Table des matières

 Remerciement
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
POLYMA…………………………………
 Généralité…………………………………………………………………
…………………………..
 Les matières premières 
 Principe de base 
I. La phase de plastification
II. La phase de remplissage 
III. La phase de commutation et maintien 
IV. La phase d’éjection
 Le procédé d’obtention par moulage (cycle)
 Déroulement de cycle d’injection
 La Presse à injecter
 Les composant d’un moule
I. La fonction : Mettre en forme
II. La fonction : Alimenter
 EXTRUSION
 Impression: L’impression en flexographie
 Instrumentation et régulation
 Les capteurs
 les caractéristiques d’un capteur
I. Capteur de température 
II. Capteur de proximité
III. Capteur de niveau
IV. Capteur de pression
V. Capteur de débit
VI. Capteur de rotation

 Appareillage électrique de protection

I. Les disjoncteurs
II. Les relais
 III. Les contacteurs
IV. Les transmetteurs 
V. Les actionneurs
VI. Les variateurs de vitesse
 Les automates programmables industriels (API ou PLC)
 Conclusion

Remerciement
Après 1 mois de notre stage pratique au sein du ‘’POLYMA industrie’’, qui
nous a été très bénéfique.
On tient à remercier tout d'abord notre encadreur Monsieur Aiadi kada,
les
ingénieurs, Mr Ouiss Bendahou, Mr Rezki Saïd et Mr Adèle Ibrahim, et Mrs
Bouchouk Fadela et Toute l'équipe de la maintenance et la gérance qui nous
ont aidés à comprendre le Process et l'application. Tiens à remercier toutes
les personnes qui ont contribué au bon déroulement de ce stage de près ou de
loin, pour leur aide précieuse, leur assistance et leur disponibilité.
JE remercie tous les enseignants qui ont contribué à notre formation

Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m'ont conseillé et relu
lors de la rédaction de ce rapport de stage : ma famille, mes camarades de
promotion.
 MERCI.

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE POLYMA

Depuis 1999 polyma industrie est une entreprise dans le domaine de la
plasturgie création, conception, et la fabrication des emballages industriels
en plastique, L’utilisation des lignes de fabrications modernes, rapides et de
bonne qualité permettre l’usine d’être qualifié et expérimenté et grande
concurrent en Algérie
D’autre façon le rôle de l’équipe de polyma industrie est grand facteur qui
permis le bon fonctionnement et le déroulement avec la discipline et la
sérieuse
Historique 
Polyma Industrie d’une petite entreprise familiale s’est transformée au fil
des ans et des investissements en un grande firme importante sur le territoire
national.
C’est en 1987 que l’entreprise a lancé la production de boissons gazeuses et
a débuté l’activité d’importation et de distribution de matières premières
pour l’industrie. Mais c’est en 1989 que la fabrication d’emballage plastique
a débuté avec le lancement de la première unité, dédiée à la fabrication de
film et sac plastique. Après dix ans, l’unité a pris de l’essor. C’est ainsi
qu’en 1999 nait Polyma Industrie, spécialisée dans la production
d’emballage plastique pour l’industrie chimique et agro-alimentaire.
L’innovation et l’intégration de nouvelles technologies ont permis à Polyma
Industrie de consolider sa présence dans le marché national avec ses
emballages de qualité biodégradable.
Polyma industrie est implantée dans la zone industrielle de Tizi à Mascara,
sur une superficie de 22678 m2, emploie 213 travailleurs donc 116
techniques et 71 administratifs.

L’injection plastique
 Généralité :
L’injection plastique est un procédé de mise en œuvre des thermoplastiques
Il consiste à ramollir la matière plastique pour l’amener en phase plastique, à
l’injecter dans un moule pour le mettre en forme et à la refroidir

 Caractéristiques :
Réalisation d’objets de formes complexes de quelques grammes à
50kg
Densité de 0.9 à 1.1
Outillage très précis donc très cher.
Utilisation pour des pièces fabriquées en grande série (>10000
pièces).
Pression d’injection peut atteindre 2000bars.
Grande cadence de fabrication (8secondes pour des pièces
d’épaisseur <3mm).
Température de 150°C à 300°C.

 Les Matières premières :

 Un matériau constitué de granulés plastiques contient au moins un
produit thermoplastique et se présente sous forme de petits grains.
Les granulés sont fondus, extrudés ou moulés, pour fabriquer des
objets.
C'est un produit semi fini utilisé en plasturgie, notamment pour les
procèdes d’extrusion et d’injection.
La mise en œuvre d’une matière plastique utilise souvent des granulés
plastique. Les granulés sont de 1 à 5mm de diamètre, ils sont emballés
dans des sacs plastique ou dans des big-bags placés sur palette.
Le moulage par injection utilise des granulés en polypropylène. Le
polypropylène présente de nombreux avantages : alimentaire (inodore
et non toxique), indéchirable, très résistant à la fatigue et à la flexion
(fabrication de charnières), très peu dense, chimiquement inerte, et
recyclable. C’est de plus un excellent isolant électrique.

Principe de base
Le procédé d’injection par moulage est très répandu dans le domaine de la
plasturgie car il permet de fabriquer des pièces techniques de manière
contrôlée et avec des cadences élevées.
Son principe consiste à injecter sous haute pression (plusieurs centaines de
bars) un polymère fondu (fluide très visqueux : viscosité de l’ordre de 104
Pa.s dans une empreinte thermostatée (munie d’un circuit de
refroidissement).
La mise en forme des thermoplastiques par injection est l’un des plus
importants procédés de transformation des polymères : en termes de volume,
il occupe la deuxième place juste derrière le procédé d’extrusion, mais il est
en tête en termes de chiffre d’affaires.
Dans un contexte économique de plus en plus concurrentiel, les
transformateurs se doivent à la fois d’améliorer la qualité de leurs pièces et
la productivité du procédé. Le principe du procédé d’injection moulage
consiste à injecter une résine de polymères thermoplastiques, préalablement
chauffée, dans un moule régulé en température.
La température plus basse du moule va alors amorcer la solidification de la
résine.
Le polymère se solidifiant dans le moule créera un solide épousant la forme
et les dimensions de l’empreinte du moule. On peut distinguer quatre phases
principales pendant le cycle d’injection.
I. La phase de plastification : La phase de plastification a pour
Objectif de faire passer le polymère de l’état solide (sous forme
de granulé) à l’état fondu.
Cette transformation est réalisée par l’ensemble vis-fourreau dont la fonction
est de broyer et de chauffer le granulé pour l’amener peu à peu à l’état
fondu. Pour cela, la vis de l’unité possède un mouvement de rotation pour
permettre l’auto échauffement de la matière par malaxage, et de translation
pour stocker à l’avant du fourreau la quantité de matière à injecter dans la
cavité du moule (cf. Figure 1).

II. La phase de remplissage : Une fois la matière accumulée en

Tête de fourreau, celle-ci est injectée dans l’empreinte de l’outillage par une
avancée de la vis. Cette phase du cycle de transformation est appelée phase
dynamique du remplissage. L’avancée de la vis est régulée en débit ou en
pression pour maîtriser la vitesse d’injection du thermoplastique dans
l’empreinte. Ce remplissage a une durée très courte, par rapport à celle de la
phase de refroidissement (cf. Figure 2)
 III. La phase de commutation et maintien :
La commutation est l’instant clé du procédé d’injection. Il s’agit de l’instant
de transition entre la phase de remplissage dynamique et la phase de
maintien. A cet instant, le pilotage de l’injection passe d’une régulation en
vitesse à une régulation en pression.
En général, on choisit de commuter au moment où l’empreinte est
complètement remplie.
Cet instant est notifié par la présence d’un pic de pression d’injection
prononcé.
Cet événement est alors utilisé pour déclencher la commutation.
Dès lors où la commutation est enclenchée, la presse applique au niveau du
bloc d’injection une consigne de pression de maintien.
Ceci a pour objectif de maintenir la matière dans la cavité pour compenser
les phénomènes de retrait volumique dus au refroidissement de la matière
(cf. Figure 3)
 IV. La phase d’éjection : La vis de plastification recule avant de
commencer un nouveau dosage de matière en vue du cycle suivant,
cette opération a pu commencer dès la fin du compactage (cf.
Figure 4).

Dans le cadre de cette thèse, elles considèrent le procédé à partir du moment

où le polymère entre dans la cavité du moule jusqu’à la fin du
refroidissement. Le travail portera plus particulièrement sur la phase de
remplissage, pour laquelle la développeront un modèle d’écoulement afin
d’étudier le comportement du polymère à l’état fondu et ses conditions de
refroidissement.
Durant cette phase l’écoulement et les transferts de chaleur sont transitoires.
Les phénomènes thermiques et mécaniques y sont fortement liés et
extrêmement complexes.
Les polymères thermoplastiques se caractérisent surtout par leur aptitude au
formage plastique lorsqu’ils sont chauffés au-delà de leur température de
ramollissement. Ils redeviennent solides lorsqu’ils sont refroidis. Les
thermoplastiques constituent une importante classe de matériaux
synthétiques utilisés de plus en plus dans diverses applications.
Selon leur structure, les thermoplastiques sont répartis en deux grandes
familles : les amorphes et les semi cristallins. Ces deux familles ont des
propriétés assez différentes qui leurs confèrent des qualités industrielles
intéressantes.
Ce type de polymère implique, lors de la phase de remplissage, voire durant
tout le cycle d’injection, la formation d’un front d’écoulement puis de
solidification se déplaçant transitoirement de la paroi froide du moule vers le
cœur de la pièce. La cinétique de déplacement de ce front et l’existence de
ce milieu diphasique conditionnent le comportement mécanique et
thermique du matériau.
La phase la plus critique du procédé est celle où le polymère entre en contact
avec la paroi du moule et se refroidit brusquement. Compte tenu du fait que
les polymères sont des matériaux très mauvais conducteurs de la chaleur, des
gradients de température importants se produisent à travers l’épaisseur de la
pièce, pouvant conduire, si le polymère est semi-cristallin, à des gradients de
morphologie, eux-mêmes à l’origine de mauvaises propriétés
macroscopiques. Il est donc important de bien maîtriser cette phase de
remplissage.
L’amélioration de la productivité et de la qualité des pièces nécessite la
compréhension et la maîtrise des phénomènes thermomécaniques qui sont de
toute première importance dans tout procédé de transformation.
 Le procédé d’obtention par moulage (cycle)
Ce procédé d’obtention permet de produire très rapidement (en une
seule opération) des objets de  
qualité en grande quantité, même si les formes sont complexes, dans
des gammes de poids allant de  
 quelques grammes à plusieurs kilogrammes.  
On   utilise   l’injection   plastique   dans   de   très   nombreux  
domaines :   l’automobile, le   jouet,  
l’électronique, la robotique, l’aéronautique, l’aérospatial, le médical...
Téléphones, seringues, pare chocs, capots, carters, boîtes…

1.3. La Presse à injecter:

 Buse d’injection
 Les composant d’un moule :
Le moule a pour fonction :
 Donner la forme.
 Refroidir la pièce.

I. La fonction : Mettre en forme

La forme de la pièce est creusée dans les éléments appelés bloc
empreinte fixe et bloc empreinte mobile.  Elle se sépare au
niveau du plan de joint.
II. La fonction : Alimenter
La matière plastique dans son état visqueux doit être
acheminée depuis la buse jusqu’à l’empreinte. (Le moule à
casette permet une alimentation centrée ou basse).
Le canal d’alimentation permet d’acheminer la matière
plastique depuis la buse machine jusqu’à la pièce à mouler.
Il est constitué de 2 parties principales :
-‐ La   ‟carotte” permet   de   traverser   le bloc empreint   fixe
jusqu’au plan de joint. Sa conicité favorise le démoulage.
 -‐ Le canal secondaire permet d’acheminer la matière depuis
la carotte au plan de joint jusqu’au seuil d’injection.
Son tracé doit faciliter l’écoulement et garantir une distribution
homogène et suffisante. Il doit être le plus court possible pour limiter
les pertes de pression et de température et de matière.
Section du canal :
Le refroidissement dans les canaux est directement proportionnel au
périmètre de la section du canal.
-‐ La section circulaires la géométrie optimale à privilégier mais étant
partagée entre la partie fixe et la partie  
mobile, elle est contraignante à usiner. (Privilégier les sections
parabolique et trapézoïdale).
-‐ Les sections semi circulaire et carré sont à proscrire.
Le seuil d’injection établit la relation entre le canal d'alimentation et
l'empreinte. Sa section doit être minimum afin de laisser peu de trace
sur la pièce. La séparation de la pièce et du déchet d’alimentation  
(carotte +canaux) est ainsi facilitée.
La réduction importante de la section d’entrée impose à la matière une
accélération violente et un réchauffement considérable. On limitera la
longueur du seuil à 0,5 -‐ 1,5 mm
La position du seuil influe sur le remplissage de la cavité.  
Il doit :
assurer la continuité d’alimentation de la pièce moulée pendant la
durée de solidification de la matière plastique dans l’empreinte.
La pression de maintien permet cette alimentation.
Il doit donc être situé à proximité des zones massives.
permettre le d’égrappage des pièces moulées.
déterminer le remplissage correct et la direction de l’écoulement de la
matière plastique dans l’empreinte.
L’arrache   carotte favorise l’extraction de la carotte lors de
l’ouverture du moule et permet ainsi de maintenir la « grappe » de
pièce du côté du système d’éjection.
La matière plastique contenue dans la carotte et les canaux se solidifie
à chaque cycle.
Elle doit être démoulée, dégrappée puis rebutée ou recyclée (broyée)
  EXTRUSION

Production de film par extrusion-gonflage consiste à extruder une mince

gaine qui, momentanément pincée, est gonflée avec de l’air. L’air qui
remplit la gaine est introduit par l’axe de la tête filière utilisée pour cette
production.
Le dispositif de refroidissement placé au niveau de la gaine déjà gonflée
arrête l’étirage du film.
Ce phénomène est provoqué par la solidification de la matière refroidie qui
supporte alors les contraintes provenant du gonflage.
Le film, en forme de bulle, est ensuite aplati par un dispositif appelé «
foulard », composé de
deux panneaux convergeant vers les rouleaux-pinceurs.
L’étirage en direction transversale est obtenu par la surpression
de l’air dans la gaine extrudée et pincée par deux rouleaux-tireurs.
(Un rouleau est recouvert de caoutchouc et l’autre est en acier).
L’étirage en direction longitudinale résulte du rapport de la vitesse de tirage
et de la vitesse de la matière en sortie d’extrusion.
Les polyéthylènes sont produits à partir de pétrole ou de gaz naturel par un
procédé de polymérisation, dans lequel des chaînes courtes de substances
chimiques (monomères) sont interconnectées en présence d’un catalyseur
pour constituer des chaînes longues (polymères). Les polymères sont des
thermoplastiques solides qui sont traités par extrusion d’une gaine. Lors de
l’extrusion, le polymère est chauffé et pressé de force, à l’état fondu, à
travers une filière pour produire une gaine, ou un film.
L’épaisseur du film peut varier pour produire ce que l’on veut entrer des
emballages alimentaires légers et des films à usage agricole beaucoup plus
épais.
Les multiples applications des Poly éthylènes :
PEBD ou LDPE : Films alimentaires, sachets, films agricoles, revêtements
de cartons de lait, revêtements de câbles électriques, sacs renforcés
industriels, Emballage médical.
LLDPE : films étirables, films d’emballage industriels, récipients à parois
minces et sacs renforcés, moyens ou petits.
PEMD ou MDPE : Emballages industriels, sacs publicitaires, films
agricoles…
PEHD ou HDPE : emballages et films industriels, sacs poubelles, sacs de
sortie de caisse.
Parc machine en extrusion :
1extrudeuse de 20 à 150 mm avec façonnage en ligne PEBD / PEHD
9extrudeuses de 60 à 1500 mm soit en film ou gaine dont 1 machine avec
marquage en ligne (logos). Micro perforation, traitement corona, …etc

 Impression : L’impression en flexographie

La flexo qu’est-ce que c’est ?

C’est un procédé d’impression qui utilise un ou plusieurs clichés (« Tampon

» collé sur un cylindre ou manchons) pour imprimer.
Très présente dans le domaine de l’emballage, la flexographie est utilisée
pour l’impression de supports aussi variés que le film polyéthylène, le
polypro, le tyvek, le papier, le carton ondulé et le carton plat. Les clichés
sont composés de photopolymères.
Ce principe d’impression, relativement comparables au principe du
tampon encreur mais à l’échelle industrielle, s’en différencie Notablement,
par la possibilité qu’il offre de réaliser des impressions en plusieurs
couleurs, avec des formats de plaques allant jusqu’à 1,30 m x 2,00 m. Dans
la pratique, un cliché flexo se présente sous la forme d’une plaque souple en
relief, dont l’épaisseur varie selon le support imprimé
(de 0,76 mm à plus de 6 mm), plus le cliché étant mince, meilleure étant la
qualité d’impression.
La flexo est la technique de référence pour l’impression des sacs et films
plastiques.
Les spécificités de cette technique sont nombreuses et se retrouvent tout
d’abord au niveau du prépresse. La conception de la photogravure flexo doit
en effet tenir compte de certaines contraintes particulières, comme
l’anamorphose (réduction de la taille du cliché dans le sens de passage), les
recouvrements et le dégraissement de la trame.
Souvent comparé à l’impression offset, la flexo utilise des plaques
photopolymères insolées non pas avec un film positif brillant mais avec un
film négatif mat. La préparation des clichés exige de surcroît un matériel
important : châssis d’exposition, graveuses, séchoirs et unité de traitement.
A ce jour elles utilisent des plaques photogravées sur CDI avec gravure
laser.
Enfin, dernière différence notable, une gamme d’encres nettement plus
étendue que pour les autres procédés d’impression, du fait d’une très grande
diversité des supports imprimés : encres à l’eau, encres à solvants pour le
polyéthylène, encres UV, etc. Les impressions en quadrichromie peuvent
être réalisées en trames.
La flexographie est souple d’utilisation, préconisée dans le cas de petites et
moyennes séries, particulièrement adaptée aux graphismes dits « au trait » et
permet pour autant d’obtenir des résultats étonnants pour ce qui concerne les
impressions réalisées en quadrichromie.
 Façonnage : Parc machine
Le façonnage des sachets en plastique est fait à partir de
gaines ou films préalablement extrudées sous forme de
bobines.
La technique de production consiste à souder et découper
cette gaine à une extrémité.
Cette soudure peut être de forme simple (soudure de fond
uniquement). Ou de forme plus complexe avec en plus de la
soudure de fond 2 soudures latérales, on parle alors de soudure 3 cotés.
les machines à simple ou multipistes sont entièrement automatisées :
de l’envoi du film, découpage, au soudage, comptage, mise en paquet,
découpe de poignée …
Commandée par électronique, les paramétrages sont facilement
programmables à partir d’une console de réglage.
 Instrumentation et régulation :
La maintenance en instrumentation, c’est mon objective et mon domaine que
je suis là pour donc j’ai essayé d’apprendre, découvrir et de connaitre tous
les instruments importants et nécessaires qui se composent l’installation de
l’usine.
Chaque instrument représente un rôle essentiel donnant une lecture plus
précise d’une grandeur physique quelconque (débit, niveau, pression,
tension …etc.)
Les domaines d’application de l’instrumentation sont nombreux : chimie,
pétrole et gaz, électricité, ciment, plasturgie, médecine….
  Les capteurs :
Qu’est-ce qu’un capteur ?
Un capteur transforme une grandeur physique en une grandeur normée,
généralement électrique, qui
peut être interprétée par un
dispositif de
contrôle commande.

Schéma de principe d’un capteur industriel

 Quelles sont les caractéristiques d’un capteur ?

Etendue de mesure : Valeurs extrêmes pouvant être mesurée par le

capteur.
Résolution : Plus petite variation de grandeur mesurable par le
capteur.
Sensibilité : Variation du signal de sortie par rapport à la variation du
signal d'entrée.
Précision : Aptitude du capteur à donner une mesure proche de la
valeur vraie.
Rapidité : Temps de réaction du capteur. La rapidité est liée à la bande
passante.
Linéarité : représente l'écart de sensibilité sur l'étendue de mesure

I. Capteur de température :

Il y a plusieurs types tels que : thermocouple, …N…ce type de capteur

utilise dans le cylindre d’injection, le réservoir hydraulique, le préchauffage
…pour suivre la température de la matière étape par étape et pour protège le
système.

II. Capteur de proximité :

Ce sont des capteurs capacitifs qui permettent de détecter des objets

métalliques ou isolants.

Lorsqu’un objet entre dans un champ magnétique sa détection des

électrodes sensibles du capteur, il provoque des Ox illations en modifiant la
capacité de couplage des condensateurs.

Il est utilisé dans les bondes transporteuses et les bandes des doseurs pour
indique que la matière sa passe.

III. Capteur de niveau :

Ce type utilisé dans les trémies pour donne le niveau de la matière dans ce
dernier, et dans les réservoirs d’eau et l’huile pour indique le niveau de
liquide (lames vibrantes).

IV. Capteur de pression : Est un dispositif destiné à convertir les

variations de pression en variation de tension électrique.

Lorsque la sonde est reliée à un système numérique, les variations

analogiques sont d’abord converties en signaux numérique binaires par un
convertisseur analogique numérique.

Ce type utilisé dans les compresseurs, préchauffage et les trémies pour

pousser la matière.

V. Capteur de débit (débitmètre) :

Un capteur de débit ou débitmètre est un appareil destiné à mesurer le

débit d’un fluide, liquide ou gazeux

Ce type utilisé dans les dosseurs et dans les réservoirs

VI. Capteur de rotation :

Les capteurs de rotation intègrent la détection de vitesse de rotation et la

surveillance dans un seul appareil. La tête du capteur travaille selon le
principe du détecteur de proximité inductif. Le détecteur détecte des cames
sur une machine en rotation. L’évaluation intégrée convertit cette
information en une vitesse de rotation. Si la vitesse de rotation limite réglée
est dépassée ou non atteint.

Il est utilisé dans les broyeurs, les moteurs et les grands ventilateurs
pour indique qu’ils sont tournés.
  Appareillage électrique de protection :
I. Les disjoncteurs :

C’est un dispositif électronique, de protection dont la fonction est

d’interrompe le courant électrique en cas d’incident sur un circuit électrique
il est capable d’interrompre un courant de surcharge o un court-circuit dans
une installation.

Les disjoncteurs utilisés dans polyma sont de norme ABB son rôle et de
protection les grands moteurs tels que le moteur de broyeur.

Il y a deux types de disjoncteurs : les disjoncteurs simples et les disjoncteurs

différentiels.

II. Les relais :

Le relais de protection thermique est un

appareil qui protège le récepteur placé en aval
contre les surcharges et les coupures de
phase, pour cela, il surveille en permanence
le courant dans le récepteur

III. Les contacteurs :

 Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou
interrompe le passage du courant, à partir d’une commande électrique ou
pneumatique

IV. Les transmetteurs :

C’est un dispositif répondant à une variable mesurée afin de générer et de

transmettre un signal de sortie standard en relation continue avec la valeur
de la variable mesurée. Ces dispositifs utilisés dans polyma pour transmis les
variables mesurées en un boucle de courant 4-20 mA.

V. Les actionneurs :

Un actionneur est un ensemble de pièces ou d’organes liés entre eux, dont au

moins un est mobile. Réunis d’une façon solidaire en vue d’obtenir une
application définie, notamment pour la transformation, le traitement, le
déplacement et le conditionnement d’un matériau.

Les actionneurs utilises dans polyma sont des moteurs

asynchrones.

VI. Les variateurs de vitesse :

Un variateur de vitesse c’est un

dispositif, destinés à régler la vitesse et le
moment d’un moteur électrique a courant
alternatif en faisant varier la fréquence et la
tension, respectivement le courant, délivrées à la sortie celui-ci.

 API ou PLC « Les automates programmables industriels » :

Les automates programmables industriels ou API, est un dispositif

électronique programmable destiné à la commande de processus industriels
par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers le pré actionneur
(partie opérative ou PO coté actionneur) à partir de données d’entrées
(capteurs) (partie commande ou PC coté capteur), de consignes et d’un
programme informatique.

La plupart des automates utilisés dans polyma sont de type Siemens S7-400
et S7-300, et autre de Allen Bradley ces API comportent quatre principales
parties :

 Une alimentation 230 v, 50 /60Hz (AC)-24V(DC).

 Une unité de traitement (un processeur CPU).
 Une mémoire.
 Des modules d’entrée-sorties.
 Des interfaces d’entrées-sorties.

Les automates sont programmés par l’un de collection simatic

programmation comme le STEP7.