Wissem Hosny - Version - Finale Impression

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar
École Nationale d’Ingénieurs de Tunis
DÉPARTEMENT GÉNIE INDUSTRIEL
Projet de fin d’année II
Amélioration de l’efficience de la machine de soufflage
Présenté par
Hosny FATHALLAH
&
Wissem DERBEL
Classe
2ème Année Génie Industriel 3
Soutenu le 09/05/2018
Devant le Jury :
Président : Mme Atidel HADJ ALOUANE

Rapporteur : M. Zied JEMAI
Encadrant ENIT : Mme Nadia BAHRIA
Année Universitaire : 2017/2018

Remerciements
Avant tout, nous remercions notre Dieu pour nous avoir donné le courage, la volonté et la
patience pour réaliser ce présent travail. Nous tenons à remercier toute personne ayant contribué
de près ou de loin à l’aboutissement de ce travail.
Avant d’entamer ce rapport, nous profitons de l’occasion pour remercier tout d’abord notre
encadrante Madame Nadia BAHRIA qui n’a pas cessé de nous encourager tout au long notre
projet, ainsi pour sa générosité en matière de formation et d’encadrement. Nous la remercions
également pour l’aide et les conseils concernant les missions évoquées dans ce rapport, qu’elle
nous a apporté lors des différents suivis, et la confiance qu’elle nous a témoignée.
Nous tenons également à exprimer nos reconnaissances aux membres du jury, la présidente
Mme Atidel Hadj ALOUANE et le rapporteur M. Zied JEMAI pour leur collaboration durant
l'examen de ce travail et leur participation à notre soutenance.
II
Résumé
La concurrence et le défi de la mondialisation poussent l’ensemble des entreprises à satisfaire

les besoins de leurs clients en assurant la bonne qualité des produits avec un coût optimum de
production. Alors dans ce cadre, ce projet s’intéresse à l’amélioration de l’efficience de la
machine de soufflage BEKUM 7 dans l’entreprise MAGRIPLAST.
Nous commençons par une présentation de l’entreprise, ensuite nous allons analyser les causes
majeures du manque d’efficience pour la machine étudiée en utilisant les outils de diagnostic,
à savoir : le diagramme PARETO, le diagramme Ishikawa…
Puis, nous allons dégager les modes de défaillance critiques pour les différents éléments de
cette machine afin de dresser un planning de maintenance préventive et réduire les arrêts pour
entretien.
Enfin, nous nous concentrons sur les problèmes de manque du personnel et de nettoyage.
Mots clés : Efficience, PARETO, Ishikawa, AMDEC, Standard de nettoyage.
III
Liste des abréviations
A : Annuelle
C : Criticité
CLM : Centrale Laitière de Mahdia
D : Détection
DC : Direct Current
F : Fréquence
G : Gravité
H : Hebdomadaire
HP : Haute Pression
J: Journalière
LED: Light Emitting Diode
MAGRIPLAST : MAGhReb Industries PLASTiques
M : Mensuelle
MP : Maintenance Préventive
MC : Maintenance Corrective
O : Opérateur
OEE : Overall Equipment Effectiveness
PET : Poly téréphtalate d’éthylène
PE : Polyéthylène
PICB : Protecteurs Individuels Contre le Bruit
PP: Polypropylène
PEHD: Polyethylene High-Density
RM: Responsable Maintenance
S.A.D.T: System Analysis and Design Technic
STIAL : Société Tunisienne des Industries ALimentaires
TM : Technicien Maintenance
TPM : Total Productive Maintenance
UTIC: Ulysse Trading Industrial Companies
V: Volt
IV
Table des matières
Remerciements ........................................................................................................................ II
Résumé ................................................................................................................................... III
Liste des abréviations ............................................................................................................. IV
Table des matières ................................................................................................................... V
Liste des figures .................................................................................................................... VII
Liste des tableaux ................................................................................................................VIII
Introduction générale ............................................................................................................... 1
1. Environnement de travail et problématique……………..…………………………....2
Introduction ..................................................................................................................... 3
Présentation de l’entreprise ............................................................................................. 3
1.2.1. Structure ................................................................................................................... 4
1.2.2. Présentation des zones de travail ............................................................................. 4
1.2.3. Processus de fabrication des flacons ........................................................................ 5
Cadre du projet ................................................................................................................ 5
Le taux d’efficience ......................................................................................................... 6
1.4.1. Définition de l’efficience ......................................................................................... 6
1.4.2. Calcul de l’efficience ............................................................................................... 7
Diagnostic de l’existant ................................................................................................... 8
Diagramme de PARETO ............................................................................................... 11
Le diagramme d'Ishikawa.............................................................................................. 13
La méthode QQOQCP .................................................................................................. 15
1.8.1. Présentation de la méthode QQOQCP ................................................................... 15
1.8.2. Application de la méthode QQOQCP .................................................................... 15
Problématique................................................................................................................ 16
Cahier des charges ..................................................................................................... 17
Conclusion ................................................................................................................. 17
2. Analyse des modes de défaillances de leurs effets et de leur criticité « AMDEC » …..18
Introduction ................................................................................................................... 19
La méthode AMDEC .................................................................................................... 19
2.2.1. La définition de l’AMDEC et ses types ................................................................. 19
V
2.2.2. Les phases de l’AMDEC ....................................................................................... 19
2.2.3. L’intérêt de la démarche ........................................................................................ 20
Application de l’AMDEC ............................................................................................. 21
2.3.1. Analyse fonctionnelle de la machine de soufflage BEKUM 7 .............................. 21
2.3.2. Grille de l’AMDEC................................................................................................ 26
2.3.3. Plan d’actions prévisionnel .................................................................................... 27
2.3.4. Typologie de la maintenance ................................................................................. 28
2.3.5. Réalisation de l’AMDEC ....................................................................................... 29
2.3.6. Hiérarchisation par criticité.................................................................................... 35
2.3.7. Gamme de maintenance préventive ....................................................................... 37
Conclusion ..................................................................................................................... 42
3. Analyse des arrêts dus au nettoyage et manque du personnel………………...……….43
Introduction ................................................................................................................... 44
Analyse de l’arrêt engendré par le nettoyage ................................................................ 44
3.2.1. Diagnostic du processus actuel de nettoyage de la machine BEKUM 7 ............... 44
3.2.2. Amélioration de la fonction de nettoyage de la machine BEKUM 7 .................... 45
Analyse des arrêts engendrés par le manque du personnel ........................................... 50
3.3.1. Étude de l’existant.................................................................................................. 50
3.3.2. Solutions et améliorations proposées ..................................................................... 53
Conclusion ..................................................................................................................... 64
Conclusion Générale .............................................................................................................. 65
Références bibliographiques ................................................................................................. 66
ANNEXE 1 ................................................................................................................................ 1
ANNEXE 2 .............................................................................................................................. 22
ANNEXE 3 .............................................................................................................................. 23
VI
Liste des figures
Figure 1.1 : Organigramme de la société MAGRIPLAST ......................................................... 4

Figure 1.2 : Processus de fabrication des flacons ....................................................................... 6
Figure 1.3 : Les types d’arrêts de la machine [Site PAMCO : Analyse de l’efficience, 2016] . 7
Figure 1.4 : L’évolution du taux d’efficience de la machine BEKUM 7 durant l’année 2017 .. 9
Figure 1.5 : Le diagramme Pareto ............................................................................................ 13
Figure 1.6 : Diagramme d’Ishikawa ......................................................................................... 14
Figure 1.7 : la méthode QQOQCP ........................................................................................... 16
Figure 2.1 : schéma fonctionnel de la machine BEKUM 7...................................................... 21
Figure 2.2 : La machine de soufflage BEKUM 7 .................................................................... 22
Figure 2.3 : La fonction extrudeuse de la machine BEKUM 7 ................................................ 22
Figure 2.4 : La tête d’extrusion de la machine BEKUM 7....................................................... 23
Figure 2.5 : L’unité de fermeture de la machine BEKUM 7.................................................... 23
Figure 2.6 : Le dispositif de soufflage de la machine BEKUM 7 ............................................ 24
Figure 2.7 : Le dispositif d’extraction de la machine BEKUM 7 ............................................ 24
Figure 2.8 : Le dispositif d’estampage de la machine BEKUM 7 ........................................... 24
Figure 2.9 : Le dispositif de transfert de la machine BEKUM 7 ............................................. 25
Figure 2.10 : L’armoire électrique de la machine BEKUM 7 .................................................. 26
Figure 3.1 : Les zones de la machine BEKUM 7 ..................................................................... 45
Figure 3.2 : Temps d'arrêt mensuel dû au manque du personnel ............................................. 52
Figure 3.3 : Grille d’évaluation des risques [Pascal WEBER, 2012] ...................................... 55
Figure 3.4 : Démarche optée pour l’analyse de l’évaluation des risques ................................. 55
VII
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Taux d’efficience de la machine BEKUM 7 pour l’année 2017 .......................... 8
Tableau 1.2 : regroupement des mois selon le taux d’efficience (année 2017) ....................... 10
Tableau 1.3 : Historique des mois des classes A et B .............................................................. 10
Tableau 1.4 : Classement des arrêts selon l'ordre décroissant d’importance ........................... 12
Tableau 1.5 : La méthode QQOQCP ....................................................................................... 15
Tableau 2.1 : Grille AMDEC [Michel Ridoux, 1999] ............................................................. 26
Tableau 2.2 : Grille de cotation de la Fréquence...................................................................... 27
Tableau 2.3 : Grille de cotation de la Gravité [Michel Ridoux, 1999] .................................... 27
Tableau 2.4 : Grille de cotation de la Détection [Hubert BASIN, 2017] ................................. 27
Tableau 2.5 : Grille de la cotation de la criticité ...................................................................... 28
Tableau 2.6 : AMDEC de la machine BEKUM 7 .................................................................... 30
Tableau 2.7 : les pannes les plus critiques................................................................................ 35
Tableau 2.8 : Grille de planning de maintenance préventive ................................................... 38
Tableau 3.1 : La signification des 5S ....................................................................................... 44
Tableau 3.2 : standard du nettoyage global .............................................................................. 46
Tableau 3.3 : Temps d’arrêt mensuel pour le nettoyage en 2017............................................. 49
Tableau 3.4 : Taux d’efficience de la machine BEKUM 7 après amélioration ....................... 50
Tableau 3.5 : Facteurs intrinsèques au travail .......................................................................... 50
Tableau 3.6 : Les mois critiques en manque personnel de l’année 2017 ................................. 52
Tableau 3.7 : La gravité des dommages potentiels .................................................................. 54
Tableau 3.8 : La fréquence d’exposition des salariés aux dangers .......................................... 54
Tableau 3.9 : La grille d’évaluation des risques....................................................................... 56
VIII
Introduction générale
Le secteur de production d’emballages plastiques s’est largement développé ces dernières

années. Ainsi, l’amélioration de la productivité et des performances industrielles devient
indispensable pour toute entreprise appartenant à ce secteur. De plus, la recherche de la
satisfaction du client, la rapidité de répondre à ses besoins, la qualité des produits et l’assurance
de la sécurité sont les points clés de la compétition dans cet environnement économique actuel.
MAGRIPLAST, leader dans le secteur de la fabrication des emballages plastiques en Tunisie,
vise toujours à atteindre ces objectifs.
L’efficience des unités de production est un indicateur de performance dont le principal
objectif est de permettre une liaison étroite entre le service de maintenance et le service de
production dans une entreprise. Consciente de l’importance de cet indicateur, MAGRIPLAST
n’a jamais cessé de trouver des solutions innovantes pour accroître ses taux d’efficience.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’année qui vise l’amélioration de
l’efficience de la machine BEKUM 7 spécialisée dans le soufflage des flacons. Le travail est
illustré par ce rapport scindé en trois chapitres.
La première partie du premier chapitre est consacrée à la présentation de l’entreprise
MAGRIPLAST et à la description du processus de production des flacons. La deuxième partie
contient une analyse approfondie pour identifier les causes majeures du manque d’efficience de
la machine étudiée en se basant sur l’utilisation des méthodes de diagnostic : la méthode de
PARETO, la méthode QQOQCP et le diagramme d’Ishikawa. Cette analyse conduit à la
formulation du cahier des charges qui fait l’objet des chapitres suivants.
Le deuxième chapitre est consacré à l’analyse des arrêts critiques dus à la maintenance
corrective influant sur l’efficience de la machine. De ce fait, nous entamons notre analyse par
une description détaillée de la machine et nous analysons ses modes de défaillance, leurs effets
et leur criticité en utilisant la méthode AMDEC. En outre, nous allons hiérarchiser par criticité
ces pannes afin d’élaborer la gamme de maintenance préventive de cette machine.
Dans le troisième chapitre, nous nous focalisons sur les deux autres causes majeures du
manque d’efficience qui sont les arrêts dus au nettoyage et au manque du personnel. Nous
proposons donc les solutions et les actions nécessaires à mettre en place pour remédier aux
problèmes existants.
Enfin, nous terminons ce rapport par une conclusion et quelques perspectives.
1
1. Chapitre 1 : ENVIRONNEMENT
DE TRAVAIL ET
PROBLEMATIQUE
2
Introduction
Dans un secteur d’activité dynamique et très concurrentiel, l’entreprise MAGRIPLAST s’est
inscrit dans une démarche d’amélioration continue afin d’améliorer sa productivité et de
conserver sa part de marché dans le marché des emballages plastiques. C’est dans ce contexte
que s’inscrit notre projet de fin d’année qui sera focalisé sur l’amélioration de l’efficience de la
machine de soufflage et la mise à jour de la politique de maintenance préventive au sein de
l’entreprise.
La première partie de ce chapitre sera consacrée à la présentation de l’entreprise d’accueil, de
son organigramme et de ses différentes activités. Ensuite, nous allons identifier les causes
majeures du manque d’efficience de la machine de soufflage BEKUM 7 en utilisant différents
outils de diagnostic afin de dresser les attentes de ce projet et les axes de son développement.
Finalement, nous formulons un cahier des charges, tenant compte de la problématique dégagée.
Présentation de l’entreprise
MAGRIPLAST est une entreprise Créée en 1976, c’est une filiale d'un groupe privé très réputé
en Tunisie qui est le groupe UTIC. C’est une société spécialisée dans la production d’emballage
en plastique, et opère dans quatre branches du secteur à savoir le soufflage, l’injection,
l’extrusion et l’injection - soufflage [Site de MAGRIPLAST, 2018]. L’usine de la société
MAGRIPLAST est implantée sur un terrain d’environ 4800 m² et elle est située à la zone
industrielle de la CHARGUIA 2.
Cette entreprise ne cesse pas d’améliorer sa productivité et de donner une importance majeure
à la maîtrise de la qualité dont les exigences ont toujours été adoptées et respectées d’une ma-
nière systématique. Ce qui lui a valu plusieurs certifications dont nous citons :
- ISO 9001 version 2008 relative au système de management de la qualité ;
- FSSC 22000, ISO2200 et PAS223 en rapport avec le système de management de la sécurité
des denrées alimentaires (fin 2013) ;
- ISO 14001 version 2004 concernent le management environnemental ;
- OHSAS 18001 version 2007 relative au système de management de la santé et de sécurité
de travail ;
- HACCP relative au système d’analyse des dangers.
Actuellement les principaux procédés de fabrication utilisés dans l’entreprise MAGRIPLAST
sont :
- Soufflage des corps creux en PE, PP, PEHD,
- Injection des bouchons et autres pièces techniques en PE et en PP,
- Injection et soufflage des corps creux en PET,
- Injection des préformes en PET.
3
MAGRIPLAST répond avec sa large gamme de produits, à une clientèle diversifiée opérant
dans différents secteurs : les industries cosmétiques, alimentaires, pharmaceutiques et paraphar-
maceutiques, pétrolières et les industries des détergents.
1.2.1. Structure
La structure de l’entreprise repose sur les différentes fonctions exercées au sein de

l’organisation. À la tête de chaque fonction est nommé un « chef fonctionnel » ou « manager ».
La responsabilité de chaque fonction est confiée à des cadres spécialistes ce qui constitue à
priori une garantie d’efficacité. L’organigramme de la société MAGRIPLAST est présenté dans
la figure 1.1.
Figure 1.1 : Organigramme de la société MAGRIPLAST
1.2.2. Présentation des zones de travail
Les principales zones de l’usine sont :

- Une zone d’injection et une zone de soufflage où il y a les machines de soufflage et
d’injection plastique, le local des broyeurs pour le recyclage des déchets et les ateliers de
maintenance, d’outillage et de fabrication mécanique.
- Une zone dédiée aux machines d’injection-soufflage.
- Une zone pour le contrôle qualité qui comprend deux parties : Une partie pour le contrôle
final des produits consistant en un contrôle visuel permettant de détecter les défauts tels
que l’hétérogénéité de la matière (couleur), la déformation … et une partie, où il y a le
laboratoire de contrôle qualité dans lequel se font les contrôles par mesures (poids,
contenance, épaisseur, dimension).
- Une zone de stockage des produits : une partie pour les produits finis, les produits de
retour (non conformes) et l’autre partie pour les semi-produits (préformes).
4
- Un local de production d’air comprimé équipé de compresseurs.
1.2.3. Processus de fabrication des flacons
Le processus de fabrication de bouteilles en plastique creux se fait par fusion de résine plas-
tique et l’extrusion d'un tube qui est ensuite serré à l'intérieur de deux moitiés d'un moule
refroidi à l'eau. Lorsque le tube de matière plastique fondue est dans le moule, il est ensuite
gonflé en utilisant de l'air comprimé à la forme du moule. À l'intérieur du moule, la matière
épouse les contours de la paroi contre laquelle elle est plaquée. Le moule s'ouvre pour ensuite
libérer le flacon de sorte que le processus peut être répété. Le processus de production d’un
flacon pour une seule station est présenté par la figure 1.2.
Cadre du projet
Dans le cadre de l’amélioration continue et afin d’augmenter sa productivité, la direction
technique de MAGRIPLAST a proposé ce projet, en vue d’améliorer les indicateurs de
performances industrielles de l’entreprise et afin de maintenir sa position dans le marché
d’emballages plastiques. MAGRIPLAST dispose d’un grand parc de machines modernes de
marques prestigieuses lui assurant une capacité de production de l’ordre de 60 millions de
flacons et 70 millions de bouchons par an [Site MAGRIPLAST, 2018].
Le responsable technique de l’entreprise a constaté que la machine de soufflage BEKUM 7
présente un taux d’efficience au-dessous du taux cible 85%, projeté par MAGRIPLAST, et qui
est inférieur au taux moyen généralement admis par le constructeur et même par la profession
du secteur plastique. L’importance de cette machine réside d’une part dans son coût élevé
d’acquisition qui avoisine les 583 millions de dinars et d’autre part dans le fait qu’elle est
exploitée presque exclusivement pour fabriquer une gamme de produits destinés à des clients
d’une grande notoriété du secteur agroalimentaire dont on cite CLM « VITALAIT » et STIAL
« DELICE DANONE ». Cette gamme de produits bien qu’elle soit restreinte, devrait répondre
à des exigences strictes de qualité.
Afin de nous permettre de baliser notre champ d’intervention et les contours de notre mission
dans le cadre de ce projet, nous allons exposer dans le paragraphe suivant la définition du taux
d’efficience d’un équipement donné ainsi que les méthodes de calcul les plus utilisées dans
l’industrie.
5
Matière Première
Transformation de la matière première en

paraisons
Découpage des paraisons

piégées dans le moule fermé
Déplacement des paraisons piégées dans

le moule vers le dispositif de soufflage
Soufflage d’air dans les paraisons

piégées dans le moule fermé
Déplacement des flacons soufflés vers

l’unité d’estampage
Décarottage des flacons
Extraction des flacons par les

pinces d’extraction
Transfert des flacons vers le

tapis transporteur
Produit fini
Recyclage dans Non

le broyeur Conforme
Oui
Emballage des produits finis
Figure 1.2 : Processus de fabrication des flacons
Le taux d’efficience
1.4.1. Définition de l’efficience
Dans sa plus simple expression, l'efficience indique à quel point une organisation utilise bien
ses ressources pour produire des biens et des services. Donc, l’efficience est un concept axé sur
les ressources, les biens, services et le rythme auquel on utilise les intrants pour produire ou
offrir les extrants.
Pour vraiment comprendre le concept d'efficience, il faut comprendre les expressions intrants
et extrants :
6
- Les intrants : sont des ressources (ressources humaines et financières, équipement,
matériel, installations, information, énergie et terrains) utilisées pour produire des extrants.
- Les extrants : sont des biens et des services produits pour répondre aux besoins d'une
« clientèle ».
1.4.2. Calcul de l’efficience
L'efficience d'une machine de production correspond au rapport de la quantité des bons

produits fabriqués sur la quantité maximale qu'elle aurait produit sans interruption de marche
ni apparition d'évènement particulier altérant les performances ou la qualité de production.
L'écart qui sépare l'efficience calculée de 100% correspond à des pertes, qui sont classées par
familles de manière à permettre de calculer les efficiences significatives. Les familles succes-
sives permettent de regrouper des arrêts calendaires, des arrêts décidés par le planning (mais
disponibles en capacité pour faire de la production), des arrêts planifiés, des arrêts de routine et
des arrêts imprévus, comme illustre la figure 1.3 [Site PAMCO : Analyse de l’efficience, 2016].
T Temps total
Week-ends et jours
fériés, fermetures
A Temps disponible
imposées ou de
convention interne
Périodes sans
O Temps utile ordre de
production
Auto maintenance,
U Temps opérationnel TPM, maintenance
préventive
Arrêts de routine
: nettoyage,
P Temps de production
démarrage
machine
Arrêts
E Temps effectif
imprévus
Figure 1.3 : Les types d’arrêts de la machine [Site PAMCO : Analyse de l’efficience, 2016]
Dans cette analyse, nous allons utiliser le taux d’efficience global des équipements OEE qui
prend en compte tous les types d’arrêts pour la machine.
Temps effectif ( E )  Durée poste  Total arrêts (Eq.1)
Temps Opérationn el (O )  Durée poste  Arrêts planifiés (Eq.2)
E
OEE  (Eq.3)
O
7
Afin d’assurer le bon déroulement du projet, nous allons effectuer un diagnostic et une analyse
approfondie de l’existant. À ce titre, notre étude est basée sur l’application des méthodes
suivantes : la méthode PARETO, la méthode ISHIKAWA et la méthode QQOQCP.
Diagnostic de l’existant
La première étape dans ce sujet consiste à bien intégrer les tenants et aboutissants de la
problématique à résoudre, donc il convient de poser le problème pour bien comprendre toutes
ses dimensions et recueillir le maximum d’informations qui faciliteront la recherche des causes.
Ainsi, nous allons calculer dans un premier lieu les taux d’efficience mensuels de la machine
durant l’année 2017 pour détecter les mois ayant un taux d’efficience faible et moins que le
taux cible (85%). Dans un deuxième lieu, nous allons élaborer le diagramme de PARETO
permettant de traiter les causes en priorité. Ensuite, nous allons identifier les causes racines qui
affectent le taux d’efficience en utilisant le diagramme Ishikawa. Enfin, nous allons appliquer
la méthode QQOQCP pour bien décrire le problème et éviter les erreurs par omission.
Évolution du taux d’efficience de la machine BEKUM 7
En se basant sur les données de l’entreprise MAGRIPLAST, nous avons dégagé le taux
d’efficience mensuel OEE de la machine BEKUM 7, de l’année 2017 afin d’effectuer une
analyse approfondie en se basant sur la méthode décrite dans la section 1.4.2. Les résultats sont
présentés dans le tableau 1.1.
Tableau 1.1 : Taux d’efficience de la machine BEKUM 7 pour l’année 2017
Mois Taux d'efficience (%)

Janvier 21.98
Février 68.25
Mars 52.97
Avril 85.53
Mai 32.55
Juin 43.99
Juillet 77.46
Août 64.66
Septembre 65.73
Octobre 77.20
Novembre 83.27
Décembre 51.59
8
Nous avons exploité les résultats obtenus pour tracer la courbe d’évolution du taux d’efficience
mensuel de la machine BEKUM7 durant l’année 2017 comme illustré par la figure 1.4.
90%
80%
70%
60%
Taux d'efficience
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Taux d'efficience Taux cible
Figure 1.4 : L’évolution du taux d’efficience de la machine BEKUM 7 durant l’année 2017
Discussion et interprétation :
- Le taux d’efficience durant l’année 2017 suit une courbe en dents de scie avec des pics
« maximas » et des pics « minimas ».
- Nous constatons que Avril est le seul mois qui atteint le taux cible de 85 %, et nous pouvons
remarquer aussi que Janvier est le mois qui admet le taux d’efficience le plus faible
(21,98%).
D’après ce graphique, nous pouvons conclure que la réflexion approfondie au sein de cette
étude est nécessaire afin de dégager les causes majeures de cet écart et proposer les actions
correctives nécessaires pour améliorer la productivité et maximiser le profit de l’entreprise
MAGRIPLAST.
Dans cette étape, nous allons analyser le manque d’efficience mensuel. Mais, nous devons
diagnostiquer tout d’abord les mois qui correspondent à des minimums trop critiques. Pour cela,
nous avons pensé à regrouper les mois selon trois classes :
- Classe A : les mois qui correspondent au taux d’efficience inférieur à 50 % ;
- Classe B : les mois qui correspondent au taux d’efficience entre 50 % et 85 % ;
- Classe C : les mois qui correspondent au taux d’efficience supérieur à 85 % et 90 %.
9
Le résultat de ce classement est présenté dans le tableau 1.2
Tableau 1.2 : regroupement des mois selon le taux d’efficience (année 2017)
Classe Mois Taux d'efficience (%)
A Janvier 21.98%
Mai 32.55%
Juin 43.99%
B Février 68.25%
Mars 52.97%
Juillet 77.46%
Août 64.66%
Septembre 65.73%
Octobre 77.20%
Décembre 51.59%
Novembre 83.27%
C Avril 85.53%
Nous constatons que la plupart des mois se trouvent dans la classe B avec un taux d’efficience
entre 50% et 85%, trois mois correspondent à un taux d’efficience inférieur à 50%. Mais, nous
avons un seul mois ayant un taux d’efficience acceptable. Alors, nous nous proposons de
diagnostiquer les causes potentielles du manque d’efficience pour tous les mois. Pour cela, nous
allons entamer notre étude par la classe A, et ensuite B. Le résultat de cette analyse est présenté
dans le tableau 1.3.
Tableau 1.3 : Historique des mois des classes A et B
Classe Mois Motif perte d’efficience
A Janvier 55% entretien et 22% nettoyage
53% entretien et 18% manque personnel, 13%

A Mai
manque de commande et 13% nettoyage
52% entretien et 17% changement commande et

A Juin
14% nettoyage
35% nettoyage et 27% entretien et 15% manque
B Février
du personnel
75% entretien et 12% manque commande et
B Mars
10% nettoyage
31% entretien et 27% manque du personnel et
B Juillet
24% nettoyage
B Août 57% entretien et 15% nettoyage
10
Classe Mois Motif perte d’efficience
47% entretien et 19% nettoyage et 12% manque
B Septembre
du personnel
B Octobre
du personnel
35.87 % entretien et 42.39 % nettoyage et
B Novembre
21.74% hebdomadaire
B Décembre
du personnel
D’après ce tableau, nous remarquons que les causes majeures qui affectent le taux d’efficience
sont :
- Les arrêts pour l’entretien ;
- Les arrêts pour le nettoyage ;
- Les arrêts dus au manque du personnel.
Dans la suite, nous allons appliquer la méthode PARETO pour identifier les principaux types
d’arrêts pendant l’année 2017.
Diagramme de PARETO
C’est une méthode qui consiste à aider les gestionnaires pour fixer des priorités, et donc à
prendre des décisions. Le mot Pareto vient du nom de l'économiste italien Vilfredo Pareto. En
fait, c'est le premier qui a remarqué, à travers des études qu'il a fait dans différents pays du
monde à la fin du 19ème siècle, que "20% des personnes détenaient 80% des richesses" [site de
Manager GO : Mettre en œuvre la méthode des 20-80, 2017].
Le diagramme de Pareto nous aide à trouver les causes majeures qui contribuent à un effet
bien déterminé en séparant les causes en deux groupes : l’essentiel et l’accessoire. L’essentiel
est celui qui contribue 80% de l’effet et l’accessoire est celui qui contribue 20% de l’effet. Ce
diagramme est obtenu en suivant les étapes suivantes :
- Lister les défauts ou les problèmes ;
- Quantifier l’importance de chacun ;
- Déterminer le pourcentage de chacun par rapport au total ;
- Classer les pourcentages par ordre décroissant ;
- Représenter graphiquement le diagramme.
11
Application du diagramme de Pareto
Le tableau 1.4 montre les différents types d’arrêts et leurs durées en heures pendant l’année
2017.
Tableau 1.4 : Classement des arrêts selon l'ordre décroissant d’importance
Type d'arrêt Nombre d'heures % Du total % Cumulé
ENTRETIEN 1682 51.45% 51.45%
NETTOYAGE 584 17.86% 69.31%
MANQUE PERSONNEL 459 14.04% 83.36%
MANQUE DE COMMANDE 221 6.6% 90.12%
HEBDOMADAIRE 182 5.57% 95.68%
CHANGEMENT COMMANDE 80 2.45% 98.13%
MANQUE D'OUTILLAGE 21 0.64% 98.77%
COUPURE COURANT 21 0.64% 99.42%
MANQUE DE MP ET COL 14 0.43% 99.84%
MANQUE D'EMBALLAGE 5 0.15% 100.00%
Total 3269 100.00%
La figure 1.5 illustre l’identification des causes majeures d’arrêts de l’année 2017 en utilisant
le diagramme de Pareto.
Ainsi, l’application de la méthode de PARETO nous a permis de ressortir deux causes
majeures qui contribuent au manque d’efficience et qui sont :
- Les arrêts pour l’entretien ;
- Les arrêts pour le nettoyage.
En fait, ces deux types d’arrêts causent 80% du total des arrêts de la machine. Mais, nous
constatons que le manque du personnel peut être aussi une cause majeure puisqu’il constitue
14% du temps total d’arrêt. Donc, nous allons considérer cette dernière comme une troisième
cause majeure. Maintenant, nous devons décortiquer ces trois types d’arrêts constituant 83.36%
du taux d’arrêt.
12
Figure 1.5 : Le diagramme Pareto
Le diagramme d'Ishikawa
Il s’agit d’un outil conçu par Kaoru Ishikawa (1915 – 1989), un ingénieur japonais qui a
travaillé pour Nissan. En fait, ce diagramme permet d’avoir une vision sur toutes les causes
possibles qui conduisent à une situation particulière. Il s’agit d’une représentation structurée
‘en arrête de poissons’ qui consiste à lister les causes qui ont une influence sur un effet, puis de
les classer selon leurs gravités.
Les causes sont regroupées selon des catégories situées sur les arêtes du schéma et qui
commencent toutes par la lettre M [site de Manager GO : le diagramme d'Ishikawa, 2018] :
- Matériel : Il s’agit du matériel nécessaire au projet, des locaux éventuels, les gros
outillages… ;
- Main-d’œuvre : le personnel qui participe au projet, qui travaille pour le projet ou qui
est lié à l’objectif du projet ;
- Matière : tout ce qui est consommable et utile au projet ou à l’objectif du projet, les
matières premières, l’électricité, l’eau… ;
- Milieu : l’environnement physique et humain pouvant influer sur le projet, les conditions
de travail…
- Méthode : les procédures existantes, les modes d’emploi utilisés ;
 Management : méthodes d'encadrement, délégation…

 Mesure : indicateurs de performances, fréquence de mesure…
 Maintenance : problèmes liés à la fonction de la maintenance de l’outil de production
[Roger Ernoul, 2010].
13
Matière Main d’Œuvre Matériel
Machines non vérifiées
Mauvaise répartition Personnel fatigué et ennuyé régulièrement
de la matière dans Mauvaise Outils de mesure
les flacons planification Surcharge du travail non étalonnés
Mauvaise étude de forme Taux de panne élevé
Manque de compétence
Taux de rebut élevé Problème Matériels
Manque de formations d’étanchéité amortis
Poids non conforme Manque de Taux d’utilisation élevé
Dimension non conforme motivation Espaces limités
Matière non conforme Pas d’autonomie Problèmes Nombre de Surcapacité des
Rupture de stock d’ergonomie machines limités commandes
Encombrement de Manque du personnel Manque d’outils de nettoyage
l’espace de travail Manque
Absence de stock de sécurité Taux d’absentéisme élevé Nature des matériaux des Moules d’efficience
de la
Fréquence de contrôle Nombre de Durée de maintenance Impuretés Poussière
machine
qualité des produits pannes élevé corrective élevée Saleté BEKUM 7
Mesure Maintenance
Lubrifiant Air pollué
Manque d’indicateurs de Bruit
performance de maintenance Manque d’auto- Absence de
maintenance GMAO Non-respect de la méthode 5S
Absence de standard de nettoyage Management
Durée de changement de Température
séries élevée Milieu encombré
Pas de distinction entre les Manque de réunions Manque de communication
opérations internes et externes hebdomadaires entre les opérateurs
Réglage machine Mauvaise implantation
non planifié
Méthode Milieu
Figure 1.6 : Diagramme d’Ishikawa
14
La méthode QQOQCP
1.8.1. Présentation de la méthode QQOQCP
Le QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi), appelé aussi méthode du
questionnement est un outil d’aide à la résolution de problèmes comportant une liste quasi
exhaustive d’informations sur la situation. Elle est utilisée dans diverses configurations et
problématiques comme l’élaboration d’un nouveau processus ou la mise en place d’actions
correctives dans le but de récolter des informations précises et exhaustives d’une situation et
d’en mesurer le niveau de connaissance que l’on possède. La simplicité et le caractère logique
et systématique de cette méthode font qu'elle nous guide bien et nous évite l'erreur par omission.
[Site de Qualiblog : La méthode QQOQCP, un outil d’analyse simple et performant, 2014]
La méthode QQOQCP permet de décrire une situation en répondant aux questions d’une
manière générale comme il est détaillé dans le tableau 1.5.
Tableau 1.5 : La méthode QQOQCP
QQOQCP Description Questions à se poser Cibles
Description de la De quoi s’agit-il ? Que Objet, actions,
Quoi ? problématique, de la s’est-il passé ? procédés, phase,
tâche, de l’activité Qu’observe-t-on ? opération, machine…
Description des
personnes concernées, Qui est concerné ? Qui Personnel, clients,
Qui ?
des parties prenantes, a détecté le problème ? fournisseur…
des intervenants
Où cela s’est-il produit Lieux, atelier, poste,
Où ? Description des lieux
? Où cela se passe-t-il ? machines…
Description du Quel moment ? Mois, jour, heure,
Quand ? moment, de la durée, Combien de fois par durée, fréquence,
de la fréquence cycle ? Depuis quand ? planning, délais…
Description des De quelle manière ?
Moyens, fournitures,
Comment ? méthodes, des modes Dans quelles
procédures…
opératoires circonstances ?
Description des
Dans quel but ? Quelle Action correctives,
Pourquoi ? raisons, des causes, des
finalité ? préventives
objectifs
1.8.2. Application de la méthode QQOQCP
Dans la suite, nous allons appliquer la méthode QQOQCP afin de récolter le maximum
d’informations sur la situation de la machine.
15
La figure 1.7 illustre les réponses aux questions pour décrire la situation actuelle.
Quoi ?
Un taux
d’efficience en
dessous du taux
cible (85%)
Comment ?
Améliorer les
Qui ?
procédures de
Le responsable
réglage et nettoyage
technique de
Analyser les
MAGRIPLAST
facteurs relatifs au
manque personnel
Manque d’efficience
au niveau de la
machine BEKUM 7
Pourquoi ?
Amélioration de Où ?
l’efficience de la Au niveau du
machine de service de
soufflage production de
BEKUM 7 l’entreprise
Quand ? MAGRIPLAST
Réagir le plus
rapidement
possible
Figure 1.7 : la méthode QQOQCP
Problématique
Après l’analyse que nous avons faite en utilisant les différents outils de diagnostic, nous avons
constaté que la machine de soufflage BEKUM7 présente un taux d’arrêt très important de
l’ordre de 3269 heures par an (arrêts imprévus et planifiés), ce qui engendre la diminution du
taux d’efficience qui est largement inférieur au taux ciblé (85%) par l’entreprise.
L’arrêt pour l’entretien de la machine présente 51% des temps d’arrêts, car l’équipe de
maintenance ne suit pas une gamme de maintenance. D’autre part, les pannes imprévues ne sont
pas optimisées. La deuxième cause majeure qui affecte directement l’efficience de la machine
est le temps d’arrêt pour le nettoyage qui présente 18% du temps d’arrêt total. En effet, le
nettoyage s’effectue d’une façon non planifiée et sans suivre une procédure bien définie. En
outre, le manque du personnel présente 14% des temps d’arrêts ce qui affecte aussi l’efficience
de la machine et ceci est dû à plusieurs facteurs comme le taux d’absentéisme élevé. Il est donc
nécessaire d’analyser d’une façon détaillée chaque problème et de mettre en place un plan
d’action approfondi ce qui fait l’objet des prochains chapitres.
16
Cahier des charges
Notre cahier des charges consiste à trouver des solutions permettant de minimiser les temps
d’arrêts planifiés dus au nettoyage et à réduire au maximum les arrêts imprévus dus aux pannes
et au manque du personnel et ceci en vue d’améliorer le taux d’efficience de la machine étudiée.
Notre projet consiste alors à :
- Appliquer la méthode AMDEC : « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de
leur Criticité » pour relever les différents modes de défaillances de la machine de soufflage,
étudier leurs causes, leurs effets et quantifier la criticité associée dans le but de définir les
actions correctives et préventives pour avoir un taux d’arrêt d’entretien optimal ;
- Mettre en place une gamme de maintenance pour diminuer le temps de réglage machine et
améliorer l’autonomie du personnel ;
- Élaborer un standard de nettoyage de la machine et proposer des améliorations permettant
de détecter les anomalies et de réduire les pannes causées par le manque de nettoyage ;
- Déterminer les causes racines du manque de personnel et mettre en place des solutions
permettant de remédier à ce problème.
Conclusion
Dans ce premier chapitre, nous avons mis en évidence notre projet. Nous avons commencé
par présenter l’entreprise d’accueil MAGRIPLAST. Ensuite, nous avons effectué une étude de
l’existant et dégagé les causes majeures du manque d’efficience de la machine BEKUM7.
En effet, l’analyse du taux d’efficience durant l’année 2017 a montré que presque aucun mois
n'a atteint le taux cible 85%. Pour cela, nous avons élaboré le diagramme de Pareto pour savoir
les causes majeures qui engendrent ce manque d’efficience au niveau de cette machine. À partir
de ce diagramme, nous avons prélevé 3 causes majeures du manque d’efficience qui sont :
l’entretien, le nettoyage de la machine et le manque du personnel engendrant environ 83% du
total arrêts. Les arrêts de la machine dus à l’entretien valent 51.45%, le nettoyage s’élève à
17.86% et le manque du personnel est de 14.04%. De plus, nous avons dégagé les causes racines
du manque d’efficience de la machine de soufflage en se basant sur le diagramme d’Ishikawa.
Par conséquent, nous allons approfondir l’étude des arrêts critiques en premier lieu afin
d’améliorer le taux d’efficience. Ce qui va faire l’objet du chapitre suivant.
17
2. Chapitre 2 : ANALYSE DES MODES
DE DEFAILLANCE DE LEURS
EFFETS ET DE LEUR CRITICITE
« AMDEC »
18
Introduction
Afin d’améliorer l’efficience de la machine BEKUM 7, une analyse des arrêts dus à l’entretien
s’avère primordiale. Dans ce contexte, nous allons analyser les modes de défaillance de la
machine de soufflage en ayant recours à une méthode très reconnue par les industries, AMDEC,
pour anticiper les pannes possibles pour les différents composants de cette machine et évaluer
leurs criticités. Dans cette approche, nous allons présenter tout d’abord cette méthode. Ensuite,
nous allons décrire la démarche détaillée de la mise en œuvre de cette technique ainsi que son
application pour la machine étudiée. Enfin, nous allons déterminer les pannes potentielles afin
de mettre en place un plan de maintenance préventive.
La méthode AMDEC
2.2.1. La définition de l’AMDEC et ses types
La méthode AMDEC, Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité,
est un outil performant qui permet de recenser toutes les causes potentielles de chaque mode de
défaillance et d'évaluer la criticité. C’est un outil utilisé dans la démarche qualité et dans le
cadre de la sûreté de fonctionnement. Sa finalité est de mettre en place des plans d’actions
préventives visant à éliminer ou réduire les risques liés à la sécurité de l’utilisateur, à la non-
qualité, à la perte de productivité et à l’insatisfaction des clients.
Il y a plusieurs types d’AMDEC qui sont classifiés selon les objectifs envisagés. Parmi ces
types, nous trouvons [BPMS, AMDEC/Analyse de risque, 2017] :
- L’AMDEC moyen permet d’analyser les défaillances et ses causes sur les machines, les
outils, les équipements et les appareils de mesure. Il permet aussi d’assurer la sécurité des
équipements en améliorant leur conception, leur exploitation et leur maintenance.
- L’AMDEC produit permet d'analyser les défaillances d'un produit et ses causes à l'étape de
construction afin d'assurer une bonne qualité du produit final.
- L’AMDEC procédé permet d'analyser les défaillances et ses causes au sein d'un procédé de
fabrication, puisque chaque défaut dans ce dernier affecte directement la qualité du produit.
- L’AMDEC service permet d'analyser les défaillances et ses causes lors de la réalisation
d’un service, puisque les effets agissent directement sur la satisfaction des clients.
2.2.2. Les phases de l’AMDEC

2.2.2.1. La préparation
Pour entamer une AMDEC, il faut tout d'abord identifier le sujet de l’analyse et installer un
groupe de travail pluridisciplinaire dont les membres sont compétents et créatifs puisque le
succès de l'AMDEC dépend bien des compétences et la créativité des membres du groupe
[BPMS, AMDEC/Analyse des risques, 2017].
19
2.2.2.2. L’élaboration du dossier préalable
Le dossier préalable contient des informations utiles pour l'étude du système comme le cahier
des charges fonctionnel et les conditions d’utilisation du produit. Il permet aux membres du
groupe de parler avec le même vocabulaire dans le but de les aider à la compréhension du
système étudié [BPMS, AMDEC/Analyse des risques, 2017].
2.2.2.3. L’analyse qualitative et quantitative des défaillances
L’aspect qualitatif de l’analyse consiste à recenser les défaillances potentielles, à chercher et

identifier les causes de ces défaillances ainsi que leurs effets sur le système tel que les clients,
les utilisateurs, l’environnement interne ou externe.
Par ailleurs, l’aspect quantitatif de l’analyse consiste à évaluer les défaillances potentielles
pour les hiérarchiser. L’évaluation de ces défaillances s’effectue en calculant la criticité selon
plusieurs critères : la gravité des effets, la fréquence d’apparition des causes et la capacité de
détection des défaillances.
Démarche suivie pour calculer la criticité [Technique de l’ingénieur, 1999] :
Afin de calculer la criticité, nous devons introduire trois indices qui sont définis comme suit :
- Indice de Fréquence F : Cet indice est relatif à l’occurrence ou la probabilité d’apparition
d’un mode de défaillance dû à une cause particulière. Il caractérise la fréquence.
- Indice de Gravité G : Cet indice caractérise la gravité de l’effet sur le fonctionnement du
moyen de production. Il est relatif aux conséquences du mode de défaillance.
- Indice de Détection D : Cet indice est relatif à la détection de l’apparition de la défaillance,
avant qu’elle ne produise les conséquences non désirées.
L’indice de criticité est défini comme le produit de ces trois indices :
= × × (Eq.4)
2.2.2.4. La mise en place et le suivi du plan d’actions
L’évaluation des défaillances conduit à la bonne prise de décision. En fait, après avoir calculé
la criticité des défaillances, le groupe de travail peut alors traiter en priorité et décide quelles
actions doivent être menées pour gérer le risque. Mais, il faut que le plan d’action décidé doit
être mesuré régulièrement afin d’assurer le pilotage de l’amélioration continue de la démarche
[BPMS, AMDEC/Analyse de risque, 2017].
2.2.3. L’intérêt de la démarche
La méthode AMDEC a pour objectifs :

- La satisfaction des clients en réduisant les effets qu'il pourrait subir si un risque est parvenu.
- L’amélioration et la stabilité du système étudié, en traitant en priorité l'ensemble des risques
saisis.
- Avoir une qualité optimale des produits qui réduit à son tour les coûts.
20
- Amélioration continue du processus de fabrication, en mettant un plan de surveillance des
actions préventives et correctives prises.
Application de l’AMDEC
2.3.1. Analyse fonctionnelle de la machine de soufflage BEKUM 7
2.3.1.1. Analyse fonctionnelle de la machine BEKUM 7 : méthode SADT
La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode

graphique qui part du général pour aller au particulier. Elle permet de décrire des systèmes
complexes où existent différents flux de matière d'œuvre : systèmes automatisés, asservis ou
intégrant l'informatique [Olivier Guibert, 2005]. La figure 2.1 présente le schéma fonctionnel
de la machine BEKUM 7.
Automate Commande
Énergie électrique,
programmable mise en marche Réglage
pneumatique et
Utilisateur hydraulique
Matière première : matière Produit fini :

plastique granulée Fabriquer un flacon plastique flacon plastique
Bruit
Chaleur
Rebut
Machine de soufflage BEKUM 7
Figure 2.1 : schéma fonctionnel de la machine BEKUM 7
2.3.1.2. Présentation de la machine BEKUM 7
La machine BEKUM 7 qui fait l’objet de notre étude est d’origine Allemande, c’est une
machine de soufflage à station double qui fabrique de façon entièrement automatique des
produits creux en matières plastiques. Elle se caractérise par :
- 14 cycles par minute ;
- La force de fermeture des moules est de 6 Tonnes (60 kN) ;
- Le poids de la machine avoisine les 5 tonnes ;
- Sa puissance électrique est de 18.5 kW.
21
Figure 2.2 : La machine de soufflage BEKUM 7
La machine de soufflage se décompose en 12 unités :

- Extrudeuse et la tête d’extrusion - Dispositif de transfert
- Dispositif de coupe - Unité de fermeture
- Dispositif de soufflage - Chariot
- Dispositif d’estampage - Dispositif d’extraction
- Système pneumatique - Système hydraulique
- Armoire électrique - Armoire de commande
Dans la suite, nous allons décrire le fonctionnement de chaque unité afin de pouvoir lister tous
les modes de défaillance possibles.
- Description de la fonction extrudeuse et de la tête d’extrusion :
L’extrudeuse permet de transformer la matière plastique granulée ou poudre en matière
plastique plastifiée. Elle est constituée principalement d’un alimentateur avec une trémie de
remplissage de la matière première et d’un fourreau contenant la vis d’extrusion et équipé par
les colliers de chauffe. La matière plastique granulée ou poudre est amenée à la vis d’extrusion
par la trémie. L’alimentateur et l’extrudeuse sont présentés respectivement par la figure 2.3.
Figure 2.3 : La fonction extrudeuse de la machine BEKUM 7
22
La tête d’extrusion permet de transformer en paraison la matière plastique plastifiée qui
s’extrude entre le poinçon et la filière. Les étranglements de la matière dans le distributeur
permettent de régler le synchronisme des paraisons. La figure 2.4 illustre la tête d’extrusion de
la machine BEKUM 7.
Figure 2.4 : La tête d’extrusion de la machine BEKUM 7
- Description de l’unité de fermeture :

L’unité de fermeture permet d’ouvrir et de fermer le moule. Elle est composée principalement
d’un système de fermeture et d’un chariot. Le système de fermeture se compose de deux
plateaux avant/arrière où les demi-moules sont fixés et d’un système de refroidissement. Le
moule confère aux articles soufflés leurs dimensions exactes. Le chariot assure le déplacement
régulier du système de fermeture. Il se compose d’un guidage linéaire, d’un vérin hydraulique
et d’une unité de graissage. La figure 2.5 présente l’unité de fermeture de la machine.
Figure 2.5 : L’unité de fermeture de la machine BEKUM 7
- Description du dispositif de soufflage :

Le dispositif de soufflage permet de former à partir d’une paraison le goulot du flacon, puis
souffle l’air pour obtenir le moule. Il se compose essentiellement des cannes de soufflage, d’un
système pneumatique et d’un vérin hydraulique. La figure 2.6 présente le dispositif de
soufflage de la machine.
23
Figure 2.6 : Le dispositif de soufflage de la machine BEKUM 7
- Description de dispositif d’extraction :

Le dispositif d’extraction permet de prélever et de transporter les articles soufflés aux stations
de traitements suivants : dispositif d’estampage et dispositif de transfert. Il se compose
essentiellement de cannes d’extractions et d’un vérin pneumatique. La figure 2.7 décrit le
dispositif d’extraction de la machine.
Figure 2.7 : Le dispositif d’extraction de la machine BEKUM 7
- Description du dispositif d’estampage :

Le dispositif d’estampage permet de décrotter les chutes du goulot et de fond du flacon. Il se
compose essentiellement d’outils d’estampage, d’un plateau porte-outil, d’un vérin hydraulique
et d’un système de refroidissement pour éviter l’écrasement du flacon lors du décarottage. La
figure 2.8 présente le dispositif d’estampage de la machine BEKUM 7.
Figure 2.8 : Le dispositif d’estampage de la machine BEKUM 7
24
- Description du dispositif de transfert :
Le dispositif de transfert permet de transférer le produit fini vers le tapis roulant grâce au
déplacement du chariot et aux pinces de transfert. La figure 2.9 présente le dispositif de transfert
de la machine.
Figure 2.9 : Le dispositif de transfert de la machine BEKUM 7
- Description du système hydraulique :

Le système hydraulique se trouve dans le bâti arrière de la machine et alimente en huile hy-
draulique les ensembles fonctionnels actionnés hydrauliquement. Il est constitué essentielle-
ment par un moteur électrique, une pompe à engrenage, un accumulateur hydraulique, un
réservoir, un filtre, un manomètre et d’autres accessoires.
- Description du système pneumatique :
Le système pneumatique est installé dans les deux côtés du bâti de la machine et alimente en
air comprimé les ensembles fonctionnels avec l’énergie pneumatique.
- Description de l’armoire de commande :
La commande et l’alimentation de la machine de soufflage sont installées dans l’armoire de
commande au côté du bâti de la machine. Cette dernière contient :
 IHM (interface homme machine)
 Commutateur de commande
 Commutateur à clé de mise en service
 Bouton poussoir des fonctions manuelles
 Écran
 Bouton coup de poing arrêt d'urgence
 Tableau de commande CPU
- Description de l’armoire électrique

L'armoire électrique est le lieu où sont regroupés les différents systèmes participant à la
distribution d'une installation électrique. Elle comporte principalement l'enveloppe, les
systèmes de réglette et de fixation, les modules de contrôle à distance et l’arrêt d'urgence.
25
Figure 2.10 : L’armoire électrique de la machine BEKUM 7
2.3.2. Grille de l’AMDEC
Le tableau 2.1 présente la grille AMDEC que nous allons utiliser pour analyser les modes de
défaillance de la machine de soufflage.
Tableau 2.1 : Grille AMDEC [Michel Ridoux, 1999]
Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité
Le système :
Le sous-système :
Analyse fonctionnelle Analyse de défaillance Criticité

Actions
Mode correctives
Cause de Effet de
Élément Fonction de Détection F G D C
défaillance défaillance
défaillance
Évaluer le niveau de non détection
Évaluer le niveau de fréquence
Inscrire
Évaluer le niveau de criticité
Évaluer le niveau de gravité
Décrire la Décrire la
tous les Lister pour
fonction manière
modes de chaque Inscrire Proposer des
Indiquer la réalisée par avec
défaillance mode tous les actions
désignation cet élément laquelle
pouvant toutes les effets correctives
du pendant la nous
amener causes provoqués en indiquant
composant phase de pouvons
l’élément à ayant par le mode la forme de
du sous fonctionne- détecter
ne conduit à de maintenance
système ment l’apparition
plus assurer son défaillance à appliquer
normal du de la
sa apparition
système défaillance
fonction
2.3.2.1. Grille de cotation des critères
Cotation de l’indice de Fréquence :
Le tableau 2.2 présente la grille de cotation de l’indice Fréquence.
26
Tableau 2.2 : Grille de cotation de la Fréquence
Désignation Échelle Description
Fréquence très faible 1 Moins d’une défaillance par an

Fréquence faible 2 Une défaillance par semestre
Fréquence moyenne 3 Une défaillance par trimestre
Fréquence forte 4 Une défaillance par mois
Cotation de l’indice de Gravité :

Le tableau 2.3 illustre la grille de cotation de l’indice Gravité
Tableau 2.3 : Grille de cotation de la Gravité [Michel Ridoux, 1999]
Aucune influence sur le fonctionnement de

Gravité mineure 1 la machine
Pas d’atteinte à la santé
Une intervention courte sur la machine
Gravité moyenne 2
Pas d’atteinte à la santé
Une intervention de longue durée
Gravité majeure 3
Blessure
Une intervention de longue durée et
Gravité catastrophique 4 coûteuse
Atteinte grave à la santé du personnel
Cotation de l’indice de Détection :

Le tableau 2.4 présente la grille de cotation de l’indice Détection
Tableau 2.4 : Grille de cotation de la Détection [Hubert BASIN, 2017]
Détection assurée 1 100 % Détection de la cause de défaillance

Détection possible 2 Signe facilement détectable
Détection plus délicate 3 Signe difficilement détectable
Détection impossible 4 Défaillance indétectable
2.3.3. Plan d’actions prévisionnel
Afin de choisir le type de maintenance à appliquer, nous devons fixer un seuil de criticité. La
machine étudiée comprend plus de composants mécaniques que de composants électriques.
27
Alors selon la norme CNOMO E41.50.530.N1, le seuil critique le plus souvent utilisé pour les
organes mécaniques est C=16. Le tableau 2.5 présente la grille de la cotation de la criticité.
Tableau 2.5 : Grille de la cotation de la criticité
Niveaux de Criticité Type de Maintenance à Engager
1 <= C < 16 Maintenance corrective MC
C >= 16 Maintenance préventive MP
2.3.4. Typologie de la maintenance
Il existe différents types de maintenance qui doivent être classifiés en fonction de sa finalité,
de son résultat et des moyens techniques d’intervention.
2.3.4.1. La maintenance préventive
Cette forme de maintenance est utilisée pour réduire les coûts de pannes et la probabilité de
défaillance d’un équipement, elle se fait par un entretien préventif, périodique. Mais cette notion
est réservée pour les équipements pour lesquelles les pannes sont prévisibles et prédictibles.
Nous pouvons distinguer deux formes de maintenance préventive qui sont la maintenance
préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle.
La maintenance préventive systématique : c’est une maintenance préventive qui s’effectue
suivant un échéancier établi selon le temps ou selon le nombre d’unités d’usage. Il y a d’autres
unités qui peuvent être utilisées pour faire cette maintenance telles que : la quantité de produits
fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits
fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. [Tpmattitude, Les différentes formes de
Maintenance, 2011].
La maintenance préventive conditionnelle : c’est une maintenance préventive subordonnée à
un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une
usure, etc.). Elle dépend de l’expérience et des informations recueillies en temps réel et se
caractérise par la mise en évidence des points faibles. [Tpmattitude, Les différentes formes de
Maintenance, 2011].
2.3.4.2. La maintenance corrective
C’est une action prise après la défaillance d’une machine, elle consiste à éliminer une
altération dans le fonctionnement d’un équipement. Il y a deux types de maintenance
corrective :
La maintenance corrective palliative : c’est une intervention pour permettre au matériel
défectueux d’accomplir provisoirement toute ou une partie de sa fonction. Il s’agit d’une
1
Comité de normalisation des moyens de production - Méthode AMDEC
28
activité pure de dépannage qui présente un caractère provisoire et qui devra être obligatoirement
suivi d’une réparation [groupe-bouvier, Maintenance corrective, 2018].
La maintenance corrective curative : c’est une intervention pour rétablir en état de
fonctionnement complet le matériel défectueux. Il s’agit d’une activité de réparation lourde,
d’une modification ou d’une amélioration qui présentent un caractère permanent [groupe-
bouvier, Maintenance corrective, 2018].
2.3.5. Réalisation de l’AMDEC
Cette étape consiste à analyser tous les sous-ensembles et composants de la machine de

soufflage BEKUM7 afin de dégager les modes de défaillance possibles qui peuvent affecter son
fonctionnement et par conséquence affecter son taux d’efficience. Le tableau 2.6 présente
l’AMDEC de sous-système ‘extrudeuse et tête d’extrusion’ de la machine de soufflage
BEKUM7. Les sous-systèmes : Dispositif de coupe, Unité de fermeture, Chariot, Dispositif de
soufflage, Dispositif d’estampage, Dispositif de transfert, Armoire électrique, Système
hydraulique et système pneumatique, sont présentés dans l’annexe 1
29
Tableau 2.6 : AMDEC de la machine BEKUM 7
Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité AMDEC Moyen
Système : Machine de soufflage Sous système : Extrudeuse + tête d’extrusion Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Mode de Causes de la Actions à mettre
Élément Fonction Effets de la défaillance Détection
défaillance défaillance en place
Cycle désordonné et MC
Rupture des
Fuites d’huiles
joints
flacons non Visuelle 2 3 1 6 Changer les joints
conformes d’étanchéité
Cycle ralenti et MC
Frottement Visuelle
important
flacons non 1 1 1 1 Lubrifier la tige
Assurer le conformes du vérin
Vérin hydraulique
déplacement du
pour l'entraînement Perturbation de la MC
système poinçon
de WDS Impuretés dans vitesse du vérin et Visuelle Filtrer
et filière Mouvements 2 2 2 8
l’huile flacons non régulièrement
irréguliers
conformes l’huile
MC
Nettoyer le vérin
Corrosion Arrêt vérin Visuelle 2 3 1 6 avec un lubrifiant
anticorrosion
Assurer la bonne Manque de MP

répartition de la régulation du
Alimentation en Flacons non Message Installer un
Servo vanne matière ainsi que répartition de 3 3 2 18
tension instable conformes de défaut régulateur de
le poids exact du la matière
flacon tension
30
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MC
Installer un
Arrêt du
Ne démarre limiteur de couple
Surcharge fonctionnement de la Visuelle 1 4 1 4
pas et contrôler
machine
l’alimentation en
matière première
MC
Manque de Graisser ou
Roulements
bloqués graissage Arrêt du moteur Visuelle 2 3 2 12 changer les
roulements si
Assurer nécessaire
Moteur
l'entrainement de MC
d'entrainement de Dégradation de
rotation de vis à Rendement faible du Changer le
l'extrudeuse + Surchauffe la ventilation du Visuelle 3 4 1 12
l'aide du variateur moteur jusqu’à arrêt ventilateur du
boitier de vitesse moteur
de vitesse moteur
MC
Craquement au Bagues de
Bruit, Perturbation Changer la bague
passage des synchronisations Visuelle 2 4 1 8
de la vitesse de synchronisation
vitesses usées
de la vitesse
La boîte a MC
fonctionné sans Changer les
Impossibilité
huile et des Problème de
de passer les Visuelle 1 4 2 8 éléments
éléments transmission
vitesses détériorés et
internes se sont
détériorés contrôler le niveau
31
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
d’huile
régulièrement
MC
Surchauffe du Vérifier
Ventilateur
Assurer la Court-circuit moteur et du Chaleur 3 2 2 12 régulièrement
défectueux
ventilation du variateur de vitesse l’isolation des fils
Moteur de moteur de électriques
refroidissement l'entrainement de MC
l'extrudeuse pour Corrosion, Graisser ou
le refroidir Défaut des Problème de Vibration
roulements
Usure des
transmission et Bruit
1 4 2 8 changer les
roulements roulements si
nécessaire
Câbles MC
Déplacement
électroniques Changer les câbles
du vérin non
Capter le détecté
déconnectés ou 2 3 2 12 électroniques et
déplacement du cisaillement des Flacons non Message vérifier leurs
Linotast câbles
système poinçon conformes de défaut connexions
et filière MC
Valeur Linotast
hors limite défaillant
1 3 2 6 Changer le
Linotast
Assurer MC
Fuite et gaspillage de
l'échauffement, la
Problème Pression très la matière première Installer un
Tête d'extrusion répartition de la Visuelle 3 3 1 9
d’étanchéité importante Taux de rebut régulateur de
matière et la
important pression
transformation de
32
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
la matière
première fondu
en paraisons
MC
Installer un
Remplir la trémie Absence de
Le dispositif Surcharge de Débordement de la capteur pour
par la matière contrôle sur le
d'obturation de la la trémie matière à l’extérieur Visuelle 2 3 2 12 détecter le niveau
première (vierge niveau haut de
trémie d'alimentation de la trémie de la matière
et broyés) la matière
première dans la
trémie
MP
Assurer la Problème des
Usure des joints Fuite d’air Bruit 4 3 2 24 Changer les joints
fermeture de la joints
d’étanchéité
descente de la
Vérin pneumatique
trémie lors de MC
l'arrêt de Blocage du Débit d’air Installer un
l'extrudeuse Arrêt du piston Visuelle 1 4 1 4
vérin insuffisant régulateur de débit
d’air
MP
Assurer la fusion Perturbation de la Message
Réglage de la Contrôler la
Le fourreau de la matière Surchauffe machine et flacons d’erreur 2 3 3 18
température température du
première non conformes visuelle
fourreau
33
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MC
Résistance Longue durée de
Arrêt machine 1 4 2 8 Changer la
défectueuse fonctionnement
résistance
Arrêt de la machine
matière MC
Rupture de la de l’extrudeuse
Assurer le première non Visuelle 2 3 1 6 Changer la vis
vis Variateur de vitesse
déplacement de la fondée défectueux tournant
Vis tournant matière
première dans le Arrêt de la machine MC
Surcharge de la
fourreau Blocage de la de l’extrudeuse Contrôler
matière Bruit 1 3 2 6
vis Variateur de vitesse Le débit de la
première défectueux matière première
Assurer le
refroidissement Débit d’air de
Fuite dans les Dilatation thermique MC
Ventilateurs du des zones de refroidisse-
circuits de des zones de Chaleur 2 3 2 12 Changer les joints
fourreau chauffage en cas ment non
refroidissement chauffages d’étanchéité
de dépassement suffisant
de la température
Assurer le Défaillance MP
chauffage de la des résistances Changer les
Court-circuit Mauvais écoulement
Collies de chauffe matière et mauvais Chaleur 4 3 2 24 résistances et
interne de la matière
première dans le réglage de la contrôler le circuit
fourreau température électrique
34
2.3.6. Hiérarchisation par criticité
Dans le but de traiter les modes de défaillance les plus critiques, nous avons classé ces défauts
d’une manière descendante en se basant sur la criticité et le tableau AMDEC 2.6. La
hiérarchisation par criticité des modes de défaillance est présentée dans le tableau 2.7.
Tableau 2.7 : les pannes les plus critiques
Sous système Mode de défaillance Causes Criticité
Frottement, impuretés, manque de

Chariot Usure du guide, galet ou règle 48
graisse, vieillissement
Dispositif de L'orifice- Servo de l'électrovanne

Électrovanne bloquée 36
soufflage est obstrué.
Dispositif Limiteur de pression

Mouvements irréguliers 32
d’estampage défectueux
Dispositif de Usure des éléments d’étanchéité
Mouvements irréguliers 27
soufflage des vérins
Chariot Blocage Des impuretés 27
Système
Fuites Mauvaise qualité des tuyaux 27
hydraulique
Chariot Blocage du chariot Manque de lubrification 24
Problème des joints Usure des joints 24

Extrudeuse + Défaillance des résistances et
Court-circuit interne
tête d’extrusion mauvais réglage de la 24
Mauvais contact
température
Unité de
Usure des dents Lubrification insuffisante 24
fermeture
Unité de Fonctionnement du capteur

Les impuretés 24
fermeture interrompu
Dispositif de
Vanne bloquée et colmatage Les joints sont amortis, impuretés 24
soufflage
Dispositif de
Bouchage Poussière 24
transfert
Système Impuretés dans le réservoir

Colmatage 24
hydraulique hydraulique
35
Système hy-
Blocage Impuretés 24
draulique
Système Fatigue, frottement avec le bâti de

Fissure, rupture grattage 24
hydraulique la machine
Pas de régulation de Alimentation en tension instable 18

Extrudeuse + répartition de la matière
tête d’extrusion
Surchauffe Réglage de la température 18
Lame non tranchante Vieillissement 18

Dispositif de
coupe Rupture au niveau de l’axe du Usure des joints 18
vérin
Unité de Manque d’étanchéité 18

Fuite d’huile
fermeture
Mouvements irréguliers Fuites, Frottement 18

Chariot
Blocage Signal électrique faible 18
Fuites, bouchage Poussière et des impuretés 18

Dispositif de
soufflage Vieillissement 18
Cassure piston
Dispositif Dépôt des débris sur le Poussière / Manque de Nettoyage 18

d’estampage réflecteur
Armoire Défectueuse, chauffage Durée de vie 18

électrique instable
Fuites (Présence d’air L’huile utilisée doit correspondre

dans l’huile) à la qualité et à la viscosité 18
Système
Couleur d’huile indiquée
hydraulique
Limitation de débit d'huile Encrassement 18
Dispositif Limiteur de débit défectueux 18

Mouvements irréguliers
d’estampage
Système Flexibles usés 18

Fuite interne
hydraulique
36
Système Augmentation de la pression,

Coincement 18
pneumatique impuretés
Unité de Humidité, coupure câbles

Capteur défectueux 16
fermeture électriques, écrasement
Usure Fuites, Frottement 16
Capteur défectueux, cassure Les impuretés, surintensité

16
Chariot aimant bobine.
Blocage
Usure Choc avec le chariot 16
Centrifugation
Armoire Courant inverse 16

Ne fonctionne pas
électrique
Système Fuite interne Usure interne (des joints ou de la

16
hydraulique Vessie trouée chemise)
Dispositif de Manque de lubrification 16

Usure du piston
coupe
Système Débitmètre non étalonné 16

Mesures de débit erronées
pneumatique
2.3.7. Gamme de maintenance préventive
Nous avons proposé la grille du planning de maintenance préventive afin de réduire le taux de
panne de la machine et d’augmenter sa disponibilité. Cette grille est illustrée dans le tableau
2.8.
37
Tableau 2.8 : Grille de planning de maintenance préventive
Fiche de maintenance préventive Code

Dossier technique Machine BEKUM7 machine :
MACHINE : Machine de soufflage BEKUM7
Procédure
Élément Moyen La durée Fréquence Pilote
d’intervention
Élément de la Procédure Moyen de Durée -Périodicité de Responsable
l’action : Maintenance
machine d’intervention contrôle d’exécution
A : Annuelle TM :
étudiée nécessaires pour d’intervention T : Trimestrielle Technicien
réduire la M : Mensuelle Maintenance
criticité du H: O : Opérateur
Hebdomadaire
composant Laboratoire
d’étalonnage
Les interventions de la maintenance préventive sont présentées dans le tableau 2.9.

Tableau 2.9 : Gamme de maintenance

BEKUM7
MACHINE : Machine de soufflage
Procédure La Fréquence Pilote

N° Élément Moyen
d’intervention durée H M T A
Le dispositif
1 Contrôler l’état de la
d'obturation Visuelle 5 min2 O
matière dans le broyeur
de la trémie
Vérifier l’état du moule
2 Dispositif de
et le bon serrage avec Clé spéciale 5 min TM
soufflage
les deux plateaux
Vérifier l’absence de
3 Tête 10
résidus plastiques dans Visuelle O
d’extrusion min
le poinçon
4 Vérins Contrôler l’état des 15

Visuelle TM
hydrauliques flexibles min
2
Minute
38
BEKUM7

N° Élément Moyen
Vérifier le niveau de
5 l’huile dans le réservoir,
Réservoir Jauge 5 min TM
si nécessaire ajouter de
l’huile
6 Système Contrôler la Sonde de

5 min O
hydraulique température d’huile température
7 Dispositif de Vérifier l’état des 10

Manomètre O
soufflage cannes de soufflage min
8 Système Contrôler les fuites 10

Visuelle TM
hydraulique d’huile min
Air
9 Pompe Nettoyage des filtres de 20
comprimé TM
hydraulique la pompe min
détergent
Serrage des éléments de
10 Support fixation des groupes Clé à pipe
5 min TM
machine moteur-pompe et des Clé à ergots
tuyauteries
11 Vérins Vérifier l’alignement Compara- 10

TM
hydrauliques des vérins teur min
Pompe Vérification des Examen

12 hydraulique + accouplements entre auditif et 5 min TM
moteur pompe et moteur comparateur
Système
Visuelle
13 hydraulique Examen de l’étanchéité 20
Examen TM
et des tuyauteries min
auditif
pneumatique
39
BEKUM7

N° Élément Moyen
Vérifier et régler la
sensibilité des
Détecteurs
14 détecteurs de proximité Grille d’éta-
+ 5 min TM
des positions de fin de lonnage
capteurs
course des cannes de
soufflage
Contrôler le
15 Détecteur
fonctionnement de Visuelle 5 min TM
d’incendie
détecteur d’incendie
Vérifier l’état et le
16 Dispositif de
centrage de la bande Visuelle 5 min O
transfert
transporteuse
Système
Pièces de
17 hydraulique Vérifier le serrage des 10
rechange TM
et raccords min
appropriées
pneumatique
Pièces de
18 Dispositif de Vérifier l’état de filtres
rechange 5 min TM
soufflage à air comprimé
appropriées
Contrôler l’état des

19 Armoire 15
équipements électriques Multimètre TM
électrique min
de l’armoire
Contrôler l’état des

20 Sonde de 15
Fourreau colliers de chauffe et TM
température min
température
Le dispositif
21 Vérifier l’état du tuyau
d'obturation Visuelle 5 min O
d’alimentateur
de la trémie
40
BEKUM7

N° Élément Moyen
Dispositif de
Changer le joint du Pièces de
22 soufflage 20
vérin hydraulique du rechange
(Vérin min
dispositif de soufflage appropriées
hydraulique)
Dispositif de Changer le joint du Pièces de
23 20
coupe (Vérin vérin hydraulique du rechange
min
hydraulique) dispositif de coupe appropriées
Système de TM
24 transfert 20
(Vérin hy- min
système de transfert appropriées
draulique)
Dispositif
25 d’estampage 20
(Vérin min
dispositif d’estampage appropriées
hydraulique)
Vérifier le bon état des

26 Dispositif de 10
sièges, clapets et tiroirs Visuelle TM
soufflage min
des soupapes
27 Vérins hy- Vérifier l’étanchéité et 1

Visuelle TM
drauliques l’état des vérins heure
Colliers de Labora-
Étalonner les
28 chauffes Grille d’éta- 2 toire
thermocouples des
(Thermo- lonnage jours d’étalon-
colliers de chauffes
couples) nage
41
BEKUM7

N° Élément Moyen
Vérifier le
fonctionnement correct
des alarmes de sécurité
29 Système 15
de système hydraulique Visuelle TM
hydraulique min
: niveau d’huile,
élévation de
température
Vérifier l’état de tous

Sonde de
30 Moteurs les moteurs de la 20
température TM
électriques machine (Température, min
Ohmmètre
roulement, arbre)
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié tous les éléments de la machine BEKUM 7 et nous avons
analysé les modes de défaillances possibles. Cette analyse était bien guidée afin de dégager des
résultats pertinents et qui contribuent aux solutions d’amélioration des procédés d’intervention
de la machine étudiée. D’abord, nous avons identifié les modes de défaillance de chaque
élément, leurs causes et leurs effets. Ensuite, nous avons calculé la criticité de chaque défaut à
partir du produit de trois éléments : Gravité, fréquence et détection. La dernière partie de ce
chapitre était consacré pour le développement de la gamme de maintenance préventive, dans
laquelle nous avons détaillé pour chaque procédure d’intervention la durée, la fréquence et le
pilote. Dans le chapitre suivant, nous allons analyser les autres causes du manque d’efficience :
les arrêts dus au nettoyage et au manque du personnel.
42
3. Chapitre 3 : ANALYSE DES
ARRETS DUS AU NETTOYAGE
ET MANQUE DU PERSONNEL
43
Introduction
Dans ce chapitre, nous allons traiter les deux autres causes majeures qui affectent le taux
d’efficience de la machine BEKUM 7, et qui sont les arrêts dus au manque du personnel et au
nettoyage. Dans la première partie sera consacrée à l’analyse et l’optimisation des temps
d’arrêts dus au nettoyage de la machine. La deuxième partie de ce chapitre, nous allons étudier
les causes de manque du personnel. Ensuite, nous allons proposer des recommandations pour
réduire les temps d’arrêts.
Analyse de l’arrêt engendré par le nettoyage

3.2.1. Diagnostic du processus actuel de nettoyage de la machine BEKUM 7
Le nettoyage est primordial pour assurer d’une part le bon fonctionnement de la machine et sa
longévité. D’autre part, il assure les meilleures conditions de travail vis-à-vis aux ouvriers. En
outre, il permet d’avoir des produits conformes et de bonne qualité afin de satisfaire les
exigences clients et pour rester toujours compétitif dans le marché. Donc, nous allons illustrer
les causes de perte de temps lors du nettoyage de la machine afin de les minimiser.
Les causes de pertes de temps lors du nettoyage de la machine sont dus à :
- L’absence d’un standard de nettoyage pour la machine étudiée ;
- L’absence d’un planning de nettoyage ;
Pour remédier à ces causes, nous allons proposer des méthodes qui consistent afin d’optimiser
en permanence les conditions et le temps de travail du personnel tout en assurant l’organisation,
la propreté et la sécurité de travail.
3.2.1.1. Définition de la méthode 5S
La méthode 5S est une technique de management créée par l’entreprise japonaise TOYOTA
et elle fait partie de la démarche qualité. Elle était conçue pour avoir un environnement de
travail plus agréable, optimiser le temps du travail du personnel dans une ergonomie très
favorable et éviter le maximum possible les accidents de travail qui peuvent avoir lieu. En fait,
les 5S viennent des mots japonais suivants : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke. Pour
mieux comprendre la signification de chaque mot, nous avons illustré les actions associées pour
chaque mot dans le tableau 3.1. [Qualite.ooreka, Définition de la méthode 5S, 2018]
Tableau 3.1 : La signification des 5S
Seiri Trier, jeter, recycler, archiver, placer les outils de travail selon leur fréquence
d'utilisation.
Seiton Ranger, classer de manière à limiter les déplacements physiques ou le port d'objets
lourds, optimiser l'utilisation de l'espace.
Seiso Nettoyer, réparer.
44
Seiketsu Ordonner les documents ou son poste de travail de manière à ce qu'une autre
personne puisse s'y retrouver.
Shitsuke Être rigoureux, appliquer les 4 opérations précédentes et les maintenir dans le
temps.
3.2.2. Amélioration de la fonction de nettoyage de la machine BEKUM 7
Dans le but d’optimiser le processus de nettoyage de la machine en matière de temps et

d’efficacité, nous allons élaborer un standard de nettoyage pour la machine BEKUM 7 qui peut
être même généralisé à la famille des machines de soufflage BEKUM.
En fait, l’absence d’un standard de nettoyage de la machine fait qu’elle ne sera pas entretenue
régulièrement d’où l’accumulation des impuretés, d’huiles et d’eau. Aussi, le temps de
nettoyage sera très important ainsi un manque d’informations et une mauvaise gestion de la
machine.
Pour faciliter la tâche, nous allons traiter la machine en 4 zones principales comme montre la
figure 3.3 et qui sont :
- Z1 : le bâti de la machine, le convoyeur, le tapis transporteuse, à proximité de la
machine ;
- Z2 : Partie hydraulique ;
- Z3 : Moule ;
- Z4 : Extrudeuse.
Le tableau 3.2 illustre le standard du nettoyage global de la machine BEKUM 7 qui contient
le planning de nettoyage, les moyens de sécurité et le temps prévu de chaque tâche.
Figure 3.1 : Les zones de la machine BEKUM 7
45
Tableau 3.2 : standard du nettoyage global
Moyen de Équipement État de la Temps
Zone Élément Solution Qui Quand
nettoyage de sécurité machine prévu
Éliminer la poussière et les Chiffon sèche,
1 Bâti Opérateur Hebdomadaire Arrêt 5 min
corps étrangers Aspirateur industriel
Chiffon
Éliminer la poussière et les sèche, Début de chaque
1 Convoyeur Opérateur Arrêt 5 min
corps étrangers Aspirateur poste
industriel
Chiffon
Tapis Éliminer la poussière et les Début de chaque
1 sèche, gel nettoyant et Opérateur Marche 5 min
transporteuse corps étrangers poste
Aspirateur industriel
Éliminer les déchets et

À proximité de Fin de chaque
1 granules, les papiers et les Pelle, balais Opérateur Marche 5 min
la machine poste
poussières
Nettoyer les vitres et

Grille de
1 éliminer les traces et les Chiffon sèche Opérateur Mensuelle Marche 5 min
protection
poussières
Sous le bâti de Éliminer l’huile et l’eau, les Aspirateur

2 Opérateur Hebdomadaire Marche 5 min
la machine rebuts et les granules industriel
Filtre d'huile
Éliminer les impuretés et
2 du système Chiffon sèche Opérateur Arrêt 20 min
poussières Semestrielle
WDS
Rincer après vidange le
Le réservoir
système hydraulique avec de
2 d'huile Alcool, chiffon sèche Opérateur Annuelle Arrêt 30 min
l’alcool dénaturé ou de
hydraulique
l’huile hydraulique
Éliminer l’eau et la Chiffon sèche

3 Moule Opérateur Journalière Arrêt 10 min
poussière Aspirateur industriel
46
Éliminer la poussière et les
5 min
corps étrangers
Nettoyer le condenseur du
Groupe
groupe frigorifique. Nettoyer
frigorifique sur
4 la face intérieure du boîtier, Pinceau, chiffon sèche Opérateur Semestrielle Arrêt 10 min
l'armoire de
la grille d’entrée d’air et la
commande
paroi arrière du boîtier
Éliminer la poussière et les

corps étrangers
Mandrin de
Enduire tous les joints
4 calibrage et de Pinceau, chiffon sèche Opérateur Trimestrielle Arrêt 10 min
toriques et tous les filetages
soufflage
du mandrin de calibrage et
de soufflage
Laver la cartouche du filtre

Chiffon sèche, solvant,
dans le solvant et le passer à 5 min
compresseur d’air
Filtre à air l’air comprimé.
4 Opérateur Mensuelle Arrêt
comprimé
En cas de très fort
colmatage, remplacer la Chiffon sèche 10 min
cartouche du filtre.
Éliminer les matières

Aspirateur industriel 5 min
plastiques et les résidus
Tête Nettoyage de la filière et du Pinceau, Chiffon,

4 Opérateur Mensuelle Arrêt 5 min
d'extrusion poinçon gel nettoyant
Nettoyage de la zone de
Chiffon trempé dans
guidage et du porte 10 min
l’huile
poinçon
47
Nettoyage du canal Pinceau, Chiffon,
10 min
d’écoulement gel nettoyant
Éliminer la poussière.
Vidanger la trémie à l’aide
Brosse à tube métallique
4 Trémie du robinet de vidange. Opérateur Mensuelle Arrêt 10 min
et un aspirateur industriel
Nettoyer l’aimant de
détection du métal.
Vis et alésage Pinceau, chiffon trempé

4 Nettoyer la vis et l’alésage Opérateur Mensuelle Arrêt 20 min
du fourreau dans l’huile
48
D’après le tableau 3.2, nous avons pu constater que les actions de nettoyage qui nécessitent
l’arrêt de la machine sont celles du bâti, du convoyeur, du filtre d'huile du système WDS, du
réservoir d'huile hydraulique, du moule, du groupe frigorifique sur l'armoire de commande, du
mandrin de calibrage et de soufflage, du filtre à air comprimé, de la tête d'extrusion, de la trémie
et de la vis et de l’alésage du fourreau. En effet, il est nécessaire de nettoyer le moule chaque
jour pour un meilleur entretien d’une part, et d’autre part pour respecter les consignes, vu que
le produit fabriqué est destiné pour les emballages alimentaires.
Tout d’abord, nous avons tracé un nouveau tableau qui contient les actions nécessitant l’arrêt
de la machine avec leurs temps prévus, puis nous avons converti tous ces temps en temps prévus
mensuels. Ce tableau nous a permis de déterminer le temps prévu mensuel pour le nettoyage de
la machine qui est égal à 13.76 heures par mois. Les détails de calcul sont présentés dans
l'annexe 2.
Par ailleurs, d’après les données de disponibilité de machine BEKUM7 en 2017, nous avons
remarqué que le nettoyage actuel de la machine est arbitraire et irrégulier comme montre le
tableau 3.3. Pour cela, nous avons calculé le temps moyen d’arrêt mensuel pour le nettoyage
enregistré en 2017 et nous avons trouvé une moyenne de 48.66 heures.
En outre, nous avons proposé d’exécuter les actions que s’effectuent d’une manière mensuelle,
trimestrielle, semestrielle et annuelle à la fin de chaque mois, exactement le dernier dimanche
de chaque mois afin de réduire plus le temps d’arrêt pour le nettoyage de la machine pendant
les jours ouvrables. Pour cela, nous avons calculé de nouveau le temps consacré pour le
nettoyage en tenant compte uniquement des actions qui s’effectuent d’une façon journalière et
hebdomadaire. Nous avons trouvé dans ce cas que le temps estimé pour le nettoyage de la
machine par mois devient 12.33 heures. Les détails de calcul sont présentés dans l'annexe 3.
Nous pouvons constater clairement que cette analyse nous a permis de gagner environ 36
heures par mois c’est-à-dire de l’ordre de 1.5 heure par jour.
Tableau 3.3 : Temps d’arrêt mensuel pour le nettoyage en 2017
Mois janv. Févr. Mars Avril Mai Juin Juil. Août Sept Oct. Nov. Déc Moyenne
Nombre
48.66
96 49 35 41 71 38 29 43 38 48 39 57
d’heures heures
Afin de s’assurer de l’importance d’optimiser le temps du nettoyage, nous avons calculé les
nouveau taux d’efficience de la machine BEKUM 7 afin de les comparer avec les taux
d’efficience actuels, ce qui nous a permis de tracer le tableau 3.4.
Donc, après les améliorations que nous avons faites, nous avons pu réduire le temps total
d’arrêt de 436 heures par an qui correspond à une réduction de 75 % environ du temps d’arrêt
consacré au nettoyage de la machine étudiée. De plus, nous avons comme données sur la
machine de soufflage BEKUM 7, la cadence et le prix unitaire d’un flacon qui sont
respectivement 720 flacons par heure et 9.5 millimes, ce qui nous ont permis de calculer le
manque à gagner et qui vaut 2983 dinars tunisien.
49
Tableau 3.4 : Taux d’efficience de la machine BEKUM 7 après amélioration
Mois Taux d’efficience actuel en % Taux d’efficience amélioré en %
Janvier 21.98 25.77
Février 68.25 73.98
Mars 52.97 54.36
Avril 85.53 88.51
Mai 32.55 41.28
Juin 43.99 46.22
Juillet 77.46 78.34
Août 64.66 66.19
Septembre 65.73 67.03
Octobre 77.20 78.69
Novembre 83.27 84.66
Décembre 51.59 54.02
Moyenne 60.43 63.25
Analyse des arrêts engendrés par le manque du personnel

3.3.1. Étude de l’existant
Au sein de l’entreprise, les défis que pose la gestion du personnel dépendent du contexte,
notamment du secteur d’activité. En outre, les milieux de travail offrant de l’aide et des soins
sont reconnus par les problèmes de stress et la démotivation. Dans cette approche, le manque
du personnel dans l’entreprise MAGRIPLAST peut être dû à plusieurs facteurs.
3.3.1.1. Principaux facteurs du manque personnel
Pour évaluer les facteurs de stress, nous avons classé les causes du stress en cinq grandes
catégories :
Facteurs intrinsèques au travail :
Ils regroupent les mauvaises conditions de travail qui sont présentées dans le tableau 3.5.
Tableau 3.5 : Facteurs intrinsèques au travail
Facteur interne Facteur personnel
Des horaires de travail
Poste de travail mal agencé.
imprévisibles.
50
Mauvaise qualité des outils
Les risques physiques.
utilisés.
Le non adéquation entre
l'individu et son
environnement : ergonomie.
Rôle dans l'organisation :

Les problèmes que nous pouvons rencontrer dans l’organisation, sont essentiellement dus à
la :
- Mauvaise planification et prévision ;
- Mauvaise méthodes d’exécution du travail.
Développement de la carrière :
- Le manque de perspective de carrière ;
- L'insécurité professionnelle ;
- Un salaire bas qui ne pousse pas l’ouvrier à se développer et à améliorer sa qualité de
vie.
Relations au travail :
Dans un milieu professionnel, tous les employés ont besoin d’établir de bonnes relations de
travail entre eux, des relations saines et bienveillantes. En effet, les problèmes de
communication avec les autres niveaux hiérarchiques tels que les conflits avec le supérieur, le
manque d’écoute… engendrent des situations délétères et ne favorisent pas ainsi une ambiance
propice au travail.
Structure et climat dans l'organisation :
Nous pouvons distinguer pour ce facteur plusieurs éléments qui peuvent constituer des sources
de stress :
- L’absence de consultation des employés,
- Une participation insuffisante aux prises de décision,
- Le manque de contrôle sur le travail.
51
3.3.1.2. Analyse détaillée de manque du personnel : Année 2017
D’après le diagramme Pareto, le manque du personnel présente 14% du total arrêts et qui est
un pourcentage considérable. Donc, nous allons illustrer les causes majeures qui entrainent le
manque du personnel. La figure 3.1 présente le temps d’arrêt pour chaque mois de l’année 2017.
120
100
Nombre d'heures
80
60
40
20
Mois
Nombre d'heures Seuil
Figure 3.2 : Temps d'arrêt mensuel dû au manque du personnel
Le seuil critique choisi par l’équipe de travail est 30 heures par mois, les mois qui dépassent
ce seuil sont illustrés dans le tableau 3.6 :
Mois Nombre d'heures
Janv-17 48
Avr-17 96
Juin-17 32
Juil-17 33
Oct-17 41
Déc-17 43
Tableau 3.6 : Les mois critiques en manque personnel de l’année 2017

En se basant sur les informations fournies par le service de maintenance, nous avons constaté
que les causes majeures du manque de personnel pour les mois ayant un taux d’arrêt qui dépasse
30 heures, sont :
- Le manque de motivation et l’absence de recrutement des opérateurs ;
- Le taux élevé d’absentéisme (maladies à cause des conditions de travail, congés, stress) ;
- Les accidents de travail.
52
3.3.2. Solutions et améliorations proposées
3.3.2.1. Améliorer la motivation des employés
Dans le but de motiver les employés et de diminuer le taux d’absentéisme, il est indispensable
de motiver le personnel au sein l’entreprise MAGRIPLAST. En effet, ceci permet d’accroître
la productivité et d’améliorer la capacité du personnel à gérer les situations de stress accru.
Dans ce cadre, nous allons proposer dans la suite des techniques à mettre en place afin de
dynamiser les employés.
Mettre en place un programme visant à rémunérer autrement les employés : Nous pouvons
trouver des solutions qui remplacent l’augmentation des salaires et concilient les intérêts des
employés et des employeurs. Cette alternative consiste à mettre en place un programme de
rémunération d’initiative, de sorte que les employés seront motivés pour augmenter la
productivité et partager les bénéfices avec leurs entrepreneurs.
Apprécier le travail des employés : Comme la majorité des employés saisissent leurs emplois
comme un élément monotone de leur vie quotidienne, les responsables de l’entreprise et la
direction générale doivent redécouvrir à quel point le travail des employés est important et que
grâce à ce qu'ils font, l'entreprise arrive à atteindre ses objectifs.
Apprécier l'importance de chaque étape du processus : Dans cette étape, la direction générale
doit partager la vision de l'entreprise avec les employés. Donc, il faut expliquer clairement les
éléments sur lesquels ils travaillent et cerner les objectifs stratégiques. Un employé qui ne sait
pas dans quelle mesure son travail contribue à l'avancement de son entreprise, peut avoir une
sensation de démotivation. Ainsi, il faut que les employés se sentent impliqués dans l’entreprise
et que leurs tâches poussent toute l’entreprise vers le succès et le développement.
Former un environnement de travail propre et entrainant : Afin de former un environnement
professionnel et motivant, nous proposons d’appliquer les idées suivantes :
- Apporter de la couleur aux murs de l'entreprise à savoir des tableaux ou des posters.
- Offrir un petit déjeuner une fois par semaine.
- Organiser des journées culturelles.
- S’assurer que les équipements fonctionnent parfaitement.
Impliquer les employés dans les prises de décision : Afin que les employés suintent le
mouvement et avancent dans l’entreprise, la direction générale doit les impliquer dans les prises
de décision. Ces derniers doivent se sentir sur le même pied d'égalité que les autres intervenants
dans le processus de prise de décision à l'entreprise.
3.3.2.2. Amélioration des conditions de sécurité et de santé au travail
La sécurité du travail repose sur un système sociotechnique où les facteurs sociaux sont aussi
importants que les facteurs techniques dans la prévention des risques professionnels. La qualité
du processus de mise en œuvre de l’amélioration de la sécurité et des conditions de travail est
53
aussi importante que la qualité intrinsèque du changement technique et organisationnel proposé,
car le facteur humain représente un des principales causes d'échec des sociétés.
Dans ce cadre, nous avons déterminé les risques liés à la machine BEKUM 7 ainsi que les
risques présentés dans l’usine en vue de proposer des actions préventives permettant
d’améliorer les conditions de sécurité pour les opérateurs.
Pour chaque évènement dangereux pouvant affecter la santé (mentale et physique) et la
sécurité des travailleurs dans l’usine, nous avons évalué le risque en calculant l’indice R de la
manière suivante :
= × (Eq.5)
- La gravité du dommage G : La gravité de l’atteinte à la santé (légères, grave) et

l’étendue du dommage (une personne, plusieurs personnes).
- La fréquence d’exposition des opérateurs aux dangers F : Estimation de la
probabilité d’occurrence du dommage.
- L’indice de risque R : Combinaison de la gravité des dommages potentiels et de la
fréquence d'exposition des salariés à un danger.
Le tableau 3.7 décrit la grille de cotation de la Gravité des dommages potentiels utilisée pour
calculer l’indice de risque R.
Tableau 3.7 : La gravité des dommages potentiels
Gravite Description
1 Faible Accident ou maladie sans arrêt de travail
2 Moyenne Accident ou maladie avec arrêt de travail
3 Grave Accident ou maladie avec incapacité permanente partielle
4 Très grave Accident ou maladie mortel
Le tableau 3.8 présente la grille de cotation de la Fréquence d’exposition des opérateurs aux
dangers utilisée pour calculer l’indice de risque R.
Tableau 3.8 : La fréquence d’exposition des salariés aux dangers
Fréquence Description
1 Faible Exposition de l’ordre une fois par an
2 Moyenne Exposition de l’ordre une fois par mois
3 Fréquente Exposition de l’ordre une fois par semaine
4 Très fréquente Exposition quotidienne ou permanente
La figure 3.3 illustre la grille d’évaluation des risques.
54
Gravité des dommages
1
FAIBLE
2
MOYEN
3
CRITIQUE
4
1 2 3 4 Fréquence
D’exposition
Figure 3.3 : Grille d’évaluation des risques [Pascal WEBER, 2012]
La grille d’évaluation des risques liés à la machine BEKUM 7

Cette étape consiste à développer la grille d’évaluation des risques en faisant intervenir les
opérateurs et en se basant sur les différents problèmes qui existent dans le milieu de travail. Le
tableau 3.9 présente la grille d’évaluation des risques.
Nous avons opté la démarche présentée dans la figure 3.4 pour notre analyse d’évaluation des
risques.
Observer le poste de travail et son environnement
Identifier les situations potentiellement dangereuses
Estimer la gravité
Estimer la probabilité du dommage
Évaluer le risque en utilisant la grille
S’informer sur les mesures de prévention existantes
Non
Proposer Mesures
des mesures existantes
Oui
Utiliser les mesures de

prévention existantes
Figure 3.4 : Démarche optée pour l’analyse de l’évaluation des risques
55
Tableau 3.9 : La grille d’évaluation des risques
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Situations dangereuses Dommage éventuels
Critique
Moyen
Risque à mettre en place
Faible
Réduire le bruit à la source :
Une méthode efficace qui consiste par
exemple à encoffrer une machine trop
Risque de surdité bruyante.
La cartographie sonore met en Utiliser des PICB :
Surdité
évidence que la machine étudiée est
située dans une zone où le niveau Un déficit auditif Ils s'agissent de casques, de bouchons je-
2 4 8 tables, ou de bouchons d'oreilles moulés.
sonore dépasse le seuil. Trouble pour la santé Donc, nous devons fournir aux employés des
Les opérateurs ne portent pas les (fatigue, mémoire…) Protecteurs Individuels Contre le Bruit.
casques ou les bouchons spéci-
fiques. Sensibiliser les salariés :
Sensibiliser les salariés à l'importance de
protéger leur audition 100% du temps
d'exposition au bruit.
Isolation des parties actives :
Recouvrer avec un isolant les parties actives
Brulure ou
Risque électrique 4 3 12 qui ne peuvent être enlevées que par
électrisation
destruction.
Barrière ou enveloppe :
56
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Elles constituent un obstacle (écran, boîtiers,
armoires…) possédant un degré de protection
minimal et ne pouvant être ouvertes qu'à l'aide
d'une clé ou d'un outil.
Armoire électrique ouverte. Câbles

électriques par terre non protégés.
Moyens de levage et de transport dans les
Blessure ateliers et les stocks :
Risques liés aux manutentions Des écrasements Nous pouvons utiliser les moyens suivants :
Déplacer et vider les sachets de la Des chocs 2 4 8 - Chariot élévateur à conducteur assis
MP dans l’alimentateur manuelle- Des mauvaises pos-
- Plateforme élévatrice mobile de personnes.
ment. tures
- Grue de chargement.
- Machine Gerbeur
57
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Stockage des cartons sur des rayonnages
ajustés en dimension :
Risques liés aux chutes des cartons Étagère de stockage
Mauvaise stabilité mécanique du
Blessure 2 2 4
Stockage dynamique :
conditionnement au-dessus et au-

dessous des cartons en stock.
- Optimisation des espaces,
- Économique,
- Sécurité et productivité du personnel.
58
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Chariot élévateur :
Utilisation des chariots élévateurs pour le
montage/démontage des moules.
Risques de piqûres, coupures et

sectionnement
L’emploi des équipements de
maintenance
Montage /démontage des moules
Blessure 2 3 6
Protections des machines :
Frottements entre le corps humain
et un élément de la machine en mou- Utiliser des dispositifs de sécurité comme
vement. carter de protection, protection grillage.
Grilles de protection enlevées des
deux côtés de la machine.
59
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
- Isoler thermiquement les machines.
- Ventiler les appareils dégageant de la
Risques liés aux ambiances ther-
chaleur.
miques
Baisse de vigilance - Mettre à la disposition des employés
Dégagement de la chaleur par les ou de précision 1 2 2
des moyens utiles de protection
machines : température élevée qui
comme les ventilateurs.
constitue une source de gêne en été.
- Calorifuger des parois ou des canali-
sations chaudes
Les lampes :
Installer des lampes réglables en termes de
Risques liés aux ambiances lumi-
luminosité et de position (hauteur, distance
neuses
machine).
Un éclairage insuffisant forçant le Baisse de précision 2 4 8
Les cloches :
travailleur à se rapprocher trop de
l’équipement. Installer des cloches industrielles LED de
haute puissance et qui possèdent une grande
conversion d’énergie.
60
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Dans les entreprises industrielles, il faut ins-
taller un extincteur pour 150 m² avec 6 litres
d’eau au minimum.
Installer des détecteurs d’incendie afin
d’alerter les personnes en danger et qui
peuvent être aussi utiliser pour actionner
d’autres équipement de protection incendie.
Risques d’incendie et d’explosion
Installer un système d’extinction automa-
Encombrement dans les voies qui Incendie tique pour compenser rapidement les pro-
amènent aux sorties de secours Brulure 4 2 8 blèmes d’incendies.
Fumer dans les zones de stockage Blessure
Extincteurs inaccessibles
61
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Risques de projection des solides Étanchéité :
et des liquides Changer les joints d’étanchéité existants
dans les différentes parties de la machine afin
de minimiser les jets d’air comprimé et les
fuites d’huile.
Allergie
Intoxication 3 1 3
Brulure par inhalation
Projection de solides :
Fuites d’huile chaud sous pression
Équiper la machine avec un capot pour pro-
Les jets d’air comprimé téger l’opérateur contre les projections de
Projection des déchets d’estam- solides.
page ou de la matière première Porter les masques et les lunettes.
62
Évaluer le
Fréquence
risque
Gravité
Action
Critique
Moyen
Faible
Traçage au sol d’atelier :
Éclairer les vois de circulations et faire les
entretiens nécessaires d’une manière régulière
des trais.
Règle de passage :
Respecter les règles de passages et de priori-
tés entre les véhicules de transports et les
personnels.
Blessure 2 3 6
Mise en sécurité de bureaux et d’allées
piétonnes :
Risques liés aux circulations
Installer des barrières séries lourdes avec
Passage encombré (stockage) portillon.
Voies communes piéton, véhicule,
engin manutention
Sol glissant à cause de la présence
de granulés, de déchets ou de fuites
d’huile
63
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié les deux autres causes du manque d’efficience : le
nettoyage de la machine BEKUM 7 et le manque du personnel au sein de l’entreprise. Dans un
premier temps, nous avons analysé les arrêts engendrés par le nettoyage puis nous avons élaboré
un standard de nettoyage global qui nous a permis de gagner environ 1.5 heure par jour et de
réduire le temps du nettoyage de 75%. Dans un deuxième temps, nous avons étudié l’existant
pour bien comprendre les causes de manque du personnel, ensuite, nous avons proposé des
solutions et des améliorations pour remédier à ce problème puis nous avons élaboré une grille
d’évaluation des risques afin d’assurer des bonnes conditions de sécurité et de santé du
personnel.
64
Conclusion Générale
Le marché de production d’emballages plastiques est caractérisé par une concurrence rude qui
s'accentue remarquablement. Face à cette concurrence, le déploiement d’une démarche
d’amélioration continue dans les entreprises est une nécessité afin de rester compétitif.
C’est dans cette perspective que s’inscrit notre projet de fin d’année qui a pour objectif
l’amélioration de l’efficience de la machine de soufflage BEKUM 7.
Afin d’atteindre notre objectif, nous avons effectué un diagnostic approfondi de l’historique
de fonctionnement de la machine BEKUM 7.
Ensuite, nous avons identifié les causes du manque d’efficience qui ont contribué à un taux
d’efficience inférieur à 85%. En effet, nous avons élaboré le diagramme de PARETO qui nous
a permis de révéler les causes majeures d’arrêt de cette machine. L’arrêt pour entretien présente
51.45% du temps d’arrêt total, l’arrêt de nettoyage et de l’ordre de 17.86% et le manque
personnel s’élève à 14.04% du temps d’arrêt total.
Pour réduire les temps d’arrêts dus à l’entretien, nous avons recensé les modes de défaillance
pour les 65 composants de la machine en utilisant la méthode AMDEC. Puis, nous avons
hiérarchisé les causes de défaillance critiques. En outre, nous avons élaboré un planning de
maintenance préventive pour réduire le temps d’arrêt dû à la maintenance corrective.
En vue d’optimiser les temps d’arrêts dus au nettoyage, nous avons élaboré un standard de
nettoyage pour garantir le bon fonctionnement de la machine, assurer la conformité des flacons
fabriqués et réduire le temps d’arrêt consacré au nettoyage, en précisant le temps prévu et la
fréquence d’intervention pour chaque action.
À travers cette solution, nous avons pu remarquer une réduction des temps d’arrêts dus au
nettoyage de 75%, une amélioration de 2.82% du taux d’efficience de la machine étudiée par
rapport au taux d’efficience réel en 2017.
A travers une analyse des causes du manque de personnel, nous avons constaté que le manque
de motivation et les conditions de sécurité et de santé sont à l’origine du manque d’engagement
des opérateurs. Ainsi, nous avons établi en premier lieu une démarche à suivre pour assurer la
motivation des employés. En deuxième lieu, nous avons élaboré une grille d’évaluation des
risques liés à la machine étudiée et défini des actions préventives permettant de diminuer les
risques et de remédier aux problèmes qui peuvent survenir.
Comme perspectives, nous proposons à la direction générale de MAGRIPLAST d’implanter
cette analyse et de généraliser les solutions proposées sur toutes les machines de l’usine. Nous
proposons aussi de développer un tableau de bord afin de suivre l’évolution des indicateurs de
performance de la production.
65
Références bibliographiques
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l’efficience au sein du gouvernement fédéral, Ottawa : Bureau du vérificateur général ; Bureau
du contrôleur général du Canada, 1995.
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2018] Disponible sur le Web : http://tpmattitude.fr/plan.html
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Laurent Granger, le diagramme d'Ishikawa, Manager GO 2018, Publié le 26/09/2013 - Mis à
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go.com/gestion-de-projet
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des-risques-0582
66
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http://www.qualiblog.fr
AMDEC/Analyse des risques, BPMS, 2017. [Consulté Décembre 2017] Disponible sur le
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2018] Disponible sur le Web : https://qualite.ooreka.fr/comprendre/5s
67
ANNEXE 1
Système : Machine de soufflage Sous système : Dispositif de coupe Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Lame non Vibration, Pièces non MP

Vieillissement Visuelle 3 3 2 18
tranchante conformes Changer la lame
Couper les
Lame
paraisons
Effort important
Flacons non MC
Usure sur la lame, Visuelle 2 3 2 12
conformes Affuter la lame
vieillissement
Rupture au MP
Visuelle,
niveau de Usure des joints
bruit
3 3 2 18 Changer les joints
Assurer le l’axe du vérin d’étanchéité
Arrêt de la
déplacement
Vérin pneumatique production
(avant/arrière) des MP
lames Usure du Manque de Lubrifier le piston
Visuelle 2 4 2 16
piston lubrification du vérin
régulièrement
1
Système : Machine de soufflage Sous système : Unité de fermeture Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Mode de défail- Causes de la Actions à mettre
lance défaillance en place
MP
Changer les joints
Système de Manque Contrôle difficile du
Fuite d’huile
d’étanchéité vérin
Visuelle 3 3 2 18 d’étanchéité du
fermeture : système de
Assurer la
*vérin hydraulique
transmission et le fermeture
*STM (roues
mouvement MP
dentées et 2 Manque de précision
crémaillères) Usure des Lubrification Graisser les le
et vibration dans le Visuelle 2 4 3 24
dents insuffisante système de
système
transmission
- Blocage
Assurer le Perturbation de
- Usure MC
Butée maintien de la Choc processus de Visuelle 2 3 2 12
- Changer la butée
position finale déplacement
Centrifugation
Mesurer la MP
distance et le Fonctionneme Message
-Capteur de Contrôler l’état du
déplacement des nt du capteur Les impuretés Manque de précision de défaut, 3 4 2 24
déplacement capteur
plateaux de interrompu visuelle
fermeture régulièrement
Détecter Humidité,
Visuelle, MP
-Capteur de fin de l'ouverture Capteur coupure câbles Mise automatique
message 2 4 2 16 Changer le capteur
course maximale du défectueux électriques, impossible du chariot
de défaut de fin de course
moule écrasement
2
Assurer le Usure bille, Visuelle, MC
Étrangleur clapet maintien de Étrangleur rupture ressort, bruit d’air Changer
Moule ouvert 1 3 3 9
anti retour fermeture du défectueux impuretés et de l’étrangleur clapet
moule (en H.P) blocage billes soufflage anti retour
Système : Machine de soufflage Sous système : Chariot Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Mesurer la
distance du Capteur MP
mouvement afin défectueux, 2 4 2 16 Changer le capteur
d'assurer la cassure aimant de déplacement
perpendicularité
Les impuretés,
Capteur de de l'unité de Manque de précision,
surintensité Visuelle
déplacement fermeture avec Pièce non conforme MC
Dysfonctionne bobine.
l'extrudeuse, le Changer le capteur
dispositif de ment du 1 4 2 8
capteur
de déplacement
soufflage et le
dispositif de
transfert
Assurer le
Blocage Perturbation de
maintien de la Choc avec le MP
Butée Usure processus de Visuelle 2 4 2 16
position finale du chariot Changer la butée
Centrifugation déplacement
chariot
3
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MP
Mouvements
Visuelle 3 3 2 18 Assurer le
Assurer le irréguliers
graissage de tige
déplacement de Fuites, Produits non
Vérin hydraulique
l'unité de Frottement conformes
du vérin
fermeture hydraulique et
Usure Visuelle 2 4 2 16 changer les joints
d’étanchéité
MP
Des impuretés 3 3 3 27 Nettoyer
Message l’électrovanne
de défaut
Commander le Arrêt du déplacement
Électrovanne Blocage et arrêt de MP
vérin hydraulique du chariot
fonction- Vérifier les
Signal électrique nement 2 3 3 18 composants et
faible
l’installation
électrique
Frottement, MP
Guider le Usure du impuretés,
Déplacement du Nettoyer le guide
Guidage linéaire déplacement du guide, galet ou manque de Visuelle 3 4 4 48
chariot incohérent de déplacement du
chariot règle graisse,
vieillissement chariot
4
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MP
Arrêt du Graisser le
Blocage du Manque de
chariot lubrification
fonctionnement de la Visuelle 2 4 3 24 système de
machine déplacement du
chariot
Système : Machine de soufflage Sous système : Dispositif de soufflage Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MP
Fuites, Poussière et des Nettoyer la vanne
Perte de pression 3 3 2 18
bouchage impuretés Visuelle de régulation de
Vanne de pression
Régler la pression sur le
régulation de
de l'air souffle manomètr MC
pression
Manque de Fatigue de la Produits non e Changer la
2 3 1 6
l’air membrane conformes membrane de la
vanne
5
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Assurer la
MC
minimisation du Fort bruit lors
Silencieux Colmatage Impuretés Bruit 2 1 1 2 Nettoyer le
bruit d'air d’échappement d’air
échappé du flacon silencieux
Les joints sont MP

Vanne bloquée Difficulté de
amortis, Visuelle 4 3 2 24 Changer les joints
et colmatage déchargement d’air
impuretés d’étanchéité
Assurer la Pression perdue dans Visuelle
MC
Vanne de décharge vidange d'air au le système de sur le
Fuites Grippage 3 2 2 12 Graisser la vanne
rapide circuit lors de déplacement des manomètr
l'intervention cannes de soufflage e de décharge rapide
Pression perdue dans MP
le système de Changer le piston
Cassure piston Vieillissement Visuelle 2 3 3 18
déplacement des de la vanne de
cannes de soufflage décharge rapide
Assurer la vi- Pression perdue dans
Vanne de décharge dange d'air au Bobine le système de MC
Vieillissement Visuelle 1 3 3 9
rapide circuit lors de défectueuse déplacement des Changer la bobine
l'intervention cannes de soufflage
Assurer le Manque de précision
MC
Vérin hydraulique mouvement Mouvements Usure de la dans le mouvement Visuelle,
1 4 3 12 Changer la valve
cannes de soufflage vertical des irréguliers valve anti retour de déplacement des bruit
cannes de cannes de soufflage anti retour
6
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
soufflage (en haut ou paraisons non

et en bas) soufflés MC
Limiteur de
1 3 3 9 Changer le
débit défectueux
limiteur de débit
Usure des
MP
éléments
d’étanchéité des
vérins d’étanchéité
Fuites au niveau MC
du vérin, 2 3 2 12 Graisser le vérin
Frottement hydraulique
L'orifice- MP
Commander le Message
Électrovanne Servo de Arrêt cannes de Nettoyer l’orifice-
Électrovannes vérin de porte d’erreur 3 4 3 36
bloquée l'électrovanne soufflage Servo de
cannes soufflage visuelle
est obstrué. l’électrovanne
La pression à MC
l'entrée de Contrôler la
1 4 2 8
L'électrovanne l'électrovanne pression de
Commander le ne se ferme est trop petite l’électrovanne
Perturbation de la Arrêt
Électrovannes vérin de porte pas Le joint, le siège machine souffleuse MC
cannes soufflage complètement de
ou coule. Changer l’élément
l'électrovanne 3 2 2 12
ou le ressort est défectueux dans
abîmé. l’électrovanne
7
Système : Machine de soufflage Sous système : Dispositif d'estampage Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Fuites au niveau MC
Visuelle
du vérin,
Bruit
2 3 2 12 Changer le
flexible usé flexible
MC
Usure de la Visuelle
valve anti retour Bruit
1 4 3 12 Changer la valve
anti retour
MC
Assurer le Usure des Changer les
Produits non
déplacement du Mouvements éléments Visuelle
Vérin hydraulique
dispositif irréguliers d’étanchéité des
conformes
Bruit
1 4 2 8 éléments
d'estampage vérins d’étanchéité des
vérins
MC
Visuelle
Frottement 3 2 2 12 Graisser la tige du
Bruit
vérin
MP
Limiteur de
Visuelle Changer le
pression 2 4 4 32
Bruit limiteur de
défectueux
pression
8
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Limiteur de MP
Visuelle
débit 2 3 3 18 Changer le
Bruit
défectueux limiteur de débit
Message MC
Arrêt déplacement de défaut
Nettoyer
Des impuretés des outils /arrêt de 1 3 2 6
Commander le d’estompage fonctionn l’électrovanne
vérin du ement hydraulique
Électrovanne
déplacement de Blocage MC
hydraulique
l'unité de
Arrêt déplacement Arrêt de Vérifier
fermeture Manque signal
électrique
des outils fonctionn 1 3 2 6 l’installation et les
d’estompage ement composants
électriques
MP
Dépôt des Poussière
Assurer le Nettoyer les
débris sur le / Manque de Visuelle 3 3 2 18
Pince d'extraction déplacement du réflecteur Nettoyage pinces
fermeture/ouverture flacon de l'unité d’extraction
Flacon non détecté
liée au plateau de soufflage à
porte moule l'unité de MC
Détecteur Choc avec un
décarottage Visuelle 2 3 2 12 Changer le
défectueux corps étranger
détecteur
9
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Frottements
entre MC
Éliminer la
le levier de Changer le levier,
Levier de matière non Usure,
décarottage soufflée au- cisaillement
décarottage et Chutes des flacons Visuelle 2 3 2 12 séparer la pince et
dessous du flacon le le levier de
pince décarottage
d'extraction
Système : Machine de soufflage Sous système : Dispositif de transfert Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Fuite interne
Ralentissemen Diminution de la MC
(usure des joints Visuelle
t du cadence de 2 2 3 12 Changer les joints
Assurer le ou de la Bruit
mouvement production d’étanchéité
Vérin avant/arrière déplacement chemise)
pince avant/arrière de la Défaut externe Arrêt brusque du MC
pince Descente (déréglage cycle suite au signal Visuelle Assurer le réglage
2 4 1 8
brusque clapet anti- du détecteur de Bruit du clapet anti-
retour) proximité retour
10
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Fuite interne MC
Ralentissemen Diminution de la
(usure des joints Visuelle Changer la
t du cadence de 2 2 3 12
Assurer le ou de la Bruit chemise ou les
mouvement production
Vérin ouverture/ déplacement chemise) joints d’étanchéité
fermeture pince ouverture/fermetu Défaut externe Arrêt brusque du MC
re de la pince Descente (déréglage cycle suite au signal Visuelle Assurer le réglage
2 4 1 8
brusque clapet anti- du détecteur de Bruit du clapet anti-
retour) proximité retour
Visuelle MC
Déformation Choc 1 3 2 6
Bruit Changer le pince
Mauvais serrage ou
Serrer les flacons retombé du flacon
afin de les
Frottement sur Visuelle MP
Pince transférer vers le Usure 2 4 2 16
les flacons Bruit Changer le pince
tapis
transporteuse
MC
Impossibilité Détérioration
Arrêt du cycle Visuelle 1 4 1 4 Changer la
de fermeture goupille
goupille
Commander les
MP
vérins
Électrovannes Bouchage Poussière Arrêt du vérin Visuelle 4 3 2 24 Nettoyer
ouverture/fermetu
re et avant/arrière l’électrovanne
11
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MC
Grillage du Changer le
Surtension Visuelle 2 3 2 12
contacteur contacteur de
l’électrovanne
Système : Machine de soufflage Sous système : Armoire électrique Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MC
Interrompre Surcharge Changer le
2 4 1 8
le courant disjoncteur
Disjoncteur électrique en cas principal
Coupure Arrêt de la machine Visuelle
principal d'incident sur MC
un circuit Courant de Vérifier
électrique court-circuit
1 4 1 4
l’installation
électrique
12
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Assurer la
protection du Court-circuit 2 4 1 8
circuit
Défaillance du MC
Les portes fusibles d'alimentation Arrêt de la machine Visuelle
fusible Changer le fusible
vis-à-vis le court-
circuit ou la Surintensité 2 4 1 8
surintensités
MP
Vérifier le
Courant inverse 2 4 2 16
couplage des
câbles
Assurer la MC
conversion du Ne fonctionne Vérifier
Redresseur Arrêt de machine Visuelle
signal du 230 V à pas Court-circuit 1 4 1 4
l’installation
24 V DC
électrique
MC
Échauffement,
vieillissement
1 4 2 8 Changer le
redresseur
Assure la MP
Les cartes de régulation de la Défectueuse, Température des
Changer les cartes
régulation de température des chauffage Durée de vie zones de chauffe non Visuelle 2 3 3 18
température différents instable réglée de régulation de
dispositifs température
13
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
MC
Variateur en Court-circuit et
Changer le
panne Vieillissement arrêt de la 1 4 2 8
machine variateur de
Varier la vitesse vitesse
Variateur de vitesse de la vis tournant Élévation Visuelle MC
de l'extrudeuse température Vérifier l’état et le
Vitesse Produits non
instable
interne
conformes
1 3 2 6 refroidissement du
(mauvaise variateur de
ventilation) vitesse
Système : Machine de soufflage Sous système : Système hydraulique Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Problème MC
Perte d’huile et
d’étanchéité du Vérifier
Vidange perturbation du
Réservoir Réserver l'huile couvercle,
imprévue du fonctionnement du Visuelle 1 3 3 9 l’étanchéité du
hydraulique hydraulique bouchon de
réservoir système couvercle et le
vidange mal
hydraulique serrage du
serré
14
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
bouchon de
vidange
Le niveau
d’huile
doit être correct
Fuites
et l’huile utilisée Usure pompe et
(Présence d’air MP
doit effet néfaste sur
dans l’huile) Visuelle 2 3 3 18 Changer la pompe
correspondre les caractéristique
Couleur d’huile
à la qualité et à d’huile
d’huile
la
viscosité
indiquée
Impuretés dans Diminution du débit

Colmatage le réservoir d’huile Visuelle 4 3 2 24
hydraulique Arrêt de la machine MP
Assurer le filtrage
Filtre principal Changer le filtre
d'huile
principal
Limitation de
Encrassement Marche dégradée Visuelle 2 3 3 18
débit d'huile
15
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Viscosité d'huile MC
Visuelle 1 3 2 6
trop élevée Changer l’huile
Assurer le filtrage Limitation de
Filtre principal Marche dégradée
d'huile débit d'huile
MC
Type d’huile
Visuelle 1 3 2 6 Choisir le type
inapproprié
d’huile adéquat
Usure Pression de sortie de MC
Vieillissement
Fuites pompe ne fonctionne 1 4 3 12 Changer la pompe
Assurer la pas
Pompe hydraulique Visuelle, hydraulique
circulation d'huile
+ moteur Pas de débit et de bruit MP
sous pression
Blocage Impuretés pression et arrêt du 2 4 3 24 Vérifier l’état et le
moteur nettoyage d’huile
Câbles MC
électroniques Pression du système
Détecter la Valeur hors Changer et vérifier
déconnectés, hydraulique non 2 3 2 12
Capteur de pression pression du limite l’état des câbles
cisaillement des détecté Visuelle
numérique système câbles électroniques
hydraulique
Capteur MC
Fuites
défaillant
Arrêt de la machine 1 2 2 4
Changer le capteur
Message
Commandent les Arrêt du MC
de défaut
Électrovanne de HP vérins Blocage Des impuretés déplacement des 3 2 2 12 Nettoyer l’électro-
/ arrêt du
hydrauliques vérins hydrauliques vanne de HP
fonctionn
16
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
ement de MC
Commander les Arrêt du la ma-
Signal électrique Vérifier l’état des
Électrovanne de HP vérins Blocage déplacement des chine 2 2 1 4
faible composants
hydrauliques vérins hydrauliques
électriques
Mesurer la
Perturbation du MC
pression des Indications Manomètre non
Manomètre fonctionnement de la Visuelle 1 3 2 6 Étalonner le
vérins erronées étalonné
machine manomètre
hydrauliques
Usure interne MP
Fuite interne
(des joints ou de 2 4 2 16 Changer les joints
Vessie trouée
la chemise) d’étanchéité
MC
Accumuler l'huile Fuite dans la Changer l’élément
Mouvement anormal
Accumulateur afin de maintenir valve ou dans la Visuelle 1 4 2 8 défectueux : la
du vérin
la haute pression membrane valve ou la
Perte de
membrane
charge
Détérioration du MC
1 3 2 6
clapet Changer le clapet
17
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Assurer le MC
Les clapets anti- Diminution de
maintien de Usure Vieillissement Visuelle 2 3 2 12 Changer les
retour pression
pression clapets anti-retour
MC
Assurer le Contrôler la
Les clapets anti-re- Haute Pression Diminution de
tour
maintien de Usure
d’huile pression
Visuelle 2 3 2 12 pression d’huile
pression dans le système
hydraulique
Diminution du
débit du
système
MP
hydraulique
Limiteur de débit Fuites Flexibles usés Visuelle 2 3 3 18 Changer les
Mouvements
flexibles
irréguliers des
vérins
Fatigue,
Fissure,
frottement avec
rupture Manque de pression 4 3 2 24
Assurer la le bâti de la MP
grattage
circulation d'huile machine Changer et assurer
Flexibles Visuelle
dans tout le la protection des
système Mauvaise flexibles
Pollution du milieu
Fuites qualité des 3 3 3 27
de travail
tuyaux
18
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Assurer le
déplacement de MP
Vérins Mouvements Flacons non Visuelle
hydrauliques
différents
irréguliers
Fuites
conformes Bruit
dispositifs de la d’étanchéité
machine
Usure 2 4 1 8
Flacons non Visuelle MC
conformes Bruit Graisser la tige du
vérin
Assurer le Frottement 2 2 2 8
déplacement de
Vérins Mouvements
différents
hydrauliques irréguliers MC
dispositifs de la Limiteur de
machine Changer le
pression 2 3 2 12
défectueux limiteur de
Flacons non Visuelle pression
conformes Bruit
Limiteur de MC
débit 1 3 2 6 Changer le
défectueux limiteur de débit
19
Système : Machine de soufflage Sous système : Système pneumatique Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Mode de dé- Causes de la Effets de la Actions à mettre
Élément Fonction Détection
faillance défaillance défaillance en place
MC
Débit d’air
3 2 2 12 Contrôler le débit
insuffisant
d’air
Blocage du
Assurer le vérin
déplacement de Perturbation du MC
Vérins Problème des
différents fonctionnement de la Visuelle 2 2 2 12 Changer les joints
pneumatiques joints
dispositifs de la machine d’étanchéité
machine
MC
Arrêt du piston Usure de piston 2 3 1 6 Changer et
lubrifier le piston
MC
Position Défaut interne Ralentissement du
2 2 2 8 Changer et
incorrecte (usure de piston) déplacement du vérin
lubrifier le piston
Commuter et
Corps étranger, MC
contrôler la Visuelle
Des distributeurs Blocage usure du ressort 2 3 2 12 Changer le ressort
circulation d'air Blocage du vérin Bruit
de rappel de rappel
sous pression dans une position
Défaut externe donnée et arrêt de la
machine MC
Arrêt de (détérioration
2 4 1 8 Changer la bobine
distribution bobine
électrique) électrique
20
Système : Machine de soufflage Sous système : Système pneumatique Seuil C = 16 Date : 25/03/2018
Fréquence
Détection
Criticité
Gravité
Mode de dé- Causes de la Effets de la Actions à mettre
Élément Fonction Détection
faillance défaillance défaillance en place
Commuter et MP
Usure interne Visuelle
contrôler la Ralentissement du Changer la
Des distributeurs Fuite interne (des joints ou de Bruit 3 3 2 18
circulation d'air déplacement du vérin chemise ou les
la chemise)
sous pression joints d’étanchéité
MC
Manque de Graisser la vanne
Soufflage Chute de pression 2 3 2 12
graissage régulatrice de
Régler la pression pression
Vanne régulatrice Visuelle
à une consigne
de pression Bruit MP
bien déterminée Augmentation Arrêt du
Contrôler la
Coincement de la pression, fonctionnement de la 3 3 2 18
impuretés vanne pression et
nettoyer la vanne
Perturbation du MP
Mesurer le débit Mesures de Débitmètre non
Débitmètre fonctionnement de la Visuelle 2 4 2 16 Étalonner le
d'air débit erronées étalonné
machine débitmètre
21
ANNEXE 2
Temps Mensuelle
Élément Actions à mettre en place Quand
prévu (min) (min)
Éliminer la poussière et les corps Hebdomadair
Bâti 5 20
étrangers e
Éliminer la poussière et les corps Début de

Convoyeur 5 360
étrangers chaque poste
Filtre d'huile
Remplacer le filtre à l’huile du
du système Semestrielle 20 3.33
système WDS
WDS
Rincer après vidange le système

Le réservoir
hydraulique avec de l’alcool
d'huile Annuelle 30 2.5
dénaturé ou de l’huile
hydraulique
hydraulique
Éliminer l’eau et la Journalière 10 240

poussière
Moule
Éliminer la poussière et les corps
Journalière 5 120
étrangers
Groupe
frigorifique
sur l'armoire Semestrielle 10 1.66
étrangers
de
commande
Mandrin de
calibrage et Trimestrielle 10 3.33
étrangers
de soufflage
Nettoyage de la cartouche du
Mensuelle 5 5
Filtre à air filtre
comprimé En cas de très fort colmatage,
Mensuelle 10 10
remplacer la cartouche du filtre.
Éliminer les matières plastiques

Mensuelle 5 5
et les résidus
Nettoyage de la filière et du
Tête Mensuelle 5 5
d'extrusion poinçon
Nettoyage de la zone de guidage Mensuelle 10 10

et du porte poinçon
Mensuelle 10 10
Nettoyage du canal d’écoulement
22
Trémie Éliminer la poussière et les Mensuelle 10 10
déchets métalliques
Vis et
alésage du Éliminer la poussière et les corps Mensuelle 20 20
fourreau étrangers
825.8 min =
13.76 heure
ANNEXE 3
Temps Mensuelle
Élément Actions à mettre en place Quand
prévu (mn) (mn)
Éliminer la poussière et les corps Hebdomadair

Bâti 5 20
étrangers e
Éliminer la poussière et les corps Début de

Convoyeur 5 360
étrangers chaque poste
Éliminer l’eau et la Journalière 10 240

poussière
Moule
Journalière 5 120
étrangers
740 min = 12.33

heure
23

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

DÉPARTEMENT GÉNIE INDUSTRIEL

Projet de fin d’année II

Amélioration de l’efficience de la machine de soufflage

Président : Mme Atidel HADJ ALOUANE

Année Universitaire : 2017/2018

La concurrence et le défi de la mondialisation poussent l’ensemble des entreprises à satisfaire

Mots clés : Efficience, PARETO, Ishikawa, AMDEC, Standard de nettoyage.

Figure 1.1 : Organigramme de la société MAGRIPLAST ......................................................... 4

Le secteur de production d’emballages plastiques s’est largement développé ces dernières

La structure de l’entreprise repose sur les différentes fonctions exercées au sein de

Figure 1.1 : Organigramme de la société MAGRIPLAST

1.2.2. Présentation des zones de travail

Les principales zones de l’usine sont :

1.2.3. Processus de fabrication des flacons

Transformation de la matière première en

Découpage des paraisons

Déplacement des paraisons piégées dans

Soufflage d’air dans les paraisons

Déplacement des flacons soufflés vers

Décarottage des flacons

Extraction des flacons par les

Transfert des flacons vers le

Recyclage dans Non

Emballage des produits finis

Figure 1.2 : Processus de fabrication des flacons

1.4.2. Calcul de l’efficience

L'efficience d'une machine de production correspond au rapport de la quantité des bons

Évolution du taux d’efficience de la machine BEKUM 7

Mois Taux d'efficience (%)

Taux d'efficience Taux cible

53% entretien et 18% manque personnel, 13%

52% entretien et 17% changement commande et

Type d'arrêt Nombre d'heures % Du total % Cumulé

ENTRETIEN 1682 51.45% 51.45%

NETTOYAGE 584 17.86% 69.31%

MANQUE PERSONNEL 459 14.04% 83.36%

MANQUE DE COMMANDE 221 6.6% 90.12%

HEBDOMADAIRE 182 5.57% 95.68%

CHANGEMENT COMMANDE 80 2.45% 98.13%

MANQUE D'OUTILLAGE 21 0.64% 98.77%

COUPURE COURANT 21 0.64% 99.42%

MANQUE DE MP ET COL 14 0.43% 99.84%

MANQUE D'EMBALLAGE 5 0.15% 100.00%

Total 3269 100.00%

 Management : méthodes d'encadrement, délégation…

Figure 1.6 : Diagramme d’Ishikawa

1.8.2. Application de la méthode QQOQCP

Figure 1.7 : la méthode QQOQCP

2.2.2. Les phases de l’AMDEC

2.2.2.3. L’analyse qualitative et quantitative des défaillances

L’aspect qualitatif de l’analyse consiste à recenser les défaillances potentielles, à chercher et

2.2.2.4. La mise en place et le suivi du plan d’actions

2.2.3. L’intérêt de la démarche

La méthode AMDEC a pour objectifs :

La méthode SADT, ou méthode d'analyse fonctionnelle descendante, est une méthode

Matière première : matière Produit fini :

Machine de soufflage BEKUM 7

Figure 2.1 : schéma fonctionnel de la machine BEKUM 7

2.3.1.2. Présentation de la machine BEKUM 7

La machine de soufflage se décompose en 12 unités :

Figure 2.3 : La fonction extrudeuse de la machine BEKUM 7