INSA DE STRASBOURG – SPÉCIALITÉ GENIE CIVIL

Projet de Fin d’Études

Réhabilitation d’ouvrages en béton armé
Du diagnostic au confortement
Lorry-Alan MOALIC, élève ingénieur de 5ème année

ANNEXE 1 : Fiches réhabilitation

Rapport intermédiaire n°2 MOALIC Lorry-Alan
GC5 CO

Technoparc 2
29 route de la Wantzenau
67800 HOENHEIM
Tél. 03 88 81 20 50 – Fax. 03 88 81 21 50
cebtp.strasbourg@gingergroupe.com

RÉHABILITATION D’OUVRAGES
EN BETON ARME
DU DIAGNOSTIC AU CONFORTEMENT

RECUEIL DE FICHES MÉTHODOLOGIQUES

DIAGNOSTIC, RÉPARATION, PROTECTION

VERSION 1 JUIN 2011

 FICHES REHABILITATION
D’OUVRAGES EN BETON ARME

SOMMAIRE :

FICHES DIAGNOSTIC

DIA 1 : Inspection visuelle

DIA 2 : Analyse du ferraillage
DIA 3 : Mesure du potentiel de corrosion
DIA 4 : Essai sclérométrique
DIA 5 : Carottage d’éléments en béton armé
DIA 6 : Mesure du front de carbonatation
DIA 7 : Auscultation sonique

FICHES RÉPARATION

REP 1 : Ragréage
REP 2 : Béton projeté
REP 3 : Tissus de fibre de carbone

FICHE PROTECTION

PRO 1 : Extraction des chlorures

PRO 2 : Inhibiteurs de corrosion
PRO 3 : Ré-alcalinisation
PRO 4 : Revêtement imperméabilisant
PRO 5 : Protection cathodique
 FICHE DIAGNOSTIC
Inspection visuelle DIA 1

1. Introduction :

Le principe du diagnostic visuel est d’aller sur site et d'analyser chaque élément de la structure en
détail. Cela permet dans un premier temps de connaitre les caractéristiques géométriques de
chaque élément et aussi les matériaux constitutifs. Cela permet d’évaluer le comportement global
de l’ouvrage, de connaitre les éléments porteurs ainsi que l’acheminement des charges dans la
structure. Dans un second temps, il est nécessaire de répertorier les différentes pathologies
présentent sur la structure.

2. Objectif du diagnostic visuel :

Le diagnostic visuel doit permettre de :

- Qualifier les désordres, car chaque type à une origine et des conséquences particulières.
Déterminer les caractéristiques d’une pathologie permet de savoir quel type de traitement
sera nécessaire afin de stopper le phénomène.
- Quantifier les désordres, car selon son ampleur des méthodes de réparation plus ou moins
lourdes seront à envisager.
- Localiser
ocaliser les désordres afin de pouvoir déterminer son origine et ainsi agir à la source du
problème. S’il est seulement prévu de réparer l’élément sans s’attaquer à ce qui engendre la
pathologie, la réparation ne sera pas pérenne et l’on verra rapidement apparaitre
a de
nouvelles pathologies similaires.

3. Matériel nécessaire :

Les outils indispensables pour mener à bien une inspection visuelle sont les suivants :
- Un appareil photo
- Un mètre
- Un distancemètre
- Un pied à coulisse
- Un fissuromètre (réglette en plastique transparente munie de traits de largeurs calibrées
que l’on place successivement sur la fissure à observer pour estimer sa largeur)
- Le nécessaire pour prendre des notes

4. Les pathologies à répertorier :

Les principaux désordres rencontrés pour les

les structures en béton armé sont les suivants :
- Les fissures, avec leur ouverture et leur longueur
- Les fractures, avec leur ouverture, décalage ou rejet
- La présence de coulures de calcite
- Les zones d’altération superficielles et profondes
- Les zones humides ainsi que les zones de mousses ou de végétation
- Les zones de faïençage

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 FICHE DIAGNOSTIC
Inspection visuelle DIA 1

- Les éclats de béton en formation ou profonds et s’il y a présence d’aciers apparents

- Les zones de ségrégation

Il est nécessaire de répertorier tous ces éléments sur des plans, soit existant
existant soit à créer, et de créer
un dossier photographique des principaux désordres afin de pouvoir les visualiser au mieux.

5. Travail de synthèse :

Les pathologies rencontrées lors du diagnostic visuel sont généralement recensées dans un tableau
de type :
Localisation Description du désordre Photo
n°
Poutre A1-2 Face Est : Décollement avec aciers apparents ; hauteur 12 cm, largeur 1
20 cm, profondeur 0 à 4 cm.
Poteau C3 Face Ouest : Fissure transversale ; épaisseur 0,5 à 2 mm, longueur 50 8
cm

Il est possible de classer les éléments selon la gravité de leur pathologie :

- Indice A : Pas de défauts apparents.
- Indice B : Défauts sans conséquence importante autres qu’esthétique.
- Indice C : Défauts qui indiquent qu’une évolution risque de se faire anormalement.
anorma Ces
défauts doivent être surveillés.
- Indice D : Défauts révélateurs de dégradation, ils sont rangés en deux classes :
o DA : Défauts qui indiquent un début d’évolution. Ils doivent être surveillés
régulièrement et des mesures doivent être prises en cas d’évolution.
o DB : Défauts qui indiquent une évolution avancée. Des mesures de renforcement ou
de remplacement doivent être prises.
pris
- Indice E : Défauts qui traduisent de façon très nette une modification du comportement de
la structure et qui mettent en cause la durée de vie de l’ouvrage. Des mesures doivent être
prises dans les plus brefs délais.
- Indice F : Défauts indiquant la proximité
proximité d’un état limite et nécessitant soit une restriction
d’utilisation, soit la mise hors service de l’ouvrage.
De même il est possible de classer le site dans sa globalité afin de donner une vision d’ensemble de
l’état de la structure au maître d’ouvrage.
d’ouvrage. Il peut être classé de la manière suivante :
- Indice 1 : Site en état neuf ou quasi neuf, aucun travaux n’est à prévoir à moyen termes.
- Indice 2 : Site en très bon état général, quelques points à surveiller.
- Indice 3 : Site en bon état, quelques travaux
travaux à prévoir à moyen ou long termes.
- Indice 4 : Site en état moyen, travaux à prévoir à moyen termes et surveillance conseillée.
- Indice 5 : Site dégradé, travaux à court termes à prévoir.
- Indice 6 : Site très dégradé, travaux d’urgences à prévoir, site prioritaire.
prioritaire.

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 FICHE DIAGNOSTIC
DIA 2
ANALYSE DU FERRAILLAGE
1. Introduction :

Cette fiche présente le principe et le mode opératoire de l’analyse du ferraillage d’un élément en
béton armé à l’aide d’un pachomètre type Ferroscan.

2. Principe du fonctionnement de l’appareil :

Ce type de pachomètre permet la détection du ferraillage sans être destructif pour la structure. Ces
mesures sont possibles grâce à l’aide d’un flux magnétique émis par l’appareil. L’appareil détecte la
diffusion de ce champ magnétique ainsi que les modifications de la résonance magnétique induite
par la présence d’aciers. Ainsi l’appareil mesure la variation électro-magnétique
électro magnétique due à la présence
d’éléments ferromagnétiques, les armatures.
Cet outil permet d’estimer l’enrobage
l’enrobage des armatures ainsi que leur diamètre. En effet, plus une
armature est de diamètre important, plus le signal reçu par l’appareil sera important. A contrario,
plus l’épaisseur d’enrobage sera importante, plus le signal sera faible. C’est pour cette raison que la
profondeur d’auscultation avec cet appareil est limitée.. On estime que les résultats sont fiable pour
des armatures situées a une profondeur inférieure à dix voir douze centimètres.

Réponse en fonction de la densité d’acier

3. Utilisation de l’appareil
pareil

Sur site, il existe principalement deux modes de mesure :

- La détection par lignes
- La détection par fenêtres (par image)
La première méthode consiste à déplacer l’appareil perpendiculairement aux armatures que l’on
souhaite détecter.

Sens de la détection linéaire

Aciers détectés
Aciers non détectés

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 FICHE DIAGNOSTIC
DIA 2
ANALYSE DU FERRAILLAGE
La détection par lignes est très intéressante pour les éléments longs sur lesquels on souhaite avoir
une vision globale du ferraillage. En effet, les détections peuvent aller jusqu’à quarante
qu mètres de
longueur. Ce type de mesure permet d’obtenir les variations d’espacement des armatures ainsi que
les enrobages correspondants.

La seconde méthode consiste à détecter les aciers sur un carré de soixante centimètres de coté. Cela
par paliers de quinze centimètres, d’abord dans le sens transversal puis dans le sens longitudinal.

5 6 7 8

Cette méthode permet d’une part d’estimer le diamètre des aciers ainsi que les enrobages, et
d’autre part de voir localement comment les aciers ont été assemblés. Cela trouve toute son utilité
pour voir le clavetage d’une poutre à un poteau par exemple.

4. Exploitation des mesures

Après extraction des données sur un ordinateur grâce au logiciel fourni avec l’appareil, il faut
exploiter les mesures effectuées sur site. Cette étape varie selon le type de mesures effectuées.
Pour la détection par ligne.

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 FICHE DIAGNOSTIC
DIA 2
ANALYSE DU FERRAILLAGE

La détection par image.

Sur l’image ci-dessus on peut observer des aciers plus foncés que d’autres, cela signifie qu’ils sont
plus proches de l’appareil, donc un enrobage moindre. Il y a donc deux lits d’armatures, la nappe
supérieure (en foncée) et la nappe inférieure (en claire).
claire). De plus on peut voir l’espacement des
armatures dans les deux sens, leur diamètre ainsi que l’épaisseur d’enrobage des aciers.

5. Pour aller plus loin

Il n’existe actuellement aucune norme régissant ce type d’essai.

Voir les informations détaillées dans le manuel du Ferroscan ou pachomètre utilisé.

3/3
 FICHE DIAGNOSTIC DIA 3
Mesure du potentiel de corrosion
des armatures

1. Le phénomène de corrosion des armatures :

On distingue deux phases dans le phénomène de corrosion des armatures avec formation de rouille.
La première phase consiste à ce que le béton, initialement sain, soit soumis à des éléments agressifs
(dioxyde de carbone, chlorures,…) présents dans le milieu environnant. Ces éléments pénètrent
dans le béton et l’altèrent. On appelle
appel cette phase le stade d’incubation. La deuxième phase
commence à partir du moment où le béton ne peut plus protéger les armatures contre ces éléments
agressifs. Ils sont à des concentrations
entrations suffisamment fortes pour enclencher le phénomène de
corrosion. Cette seconde phase est appelée phase de propagation de la corrosion. Lorsque le début
de la corrosion des armatures est amorcé, il y a une phase de dissolution de l’acier et une croissance
cr
de la rouille. Ce phénomène est expansif. De ce fait, des défauts visibles apparaissent à la surface du
béton tel que des fissures, des épaufrures, etc.

2. Principe de mesure du potentiel de corrosion des armatures

La mesure du potentiel de corrosion

corrosion ne peut se faire que si le ferraillage est continu et s’il n’y a pas
de revêtement de surface pouvant agir comme isolant.
Il est tout d’abord nécessaire de mettre à nu une armature puis de la connecter à une borne d’un
millivoltmètre à haute impédance.
impédance. Une électrode de référence est placée sur le parement et est
aussi reliée à une autre borne du millivoltmètre. Elle est dite de référence car elle a un potentiel
constant du à un équilibre électrochimique. Il est important de veiller à ce que la jonction entre le
béton et l’électrode soit humide afin d’établir la conduction électrique. Cela permet de diminuer la
résistance entre l’électrode de référence et le béton de même que le potentiel de jonction entre
l’électrolyte contenu dans l’électrode de référence
référence et la solution interstitielle du béton.
Une fois les branchements effectués,
effectués il faut réaliser des mesures deses potentiels des zones auscultées
en déplaçant l’électrode de référence.

Mesure du potentiels de corrosion

1/2
 FICHE DIAGNOSTIC DIA 3
Mesure du potentiel de corrosion
des armatures

3. Exploitation des résultats :

Selon la norme ASTM C876-91,91, en utilisant une électrode Cu/CuSO4 il y a une corrélation entre le
potentiel de corrosion mesuré et l’état d’avancement de la corrosion :
- Si E > - 200 mV alors la corrosion est peu probable (probabilité inférieure à 10%)
- Si -350 < E < -200 mV alors
lors la corrosion est possible (probabilité de cinquante pour cent)
- Si E < - 350 mV alors la corrosion est très probable (probabilité de 50 à 90%)

Cependant il faut faire attention à ces chiffres car il y a plusieurs facteurs influant sur les résultats :
- Selon l’hygrométrie de surface, il peut y avoir une diminution de 100 mV entre une mesure
sur surface humide et une mesure quand c’est sec
- Pour des milieux agressifs comme la présence de chlorures, la conductivité est augmentée
et les potentiels sont plus négatifs
- Lorsque le béton est carbonaté, les potentiels sont plus positifs.

Principe des potentiels de corrosion

De cette manière on obtient une cartographie des potentiels de corrosion de l’élément, cela permet
de déterminer les zones probables d’amorce
d’amorce de corrosion et d’envisager des solutions palliatives.

4. Pour aller plus loin :

Il n’existe actuellement aucune norme française régissant ce type de mesure dans les ouvrages en
béton armé. Il est possible de se reporter au document suivant :
“Techniques électrochimiques pour mesurer la corrosion dans le béton” RILEM TC-154-EMC
TC

2/2
 FICHE DIAGNOSTIC
Essai sclérométrique DIA 4

1. Description du scléromètre :

Sur la face cylindrique du scléromètre il y a :

- Une règle de mesure avec indexe
- Un bouton poussoir à l’opposé de la règle de mesure
- Un abaque permettant le calcul de la résistance du béton en fonction du rebond de la bille.

Sur une des extrémités du scléromètre il y a une sonde.

2. Principe du scléromètre :

Le principe de l’essai sclérométrique repose sur la corrélation entre la dureté d’un matériau et sa
résistance à la compression. Pour déterminer la dureté du béton, une bille d’acier est projetée
projeté sur
une sonde en contact avec l’ouvrage à inspecter. Lors de son rebond, la bille entraine un indexeinde
coulissant sur la règle de mesure. Plus le rebond sera important, plus le matériau sera dur.

3. Mode opératoire :
Le mode opératoire de l’essai est le suivant :
- Placer la sonde à l’endroit de la mesure,
- Presser l’appareil contre l’élément à ausculter jusqu’au
jusqu’au déclanchement de la projection de
la bille,
- Presser le bouton poussoir,
- Tout en maintenant le bouton poussoir enfoncé, relâcher la pression exercée sur la sonde,
- La sonde reste bloquée, relâcher le bouton poussoir,
- Noter l’indice sclérométrique,
- Effectuer
ectuer cette mesure 27 fois sur la zone d’ouvrage testé.

4. Interprétation des résultats :

L’indice sclérométrique Is d’un élément ausculté est la médiane de 27 mesures effectuées sur la
zone d’ouvrage testé. Par report de l’indice sclérométrique sur l’abaque, on obtient la résistance à la
compression estimée de l’ouvrage considéré.

Nota : différents paramètres peuvent influer sur les résultats, tels que l’inclinaison du scléromètre
ou encore l’homogénéité du béton. Il peut être intéressant de coupler
coupler ces résultats avec des essais
de résistance à la compression sur des prélèvements de la zone étudiée.

5. Pour aller plus loin :

Voir la norme NF EN 12504-2 : détermination de l’indice de rebondissement

1/1
 FICHE DIAGNOSTIC
Carottage d’éléments en béton armé DIA 5

1. Introduction :

Le recours au carottage du béton armé peut avoir plusieurs objectifs.

- Tout d’abord dans un dallage afin de permettre la réalisation d’essais géotechniques sur le
sol en place tel que des pénétromètres dynamiques ou des tarières. Ceci pour caractériser le
sol sous la structure dans le cadre d’une rénovation ou d’une restructuration
restructuration de l’ouvrage.
- Déterminer les caractéristiques chimiques et mécaniques d’un élément en béton de la
structure, en effectuant des essais de compressions sur les carottes prélevées, mais aussi
des analyses chimiques et microscopiques afin de déterminer les différents constituants et
leur quantité.
- Déterminer les caractéristiques des couches constituantes de l’élément (épaisseur du
revêtement, de la chape, du béton,…)

2. Matériel concerné par le carottage :

Le mode opératoire suivant est valable pour un prélèvement à l’aide d’une carotteuse sur colonne
sous eau. Cependant il existe d’autres
d’autre matériels pour effectuer cette opération tels
tel que les
carotteuses à main ou les carotteuses à sec.

Les avantages à utiliser ce matériel sont les suivants :

- Précision grâce à la stabilité du montant
- Carottage perpendiculaire à la surface de l’élément
- Pas de génération de poussière du fait que l’opération se fait sous eau

Les inconvénients à utiliser ce matériel sont les suivants :

- Nécessite de transporter beaucoup de matériel (carotteuse, colonne, bombonne d’eau,…)
- Génère une boue (mélange d’eau avec de la poudre de béton)
- Mise en station sur un point de sondage relativement longue

3. Mode opératoire d’un prélèvement de béton :

- Repérer la zone dans laquelle

aquelle doit se faire le sondage
- Implanter le point de sondage après avoir vérifié à l’aide d’un pachomètre par exemple la
présence ou non de réseaux et/ou d’armatures
- Choisir le diamètre du carottier en fonction de la densité des armatures et des réseaux afin
d’éviter de les avoir dans la carotte
- Fixer la colonne au support
o Perçage du support,
o mise en place d’une goupille dans le trou préalablement réalisé,
o vissage d’une tige filetée dans la goupille,
o positionnement de la colonne sur la tige filetée,
o serrage au boulon
- Accrocher la carotteuse à la colonne
- Relier la bombonne d’eau à la carotteuse
- Mettre sous pression l’eau

1/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Carottage d’éléments en béton armé DIA 5
- Ouvrir l’arrivée d’eau
- Démarrer la machine
- Carotter à la vitesse préconisée.

4. Réalisation d’essais de compression sur les carottes et exploitation

des résultats :

Après avoir rectifié les carottes pour obtenir préférentiellement un élancement de un (c'est-à-dire
(c'est
que le diamètre est égal à la hauteur), il est possible de procéder à des essais de résistance à la
compression avec une presse adéquate.

La norme NF EN 13791 de septembre 2007 indique deux méthodes pour « l’évaluation de la

résistance à la compression sur site des structures et des éléments préfabriqués en béton » :
• La première à partir des résultats d’essais à la compression sur carottes selon
sel deux
approches A (15 carottes) et B (entre 3 et 14 carottes),
• la seconde à partir de méthodes indirectes, éventuellement corrélées avec des
essais sur carotte.
Dans cette fiche, nous nous intéresserons
intéresseron à la première méthode. Deux possibilités existent :

- On a prélevé au moins quinze carottes :

Il est alors possible d’utiliser l’approche A de la première méthode de la norme NF EN 13791. La
résistance caractéristique sur site estimée de la zone d’essai est la valeur la plus faible de :
• La résistance moyenne d’essai – k2*s
• La résistance la plus faible d’essai + 4 MPa
Avec :
• s : la plus grandes des deux valeurs 2 MPa ou l’estimation de l’écart-type
l’écart des
résultats
• k2 : indiqué dans les dispositions nationales ou égal à 1.48.

- On a prélevé entre trois et quatorze carottes :

Dans ce cas là, il faut appliquer l’approche B de la première méthode de la norme NF EN 13791.
La résistance caractéristique sur site estimée de la zone d’essai est la valeur la plus faible de :
• La résistance moyenne d’essai – k
• La résistance la plus faible d’essai + 4 MPa
Avec :
• K dépendant du nombre d’essai :
n K
De 10 à 14 5
De 7 à 9 6
De 3 à 6 7

Cette résistance ainsi obtenue est nommée Fck,is. De ce fait, il est possible d’assimiler cette
résistance à celle qu’on aurait obtenue sur des cubes de 150x150 mm.

2/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Carottage d’éléments en béton armé DIA 5
En divisant ce résultat par 0.85 on obtient la classe de résistance à la compression conforme à la
norme EN 206-1.

Remarque : Si ces valeurs apparaissaient trop restrictives pour les calculs, il conviendrait d’effectuer
une campagne complémentaire de carottage suivie de mesures de résistance en compression, afin
de pouvoir appliquer l’approche A de la première méthode de la norme NF EN 13791.

5. Pour aller plus loin :

Norme NF EN 12504-1 : Carottes - prélèvements, examens des essais en compression

Norme NF EN 13791 : Evaluation de la résistance à la compression sur site des structures et des
éléments préfabriqués en béton.
éton.

3/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Mesure du front de carbonatation DIA 6

1. Le phénomène de carbonatation

La carbonatation dans le béton armé correspond à un phénomène chimique. Le CO2 contenu dans
l’air réagit avec l’hydrate de chaux présent dans le béton. Cette réaction forme du carbonate de
calcium et de l’eau. L’écriture simplifiée de cette réaction est la suivante :
Ca(OH)2 + CO2 -> CaCO3 + H20

La conséquence de cette réaction est la consommation des deux bases alcalines entrainant une
diminution du pH du béton.
n. La valeur initiale du pH du béton de jeune âge est aux environs de 13 à
13,5. Après carbonatation il est autour de 9.

2. Conséquences de la carbonatation

Lorsque la profondeur de carbonatation est au moins égale à l’épaisseur de l’enrobage des aciers,
less armatures métalliques ne sont plus protégées par la basicité du béton. Ainsi elles commencent à
se corroder. Cette corrosion se manifeste couramment sur les parements du béton par l’apparition
de fissures, des décollements ainsi que des épaufrures, une expulsion
expulsion du béton d’enrobage. Ces
pathologies sont dues aux gonflements provoqués par la formation d’oxyde et d’hydroxyde de fer.
Sans réparation appropriées, le phénomène de corrosion va s’amplifier, ainsi les sections d’acier
vont se réduire jusqu'à disparaître
araître et le béton d’enrobage se décollera.
La vitesse de carbonatation est du type a√t, avec « a » un facteur propre à chaque béton.

Figure 1 : Armatures apparentes corrodées

1/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Mesure du front de carbonatation DIA 6

3. Principe du test à la phénolphtaléine

La phénolphtaléine est un composé organique de formule C20H14O4. L’avantage de ce composé est

son changement de couleur selon le pH de l’élément avec lequel il entre en contact. Il fait parti des
indicateurs de pH ou indicateur coloré. Ce changement de couleur
couleu est dû à une modification de la
structure chimique de la molécule lors du passage de la forme protonée (milieu acide) à la forme
déprotonnée (milieu basique).
La couleur que prend la phénolphtaléine dépend du pH. Elle sera rose pour un pH compris entre 8,2
et 12 et incolore au-delà et au-deçà
deçà de cette zone de virage.

4. Mode opératoire

- Nettoyer la surface de l’élément à sonder

- Effectuer une coupe franche dans le béton sur un à deux centimètres
- Pulvériser sur la coupe de l’eau salée
- Enlever le surplus d’eau
- Pulvériser la solution de phénolphtaléine
- Si la phénolphtaléine ne réagit pas, il faut approfondir la coupe dans le béton par paliers
d’un centimètre et répéter les étapes précédentes jusqu’à ce que la phénolphtaléine vire au
rose.
- Mesurer la distance entre le parement extérieur et la zone à laquelle commence la
coloration du béton. C’est la profondeur de carbonatation.

Figure 2 : Coloration du béton sain

5. Interprétation des résultats

Les résultats des profondeurs de carbonatation sont intéressants à coupler avec les mesures
d’enrobages. En effectuant un certain nombre de mesures il est possible d’obtenir une courbe du
type :

2/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Mesure du front de carbonatation DIA 6

90
80
70
Profondeurs en mm

60
50 Enrobage
Carbonatation
40
5ans
30
10ans
20
20ans
10
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Pourcentages

Figure 3 : Graphique enrobage-carbonatation

L’intersection de la courbe d’enrobage avec celle de carbonatation donne le pourcentage des

armatures qui ne sont plus protégées. Cela permet aussi de faire des prévisions sur les évolutions
pour les années à venir.

6. Préconisations

Afin de rétablir une valeur de pH permettant de protéger les aciers, il faut procéder à une ré- ré
alcalinisation des bétons.
Pour les zones dégradées, il faut effectuer une réhabilitation et protection des aciers ainsi qu’un
ragréage du béton.

7. Pour aller plus loin

Norme X P 18-458 : Mesure de l’épaisseur de béton carbonaté

Norme NF EN 14630 : Mesurage
age de la profondeur de carbonatation d’un béton armé à l’aide de la
méthode à la phénolphtaléine

3/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Auscultation sonique DIA 7

1. Principe de fonctionnement :

Le principe de l’auscultation sonique consiste à mesurer le temps de propagation d’un train d’ondes
entre deux points. Une partie de l’auscultateur, le transducteur, produit des ultrasons. Grâce aux
propriétés piézoélectriques des matériaux, l’énergie électrique émise est transformée en énergie
mécaniquee ultrasonore. L’appareil mesure le temps nécessaire à l’onde pour atteindre le récepteur
qui la convertit en signal électrique. Connaissant la distance de l’émetteur au récepteur, il est
possible de connaître
tre la vitesse de propagation de l’onde dans le milieu.
mi
Cette méthode de diagnostic permet entre autres de localiser des défauts, des de vides ou autres
malfaçons dans le béton. En effet, les lames d’air emprisonnées dans le matériau transmettent très
peu l’énergie des ultrasons, ainsi, la vitesse mesurée sera
s plus faible.

2. Utilisation de l’auscultateur sonique :

Il existe principalement deux types de mesures :

- Les mesures en transparence : cette méthode consiste à déterminer le temps de propagation
des ondes sonores longitudinales à travers un élément. Pour
Pour procéder à ce type de mesure, il
faut placer l’émetteur et le récepteur sur les deux faces opposées de l’élément à ausculter.
- Les mesures de surface : cette méthode s’effectue principalement lorsqu’une seule des faces
de l’élément est accessible lors des des investigations. Elle peut aussi être utilisée pour
déterminer la profondeur d’une fissure ou bien la présence de couches multiples dans un
même élément. Pour réaliser cette mesure, il faut placer l’émetteur et le récepteur sur la
même face plane de l’élément
ément à ausculter. L’émetteur reste sur un même point, tandis que le
récepteur se déplace en effectuant à chaque fois une mesure. Il est à noter qu’une règle a
été conçue par le CEBTP afin d’avoir des espacements donnés et ne pas faire des erreurs sur
les distance mesurées.
Cependant il existe une troisième méthode, la mesure en semi-transparence,
semi transparence, qui consiste à placer
l’émetteur et le récepteur sur deux faces perpendiculaires. On a recours à cette méthode lorsque
l’ensemble de la structure n’est pas accessible.
acces
Pour toutes les méthodes, l’opérateur veillera à utiliser un produit de couplage, sur la face de chaque
transducteurs, tel que la vaseline ou la graisse afin de limiter les interférences.

3. Mode opératoire :

Le mode opératoire varie selon le type de mesure effectué :

- Pour les mesures en transparence : il est nécessaire de réaliser un maillage dont les points de
mesures sont adaptés à la géométrie de l’élément à ausculter. On veillera à espacer les
points tous les dix centimètres environ sur l’élément
l’élément afin d’obtenir au moins dix mesures. Si
l’objectif est de comparer plusieurs éléments identiques ensemble, il est primordiale d’avoir
le même maillage sur chaque élément. Dans tous les cas, il est nécessaire d’éviter au
maximum le ferraillage de l’élément
l’élément car la vitesse de propagation entre le béton et l’acier est
très différente.
- Pour les mesures de surface : l’utilisation de la règle conçue par le CEBTP est préconisée. En
effectuant un aller-retour,
retour, le nombre de points est de 36,
36 ainsi les résultats sont
s significatifs.
On veillera à positionner cette règle à 45° par rapport au ferraillage afin d’éviter que la

1/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Auscultation sonique DIA 7
propagation de l’onde ne soit parallèle au ferraillage. Dans le cas de la mesure de profondeur
d’une fissure, il est conseillé
nseillé de placer la règle au tiers de la fissure, cela permet après
exploitation d’évaluer la profondeur de la fissure. Cependant, seules les mesures effectuées
avant la fissure sont représentatives de la qualité du béton.

4. Exploitation des résultats :

Des expériences menées par le CEBTP ont permis de montrer une corrélation entre la vitesse de
propagation de l’onde et qualité du béton.

Si V > 4000 m/s alors le béton est de bonne qualité et homogène

Si 3500 < V < 4000 m/s alors le béton est de qualité moyenne
Si 3000 < V < 3500 m/s alors le béton est de qualité médiocre
Si V < 3000 m/s alors le béton est de mauvaise qualité

Cependant, il n’a pas été démontré de relation physique entre la vitesse de propagation du son et la
résistance à la compression des bétons. En effet, le type
type de ciment, le rapport E/C et la mise en
œuvre d’adjuvants sont autant de paramètres influençant la résistance du béton mais n’influant pas
sur la vitesse de propagation des ondes.

Pour les mesures de surface on a :

- Pour des bétons ne comportant ni fissures
fissures ni plusieurs couches,
couches le diagramme
distance/temps suivant :

En effectuant une régression linéaire on obtient la droite des vitesses.

vitesses

2/3
 FICHE DIAGNOSTIC
Auscultation sonique DIA 7

- Pour les bétons fissurés on obtient :

Vitesse de propagation du son

Position de la fissure
200

150
Temps (us)

100 Δt

50

0
0 200 400 600 800
Distance (mm)

L’estimation de la profondeur de la fissure est donnée par la formule suivante :

H=V*Δt

- Pour les bétons possédant une bicouche, on obtient :

L’épaisseur de la couche de béton altéré est donnée par la formule :

5. Pour aller plus loin :

Se référer à la norme NF EN 12504-4

12504 : Détermination de la vitesse de propagation du son.

3/3
 FICHE RÉPARATION REP 1
Ragréage

1. Introduction :

La méthode de ragréage est généralement utilisée lorsque les surfaces de béton à reprendre sont
relativement faibles. Ceci s’explique par le fait que ce type de réparation n’a besoin que de très peu
de matériel mais est assez longue et nécessite beaucoup de de main d’œuvre. Lorsque les surfaces à
réparer sont plus importantes, on privilégiera plutôt le béton projeté, plus rapide mais nécessitant
une part plus importante de matériel.

2. Préparation de surface :

Cette étape est très importante pour la pérennité des réparations, elle doit être effectuée avec
soins. Il s’agit dans un premier temps d’éliminer toutes les zones présentant une faible cohésion sur
l’élément à reprendre. C'est-à-dire
dire qu’il faut vérifier chaque zone afin de voir s’il n’y a pas de
décollement
ment du béton, de la fissuration du béton, des épaufrures, etc. Les zones de ségrégation
seront aussi éliminées.
Ces pathologies étant directement liées au phénomène de corrosion des armatures, il est
indispensable de dégager les aciers corrodés jusqu’à ce ce qu’une zone saine apparaisse. Pour être sûr
s
de pouvoir effectuer une bonne réparation, il est d’usage d’obtenir le schéma suivant :

3. Traitement des armatures :

Une fois les armatures corrodées dégagées, il s’agit de les nettoyer afin d’enlever toute la corrosion.
Dans certains cas, la perte de section de l’acier étant très élevée, il est nécessaire de remplacer
l’armature, soit par découpage de la zone atteinte et soudage d’une armature équivalente, soit en
scellant une nouvelle armature dans le parement.
parement. Il est important qu’après cette opération, la
section d’armatures soit au moins égale à celle présente initialement dans l’élément de la structure
concernée.
Afin de limiter les risques d’apparition de la corrosion, les armatures doivent être passivées
passivé par
application d’un produit convenablement choisi. Cette application peut se faire par différentes
méthodes (par brossage, par application au pinceau, etc.)

4. Reconstitution de l’enrobage :

C’est dans cette phase qu’intervient réellement le ragréage. Il s’agit de reconstituer manuellement
l’enrobage de béton à l’aide d’un mortier de réparation convenablement choisi par une entreprise

1/2
 FICHE RÉPARATION REP 1
Ragréage
possédant les compétences nécessaires. Il peut être intéressant
intéressant de choisir de mettre des inhibiteurs
de corrosion directement dans la formulation de ce mortier afin de limiter au maximum l’apparition
de corrosion dans les zones réparées.
Dans tous les cas le mortier utilisé doit avoir les caractéristiques suivantes
suivant :

- Tenue verticale sans coffrage

- Montée en résistance rapide et de résistance mécanique supérieure au béton support
- D’adhérence supérieure ou égale à la cohésion du support
- D’imperméabilité à l’eau et aux agents agressifs
- De coefficient de dilatation thermique
thermique et de module d’élasticité équivalente au béton
support
- De bonne protection des aciers
- Les produits doivent être conforme à la norme NF P 18-840
18 840 ou être admis à la marque « NF
Produits spéciaux destinés aux constructions en béton hydraulique ».

5. Pourr aller plus loin :

Voir la norme :
NF EN 1504 : Produits et systèmes pour la protection et la réparation des structures en béton armé.

2/2
 FICHE RÉPARATION
Béton projeté REP 2

1. Introduction :

La méthode du béton projeté est généralement utilisée lorsque les surfaces de béton à reprendre
sont assez importantes. Ceci s’explique par le fait que ce type de réparation est relativement rapide à
mettre en œuvre mais nécessite du matériel particulier. Lorsque les surfaces à réparer sont assez
faibles, on privilégiera plutôt le ragréage, plus adapté aux petites surfaces.

2. Préparation de surface :

Tout comme pour la méthode de réparation par ragréage, il est nécessaire d’effectuer cette étape
avec soins.. Il s’agit dans un premier temps d’éliminer toutes les zones présentant une faible cohésion
sur l’élément à reprendre. C'est-à-dire
C'est dire qu’il faut vérifier chaque zone afin de voir s’il n’y a pas de
décollement du béton, de la fissuration du béton, des épaufrures,
épaufrures, etc. Les zones de ségrégation
seront aussi éliminées.
Ces pathologies étant directement liées au phénomène de corrosion des armatures, il est nécessaire
de dégager les aciers corrodés jusqu’à ce qu’une zone saine apparaisse. Pour être sûr s de pouvoir
effectuer une bonne réparation, il est d’usage d’obtenir le schéma suivant :

3. Traitement des armatures :

Une fois les armatures corrodées dégagées, il s’agit de les nettoyer afin d’enlever toute la corrosion.
Dans certains cas, la perte de section de l’acier étant très élevée, il est nécessaire de remplacer
l’armature, soit par découpage de la zone atteinte etet soudage d’une armature équivalente, soit en
scellant une nouvelle armature dans le parement. Il est important qu’après cette opération, la
section d’armatures soit au moins égale à celle présente initialement dans l’élément de la structure
concernée.
Dans
ns le cadre de béton projeté par voie humide, il est possible d’appliquer un passivant sur les
armatures réparées afin de limiter les risques d’apparition de la corrosion. Cette application peut se
faire par différentes méthodes (par brossage, par application
application au pinceau, etc.). Ceci n’est pas
possible lorsque l’on projette le béton par voie sèche car arrivant plus rapidement sur l’élément
concerné, la protection serait abimée et ne remplirait plus ses fonctions initiales.

1/2
 FICHE RÉPARATION
Béton projeté REP 2

4. Méthodes de projection du béton

bét :

On recense deux méthodes d’application du béton projeté, soit par voie humide, soit par voie sèche.
La seule différence entre ces deux méthodes est le moment où o l’on ajoute l’eau. Pour le béton
projeté par voie sèche, l’eau est ajoutée au dernier moment
moment au niveau de la lance alors que par voie
humide, l’eau est introduite lors du malaxage du béton.

Figure 1 : Béton projeté par voie sèche Figure 2 : Béton projeté par voie humide

Cependant, selon la méthode utilisée les résultats vont présenter quelques différences. Par voie
sèche, on obtiendra une résistance plus élevée que par voie humide du fait du faible rapport E/C.
Mais on aura une capacité de production plus limitée,
limité , un dégagement de poussière
poussi plus important
mais surtout un risque de détérioration d’un support fragile.
Dans tous les cas, cette surépaisseur de béton est moins poreuse, plus durable et peu sensible aux
attaques chimiques. Le béton projeté n’étant pas encore carbonaté, il stoppe stopp l’évolution de la
carbonatation, le temps d’être lui-même
lui même complètement carbonaté. Il empêche également la
pénétration d’humidité grâce à sa faible porosité, ce qui protège les armatures de la corrosion. De
plus il est possible d’ajouter des inhibiteurs de
de corrosion dans la formulation du béton, ce qui permet
de rendre plus pérennes les réparations effectuées.

Dans tous les cas le béton utilisé doit avoir les caractéristiques suivantes :

- Tenue verticale sans coffrage

- Montée en résistance rapide et de résistance mécanique supérieure au béton support
- D’adhérence supérieure ou égale à la cohésion du support
- D’imperméabilité à l’eau et aux agents agressifs
- De coefficient de dilatation thermique et de module d’élasticité équivalente au béton
support
- De bonnee protection des aciers
- Les produits doivent être conformes
conforme à la norme NF P 18-840
840 ou être admis à la marque « NF
Produits spéciaux destinés aux constructions en béton hydraulique ».

5. Pour aller plus loin :

Voir les normes :

NF EN 1504-3 – Méthode 3.3 : Projection
rojection de béton ou de mortier
NF P 95-102 : Réparation et renforcement des ouvrages en béton et en maçonnerie – Béton projeté
NF EN 14487 : Béton projeté

2/2
 FICHE RÉPARATION
Tissus de fibre de carbone REP 3

1. Introduction :

Le renforcement par tissus de fibres de carbone peut se faire sur différents types de structures et
sur les différents matériaux usuels de la construction tels que le béton armé ou non, le bois, ou les
structures métalliques. Ce matériau est dit composite car il s’emploie généralement avec une résine.
Il présente beaucoup d’avantages, notamment liés à ses fortes caractéristiques mécaniques pour
une masse volumique relativement
relativemen faible.

2. Matériaux et produits nécessaires :

Les produits suivants sont nécessaires pour effectuer un renforcement par tissus de fibres de
carbone :
- résine synthétique destinée à imprégner la fibre de carbone et à assurer la liaison avec le
béton support,
- fibre de carbone composée d’un tissu bidirectionnel,
- composition de l’ordre de 40% de fibres de carbone et de 60% de résine à ± 7%.

3. Préparation des supports :

Remarques : Les réparations liées aux dégradations générales des structures devront être réalisées
préalablement à tout renforcement.
renforcement
- élimination des parties dégradées ou sans cohésion par burinage, bouchardage ou sablage
selon les cas,
- reprise des bétons.

4. Application de la fibre de carbone :

- mélange mécanique des deux composants de la résine résine synthétique jusqu’à obtenir une
parfaite homogénéité,
- application de la résine sur un support non ruisselant en respectant l’orientation future de la
fibre (dosage de 700 gr/m² ± 50 gr),
- application de la fibre sur la résine sans pli ni étirement,
- exécution
ution d’un marouflage pour imprégnation de la résine et élimination des bulles d’air.
- application d’une couche de résine dite de fermeture selon les mêmes dosages que ci- ci
dessus, immédiatement après la pose de fibre.
NOTA : Ne jamais couper la fibre dans le
le sens de la longueur mais prévoir des dimensions standard.

5. Protection :

Une protection au feu est indispensable pour respecter les règles en vigueur dans ce domaine.

1/2
 FICHE RÉPARATION
Tissus de fibre de carbone REP 3

6. Dimensionnement :

Le dimensionnement de la fibre de carbone (nombre des couches, orientation, etc…) doit être mené
par un Bureau d’Etudes spécialisé.

2/2
 FICHE PROTECTION
Extraction des chlorures PRO 1

1. Définition de l’extraction des chlorures :

Au fil du temps et selon l’environnement ambiant, des éléments chlorures présents dans
l’atmosphère pénètrent dans le béton. Ces éléments favorisent l’apparition et le développement de
la corrosion des aciers dans le béton armé. Le principe de la déchloruration
déchloruration est d’extraire ces
éléments chlorures du béton afin de limiter leur impact sur les armatures présentes
présente dans l’élément.

2. Principe de l’extraction des chlorures :

Le principe de la déchloruration consiste à polariser une armature aux alentours du parementpar en

utilisant une anode placée sur le parement et enrobée d’un électrolyte. Ainsi peut circuler un
courant de polarisation, de l’anode vers la cathode (l’armature).
Pour l’heure, il existe principalement deux techniques de ré-alcalinisation.
ré alcalinisation. Par courant
cour imposé,
lorsqu’un générateur électrique est placé entre l’anode et l’armature, ou par courant galvanique
lorsqu’un alliage jouant le rôle d’anode est directement relié à l’armature.
Cependant, cette méthode est réalisable seulement dans les cas où il existe une continuité
électrique des armatures, il est toujours possible de relier électriquement les armatures isolées à
l’aide de pontages électriques. Il est aussi nécessaire d’avoir procédé à la réfection des parements
avant l’application de l’extraction
on des chlorures, afin d’éviter toute forme d’hétérogénéité.
L’action possible de ce traitement est limitée à l’enrobage des armatures. Il n’est pas possible
d’extraire les chlorures au delà du premier lit d’armatures.

3. Mise en œuvre :

Dans le cas d’utilisation

isation du système par courant imposé, le principe de mise en œuvre est le suivant :
- Projeter une couche de pâte (cellulose ou de laine de roche) sur laquelle on appliquera une
solution électrolytique (carbonata alcalin)
- Mettre en place un treillis anodique
anodique métallique sur des baguettes isolantes, fixées au
parement
- Connecter les fils de l’anode au treillis
- Projeter une deuxième couche de pâte
- Effectuer les raccordements électriques au générateur de courant continu ayant une tension
réglable de 10 à 48 volts
- Humidifier périodiquement la pâte par l’électrolyte
- Effectuer un suivi des tensions et courants ainsi que des prélèvements d’échantillons en
cours de traitement afin d’effectuer des analyses sur l’efficacité du traitement
- Déposer l’ensemble de l’installation
l’installa
- Rincer la structure à l’eau basse pression.
Dans le cas d’utilisation du système anodique, le principe de mise en œuvre est le suivant :
- Projeter sur le béton une couche de pâte saturée en électrolyte
- Mettre en place l’anode métallique fixée d’une part pa sur une baguette l’isolant du parement
béton et d’autre part en contact avec la pâte saturée en électrolyte
- Connecter l’anode au circuit électrique, c’est à partir de la que le traitement se met en route
- Effectuer un suivi des tensions et courants ainsi que des prélèvements d’échantillons de
béton pour analyser l’évolution du traitement

1/2
 FICHE PROTECTION
Extraction des chlorures PRO 1
- Déposer l’ensemble de l’installation
- Rincer la structure à l’eau basse pression

Traitement électrochimique en cours

Afin de vérifier si l’extraction des chlorures est convenable, il est nécessaire d’effectuer des
prélèvements d’échantillons avant et après traitement pour pouvoir quantifier le résultat du
traitement.

4. Pour aller plus loin :

Voir les normes :

NF EN 13396 : Mesurage de la pénétration d’ions chlorures
NF EN 14629 : Mesurage du taux de chlorures d’un béton durci
TS 14038-2 : Ré-alcalinisation
alcalinisation électrochimique et traitements d’extraction des chlorures applicables
au béton armé – Partie 2 : Extraction des chlorures.
chl

2/2
 FICHE PROTECTION
Inhibiteurs de corrosion PRO 2

1. Définition d’un inhibiteur de corrosion :

Les inhibiteurs de corrosion sont des éléments chimiques permettant de ralentir,

ralentir voire de stopper le
processus de corrosion des métaux sur lesquels ils sont appliqués. Généralement
Généralement ils sont ajoutés en
faible concentration dans le milieu corrosif. Cependant, n’entrent
n’entre pas dans cette catégorie de
produit les éléments présents dans un alliage de métaux tel que le chrome par exemple.
Il est important de souligner le fait qu’il n’existe pas un seul mode d’action des inhibiteurs de
corrosion. Chaque type réagira différemment selon le milieu dans lequel il se situe. Par exemple
l’inhibiteur peut recouvrir
ecouvrir la surface du métal par adsorption et ainsi réduire les surfaces de réaction
élémentaires. Dans un autre cas, il peut former des composés avec le métal et le liquide environnant
et modifier ainsi les réactions d’interface. Dans tous les cas la vitesse
vitesse de corrosion est ainsi ralentie
voire annulée. Cependant pour généraliser, la corrosion étant un processus électrochimique, l’action
de l’inhibiteur se ferra au niveau des étapes de réaction électrochimique.

2. Fonction d’un inhibiteur de corrosion :

Un inhibiteur de corrosion a pour fonction principales :

- D’avoir une action rapide et vérifiable
- Être efficace durant de nombreuses années
- De pénétrer suffisamment les couches de béton même dans le cas de béton très hétérogène
par nature
- D’abaisser la vitesse sse de corrosion du métal, sans en affecter ses propriétés mécaniques et
chimiques ainsi que celles de son milieu environnant
- De prendre en considération le milieu (basique, neutre dans le cas de la carbonatation, voir
acide dans le cas de la présence de chlorures)
chlorures) dans lequel il sera afin d’être compatible avec
celui-ci
ci ainsi qu’à la température d’utilisation
- D’être en concentration suffisante pour être efficace
- De ne pas être toxique

3. Catégories d’inhibiteurs de corrosion :

Il est possible de classifier les inhibiteurs de corrosion selon leur mode d’action, à savoir :
- Les inhibiteurs anodiques qui agissent en diminuant le courant sur la partie anodique de la
surface du métal. Cependant il y a un risque uniquement si son action n n’est pas totale sur
l’élément, cela peut entrainer localement une augmentation de la densité de courant et
ainsi conduire à un processus localement plus intense de corrosion qu’en l’absence
d’inhibiteurs de corrosion.
- Les inhibiteurs cathodiques agissent
agissent en augmentant la surtension au niveau de la cathode et
ainsi réduisent le courant de corrosion. Les inhibiteurs cathodiques ne stoppent jamais le
processus de corrosion mais ils n’ont pas le désavantage des inhibiteurs cathodiques, à
savoir la corrosion localisée.
- Les inhibiteurs mixtes qui ont eux à la fois les propriétés des inhibiteurs anodiques et
cathodiques.

1/2
 FICHE PROTECTION
Inhibiteurs de corrosion PRO 2

4. Mise en œuvre d’un inhibiteur de corrosion :

Il est important avant d’appliquer le produit de préparer la surface du béton, c'est-à-dire

c'est éliminer la
peinture ou autre revêtement. Une fois la surface prête à recevoir le produit, l’application se fait
directement sur la surface du béton à l’aide d’un rouleau ou d’un pulvérisateur. Il faut veiller à ce
que les consommations mises en œuvre soient conformes aux préconisations. Pour les inhibiteurs
de corrosion sous forme liquide, l’application se fait en plusieurs passes. Pour les inhibiteurs de
corrosion sous forme gélifiés, l’application se fait en une seule fois.
Il faudra par la suite vérifier que les quantités minimales d’inhibiteurs de corrosion au niveau des
armatures soient atteintes. Cette vérification peut se faire par prélèvement d’échantillons
représentatifs de l’ouvrage ou par le suivi des mesures de potentiel ou de courants de corrosion.
corrosio

Application au rouleau

5. Pour aller plus loin :

Il n’existe actuellement aucune norme française traitant de ce sujet, il est tout de fois possible de se
référer à la norme NF EN 15183 : Essai d’évaluation de la protection anticorrosion.

2/2
 FICHE PROTECTION
Ré-Alcalinisation PRO 3

1. Définition de la ré-alcalinisation
alcalinisation :

Le principe de base de la ré-alcalinisation

alcalinisation est de donner au béton un pH permettant de passiver les
aciers. Initialement, le béton lors de sa mise en œuvre à un pH aux environs de 13. Suite à sa
carbonatation, le pH du béton diminue jusqu’aux environs
environ de 9, à ce moment là, les armatures ne
sont plus protégées. Une ré-alcalinisation
alcalinisation permet de redonner au béton son pH d’origine. Ce
traitement est dit temporaire
oraire car il dure généralement entre une et six semaines selon le degré
d’avancement de la carbonatation.

2. Principe de la ré-alcalinisation
alcalinisation :

Le principe de la ré-alcalinisation
alcalinisation consiste à polariser une armature aux alentours du parement en
utilisant unee anode placée sur le parement et enrobée d’un électrolyte. Ainsi peut circuler un
courant de polarisation, de l’anode vers la cathode (l’armature).
Pour l’heure, il existe principalement deux techniques de ré-alcalinisation.
ré alcalinisation. Par courant imposé,
lorsqu’un générateur électrique est placé entre l’anode et l’armature, ou par courant galvanique
lorsqu’un alliage jouant le rôle d’anode est directement relié à l’armature.
Cependant, cette méthode est réalisable seulement dans les cas où il existe une continuité
électrique des armatures, il est toujours possible de relier électriquement les armatures isolées à
l’aide de pontages électriques. Il est aussi nécessaire d’avoir procédé à la réfection des parements
avant l’application de la ré-alcalinisation
alcalinisation afin d’éviter
d’éviter toute forme d’hétérogénéité.
L’action possible de ce traitement est limitée à l’enrobage des armatures. Il n’est pas possible de ré-
ré
alcaliniser au delà du premier lit d’armatures.

3. Mise en œuvre :

Dans le cas d’utilisation du système par courant imposé,

imposé, le principe de mise en œuvre est le suivant :
- Projeter une couche de pâte (cellulose ou de laine de roche) sur laquelle on appliquera une
solution électrolytique (carbonata alcalin)
- Mettre en place un treillis anodique métallique sur des baguettes isolantes, isol fixées au
parement
- Connecter les fils de l’anode au treillis
- Projeter une deuxième couche de pâte
- Effectuer les raccordements électriques au générateur de courant continu ayant une tension
réglable de 10 à 48 volts
- Humidifier périodiquement la pâte par l’électrolyte
- Effectuer un suivi des tensions et courants ainsi que des prélèvements d’échantillons en
cours de traitement afin d’effectuer des analyses sur l’efficacité du traitement
- Déposer l’ensemble de l’installation
l’installat
- Rincer la structure à l’eau basse pression.
Dans le cas d’utilisation du système anodique, le principe de mise en œuvre est le suivant :
- Sur le béton, projeter
rojeter une couche de pâte saturée en électrolyte
- Mettre en place l’anode métallique fixée d’une part pa sur une baguette l’isolant du parement
béton et d’autre part en contact avec la pâte saturée en électrolyte
- Connecter l’anode au circuit électrique, c’est à partir de la que le traitement se met en route

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 FICHE PROTECTION
Ré-Alcalinisation PRO 3
- Effectuer un suivi des tensions et courants ainsi que des prélèvements d’échantillons de
béton pour analyser l’évolution du traitement
- Déposer l’ensemble de l’installation
- Rincer la structure à l’eau basse pression
Afin de vérifier l’efficacité de la ré-alcalinisation,
ré alcalinisation, il est nécessaire de procéder à des tests sur
l’épaisseur de carbonatation avant et après traitement pour pouvoir comparer les résultats. Ce test
se fait généralement à la phénolphtaléine.

4. Pour aller plus loin :

Se référer à la norme :
alcalinisation électrochimique et traitements
TS 14038-1 : Ré-alcalinisation traitements d’extraction des chlorures applicables
au béton armé – Partie 1 : Ré-alcalinisation
alcalinisation

2/2
 FICHE PROTECTION
Revêtement imperméabilisant PRO 4

1. Définition d’un revêtement de surface :

Les revêtements de surface, permettant de protéger la structure contre des attaques, sont
décomposés en différentes catégories, elles sont décrites dans la suite.
Les revêtements imperméabilisants sont généralement des systèmes multi couches appliqués à titre
t
curatif. Leur principale fonction est de pallier aux désordres affectant la structure en ayant
principalement une fonction d’imperméabilité à l’eau liquide. Il est nécessaire qu’ils aient une
élasticité suffisante afin de pouvoir résister à la fissuration
fissur du support.

2. Les différents types de revêtements :

- La mise en peinture peut avoir différentes fonctions :

o Elle permet d’améliorer l’esthétique de l’ouvrage, par la mise en couleur ou la création
de motifs décoratifs, en vue de lui donner un aspect particulier, ou d’homogénéiser,
lorsque nécessaire, la teinte de ses parements,
o Son but peut être d’augmenter le confort et la sécurité des usagers, tout en facilitant le
nettoyage (exemple : revêtement des tunnels),
o Elle permet aussi de participer à la sécurité de l’ouvrage (exemple : balisage des
pylônes),
o Mais avant tout chose, elle permet de contribuer à la protection du béton. En effet, la
mise en place d’un système de peinture en couche mince, dans la mesure où il apporte
une amélioration de l’imperméabilité du support peut permettre de ralentir la
pénétration de l’humidité extérieure et d’améliorer ainsi la durabilité du béton.
Il est à noter qu’il existe une procédure de qualification concernant les systèmes de d peinture pour
béton de génie civil. Elle donne des notions sur des critères d’adhérence, d’aspect et plus
généralement sur des considérations d’ordre esthétique. Cependant, elle ne se prononce pas sur
des critères visant à apprécier la capacité effective à remplir une fonction de protection. L’ensemble
de cette procédure est décrit dans le guide “ Mise en peinture des bétons de génie civil ” (LCPC, Juin
1999).
- Les lasures peuvent être utilisées pour conserver ou mettre en valeur la texture du parement en
béton. Il existe des lasures incolores, mais aussi colorées. L’avantage par rapport aux peintures
c’est qu’elles ne sont pas opacifiantes.
- Les revêtements minces : sont inclus dans cette catégorie :
o Les revêtements plastiques épais contenant généralement des éléments à base de
résines acryliques ou polyuréthannes
o Les revêtements d’imperméabilité à base de résine acrylique
o Les revêtements divers à base de polyuréthane
- Les enduits de façade. On distingue deux catégories dans les enduits de façade :
o Les enduits its traditionnels, exécutés selon le DTU 26.1 en trois couches distinctes
o Les enduits monocouche prêts à l’emploi.
Dans tous les cas ce sont des enduits à base de liants hydrauliques et ou de chaux aérienne.

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 FICHE PROTECTION
Revêtement imperméabilisant PRO 4

3. Mode d’application :

Chaque type de revêtement a son propre mode d’application à suivre. Il est nécessaire de se référer
à la notice des produits appliqués.

4. Pour aller plus loin :

Voir les normes :

NF EN 1504-2 : Principe 1 – Méthode 1.3 : Revêtement
DTU 42.1 Réfection de façades en service par revêtements d'imperméabilité à base de polymères

2/2
 FICHE PROTECTION
Protection cathodique PRO 5

1. Principe de la protection cathodique :

Dans le cadre du béton armé, la protection cathodique des armatures est un traitement, qui
contrairement à l’extraction des chlorures ou la ré-alcalinisation,
alcalinisation, appliqué de façon permanente. Il a
pour but de ralentir, voire même d’arrêter la corrosion. Le principe est d’abaisser le potentiel
électrochimique de l’armature jusqu’à une valeur seuil appelée potentiel de protection. Lorsque
cette valeur
eur est atteinte, on peut considérer que la vitesse de corrosion dans l’acier est négligeable.
Ceci peut se faire en polarisant une armature présente dans le béton avec une anode placée placé soit sur
le parement soit dans l’enrobage. Puis il faut appliquer un courantcourant de polarisation, circulant de
l’anode vers l’armature.
alcalinisation et l’extraction des chlorures, il existe principalement deux
De même que pour la ré-alcalinisation
méthodes de réalisation. Soit par courant imposé, avec un générateur électrique placé entre l’anode
l’
et l’armature, soit par courant galvanique avec une anode sacrificielle directement reliée à
l’armature.

2. Étapes préparatoires de la protection cathodique :

Il est tout d’abord important d’effectuer des travaux préalables avant l’application de la protection
cathodique. En effet, il est nécessaire d’éliminer le béton dégradé ainsi que les bétons de
réparations antérieurs car ils peuvent présenter une résistivité différente. Il faut aussi enlever la
rouille non adhérente sur les armatures ainsi que de rétablir une continuité électrique des aciers.
Enfin, il est nécessaire de reconstituer l’enrobage tout en veillant à avoir une distance minimale de
vingt millimètres entre l’armature et le parement extérieur.
L’entreprise effectuant ces travaux doit procéder
procéder au calcul de dimensionnement des anodes ainsi
que de la capacité du générateur. Cela a pour but de déterminer les caractéristiques de l’installation
à mettre en œuvre tel que le type et les quantités d’anodes à mettre en place, le courant total
nécessaire,
essaire, etc. Ces paramètres sont directement fonction de la dimension des armatures à traiter.
Une note de calcul doit indiquer le nombre et l’emplacement des zones anodiques, la
consommation en courant pour chaque zone, le type d’anode choisi, le nombre et l’emplacement
des capteurs de surveillance et de contrôle.

3. Mise en œuvre de la protection cathodique :

Les étapes de la mise en œuvre de la protection cathodique sont les suivantes :

- Forer des trous dans le parement en béton afin de mettre à nu des armatures et les
connecter au réseau électrique
- Les anodes sont soit plaquées à la surface du parement soit enfouies dans le béton, il est
nécessaire de les enrober avec du mortier
- Installer des capteurs afin de pouvoir suivre l’efficacité de l’installation
l’installatio
- Vérifier la continuité
- Mettre en service l’installation

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 FICHE PROTECTION
Protection cathodique PRO 5

4. Pour aller plus loin :

Se référer à la norme :
NF EN 12696 : Protection cathodique de l’acier dans le béton

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