Réf.

: BM4186 V1

Maintenance des turbines

Date de publication :
10 janvier 2002 à vapeur

Cet article est issu de : Génie industriel | Maintenance

par Henri-Pierre RAMELLA

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Maintenance des turbines à vapeur

par Henri-Pierre RAMELLA

Ingénieur, EDF

1. Objectifs de la maintenance ................................................................. BM 4 186 - 2

1.1 Prévention des accidents majeurs ............................................................. — 2
1.2 Limitation des indisponibilités fortuites .................................................... — 2
2. Exploitation ............................................................................................... — 2
2.1 Surveillance.................................................................................................. — 2
2.2 Essais et analyses périodiques................................................................... — 3
2.3 Maintenance préventive ............................................................................. — 3
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3. Composants de la turbine ..................................................................... — 3

3.1 Parties mobiles (ou rotors) ......................................................................... — 3
3.2 Organes d’admission vapeur...................................................................... — 5
3.3 Clapets de soutirage.................................................................................... — 5
3.4 Paliers et butée de la ligne d’arbres........................................................... — 5
3.5 Parties fixes .................................................................................................. — 6
4. Conservation à l’arrêt ............................................................................. — 6
5. Conclusion ................................................................................................. — 6

L a turbine à vapeur est un des matériels stratégiques des installations de pro-

duction d’énergie électrique. Son indisponibilité entraîne la perte de la pro-
duction d’énergie, contrairement à d’autres matériels (pompes alimentaires,
pompes de circulation assistée, ventilateurs...) dont la redondance permet de
poursuivre l’exploitation des installations soit à pleine charge, soit éventuelle-
ment à charge partielle.
Par ailleurs, la turbine peut être le siège d’incidents graves, qualifiés d’acci-
dents majeurs, caractérisés par la destruction de la machine, voire l’émission de
projectiles des parties tournantes. Ces accidents, heureusement rares, présen-
tent des risques notables pour la sécurité des personnes et l’intégrité des instal-
lations.
La maintenance des turbines à vapeur revêt un caractère important qui vise les
deux objectifs suivants :
— la prévention des accidents majeurs. Il s’agit d’assurer la sécurité des per-
sonnes et des biens en prenant les dispositions pour éviter l’émission de projec-
tiles par les rotors ;
— la limitation des indisponibilités fortuites et de leurs conséquences écono-
miques.
Plus généralement, cette préoccupation d’éviter l’accident majeur est éga-
lement prise en compte dans la conduite des groupes turboalternateurs par la
mise en œuvre de moyens de surveillance et la réalisation d’essais périodiques
des systèmes de sécurité.

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MAINTENANCE DES TURBINES À VAPEUR __________________________________________________________________________________________________
1. Objectifs
de la maintenance
1.1 Prévention des accidents majeurs
L’énergie emmagasinée dans les rotors est à l’origine des consé-
quences potentiellement graves des accidents majeurs de turbines
de grande puissance (figure 1). Les précautions prises au stade de la
conception, de la fabrication, de la conduite et de la maintenance
des turbines visent à maintenir la probabilité d’apparition d’un acci-
dent majeur à un niveau très faible (environ 10−4 par tranche et par
an). Cependant, des destructions partielles ou totales de groupes
turboalternateurs se produisent parfois sur le parc mondial.
Les accidents majeurs peuvent résulter de différentes causes.
■ Éclatement brutal en survitesse de l’arbre d’un rotor sain : ce
mode de ruine est engendré, lors de l’emballement du groupe tur-
boalternateur, par les efforts centrifuges supérieurs à la limite de
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■ Fissuration transverse à l’axe d’un rotor sous l’effet de la fatigue
par flexion rotative.
■ Rupture brutale de l’arbre d’un rotor en survitesse ou à vitesse
nominale. Ce mode de ruine, qui intervient à une vitesse inférieure
à la survitesse d’éclatement du rotor sain, a pour origine la présence
de défauts qui se développent :
— sous l’action de la fatigue (en particulier lors des cycles démar-
rage-arrêt) ;
— sous l’effet de fatigue-fretting, fatigue-corrosion ;
— sous l’effet de la corrosion sous contrainte ;
— sous l’effet du fluage pour les rotors « haute température ».
Dans le cas de turbines ayant accumulé un grand nombre d’heu-
res de fonctionnement, la nocivité de certains de ces phénomènes
est accrue par l’augmentation de la température de transition avec
le vieillissement du matériau en température qui conduit à des
tailles de défauts critiques inférieures.
Afin d’éviter l’apparition d’accidents majeurs, l’exploitant cherche
à limiter les risques d’emballement de la ligne d’arbres et à maîtriser
le développement des défauts pouvant affecter l’intégrité des
rotors. Il doit porter son attention en priorité sur :
— l’état et le fonctionnement des organes d’admission vapeur
(§ 3.2) ;
— l’état et le fonctionnement des clapets de soutirage (si la
machine est équipée de ces dispositifs) (§ 3.3) ;
— le bon fonctionnement des dispositifs de sécurité contre les
survitesses ;
— la recherche et la surveillance des défauts sur les rotors (§ 3.1).
1.2 Limitation des indisponibilités
fortuites
En complément des actions destinées à éviter l’accident majeur,
des dispositions sont nécessaires pour limiter les indisponibilités
fortuites des turbines. Les défaillances correspondantes, si elles ne
remettent pas en cause l’intégrité de la ligne d’arbres, entraînent
généralement des indisponibilités longues et des réparations lour-
des et onéreuses. Les analyses statistiques montrent que les princi-
pales causes d’indisponibilité concernent trois grands ensembles :
— les parties mobiles (rotors équipés de leurs ailettes) (§ 3.1) ;
— les organes d’admission vapeur (§ 3.2) ;
— les paliers et la butée de la ligne d’arbres (§ 3.4).
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Ces considérations ont amené un développement particulier de la
maintenance préventive et de la surveillance dans ces domaines.
2. Exploitation
Les turbines à vapeur peuvent être classées en deux grandes caté-
gories suivant qu’elles sont situées sur un cycle thermodynamique
de type classique [B 1 250] ou nucléaire basse température (réacteur
à eau pressurisée [B 3 312] ou réacteur à eau bouillante). Les carac-
téristiques des cycles entraînent des différences d’une part dans la
conception des machines, d’autre part sur les modes de dégradation
et les actions de maintenance correspondantes.
■ Le cycle classique se caractérise par une température élevée de la
vapeur qui nécessite que le concepteur et l’exploitant se préoccu-
pent du phénomène de fluage des matériaux.
■ Le cycle nucléaire basse température, qui se caractérise par une
température de vapeur plus faible, ne soumet pas les machines au
phénomène de fluage. Par contre, la détente de la vapeur, qui
s’effectue pour une grande partie dans le domaine humide, rend les
machines sensibles aux phénomènes d’érosion et de corrosion sous
contrainte. En général, ces machines fonctionnent à mi-vitesse de
rotation des turbines des cycles classiques et leurs composants pré-
sentent des dimensions plus importantes.
Cependant, à l’exception de quelques points spécifiques de sur-
veillance liés aux caractéristiques des cycles thermodynamiques, la
maintenance des turbines à vapeur des cycles classiques et des
cycles nucléaires relève de la même philosophie.
L’optimisation des coûts de maintenance s’appuie sur le retour
d’expérience général du comportement des machines. Cette ana-
lyse conduit à l’établissement de spécifications d’exploitation dans
les domaines de la surveillance, des essais et analyses périodiques,
et de la maintenance des turbines à vapeur.
2.1 Surveillance
La surveillance en exploitation relève généralement de la
conduite des installations ; elle constitue la première action de
maintenance. Elle revêt un caractère essentiel et permet de détecter,
par l’évolution anormale d’un ou de plusieurs paramètres, une
défaillance potentielle qui pourrait compromettre à terme la dispo-
nibilité des machines.
Elle permet d’engager des actions d’analyse, de diagnostic et de
maintenance conditionnelle pertinentes. Les coûts de maintenance
et les indisponibilités seront d’autant plus faibles que les spécifica-
tions auront été respectées et les anomalies détectées de façon pré-
coce.
La surveillance en exploitation s’exerce au travers de différentes
actions.
2.1.1 Ronde
Certaines anomalies de matériels peuvent se manifester par des
symptômes observables lors des rondes effectuées par l’exploitant
sur les installations. Ces manifestations peuvent permettre de détec-
ter de façon précoce des maladies potentielles. Ce sont notamment :
— l’apparition de fuites ;
— un niveau anormal de vibration ou de température à proximité
des machines ;
— l’évolution du niveau sonore ou l’apparition de bruits sus-
pects.
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Toute évolution jugée anormale doit faire l’objet d’une analyse — les essais périodiques des organes d’admission vapeur (temps
complémentaire afin d’en déterminer la cause. Dans certains cas, de fermeture, course, temps de ralentissement de la machine) ;
l’analyse de paramètres mesurés s’avère indispensable et nécessite — les essais périodiques des protections des turbines, en particu-
l’examen des enregistrements d’exploitation, voire la mise en lier les protections contre les survitesses sont testées périodique-
œuvre d’instrumentations complémentaires, de contrôles ou ment par simulation et en réel.
d’essais spécifiques afin de préciser le diagnostic.
On peut relever d’autres essais ou analyses réalisés couramment
en exploitation :
2.1.2 Surveillance des paramètres d’exploitation — la signature vibratoire de la ligne d’arbres lors du ralentis-
sement ;
— les analyses physico-chimiques des fluides de graissage et de
Il est essentiel d’effectuer un suivi de l’évolution de l’ensemble
régulation ;
des paramètres mesurés en exploitation qui sont, pour la plupart,
— les essais de bon fonctionnement des matériels de secours
enregistrés en salle de commande des tranches de production. Cette
(pompes de graissage).
surveillance est réalisée lors du fonctionnement des installations
aux conditions nominales mais elle s’avère également utile lors des
phases transitoires d’exploitation (démarrage, arrêt, prise de
charge...). L’objectif n’est pas seulement de vérifier que les critères 2.3 Maintenance préventive
admissibles ou les seuils d’alarme ne sont pas atteints, l’analyse
doit porter sur toute évolution anormale, même si celle-ci reste en
deçà des limites préconisées par les consignes. Les variations de
Si la surveillance permet de mettre en œuvre certaines actions de
certains paramètres (par exemple, les vibrations de la ligne d’arbres
maintenance conditionnelle, la plupart des dégradations observées
ou la température des coussinets), représentatifs du comportement
sur les composants de la turbine restent difficilement détectables et
des machines, peuvent alerter sur l’apparition ou l’évolution d’un
contrôlables lorsque la machine est en exploitation ou à l’arrêt corps
processus de dégradation.
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fermé. Par ailleurs, le temps d’incubation avant amorçage et la ciné-

L’exploitation hors des domaines préconisés par les consignes est tique des phénomènes sont très variables et dépendent de nom-
susceptible d’affecter à terme la durée de vie des machines. C’est le breux paramètres. On peut citer par exemple :
cas par exemple des consignes de températures du metal turbine et — la fabrication des pièces (conception, hétérogénéité des maté-
des spécifications chimiques du circuit eau-vapeur. riaux, qualité d’usinage...) ;
Parmi les paramètres d’exploitation enregistrés en salle de com- — le montage du groupe turboalternateur ;
mande, on peut relever : — l’historique de l’exploitation de la tranche (cycles arrêt/démar-
— les caractéristiques pression – température de la vapeur à rage, caractéristiques chimiques de la vapeur, température de la
l’admission de la turbine ; vapeur, conditions de vide, humidité de la vapeur basse pression,
— les températures du métal des stators en différents points de la conditions de conservation à l’arrêt, incidents de type pollution ou
ligne de détente ; choc thermique...).
— les dilatations des parties fixes et des parties tournantes, leur L’entretien des turbines s’appuie donc principalement sur un pro-
dilatation différentielle étant particulièrement surveillée lors des gramme de maintenance préventive systématique réalisé lors de
démarrages ; visites périodiques dites révisions.
— l’usure et la température de la butée ; Selon le mode d’exploitation des installations, la fréquence des
— l’amplitude des vibrations de la ligne d’arbres ; révisions est déterminée de façon calendaire ou en fonction de critè-
— la température du métal antifriction des coussinets qui suppor- res de fonctionnement. On détermine, pour les installations qui ne
tent la ligne d’arbres ; fonctionnent pas en base, les « heures équivalentes de marche »
— l’écart de température avant/arrière de chaque coussinet, représentatives des heures de marche réelles et du nombre de
représentatif de la position de la ligne d’arbres en service ; démarrages à froid et à chaud du groupe.
— la température de l’huile de graissage, à la sortie du réfrigérant
Certains processus de dégradation connus conduisent à la réalisa-
et sur le retour d’huile après passage dans les paliers ;
tion de visites partielles dont la fréquence est liée à la cinétique
— le vide au condenseur. d’évolution de la dégradation correspondante.
Certains de ces paramètres sont assortis de seuils d’alarme et de Suivant les résultats, des expertises réalisées lors des révisions,
déclenchement du groupe turboalternateur. des analyses et des contrôles plus approfondis sont alors à engager
Il faut noter que les enregistreurs d’exploitation disposent des pour préciser l’état de santé des matériels.
performances limitées pour ce qui concerne l’analyse du comporte- L’exploitant sera particulièrement vigilant quant à l’application
ment vibratoire des lignes d’arbres. L’évolution des capteurs et la des programmes de maintenance relatifs aux organes dont la
mise en œuvre de baies de surveillance spécialisées permettent le défaillance peut entraîner un accident majeur.
traitement et l’analyse des différentes composantes harmoniques
du signal vibratoire. Les informations peuvent être transmises en
temps réel aux experts chargés du diagnostic par le réseau de télé-
communications des entreprises.
3. Composants de la turbine
2.2 Essais et analyses périodiques
3.1 Parties mobiles (ou rotors)
Les essais et les analyses périodiques sont destinés à vérifier que
les caractéristiques fonctionnelles des matériels et des fluides sont Nous avons vu précédemment (§ 1.1) que l’ampleur des accidents
maintenues dans des domaines admissibles et permettent de suivre majeurs est la conséquence des niveaux d’énergie emmagasinés
leur évolution par la comparaison régulière de leurs valeurs. Les dans les rotors. Nous nous intéressons ici aux actions de mainte-
essais destinés à la prévention des risques d’emballement de la nance qui concernent ces seuls composants, destinées à garantir
ligne d’arbres sont : leur intégrité, sachant que la maintenance visant à limiter les risques

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d’emballement de la ligne d’arbres est traitée dans le paragraphe
relatif aux organes d’admission vapeur (§ 3.2).
Les turbines à vapeur sont équipées de rotors construits selon
trois types de conception :
— rotor monobloc forgé ;
— rotor à disques frettés ;
— rotor soudé.
Ces différentes conceptions, qui dépendent de la dimension des
pièces et de la maîtrise technique correspondante des construc-
teurs, sont déterminantes pour la définition des zones sensibles à
contrôler sur ces composants.
3.1.1 Fissuration transverse à l’axe d’un rotor
Cette fissuration, de direction transverse à l’axe du rotor, se pro-
page par fatigue en flexion alternée. Le développement de ce type
de défaut peut conduire, dans le cas extrême, à la rupture de l’arbre
du rotor et engendrer la destruction complète de la ligne d’arbres.
La première disposition consiste à réaliser et à maintenir un
lignage rigoureux de la ligne d’arbres. Un désalignement des paliers
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engendre en effet une augmentation des contraintes de flexion
alternée dans les rotors (§ 3.3).
La maintenance préventive a pour objet de détecter le développe-
ment de ces défauts dans les zones sensibles des rotors et de sur-
veiller l’apparition d’anomalies dans le comportement vibratoire de
la machine.
■ Inspection des zones sensibles
La recherche des défauts est conditionnée par la technique de
fabrication des rotors : arbres des rotors à disques frettés, congés
de raccordement des disques sur le fût des rotors monoblocs, sou-
dures des rotors à disques soudés. Ces contrôles sont généralement
réalisés par magnétoscopie ou contrôle ultrasonore (voir encadré
Contrôles non destructifs).
■ Analyse du comportement vibratoire
L’expérience montre que la fissuration se propage généralement
de manière non axisymétrique et influe sur le comportement vibra-
toire de la ligne d’arbres. Cependant, la variation du comportement
vibratoire, qui n’est détectée par les appareils d’exploitation qu’à un
stade tardif du processus de fissuration, nécessite une instrumenta-
tion spécifique pour être décelée de façon précoce.
La réalisation de la signature vibratoire du groupe lors des ralen-
tissements et l’analyse de la situation des vitesses critiques peut
également permettre la détection d’une anomalie : la fissuration
transverse peut entraîner un léger décalage des vitesses critiques de
l’arbre.
Il faut noter que ce type d’analyse n’est plus du ressort de l’exploi-
tant mais requiert des compétences d’experts (constructeurs de tur-
bines, fournisseurs d’appareillages et de systèmes d’analyse
vibratoire, par exemple).
3.1.2 Rupture brutale d’un rotor à vitesse nominale
ou en survitesse
Les dispositions portent sur la recherche de défauts dont le déve-
loppement peut être à l’origine de la rupture brutale des rotors. Elle
s’effectue dans les zones les plus sensibles telles que :
— les disques des rotors à disques frettés, par contrôle ultra-
sonore ;
— les congés de raccordement des disques « haute tempé-
rature » sur le fût des rotors des turbines des cycles « classiques ».
Ces examens sont réalisés par magnétoscopie ;
Nota : la zone affectée de fissuration par fatigue thermique peut être régénérée par
l’enlèvement de la couche superficielle endommagée. Des défauts plus profonds peuvent
être éliminés par usinage d’un nouveau profil.
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Contrôles non destructifs
■ Ressuage
Le ressuage consiste à enduire la zone à contrôler d’un liquide
pénétrant et, après rinçage de l’excès de pénétrant à la surface
de la pièce, à appliquer sur cette surface un révélateur. Le péné-
trant contenu dans les défauts diffuse dans le révélateur et per-
met ainsi leur détection et l’évaluation de leur longueur.
Ce type de contrôle, de mise en œuvre simple, est fréquem-
ment utilisé. Il permet de caractériser les dimensions en surface
des seuls défauts débouchants.
■ Magnétoscopie
La magnétoscopie consiste à aimanter la pièce à contrôler par
un électroaimant à poste fixe ou en l’entourant de spires et à
examiner sa surface sur laquelle un révélateur a été appliqué.
Les produits indicateurs déposés sur la pièce peuvent être une
poudre sèche (oxyde de fer magnétique) ou une liqueur magné-
tique (poudre magnétique en suspension dans du kérosène ou
de l’eau). Il existe des produits indicateurs fluorescents révélant
des images magnétiques visibles sous lumière ultraviolette A.
Les défauts présents dans la pièce créent localement des pertur-
bations des lignes de champ magnétique et sont révélés par
l’accumulation des particules ferromagnétiques.
Ce type de contrôle permet, sur des matériaux ferromagné-
tiques, de caractériser les dimensions en surface des défauts, à
condition qu’ils soient débouchants ou sous-jacents.
■ Contrôle ultrasonore
Le contrôle ultrasonore consiste à générer une impulsion
mécanique dans la pièce à examiner à partir d’éléments piézo-
électriques. La fréquence nominale des palpeurs et la dimension
des pastilles piézo-électriques sont choisis en fonction de la
nature du matériau et des dimensions de la pièce considérée. Le
faisceau acoustique se propage dans la pièce et est réfléchi par
les obstacles présents sur son parcours. Le palpeur est placé de
façon à obtenir l’écho maximum sur le réflecteur présent
(défaut). L’écho est recueilli par un récepteur et traduit en signal
électrique permettant de mesurer l’amplitude de l’écho en fonc-
tion du temps de parcours.
Ce type de contrôle permet la détection de défauts situés à
l’intérieur des pièces. Les performances de la méthode sont
cependant très sensibles à la nature du matériau contrôlé.
— les dernières ailettes des rotors basse pression des groupes de
grande puissance, par contrôle ultrasonore ou magnétoscopie. Le
balourd engendré par le départ de telles ailettes peut conduire,
selon les capacités de tenue mécanique des paliers, à la destruction
de la ligne d’arbres.
3.1.3 Autres dispositions
En complément des actions de maintenance destinées à éviter
l’accident majeur de turbine, des dispositions sont prises pour limi-
ter l’indisponibilité due aux rotors. Les principales dispositions
sont :
— le contrôle magnétoscopique des ailettes destiné à détecter les
fissurations dans la pale des ailettes ;
— le contrôle de l’accrochage des ailettes sur le rotor, contrôle
ultrasonore des « pieds » d’ailettes ;
— le contrôle du liaisonnement entre les ailettes (fils de liaison ou
étançons) ;
— l’examen visuel destiné à rechercher des traces d’érosion, de
frottement ou de chocs ;
— le contrôle du débattement du rotor, des jeux axiaux et radiaux
entre rotor et stator afin de réduire les risques de contact entre les
parties mobiles et les parties fixes de la turbine ;
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— le contrôle géométrique de la déformation des rotors ; — la mesure de déformation des corps dans les zones à fortes
— l’examen de l’état des soies (zones en regard des coussinets), contraintes mécaniques sous l’action du fluage. Suivant la concep-
du collet de butée et des accouplements. tion des appareils, cette déformation se développe dans la zone
d’emboîtement du tampon autoclave de fermeture et peut être
accompagnée d’un phénomène de fissuration.
3.2 Organes d’admission vapeur

Les organes d’admission vapeur comprennent :

3.3 Clapets de soutirage
— les vannes d’arrêt destinées à interrompre le débit de vapeur
dans un temps requis de quelques dixièmes de seconde lors des 3.3.1 Limitation du risque d’emballement
déclenchements ; de la ligne d’arbres
— les soupapes de réglage dont le rôle est de régler la vitesse de
la turbine et, une fois le groupe turboalternateur couplé au réseau Les clapets de soutirage protègent la turbine contre les survites-
électrique, de régler sa puissance. ses consécutives à une éventuelle revaporisation de l’eau contenue
Il faut considérer que les soupapes de réglage, également capa- dans les réchauffeurs lors de la fermeture des organes d’admission.
bles d’interrompre le flux de vapeur en cas de déclenchement, cons- Les dispositions de maintenance visent à vérifier leur fonctionne-
tituent, avec les vannes d’arrêt, un système de sécurité redondant. ment lors d’essais périodiques et à examiner leur état lors des révi-
sions. Elles sont similaires aux dispositions prises pour la
maintenance des organes d’admission vapeur (§ 3.2.1).
3.2.1 Limitation du risque d’emballement
de la ligne d’arbres
3.3.2 Retours d’eau dans la turbine
Les dispositions de maintenance visent principalement à vérifier
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que ces organes assurent bien leur rôle de sécurité vis-à-vis du ris- Sans conduire dans tous les cas à la mise en survitesse de la ligne
que d’emballement de la ligne d’arbres. Les premières dispositions d’arbres, la défaillance d’un clapet de soutirage peut entraîner des
sont constituées par des essais périodiques réalisés en exploitation : dommages importants tels que la déformation d’un rotor par retour
— le contrôle d’étanchéité, par la mesure du temps d’arrêt de la d’eau ou de vapeur « froide » des réchauffeurs.
machine lors des déclenchements ;
— le contrôle du bon fonctionnement, réalisé de manière systé-
matique. Il s’agit, tranche en marche, de fermer un organe et de véri- 3.4 Paliers et butée de la ligne d’arbres
fier que l’obturateur effectue la totalité de sa course dans un temps
inférieur à la durée maximale admissible de fermeture.
Ces appareils sont soumis en exploitation à de fortes sollicitations Les principales dispositions de maintenance pour limiter les indis-
mécaniques dues à : ponibilités imputables à ces matériels portent sur l’ensemble de la
ligne d’arbres, y compris l’alternateur. Elles comprennent :
— leur fermeture rapide lors des déclenchements de la turbine ;
— l’excitation permanente des structures des organes de réglage — le maintien d’une géométrie rigoureuse de la ligne d’arbres, ou
travaillant en laminage par l’écoulement de vapeur. lignage, du groupe turboalternateur qui permet de diminuer les
risques :
Ces sollicitations mécaniques entraînent des dégradations préju-
diciables au bon fonctionnement des organes qui nécessitent la réa- • de fissuration transverse des rotors par flexion rotative,
lisation d’expertises lors de révisions périodiques. Les principales • de comportement vibratoire anormal suite à des reports de
dispositions de maintenance concernent : charges favorables à l’apparition des phénomènes d’instabilité de
— l’examen des portées du couple siège/clapet. L’attention est film d’huile,
portée sur la recherche de fissuration dans le revêtement en Stellite • d’échauffement du métal antifriction des coussinets,
(alliage de cobalt, chrome, tungstène et carbone) du siège. Ces • de rupture de film d’huile ;
contrôles sont généralement réalisés par ressuage ; Nota : un lignage correct permet de limiter à des valeurs faibles les moments de
— l’examen de l’état mécanique des éléments internes : expertise flexion transmis par les accouplements lors du fonctionnement du groupe. Le réglage est
réalisé à froid pour obtenir, machine en service, des plateaux d’accouplement des rotors
visuelle, contrôle géométrique et dimensionnel (recherche des parallèles et concentriques correspondant à une géométrie de la ligne d’arbres la plus pro-
déformations, rayures, contrôle des jeux fonctionnels...). che de la forme idéale de la chaînette.
— le maintien d’un équilibrage (voir encadré Méthodes d’équili-
brage des rotors) satisfaisant de l’ensemble de la ligne d’arbres à
3.2.2 Autres dispositions vitesse nominale et au passage des vitesses critiques lors des
ralentissements ;
Par ailleurs, les organes installés sur des cycles classiques sont — le contrôle de l’état du métal antifriction des coussinets, et
également soumis à des contraintes thermiques dues : contrôle ultrasonore de son adhérence sur le métal de base ;
— aux gradients de température supportés lors des transitoires — le contrôle du jeu de la butée ;
de démarrage (supérieurs à 100 °C/h pendant plusieurs minutes) ; — le contrôle de l’état du métal antifriction des patins de butée et
— à une température en service élevée (en général supérieure à de son adhérence sur le métal de base ;
500 °C). — le maintien de la qualité de l’huile de graissage, par des analy-
Les dégradations engendrées, si elles ne remettent pas directe- ses périodiques de ses caractéristiques physico-chimiques.
ment en cause la fonction de l’organe, imposent néanmoins des dis- Il faut noter que la sensibilité des machines au désalignement
positions particulières. On recense deux types de défauts qui font dépend de la technique de construction adoptée : un ou deux paliers
l’objet des examens suivants : par rotor, coussinets elliptiques ou à patins, conception des rotors.
— la recherche par ressuage des défauts de fissuration par fati- Cela se traduit par des différences de comportement notables en
gue thermique. Ces défauts se développent dans les zones réparées fonction des technologies. On constate également des différences
lors de la fabrication par fonderie des corps des appareils ou dans dans le comportement de machines de conception identique qui
les zones fortement sollicitées (zones des purges par exemple). Ces imposent que les règles de lignage et d’équilibrage soient adaptées
défauts sont en général éliminés par affouillement ; à la spécificité de chaque ligne d’arbres.

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MAINTENANCE DES TURBINES À VAPEUR __________________________________________________________________________________________________
Des dispositions de surveillance en exploitation sont également
prises, qui concernent les paramètres les plus sensibles aux anoma-
lies de lignage et d’équilibrage, soit les vibrations des rotors et les
températures du métal antifriction des coussinets. Ces dernières,
qui sont mesurées au plus près de la surface du métal antifriction en
deux points situés à l’avant et à l’arrière sur la génératrice la plus
chargée du coussinet, constituent les paramètres les plus représen-
tatifs de la situation de la ligne d’arbres. La surveillance doit porter
sur les valeurs respectives de ces températures et leur évolution
dans le temps et sur l’observation de l’écart entre les températures
avant/arrière d’un même coussinet.
Méthodes d’équilibrage des rotors
L’équilibrage des rotors peut être réalisé soit par adjonction
de masses positionnées sur les « plans d’équilibrage », soit par
enlèvement de matière.
■ Équilibrage séparé des rotors
Cette méthode permet de disposer de l’accès à tous les plans
d’équilibrage d’un rotor, mais l’influence des autres rotors de la
même ligne d’arbres n’est pas prise en compte.
● Équilibrage séparé à vitesse nominale
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Les constructeurs qui disposent d’installations adaptées (fos-
ses d’équilibrage sous vide) réalisent l’équilibrage des rotors à
vitesse nominale dans leur atelier avant le montage sur site du
groupe turboalternateur. Le rotor est équilibré au plus près des
conditions de service. En exploitation, ce type d’équilibrage
nécessite le transport des rotors sur le lieu de la fosse sous vide.
● Équilibrage séparé à basse vitesse
Cette opération est réalisée en général sur le site d’exploita-
tion où est transporté un banc d’équilibrage mobile. Les rotors
sont équilibrés, selon leur taille, à une vitesse de quelques cen-
taines de tours par minutes environ. Il faut noter que cette
méthode n’est pas adaptée pour des rotors très flexibles dont le
comportement à vitesse nominale diffère du comportement à
basse vitesse.
Nota : la vitesse nominale est de 3 000 tr/min pour les groupes turboalternateurs à
une paire de pôles, 1 500 tr/min pour ceux à deux paires de pôles dans les pays ali-
mentés en 50 Hz. Dans les pays alimentés en 60 Hz, les vitesses sont respectivement
3 600 et 1 800 tr/min. Certaines turbines, de faible puissance, sont équipées de réduc-
teurs et disposent de vitesses de rotation supérieures à la fréquence du réseau.
■ Équilibrage à chaud in situ de la ligne d’arbres
Le groupe turboalternateur est instrumenté spécifiquement
pour l’équilibrage et lancé à vitesse nominale. Cette méthode
permet d’équilibrer l’ensemble d’une ligne d’arbres dans les
conditions réelles de fonctionnement. Le nombre de plans
d’équilibrage accessibles est cependant limité : en général,
ceux-ci se situent sur les disques d’extrémité des rotors ou sur
les plateaux d’accouplement.
3.5 Parties fixes
Les principales dispositions relatives à la maintenance des parties
statoriques portent sur :
— l’examen visuel et le contrôle par ressuage des tuyères
d’admission (ou premier étage fixe) des turbines des cycles classi-
ques. Ces pièces sont soumises à des phénomènes d’érosion et/ou
d’abrasion dont le développement peut entraîner la déformation des
canaux et perturber l’écoulement de vapeur. La modification de
l’angle d’attaque de la vapeur sur la première roue du rotor peut être
à l’origine d’une excitation néfaste pour la tenue mécanique des
ailettes ;
— le contrôle des aubages fixes : recherche des traces de frotte-
ment, érosion, chocs, fissures... ;
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— la mesure de la déformation des diaphragmes « chauds » qui
peut entraîner une réduction des jeux entre parties fixes et mobiles ;
— la recherche par examen visuel ou ressuage des défauts initiés
par fatigue thermique dans les zones de concentration de contrain-
tes (pipes d’admission, emboîtement des diaphragmes...) ;
— le contrôle des jeux de clavettes de positionnement des corps ;
— le contrôle ultrasonore ou magnétoscopiques de la
goujonnerie ;
— la mesure de l’allongement résiduel des goujons « chauds »
pour les machines des cycles classiques.
4. Conservation à l’arrêt
L’arrêt prolongé des installations (pour des tranches qui présen-
tent un fonctionnement saisonnier par exemple) peut s’avérer plus
préjudiciable à l’état des matériels que leur exploitation aux condi-
tions nominales de fonctionnement. En particulier, le maintien de la
turbine dans une atmosphère humide et éventuellement agressive
constitue un facteur favorisant les phénomènes de corrosion ou de
fatigue-corrosion susceptibles de se développer dans les zones sen-
sibles.
La première préoccupation de l’exploitant est la mise en conser-
vation en ambiance sèche le plus tôt possible, dès l’arrêt de la
machine. La mise en état de conservation est assurée par un
balayage de toutes les parties du circuit vapeur de la turbine par un
flux d’air sec grâce à des moyens externes. Quand cela est possible,
la vidange et le séchage du condenseur sont préconisés.
La qualité de la conservation est vérifiée régulièrement par l’ana-
lyse du taux d’humidité de l’air aux exutoires. D’autres actions vien-
nent compléter ces dispositions dont les principales sont :
— le virage périodique de la ligne d’arbres, destiné à conserver
un film d’huile protecteur sur les soies des rotors ;
— le dégommage des actionneurs des organes d’admission
vapeur par leur manœuvre périodique ;
— la mise en service régulière des circuits de fluides (graissage,
régulation, soulèvement) ;
— l’analyse des caractéristiques physico-chimiques de l’huile de
graissage.
5. Conclusion
La gravité potentielle des accidents de turbines à vapeur nécessite
de mettre en œuvre des dispositions rigoureuses de surveillance et
de maintenance afin de limiter le risque d’emballement des lignes
d’arbres et de maîtriser le développement des défauts d’intégrité
des rotors. Il ne faut cependant pas négliger les autres facteurs de
défaillance qui, s’ils ne présentent pas un caractère de destruction
majeure, peuvent entraîner des dégradations notables et en consé-
quence, des réparations lourdes et des pertes de production impor-
tantes. On peut citer par exemple :
— la défaillance de la butée qui peut engendrer le frottement des
rotors et des stators et nécessiter le remplacement des aubages
mobiles et fixes ;
— la défaillance d’un coussinet qui peut aboutir à la destruction
du métal antifriction et au contact de la soie du rotor avec le métal
de base du coussinet, et nécessiter la reprise de la portée du rotor
par usinage.
Enfin, le respect des spécifications d’exploitation, spécifications
chimiques du circuit eau-vapeur notamment, est essentiel pour le
maintien dans la durée du bon état des matériels.
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__________________________________________________________________________________________________ MAINTENANCE DES TURBINES À VAPEUR

Rotor HP Butée Rotor MP Rotor BP

Corps interne HP Soupape HP Soupape MP Accouplement MP/BP

Corps
externe HP

Échappement au condenseur
Coussinet
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d'admission HP Coussinet Soutirage

d'admission MP

Palier Module Palier Module Palier Module Palier

HP avant haute pression HP/MP moyenne pression MP/BP basse pression BP/alternateur

Figure 1 – Turbine de 250 MW à trois corps haute pression/moyenne pression/basse pression

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