans le polymère

fondu. On peut citer l’exemple du procédé Extrucell de Maillefer-
extrusion pour les câbles ou encore Mu Cell de Trexel appliqué à
4. Différents types de têtes
l’extrusion de produits tels que des plaques et des tubes. et filières
Le gaz va se dissoudre dans le thermoplastique sous l’action de la
chaleur et de la pression. Des agents de nucléation sont ajoutés par
des doseurs volumétriques ou gravimétriques aux granulés (au
4.1 Fonction de la tête d’extrusion
niveau de la trémie). Ces agents sont nommés passifs lorsqu’ils sont

constitués de poudre de solide (type talc, SiO2, TiO2). Ils sont au
contraire actifs lorsqu’ils contiennent une certaine proportion
d’agents gonflants. Cette solution peut être utilisée lorsque l’on veut La matière plastique sort sous forme de jonc de l’extrudeuse. Une
garder un taux d’expansion minimal, même sans injection de gaz. tête d’extrusion est nécessaire afin de conformer cette matière sous
Les extrudeuses utilisées pour ce procédé ont des longueurs une forme de tube déposé ensuite sur un conducteur (pour isoler un
minimales de 30D. Outre les doseurs volumiques ou massiques fil) ou sur un assemblage de fils (afin de le gainer).
pour introduire les agents de nucléation, elles ont besoin d’un De plus, l’écoulement en sortie d’extrudeuse est parallèle à l’axe
groupe d’injection de gaz. Celui-ci a pour rôle d’augmenter la de celle-ci alors que le tube d’isolation formé doit lui être perpendi-
pression du gaz et de l’injecter de manière stable et continue dans culaire, cela afin de pouvoir passer le conducteur (ou fil ou assem-
l’extrudeuse. Le long du flux de matière, la répartition des zones blage de fils). En effet, une tête dont le tube formé aurait un axe
dans l’extrudeuse est la suivante (figure 17) : parallèle à la vis empêcherait le passage du conducteur. Cette fonc-
— zone 1 : alimentation en granulés, fusion de la matière et géné- tion est assurée par l’assemblage entre la tête d’extrusion et la
ration de pression (heating and melting) ; trompette.
Figure 16 – Produits de décomposition

de l’azodicarbonamide (d’après brochure Otsuka)
(0)
Tableau 7 – Comparaison des procédés de moussage physique et chimique

Installation Stabilité Performance
Type de procédé Matière spécifique Stockage
spécifique du procédé électrique
Expansion physique ++ + –– ++ +
Expansion chimique – – + –– –

Figure 17 – Répartition des différentes zones

fonctionnelles de l’extrudeuse (brochure Maillefer-
extrusion)
4.3 Distributeur
Le rôle du distributeur est de créer un écoulement annulaire per-

pendiculaire à l’axe de l’extrudeuse à partir d’un écoulement paral-
lèle à cet axe. Cet écoulement annulaire doit être uniforme selon la
circonférence. Afin de réaliser cette fonction, deux types principaux
de distributeurs coexistent actuellement dans les câbleries, dont
l’un n’est plus proposé aux clients.
4.3.1 Distributeur à trous
Des trous régulièrement espacés selon la périphérie génèrent une

perte de charge importante, ce qui induit une répartition régulière
selon la périphérie. Ce type de tête était couramment utilisé pour la
production de câbles téléphoniques mais les hautes pressions
induites ont joué en sa défaveur.
4.3.2 Distributeur à canal de répartition
Les distributeurs utilisent un ou deux canaux de répartition pour

lesquels la géométrie est similaire à celle utilisée lors de la produc-
tion de film et feuille à plat. La fonction de répartition est assurée par
un canal de répartition de la forme d’un portemanteau dans lequel la
matière arrive au centre. Cette géométrie est enroulée autour de
l’axe de la tête dans le cas d’une tête de câblerie (figure 19). Afin
Figure 18 – Tête d’extrusion d’obtenir une répartition régulière de la matière, la perte de charge
le long de chaque ligne de courant doit être la même. Une optimisa-
tion numérique qui tient compte du comportement rhéologique de
la matière fondue est effectuée à l’aide de programmes tels que
4.2 Construction de la tête d’extrusion ceux décrits dans les articles [16], [17] et [AM 3 655] réf. [38]. La géo-
métrie de distribution dépendra donc de la rhéologie du matériau
extrudé. L’utilisation de distributeur à un seul canal permet de corri-
La tête d’extrusion (figure 18) est reliée par une bride fixée sur ger certains défauts d’excentricité en jouant sur le centrage de celui-
l’extrudeuse. Cette bride va diminuer le diamètre de passage de la ci dans le corps de la tête. Elle a par contre le désavantage d’être
matière depuis le diamètre de l’extrudeuse jusqu’au diamètre plus sensible à la rhéologie du produit. Pour cela, des distributeurs
d’entrée dans la tête (ce qui explique pourquoi on appelle cette bride à deux canaux de répartition ont été développés. Ceux-ci permettent
du nom de trompette). Cette trompette est fixée sur le fourreau par d’obtenir plus facilement une bonne répartition, mais on ne peut
l’intermédiaire d’un collier de serrage. plus corriger les erreurs en décentrant la filière par rapport au corps.
Par contre, ce distributeur pénalisera l’ovalité du produit final car les
La tête d’extrusion elle-même est constituée d’une partie externe, défauts de répartition se trouvent disposés symétriquement par rap-
le corps, dans lequel vient se positionner le (ou les) distributeur(s) et port à l’axe. Le tableau 8 résume les avantages et inconvénients des
enfin l’outillage. deux distributeurs.

Figure 19 – Distributeur à canal de répartition

4.4 Outillages
(0)
Tableau 8 – Comparaison de distributeurs à un

et deux canaux de répartition
Type de distributeur Ovalité Excentricité Les outillages permettent de finaliser l’écoulement et d’adapter la
géométrie de la partie finale de la tête d’extrusion en fonction de la
Distributeur à un canal + – matière extrudée. Selon les applications, deux types d’outillage dif-
férents sont utilisés. Ceux-ci sont soit les outillages « compression »
Distributeur à deux canaux – + ou « pression », soit les outillages « tube » (figure 20).
4.4.1 Outillage pression
Il est utilisé généralement pour tous les cas ou l’isolation est en

contact direct avec le conducteur électrique. La matière rentre en
contact avec le conducteur dans l’outillage. La pression étant élevée,
la matière adhère sur le conducteur. La forme extérieure de l’isola-
tion est bien cylindrique et régulière. De plus, la vitesse de produc-
tion atteignable est plus élevée qu’avec un outillage tube. Par
contre, si le guide-fil est excentré par rapport à l’outillage, l’isolation
présente une épaisseur dissymétrique.
4.4.2 Outillage tube
Cet outillage est utilisé plus particulièrement pour produire le gai-

nage de câbles, ou les tubes dans lesquels se trouvent les fibres
optiques dans le cas de câble de transmission optique. L’avantage
par rapport à l’outillage précédent est la génération d’une perte de
charge plus faible, ainsi que la réalisation d’une couche d’épaisseur
constante selon la circonférence. Par contre, ce type d’outillage
implique une dépression sous le cône de matière afin que celle-ci
Figure 20 – Deux types d’outillages et nombres caractéristiques s’applique sur le fil ou câble. Aussi, l’épaisseur est bien régulière,
pour l’outillage tube mais elle suit les contours du conducteur et si celui-ci présente une

surface irrégulière, cela sera aussi le cas pour le diamètre extérieur. bobinage), des déformations peuvent avoir lieu. Et au contraire, des
Enfin, l’adhésion de la matière plastique sur le fil ou câble est en bacs trop longs entraînent un allongement du conducteur ainsi que
général moins bonne que pour l’outillage pression. des coûts inutiles.
Afin de caractériser ce type d’outillage, deux nombres importants Pour un calcul de refroidissement, il est nécessaire de prendre en
sont utilisés. Le rapport de section (DDR, Drawing Down Ratio) compte trois termes dans l’équation de la chaleur ([18], [19]) : la
caractérise l’étirement de la matière. La valeur de ce rapport peut convection forcée avec l’eau, la conduction à l’intérieur du câble
varier entre 4 à 10 pour des PE, PVC et PP, jusqu’à près de 200 pour (figure 22) et enfin la quantité de chaleur stockée dans la matière.
des matières fortement viscoélastiques tels que le FEP. En effet, pour Le bilan d’énergie sur le câble s’exprime par le fait que l’énergie
ce dernier type de matière, un DDR trop faible implique la présence stockée à l’intérieur de l’élément est égale à la somme des énergies
de plis réguliers à la surface du gainage. Quant au rapport des dia- entrantes par conduction.
mètres (DRB, Draw Ratio Balance), il doit rester proche de l’unité (de
0,9 à 1,15, selon le matériau). Cela veut dire que la diminution
d’épaisseur du tube doit être proportionnelle à la diminution du
diamètre intérieur. ∫ρ
V
C p w ⋅ ∇T d ν =
∫
S1
– h ( T surface – T eau ) ds
5. Refroidissement
+
∫ k∇T ρ ⋅ n ds +
∫ k∇T ρ ⋅ n ds
S2 – S2 +
Suite à son dépôt sur l’âme conductrice, la matière d’isolation ou avec V volume total du câble,
de gainage doit être refroidie afin de pouvoir bobiner le câble. Ce ρ masse volumique du câble,
refroidissement est effectué par le passage du fil (ou du câble) dans Cp capacité thermique massique du câble.
des bacs de refroidissement (figure 21).
L’aspersion est souvent utilisée à la place de l’immersion pour les
fils et câbles de faible section (diamètre < 2 mm) car elle entraîne
une efficacité de refroidissement plus élevée. De plus, un câble
immergé dans l’eau subit des forces de traînées importantes qui
peuvent amener à une déformation plastique du fil (élongation du
fil).
Lors de la conception de la ligne, il sera nécessaire de dimension-
ner la longueur des bacs. En effet, des bacs trop courts ne refroidi-
raient pas suffisamment le fil ou câble et lors de l’étape suivante (le Figure 21 – Bac de refroidissement mobile (photo Maillefer extrusion)
Figure 22 – Transferts de chaleur actifs

dans le câble (fil + isolation) en refroidissement

5.1 Rapport des termes de convection — le nombre de Reynolds : rapport des forces d’inertie et des
et de conduction dans le solide ρ wL
forces de viscosité : Re = ------------ ;
η
dans le sens axial — le nombre de Prandtl : rapport des diffusivités de la quantité de
ν η Cp
mouvement et de la chaleur : Pr = --- = ----------- .
En supposant que la température du fil est constante et égale à la a k
température moyenne Tm dans toute la section, le bilan d’énergie
Le nombre de Nusselt peut être exprimé en fonction de deux
(figure 22) en faisant tendre dz vers 0, s’écrit :
autres nombres adimensionnels. Selon [A 1 540] réf. [39], ce nom-
bre se présente sous la forme suivante : Nu = C 1 Re m Pr 0,33 dans
∫ ∫ ∫
dT d2 T ( z ) tous les cas de figure.
ρ C p ------- dν = – h ( T surface – T eau ) ds + 2k -----------------
- ds
dt dz 2 La constante C1 ainsi que l’exposant m dépendent du type d’écou-
V S1 S2 lement (laminaire ou turbulent). Le nombre de Reynolds permet de
différencier le régime de l’écoulement [A 1 540] réf. [39].
Le nombre de Péclet caractérise le rapport du terme de la
convection au sein du système dans le sens de l’écoulement sur la En fonction de l’ordre de grandeur du nombre de Prandtl, les
conduction dans le même sens. expressions du nombre de Nusselt varient. Dans notre cas
0,5 < Pr < 10, donc le nombre de Nu peut être déterminé. Selon
· [A 1 540] réf. [39] :
Q conv ( R1 2 ( ρ Cu C pCu ) + ( R2 2 – R1 2 ) ρ Isol C pIsol )w L
Pe = --------------
· - = -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- — si Re < 5 ⋅ 10 5 , l’écoulement est laminaire et
Q cond 2R1 2 k Cu + 2 ( R2 2 – R1 2 )k Isol
Nu = 0,664 Re 1/2 Pr 1/3 ;
avec R1 rayon du conducteur,
— si Re > 1 ⋅ 10 6 , l’écoulement est turbulent et
R2 rayon de l’isolant,
Nu = 0,035 Re 4/5 Pr 1/3 .
w vitesse de ligne,
Grâce à ces valeurs de Nu, on peut en déduire le coefficient de
L longueur du bac. transmission thermique de surface. L’application numérique ci-
après donne les valeurs pour des fils en PE refroidis dans de l’eau.
Ce nombre de Péclet est en général important dans le cas des
câbles. L’application numérique ci-après, pour un fil de diamètre très Application numérique
faible de 0,3 mm montre la valeur élevée du nombre de Péclet. Ce Données pour l’eau :
nombre étant d’autant plus grand que le diamètre est élevé, la
conduction peut donc être négligée dans le sens de l’écoulement ρeau ≈ 1 000 kg/m 3 , C peau ≈ 4 300 J/ ( kg ⋅ °C ),
par rapport à la convection dans le même sens dans tous les cas en
câblerie. k eau ≈ 0,645 W/ ( m ⋅ °C ), η = 10 – 3 Pa ⋅ s
Application numérique Pour un espacement entre douche d’aspersion L = 1 m, le nombre
Isolation en polyéthylène : de Prandtl est : Pr = 6,7.
En supposant plusieurs vitesses de ligne de w1 = 0,1m/s,
ρ PE ≈ 1 000 kg/m 3 , C pPE ≈ 2 500 J ⁄ ( kg ⋅ °C ) , k PE ≈ 0,33 W ⁄ ( m ⋅ °C ) ,
w2 = 0,5m/s, w3 = 1m/s, w4 = 10 m/s, nous obtenons : Re1 = 1 ⋅ 105,
Âme (conducteur) en cuivre : Re2 = 5 ⋅ 105, Re3 = 1 ⋅ 106, Re4 = 1 ⋅ 107
ρ Cu ≈ 8 940 kg/m 3 , C pCu ≈ 385 J ⁄ ( kg ⋅ °C ) , k Cu ≈ 389 W ⁄ ( m ⋅ °C ) , Les cas 1 et 2 sont situés dans le régime laminaire, les cas 3 et 4
dans le régime turbulent. Nous obtenons :
Rayon du conducteur : R1 = 0,15 mm, — en régime laminaire :
Rayon de l’isolant R2 = 0,3 mm,
W W
Pour une vitesse de ligne de w = 20 m/s et un bac de longueur h 1 = 255 ---------------------- , h 2 = 570 ---------------------- ;
m 2 ⋅ °C m 2 ⋅ °C
5
L = 1 m, Pe ≈ 2,8 ⋅ 10 >>1. — en régime turbulent :
W W
— h 3 = 2 680 ----------------------, h = 16 915 ----------------------
m 2 ⋅ °C 4 m 2 ⋅ °C
5.2 Détermination du coefficient Pour un fil immergé dans l’eau, alors que [21] propose un coeffi-
de convection dans l’eau cient de 1 700 W/ ( m 2 ⋅ °C ) , [20] et [25] proposent plutôt des coeffi-
cients de convection 300 à 600 W/ ( m 2 ⋅ °C ) pour ce même
refroidissement par immersion. On voit que ces valeurs sont plus
L’écoulement de l’eau froide parallèlement au fil est à l’origine du proches de celles calculées ci-dessus pour des écoulements
transfert de chaleur de ce dernier vers le fluide par convection forcée laminaires.
[A 1 540] réf. [36]. Pour le refroidissement par aspersion [20] et [22] proposent des
On suppose que la conductivité thermique, la viscosité dynami- coefficients de 700 à 1 000 W/ ( m 2 ⋅ °C ) . Ces dernières valeurs sont
que et la densité de l’eau restent constantes le long des bacs. Le celles couramment utilisées dans l’industrie.
régime d’écoulement mécanique ainsi que le régime thermique sont Dans le cas de fils fins, les vitesses de ligne atteignent couram-
stationnaires. Le coefficient de convection dépend des paramètres ment les 20 à 40 m/s. Nous sommes théoriquement dans le domaine
d’écoulement d’une part et des propriétés physiques d’autre part. La turbulent. Mais le refroidissement par immersion entraînant des
relation entre les différentes grandeurs prend en compte trois nom- forces de tension trop importantes sur le fil, le refroidissement par
bres caractéristiques : aspersion est souvent utilisé. Celui-ci induit probablement un
— le nombre de Nusselt : rapport entre le flux de convection et de refroidissement de type laminaire, les gouttes d’eau étant entraî-
h eau ∆T h eau L nées par le fil ou câble. La valeur couramment utilisée pour les fils
conduction : Nu =  ------------------------------ = ---------------- ; fins, c’est-à-dire de rayon de l’ordre du mm, est de l’ordre de
 k eau ( ∆T/L ) k eau 1 000 W/ ( m 2 ⋅ °C ) .

5.3 Calcul analytique (fils fins) 5.4 Calcul aux différences finies
5.3.1 Hypothèse de la température constante Fil de rayon > 1 mm avec âme cuivre et isolant PE
dans la section du fil
Un nombre adimensionnel, le nombre de Biot, quantifie le rapport Dans le cas réel, le fil est constitué de plusieurs couches de carac-
du flux de chaleur par convection à la surface du fil au flux de téristiques physiques différentes. De plus, le rayon est souvent plus
conduction à l’intérieur du fil. Ce nombre de Biot s’écrit : grand que 0,7 mm, donc le nombre de Bi est plus grand que 1, ce qui
indique que l’on ne peut plus négliger la variation de la température
selon le rayon. Le bilan d’énergie dans l’élément de fil, en coordon-
h eau ∆T h eau R
Bi =  ----------------------------------- = ---------------- nées cylindriques, et en négligeant la conduction selon l’axe par rap-
k solide ( ∆T/R ) k solide port à la convention dans le même sens, devient :
avec R rayon du fil. ∂T  ∂ ∂T 

--- ------  r ------- 
ρ C p w ------- = k  1
Pour simplifier le calcul, la conductivité dans le solide sera prise
∂z  r ∂r  ∂r
égale à celle de l’isolation (conductivité plus faible que celle dans avec les conditions aux limites :
l’association cuivre et PE, donc nombre de Biot plus élevé).
Pour un nombre de Biot faible, le flux de chaleur par conduction
dans le solide est plus important que celui par convection. La varia-
– sur S 1 :
∫
S
– h ( T surface – T eau ) ds = k isolant
∫
S1
∇T ⋅ n ds
tion de température selon le rayon à l’intérieur du système est donc
∫ ∫
faible et peut être négligée.
– à l′ interface cuivre/isolant : k Cuivre ∇T ⋅ n ds = k isolant ∇T ⋅ n ds
Pour un fil en PE, la valeur maximale du rayon pour laquelle cette
approximation est valable peut être calculée. S2 S1
Application numérique L’équation est résolue à l’aide d’un schéma aux différences finies
Pour un fil en polyéthylène, un coefficient de convection implicite par tranche ([23], [24]). La comparaison de l’évolution des
W températures moyennes obtenues analytiquement ou par une
h = 1 000 ---------------------- méthode des différences finies est effectuée sur la figure 23. Les
m 2 ⋅ °C paramètres sont identiques à ceux présentés précédemment. En
h eau R k PE changeant le diamètre du fil, le nombre de Biot augmente et l’on voit
Bi = ------------------ << 1, ce qui correspond à ------------->>R soit R<< 0,33 ⋅ 10 –3
bien que le calcul analytique n’est plus valide pour un nombre de

k PE h eau
Biot plus grand que 1, soit un rayon plus grand que 0,33 mm. Pour
ou encore R<< 0,33 mm. ces valeurs du nombre de Biot, l’écart (calcul numérique) entre la
température du cuivre et la surface extérieure de l’isolant devient
Pour des rayons faibles correspondant à des fils téléphoniques importante.
(de diamètre 0,5 à 0,7 mm), la température peut être remplacée par Les résultats de la figure 23 sont obtenus pour des fils à conduc-
la température moyenne. teur de cuivre et isolant polyéthylène de rayons :
— 0,1 mm sur isolation, 0,05 mm sur conducteur (Bi = 0,6) ;
— 0,3 mm sur isolation, 0,15 mm sur conducteur (Bi = 0,9) ;
5.3.2 Calcul des longueurs de refroidissement — 1 mm sur isolation et 0,5 mm sur conducteur (Bi = 3).
Le coefficient de convection, la température de l’eau, la tempéra-
Les termes de conduction selon la longueur du fil étant ture initiale du fil et la vitesse de ligne sont de :
négligeables par rapport aux termes de convection, nous pouvons
obtenir facilement l’expression de la longueur de refroidissement h eau = 1 000 W/ ( m 2 ⋅ °C ), T eau = 20 °C,
nécessaire à partir de l’équation de bilan d’énergie :
T m ( z = 0 ) = 200 °C, w = 20 m/s
( R1 2 ρ Cu C pCu + ( R2 2 – R1 2 ) ρ Isol C plsol )w T m ( L ) – T eau
L = ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ln  -----------------------------------------------
– 2hR2 T m ( z = 0 ) ( – T eau ) Le calcul analytique ne permet donc une évaluation de la lon-
gueur que pour des câbles fins. Dans les autres cas, il sera
À l’aide de cette équation, on peut déterminer la longueur mini- nécessaire de faire appel à un modèle de calcul type différences
male de bac pour laquelle la température de l’isolant sera suffisam- finies ou éléments finis.
ment basse avant son passage sur le cabestan. Le critère sera donc
de choisir une température de 10 °C inférieure à la température de
cristallisation du polymère, afin que l’isolant ne se déforme pas sous
l’action du cabestan.
6. Entraînement du fil
Application numérique
Fil à conducteur en cuivre et isolant en polyéthylène. ou du câble
Rayon conducteur : R1 = 0,15 mm.
W Cette fonction est exécutée par des chenilles ou des cabestans
Rayon isolation : R2 = 0,3 mm, h = 1 000 ------------------
- (figure 24) situés en aval du bac de refroidissement. La distance doit
m 2 ⋅ °C
être suffisante pour que la température du polymère soit inférieure
En supposant une vitesse de ligne de w = 20 m/s, à la température de déformation lors du passage du fil (et des
Tm(z = 0) = 200 °C, Teau = 20 °C. câbles) sur l’élément entraînant. La force de traction est mesurée par
Pour avoir une température du câble de 100 °C, nous obtenons : l’intermédiaire du couple exercé sur les moteurs d’entraînement de
L = 6,6 m. la chenille ou du cabestan.

Figure 24 – Cabestan et chenille d’entraînement (photo Maillefer

extrusion)
7. Bobinage
Le fil ou câble ayant été refroidi, celui-ci doit ensuite être enroulé
sur une bobine (ou touret) afin de faciliter son stockage et son trans-
port vers des étapes ultérieures de transformation ou vers le client
final. La bobine est caractérisée par son diamètre de fût sur lequel
vient s’enrouler le fil ou câble, son diamètre extérieur (des flasques)
donnant le diamètre d’enroulement maximal, et enfin sa largeur
d’enroulement.
La partie de la ligne effectuant cette opération est appelée le bobi-
noir. Sa fonction principale est l’enroulement du câble autour du
touret mais les fonctions auxiliaires suivantes sont nécessaires :
— la régulation de vitesse de rotation de la bobine en fonction de
la vitesse de ligne ;
— le dépôt régulier du fil ou câble sur la largeur du fût ;

— le changement de bobine à vitesse de ligne constante (surtout
pour les petits fils produits à haute vitesse).
7.1 Fonction régulation de vitesse
Cette fonction est nécessaire car l’enroulement du fil ou câble se

faisant à vitesse de ligne constante, le diamètre sur lequel le fil est
enroulé augmente avec la longueur enroulée. La vitesse de rotation
de la bobine doit donc diminuer en fonction de la longueur de fil
déjà enroulée. De plus, lors des montées ou descentes des vitesses
de lignes (démarrage ou arrêt), cette vitesse de rotation doit aussi
varier.
Afin de réaliser cette fonction, on détermine la tension du fil entre
des dispositifs d’entraînement (cabestan ou chenille) et la bobine. La
vitesse de bobinage est régulée afin de garder cette tension
constante.
La régulation de la vitesse du bobinoir est effectuée à l’aide de
deux dispositifs différents selon la vitesse de ligne :
— pour des vitesses faibles (< 400 m/min), on utilise un pantin à
poids ;
— pour des vitesses élevées (> 500 m/min), un pantin à accumu-
Figure 23 – Évolution de la température moyenne et de l’écart lation (mouflage) est utilisé.
de température entre le cuivre et la surface de l’isolant
pour un nombre de Bi de 0,6 puis 0,9 et enfin 3
(conducteur cuivre, isolant PE) 7.1.1 Pantin à poids (vitesse de ligne
faible < 400 m/min)
Parfois un système d’entraînement supplémentaire est nécessaire Le principe de ce système est simple (figure 25). Une poulie dont
avant la tête d’extrudeuse afin de dévider le fil et de réguler la trac- l’axe est fixé sur un bras pivotant est appuyée sur le fil à l’aide d’un
tion du fil dans la ligne. La traction est mesurée par une jauge de poids spécifié. Elle exerce donc une force constante sur le fil. Son
contrainte située sur l’axe d’une poulie après le cabestan d’entrée. déplacement vers le haut indique que le fil subit une tension plus
Cette mesure est comparée à la consigne. La vitesse des systèmes élevée. À l’inverse, son déplacement vers le bas indique que le fil est
d’entraînement est régulée afin de maintenir cette consigne. moins tendu.

Figure 26 – Pantin accumulateur pour fils fins (photo Maillefer extrusion)
Sur la figure 26, on peut aussi voir une poulie centrale. Celle-ci a
uniquement un rôle de renvoi du fil entrant dans le bobinoir et per-
met d’utiliser celui-ci dans deux configurations différentes : entrée
du fil à droite ou à gauche.
Les variations de vitesse dans ce cas peuvent être importantes. En
Figure 25 – Pantin à poids pour la mesure de tension du fil (document
effet, pour un fil téléphonique, la bobine a un fût de diamètre
Maillefer-extrusion)
250 mm, avec un diamètre des flasques de 500 mm. Le diamètre
d’enroulement varie de 250 mm à 450 mm. Ainsi pour un fil produit
à 2 500 m/min, la vitesse de rotation de la bobine varie de 3 183 tr/
On peut donc relier la valeur de la tension sur le fil au déplace- min (enroulement sur le fût) à 1 768 tr/min (sur diamètre de
ment autour de son axe du bras tenant la poulie. Cette mesure est 450 mm). Cette différence de vitesse est contrôlée par le pantin.
effectuée à l’aide d’une came solidaire de l’axe du bras et position-
née devant un capteur électromagnétique de proximité. Celui-ci
transforme donc une position angulaire du bras en une tension élec-
trique (de –5 V à +5 V). 7.2 Dépose régulière du fil sur la bobine
Ainsi, si l’on détecte un déplacement vers le bas de la poulie, on (trancanage)

procède à une accélération proportionnelle de vitesse de rotation de
la bobine jusqu’à ce que l’on récupère la valeur initiale de déplace-
ment du bras. Au contraire, un déplacement vers le haut de la poulie Cette fonction de trancanage consiste à déposer le fil régulière-
donne l’ordre au bobinoir de décélérer. ment sur la bobine. À chaque tour de bobine, le fil doit être décalé
Les bobines courantes pour du gainage de fil télécommunica- d’une valeur constante. Le mouvement de trancanage doit pouvoir
tion cuivre sont souvent de circonférence de fût proche de 1 m s’effectuer dans les deux directions de la translation (axe parallèle à
(diamètre D = 0,32 m). Cette valeur implique une vitesse de rota- l’axe de la bobine). Ce mouvement débute à un flasque de la bobine
tion de la bobine égale à la vitesse de ligne. Ainsi une vitesse de et finit à l’autre et doit ensuite retourner au premier. Ce va et vient
ligne de 100 m/min correspond à une vitesse de rotation de est effectué de manière continue par un bras ou chariot de tranca-
100 tr/min. Les variations courantes de la vitesse de rotation sont nage se translatant parallèlement à l’axe de la bobine (figure 27). Le
de l’ordre de +/– 10 % soit de 90 à 110 % de la vitesse initiale. mouvement de translation est asservi au mouvement de rotation de
la bobine. Le guidage du fil par le chariot ou bras de trancanage est
effectué soit par le passage entre deux guides cylindriques ou barres
(utilisé plutôt pour les gros câbles), soit par l’intermédiaire de
7.1.2 Pantin à accumulation (> 500 m/min) poulies.
Pour les vitesses de ligne importantes, on ne peut plus utiliser le

pantin à poids. En effet, la distance entre les dispositifs d’entraîne-
ment et la bobine reste fixe. Une variation faible de vitesse implique 7.3 Fonction de changement de bobine
une différence de longueur importante de fil entre ces deux points. à vitesse de ligne constante (fils fins)
Le signal envoyé au bobinoir est trop important, induisant une varia-
tion de vitesse trop importante.
Afin de corriger ce défaut, on utilise un pantin accumulateur (ou Ce changement doit être automatisé pour les vitesses de ligne
système de moufflage) qui est constitué de deux poulies dont l’une importantes afin d’éviter toute interférence humaine, pour des rai-
a un axe fixe, et l’autre un axe à degré de liberté en translation libre sons de sécurité et aussi économique (perte de production à chaque
(translation selon la ligne reliant les deux axes de poulies). Le fil est arrêt et démarrage). Le bobinoir (figure 28) comporte deux bobines,
entouré plusieurs fois entre les deux bobines (le nombre de tours l’une en train de se remplir, l’autre vide en attente. Les deux bobines
dépend de la vitesse de ligne et du type de câble). La bobine à degré sont côte à côte, à même hauteur, leurs axes étant parallèles. Leur
de liberté en translation est fixée sur un vérin pneumatique permet- sens de rotation est opposé. Deux flasques portant des couteaux
tant de transmettre une tension constante liée à la pression de l’air. tournent aux mêmes vitesses. Le chariot de trancanage effectue à ce
Le déplacement de ce vérin selon l’axe de translation permet de moment un mouvement supplémentaire de translation. Ce mouve-
savoir si le fil s’allonge ou raccourcit. Lorsque les deux poulies se ment se situe dans un plan horizontal et est perpendiculaire au
rapprochent, la tension augmente, donc on ralentit le bobinoir. À mouvement de trancanage. De plus, entre les bobines se trouve un
l’inverse, lorsque les deux poulies s’écartent, la tension sur le fil crochet pivotant autour d’un axe parallèle à la droite reliant les axes
diminue et donc le bobinoir est accéléré. des deux bobines.

Figure 27 – Exemples de bras de trancanage sur des bobinoirs (documents Maillefer-extrusion)

Figure 28 – Étapes de changement de bobine en continu

P
O
U
Lignes d’extrusion en câblerie R
E
par Stefan PUISSANT
N
Maître de Recherche GIP InSIC
Pierre-Yves BONVIN
et
Chef de produit de ligne de production de câble métallique Maillefer extrusion S
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P LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE _______________________________________________________________________________________________________

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U Constructeur – Fournisseurs – Distributeurs
R (Listes non exhaustives)
Site de fabricants de tréfileuses et de fils tréfilés cités SMS Group (Battenfeld, Cincinatti) : http://www.sms-k.com/
Niehoff : http://niehoff.de/ Bandera : http://www.luigibandera.com/
E Samp : http://www.sampsistemi.com/
Elektrisola : http://www.elektrisola.com/
Leitstritz : http://www.leistritzcorp.com/
Reifenhauser : http://www.reifenhauser.com/
N Site de fabricants d’extrudeuses et/ou de lignes d’extrusion

pour câblerie
Welex : http://www.welex.com/
Producteurs de matière première (principalement
Davis-standard : http://www.davis-standard.com/ polyéthylène pour câbles)
Delachaux : http://www.delachaux.fr/ Borealis : http://www.borealisgroup.com/public/
BP Petrochemical : http://www.bppetrochemicals.com/
S Maillefer extrusion : http://www.mailleferextrusion.com/
Mapre Gauder : http://gaudergroup.com/
ExxonMobil Chemical : http://www.exxonmobilchemical.com/
Dow Polyolefins : http://www.dow.com/polyolefins/index.htm
A Nextrom : http://www.nextrom.com/
Rosendahl : http://www.rosendahlaustria.com/
Innovene : http://www.innovene.com/
Producteurs d’instruments de mesures pour lignes
V Scamex : http://www.scamex.fr/
Troester : http://www.troester.de/
de câbleries
BETA LaserMike : http://www.betalasermike.com/
Wayne Machine & Die : http://www.waynemachine.com/
O Fabricants d’extrudeuses (pas exclusivement pour câblerie)
Cersa-MCI : http://www.cersa-mci.com/
Sikora : http://www.sikora.com/
Brampton Engineering : http://www.hpb-equipement.fr/ Zumbach : http://www.zumbach.com/
I
R Sites Internet
L’histoire des câbles et de leur production. Histoire du câble atlantique de la télégraphie sous-marine http://
P Porthcuno Telegraph Museum : http://www.porthcurno.org.uk/ www.atlantic-cable.com/

html/submarine.html
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Lignes de Câblerie

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Cet article est issu de : Matériaux | Plastiques et composites

par Stéphan PUISSANT, Pierre-Yves BONVIN

Pour toute question :

Lignes d’extrusion en câblerie.

1. Dévidoir ...................................................................................................... AM 3 641 – 2

Sigles des polymères

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LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE. _______________________________________________________________________________________________________

1. Dévidoir 2. Conducteur ou fil

Le tréfilage d’un conducteur consiste à diminuer le diamètre d’un

2.1.2 Recuit et préchauffage du conducteur

À la fin de cette opération de tréfilage, le métal du conducteur est

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Figure 2 – Machines de tréfilage

Pour recuire le conducteur, il faut le chauffer. À cette fin, il passe

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LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE. _______________________________________________________________________________________________________

Figure 6 – Corps de chauffe et de refroidissement (photo Maillefer

De plus, dans certains cas, l’extrudeuse a une fonction d’initiation

Le fourreau (ou le cylindre) dans lequel la vis tourne est régulé en

Lors de l’extrusion de polymères qui doivent être ensuite réti-

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_______________________________________________________________________________________________________ LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE.

3.2 Extrusion réactive (réticulation)

3.2.1 But de la réticulation : résistance mécanique

Le polyéthylène réticulé (PR) permet d’obtenir de meilleures qua-

obtenu par différents moyens regroupés en trois grandes familles

3.2.2 Réticulation à l’aide de peroxyde

Ce type de réticulation est le premier à être apparu sur le marché

3.2.2.1 Réaction en jeu

LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE. _______________________________________________________________________________________________________

L’étape de la mise en forme dans la tête d’extrusion demande une

3.2.2.4 Solutions techniques (installations)

ce type de tête. Ce dernier type de solution est plus rare (installation

3.2.2.5 Tableau comparatif des trois procédés

3.2.3 Réticulation à l’aide de silane

Pour cette famille de procédés [8], une étape intermédiaire de

VCV (verticale) Isolation ronde Coût très élevé

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forme par une deuxième extrudeuse, chez le câbleur.

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3.2.4 Réticulation à l’aide de rayonnements

La réticulation sous rayonnement des chaînes polymériques de

3.2.5 Réticulation à l’aide de rayonnements

Ce dernier procédé a été proposé en 1980 (brevet US4, 234,624) ;

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_______________________________________________________________________________________________________ LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE.

Dans la pratique, les matériaux principalement utilisés sont des

Tableau 6 – Valeurs caractéristiques de permittivité relative

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LIGNES D’EXTRUSION EN CÂBLERIE. _______________________________________________________________________________________________________

Figure 15 – Évolution de la permittivité relative en fonction du taux

3.3.2 Procédés de moussage chimique et physique

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Dans ce procédé, le gaz est injecté directement dans le polymère

niveau de la trémie). Ces agents sont nommés passifs lorsqu’ils sont

Figure 16 – Produits de décomposition

Tableau 7 – Comparaison des procédés de moussage physique et chimique

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