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1. Repérage des surfaces :

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2. Analyse du dessin de définition :

Surface Usinée Brute Ra IT Géométrique Opérations


élémentaires
B1 11±0,5/ 1 __ __ __ __ __
(Brute)
B2 __ __ __ __ __ __
(Brute)
B3 __ __ __ __ __ __
(Brute)
B4 __ __ __ __ __ __
(Brute)
B5 __ __ __ __ __ __
(Brute)
B6 __ __ __ __ __ __
(Brute)
1 (usinée) 11±0,5/ B1 __ 3,2 ±0,5 __ 2 opérations
2 (usinée) ∅12𝐻8 __ 3,2 +27 __ 1 opération
????
__ 3,2 __ __ __

20/13 __ __ __ __ __
20/14 __ __ __ __ __
7±0,1 /7 __ 3,2 ±0,1 __ 2 opérations
11±0,5/1 __ 3,2 ±0,5 2 opérations
3 (usinée) __ 3,2 __ __ __

∅12𝐻8 __ 3,2 __ __ __
4 (usinée) __ 3,2 __ __ __

18±0,5/15 __ 3,2 ±0,5 __ 2 opérations


5±0,2 /6 __ 3,2 ±0,2 __ 2 opérations
5 (usinée) 13±0,1 /2 __ 3,2 __ __ __
14/13 __ 3,2 __ __ __
14/14 __ 3,2 __ __ __
6 (usinée) 5±0,2 /4 __ 3,2 ±0,2 __ 2 opérations
7 (usinée) 7±0,1 /2 __ 3,2 ±0,1 __ 2 opérations
±0,1 ±0,1
11 /1 __ 3,2 __ 2 opérations
8 (usinée) __ __ 3,2 __ __ __

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3

9 (usinée) __ 3,2 __ __ __

12,5±0,5/ 11 __ 3,2 ±0,5 __ 2 opérations

2±0,2/4 __ 3,2 ±0,2 __ 2 opérations

10 ∅8𝐻8 __ 3,2 __ __ __
(usinée)

__ 3,2 __ __ __

11 12,5±0,5/9 __ 3,2 ±0,5 __ 2 opérations


(usinée)
12 (usinée) __ __ 3,2 __ __ __
13 (usinée) +0,2 __ 3,2 +0,2 __ 2 opérations
∅6,25 0
__ 3,2 __ __ __

20/2 __ 3,2 __ __ __

14 (usinée) 20/2 __ 3,2 __ __ __

15 (usinée) ∅4 __ 3,2 __ __
18±0,5/4 __ 3,2 ±0,5 __ 2 opérations

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Tolérances Nombre de passe Surface de MIP et


dimensionnelles et transfert
géométriques
L’intervalle de Transfert géométrique/
tolérance est obtenu 1
grâce à la précision de
la machine
,, Transfert géométrique/
1
,, Transfert géométrique/
1
,, Transfert géométrique/
1
∅8H8 Cote outil directe
+0,2
∅6,25 0 2 opérations Cote outil directe
±0,5
11 1 opération Cote machine directe
50±0,5 1 opération Cote outil directe
5±0,2 1 opération Cote outil directe
18±0,5 1 opération Cote machine directe
∅4 Cote outil directe

3. Association des surfaces :

 Phase 10 :

 G1 = {1, 11, 12}

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On a commencé par l’usinage de la surface 1, car il va être par la suite considérer comme une
surface de mise en position, et cela pour avoir un usinage plus précis.

 Phase 20 :

 G2 = {4, 5, 6, 7, 8}

On a opté par cette mise en position, pour respecter la perpendicularité entre les surfaces 4 et
2 en s’appuyant sur la surface 1 qui est parallèle à la surface 2, et par la suite on va faire un
transfert géométrique par rapport à la surface 1.

 Phase 30 :
 G3 = {2, 3, 13, 14}

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On a opté par cette mise en position, pour respecter la Co axialité entre 3 et 2, en s’appuyant
sur la surface 1 qui est parallèle à la surface 2.

 Phase 40 :

 G9 = { 9, 10, 15}

On a utilisé cette mise en position pour respecter la symétrie entre 2 et 10 et 9 en s’appuyant


sur la surface 1.

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4. Le graphe des phases

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5. Chaines de cotes :
 Première direction :

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𝐶𝑓1 est une côte directe :

𝐶𝑓 1𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 4𝑚𝑖𝑛 = 10,5 𝑒𝑡 𝐶𝑓 1𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 4𝑚𝑎𝑥 = 11,5

𝐶𝑓 4 est une côte directe :

𝐶𝑓 4𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 1𝑚𝑖𝑛 = 10,9 𝑒𝑡 𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 1𝑚𝑎𝑥 = 11,1

On a :
𝐶𝐵𝐸 2𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 − 𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 2𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥

D’où :
𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 = 12,9 + 11,1 = 24

De même :
𝐶𝑓 3𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 + 𝐼𝑇é𝑐𝑜 = 24 + 0,2 = 24,2

Et on a :
𝐶𝐵𝐸 3𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 4𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝐶𝑓 2𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 3𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥

D’où :
𝐶𝑓 2𝑚𝑖𝑛 = 6,9 + 11,1 = 18

De même :
𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 2𝑚𝑖𝑛 + 𝐼𝑇é𝑐𝑜 = 18 + 0,2 = 18,2

𝐶𝐵𝐸 5𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 5𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛

𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 = 14,15 + 24 = 38,15

Et
𝐶𝑓 5𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 5𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 3𝑚𝑎𝑥 = 13,85 + 24,2 = 38,05

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 Deuxième direction :

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𝐶𝑓1 est une côte directe :

𝐶𝑓 1𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 12𝑚𝑖𝑛 = 12,05 𝑒𝑡 𝐶𝑓 1𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 12𝑚𝑎𝑥 = 12,25

𝐶𝑓6 est une côte directe :

𝐶𝑓 6𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 7𝑚𝑖𝑛 = 8 𝑒𝑡 𝐶𝑓 6𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 7𝑚𝑎𝑥 = 8,022

𝐶𝑓1 est une côte directe :

𝐶𝑓 9𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 6𝑚𝑖𝑛 = 3 𝑒𝑡 𝐶𝑓 9𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 6𝑚𝑎𝑥 = 5

𝐶𝐵𝐸 11𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝑓 1𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 11𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 1𝑚𝑎𝑥

𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 = 13 − 12,25 = 0,75

Et
𝐶𝑓 5𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 − 𝐼𝑇é𝑐𝑜 = 0,75 − 0,2 = 0,55

𝐶𝑓7 est une côte directe :

𝐶𝑓 7𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 8𝑚𝑖𝑛 = 17,5 𝑒𝑡 𝐶𝑓 7𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 8𝑚𝑎𝑥 = 18,5

𝐶𝐵𝐸 9𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 5𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 9𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝑓 5𝑚𝑖𝑛

𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 = 2,2 + 0,55 = 2,75

Et
𝐶𝑓 2𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 9𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 = 1,8 + 0,75 = 2,55

𝐶𝐵𝐸 12𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 5𝑚𝑖𝑛 ⇒ 𝐶𝑓 4𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 12𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥

𝐶𝑓 4𝑚𝑖𝑛 = 12,05 + 0,75 = 12,8

Et
𝐶𝑓 4𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 4𝑚𝑖𝑛 + 𝐼𝑇é𝑐𝑜
= 12,8 + 0,2 = 13

𝐶𝐵𝐸 9𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝑓 8𝑚𝑖𝑛 − 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 7𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝐶𝑓 8𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 9𝑚𝑖𝑛 + 𝐶𝑓 5𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝑓 7𝑚𝑎𝑥

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𝐶𝑓 8𝑚𝑖𝑛 = 1,8 + 0,75 + 18,5 = 21,05

Et
𝐶𝑓 8𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 8𝑚𝑖𝑛 + 𝐼𝑇é𝑐𝑜 = 21,05 + 0,2 = 21,25

𝐶𝐵𝐸 10𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑓 3𝑚𝑎𝑥 + 𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥 ⇒ 𝐶𝑓 3𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝐵𝐸 10𝑚𝑎𝑥 − 𝐶𝑓 2𝑚𝑎𝑥

𝐶𝑓 3𝑚𝑎𝑥 = 5,2 − 2,75 = 2,45

Et
𝐶𝑓 3𝑚𝑖𝑛 = 𝐶𝐵𝐸 10𝑚𝑖𝑛 − 𝐶𝑓 2𝑚𝑖𝑛 = 4,8 − 2,55 = 2,25

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6. La vérification de l’APEF :

 Dispersions globales au niveau des surfaces usinées (∆𝒍)

 Dispersions globales au niveau du référentiel (∆𝒍′)

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2 6

1
3 6
4

 ∆𝑙2 (Surface fraisée) = 0,02 et ∆𝑙310(Appui plan – moulage au sable) = 0,48


∆𝑙2 + ∆𝑙310 = 0.5 < 𝐼𝑇𝐶𝑓1 = 1
 ∆𝑙220 (Appui plan-usinée)=0,05 et ∆𝑙4 (Surface fraisée)= 0,02
∆𝑙220 + ∆𝑙4 = 0.07 < 𝐼𝑇𝐶𝑓2 = 0.2
 ∆𝑙220 (Appui plan – usinée) = 0,05 et ∆𝑙6 (Surface fraisée)= 0,02
∆𝑙220 + ∆𝑙6 = 0.07 < 𝐼𝑇𝐶𝑓3 = 0.2
 ∆𝑙230 (Appui plan-usinée)= 0,05 et ∆𝑙4 (Surface fraisée) =0,02
∆𝑙230 + ∆𝑙4 = 0,07 < 𝐼𝑇𝐶𝑓4 = 0.2
 ∆𝑙230 (Appui plan-usinée)= 0,05 et ∆𝑙8 (Surface fraisée)=0,02
∆𝑙230 + ∆𝑙8 = 0,07 < 𝐼𝑇𝐶𝑓5 = 0.1

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1 11

 ∆𝑙11 (Surface fraisée) = 0,02 et ∆𝑙110(Appui plan – moulage au sable) = 0,48


∆𝑙11+∆𝑙110 = 0,5 > 𝐼𝑇𝐶𝑓1 =0,2
 ∆𝑙120 (Appui plan – moulage au sable) = 0,48 ∆𝑙4 (Surface fraisée) = 0,02
∆𝑙4 +∆𝑙120 = 0,5 > 𝐼𝑇𝐶𝑓1 =0,2
40
 ∆𝑙11 (Surface fraisée- appui plan) =0,05 et ∆𝑙9 (Surface fraisée)= 0,02
40
∆𝑙11 + ∆𝑙9 = 0,07 < 𝐼𝑇𝐶𝑓3 =0,2

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7. Gamme d’usinage :

Gamme d’usinage
Nom : Prénom : Date :
Groupe :
…./…./………….

Ensemble : Pièce : Matière :


Phase : 10
Machine : Fraiseuse conventionnelle

Opérations Outils Dessin + Mise en position


a- Surfaçage ébauche Fraise 2T ∅30 4
de 1 dents ARS
b- Surfaçage finition
de 1 Fraise 2T ∅11 2
c- Rainurage ébauche dents ARS
de 11
d- Rainurage finition Fraise 2T ∅12 2
de 11 dents ARS
e- Rainurage ébauche
de 12
f- Rainurage finition
de 12

Phase : 20
Machine : Fraiseuse conventionnelle
Opérations Opérations Opérations
a- Surfaçage ébauche Fraise 2T ∅12 2
de 7 dents ARS
b- Surfaçage ébauche
de 5
c- Surfaçage ébauche
de 6
d- Surfaçage ébauche
de 4
e- Surfaçage ébauche
de 8
f- Surfaçage finition
de 7
g- Surfaçage finition
de 5
h- Surfaçage finition
de 6
i- Surfaçage finition
de 4
j- Surfaçage finition
de 8

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Gamme d’usinage
Nom : Prénom :
Date :
Groupe :
…./…./………….

Ensemble : Pièce : Matière :


Phase : 30
Machine : Perceuse

Opérations Outils Dessin + Mise en position


a- Perçage ébauche Foret ARS ∅11
de 2 Alésoir machine
b- Perçage ébauche ∅12
de 3 Foret ARS ∅2
c- Alésage finition de
3
d- Alésage finition de
2
e- Perçage de 13
f- Perçage de 14

Phase : 40
Machine : Perceuse

Opérations Opérations Opérations


a- Perçage de 15 Foret ARS ∅2
b- Perçage ébauche Foret ARS ∅7
de 9 Alésoir machine
c- Perçage ébauche
∅8
de 10
d- Alésage finition de
10
e- Alésage finition de
9

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8. Contrats de phase :
 Phase 10 :
CONTRAT DE Ensemble :
BUREAU
Elément :
PHASE DES
Matière : METHODE
PHASE N°10 S
Porte-pièce : Programme :
Désignation :
Machine-outil :

Désignation des Vc f n ap Vf
Outillages
opérations m/min mm/tr tr/min mm mm/min

a- Surfaçage ébauche
de 1 Fraise 2T ∅30 4
200 0.12 2122 3 254.64
dents ARS
Cf1éb = 13.5
b- Surfaçage finition
de 1 Fraise 2T ∅30 4 2652.
250 0.06 3 159.15
dents ARS 5
Cf1=11±0.5
c- Rainurage ébauche
de 11 Fraise 2T ∅11 2 7234.
250 0.075 1.1 542.57
dents ARS 3
Cf1éb = 13.5
d- Rainurage finition
de 11 Fraise 2T ∅12 2 0.037 7234.
250 1.2 271.28
dents ARS 5 3
Cf1=11±0.5
e- Rainurage ébauche
de 12 Fraise 2T ∅11 2 6631.
250 0.075 1.1 542.57
dents ARS 4
Cf1éb = 13.5
f- Rainurage finition
de 12 Fraise 2T ∅12 2 0.037 6631.
250 1.2 271.28
dents ARS 5 4
Cf1=11±0.5

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 Phase 20 :
Ensemble :
CONTRAT DE PHASE Elément :
BUREAU
PHASE N°20 Matière :
DES
METHODES
Porte-pièce : Programme :
Désignation :
Machine-outil :

Désignation des Vc f n ap Vf
Outillages
opérations m/min mm/tr tr/min mm mm/min

g- Surfaçage ébauche de 7 Fraise 2T ∅12 2 dents


200 0.12 5305.1 3 636.61
Cf2éb = 20.1 ARS
h- Surfaçage ébauche de 5 Fraise 2T ∅12 2 dents
200 0.12 5305.1 3 636.61
Cf3éb = 26.2 ARS
i- Surfaçage ébauche de 6 Fraise 2T ∅12 2 dents
200 0.12 5305.1 3 636.61
Cf6éb = 4 ARS
j- Surfaçage ébauche de 4 Fraise 2T ∅12 2 dents
200 0.12 5305.1 3 636.61
Cf7éb = 5.55 ARS
k- Surfaçage ébauche de 8 Fraise 2T ∅12 2 dents
200 0.12 5305.1 3 636.61
Cf2éb = 20.1 ARS
l- Surfaçage finition de 7 Fraise 2T ∅12 2 dents
250 0.06 6631.4 3 397.88
Cf2 = 18.1±0.1 ARS
m- Surfaçage finition de 5 Fraise 2T ∅12 2 dents
250 0.06 6631.4 3 397.88
Cf3 = 24.1±0.1 ARS
n- Surfaçage finition de 6 Fraise 2T ∅12 2 dents
250 0.06 6631.4 3 397.88
Cf6 = 2.35±0.1 ARS
o- Surfaçage finition de 4 Fraise 2T ∅12 2 dents
250 0.06 6631.4 3 397.88
Cf7 = 2.65±0.1 ARS
p- Surfaçage finition de 8 Fraise 2T ∅12 2 dents
250 0.06 6631.4 3 397.88
Cf2 = 18.1±0.1 ARS

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 Phase 30 :

CONTRAT DE Ensemble :
BUREAU
Elément :
PHASE DES
Matière : METHODE
PHASE N°30 S
Porte-pièce : Programme :
Désignation :
Machine-outil :

Désignation des Vc f n ap Vf
Outillages
opérations m/min mm/tr tr/min mm mm/min

q- Perçage ébauche de Foret ARS ∅11 60 0.11 1736.2 11 190.98


2
Cf4 = 11±0.1
r- Perçage ébauche de Foret ARS ∅11 60 0.11 1736.2 11 190.98
3
Cf4 = 11±0.1
s- Alésage finition de 3 Alésoir machine ∅12 18 0.24 477.46 - 114.59
Cf4 = 11±0.1
t- Alésage finition de 2 Alésoir machine ∅12 18 0.24 477.46 - 114.59
Cf4 = 11±0.1
u- Perçage de 13 Foret ARS ∅2 60 0.02 9549.2 2 190.98
Cf5 = 38.1±0.05
v- Perçage de 14 Foret ARS ∅2 60 0.02 9549.2 2 190.98
Cf5 = 38.1±0.05

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 Phase 40 :

CONTRAT DE Ensemble :
Elément : BUREAU
PHASE DES
Matière :
PHASE N°40 METHODES
Porte-pièce : Programme :
Désignation :
Machine-outil :

Désignation des Vc f n ap Vf
Outillages
opérations m/min mm/tr tr/min mm mm/min

w- Perçage de 15
Foret ARS ∅2 18 0.04 2864.7 - 114.59
Cf8 = 21.15±0.1
x- Perçage ébauche de 9
Foret ARS ∅7 60 0.07 2728.3 7 190.98
Cf9 = 12.5±0.5
y- Perçage ébauche de
10 Foret ARS ∅7 60 0.07 2728.3 7 190.98
Cf9 = 12.5±0.5
z- Alésage finition de 10
Alésoir machine ∅8 18 0.16 716.19 - 114.59
Cf9 = 12.5±0.5
aa- Alésage finition de 9
Alésoir machine ∅8 18 0.16 716.19 - 114.59
Cf9 = 12.5±0.5

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9. Montages D’usinage :

 Phase 10 et 20 :
Les montages dans ces 2 phases se fait à l’aide d’un étau et es cales.

 Phase 30 :
Le montage dans cette phase se fait à travers le montage spécial illustré dans les figures ci-
dessous :

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 Phase 40 :
Le montage dans cette phase se fait à travers le montage modulaire illustré dans les figures ci-
dessous :

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10. Optimisation économique des conditions de coupe


 Coût de fabrication par pièce :
Le coût des temps de montage et de démontage (noté Cd) est fonction de la machine et des
commodités de mise en place de la pièce, il est indépendant de la durée de l'usinage et peut
être négligé. Par contre, la durée de l'usinage influe sur le coût de production et sur
l'amortissement de l'outillage.
Notations :
 durée de coupe entre 2 changements d'arête ,
 temps de changement ,
 section de coupe ,
 volume de matière enlevé sur une pièce ,
 volume de matière (débit) enlevée entre deux changements d'arête :

 coût de l'arête de coupe ,


On peut exprimer le coût du temps d'usinage par pièce par la relation :

Respectivement le coût de l'outillage :

Il en découle, pour le coût de fabrication :

 Détermination de la durée de vie et de la vitesse de coupe


économiques :
En appliquant la loi de Taylor on peut écrire :

Il résulte que :

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soit encore :

qui est fonction du , passé par un minimum pour , valeur pour laquelle la
dérivée est nulle, soit :

d'où:

Pour exprimer le résultat final on pose (frais d'usinage et coût de l'arête


de coupe) avec étant la durée économique entre deux changements d'arête on aura :

La durée de vie économique d'un outil repose sur son amortissement, sur les frais de main
d'œuvre engagés et sur les frais de machine-outil. Elle permet de rechercher la vitesse
économique qui doit se situer à l'intérieur des limites préconisées par le fabricant
d'outils, soit, en connaissant la vitesse de coupe et :

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11. Stratégie de contrôle :

 La stratégie proposée est la MSP :

Le contrôle en cours de fabrication s'applique à des produits de toute nature : pièces, sous-
ensembles, ensembles terminés. Ce contrôle a pour but de surveiller la fabrication, en détectant
rapidement l'apparition de non conformes et en s'assurant que les caractères contrôlés restent
STABLES. Il indique le moment où un réglage deviendra nécessaire.
Définition d'un processus :
Un processus est la combinaison des éléments suivants :
- Equipements de production et de tests, Hommes et organisations, Matière première à
transformer, Méthodes et instructions, Procédures
Le tout dans un environnement économique donné Il est également caractérisé par :
- Une entrée mesurable, une valeur ajoutée, une sortie mesurable et une répétabilité.

Causes des défauts du produit :


Les causes des défauts d'un produit sont à rechercher à l'aide de la méthode des 5M définis par
Ishikawa. (Milieu, Méthode, Machines, Main d'œuvre, Matières)

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 La Maitrise Statistique des Processus (MSP)

a- L'idée :
Le processus est la cause des défauts du produit. C'est le processus qu'il faut maitriser
puisqu'il est instable et a naturellement tendance à se dérégler.
b- La démarche :
L'objectif est de contrôler les paramètres influant du processus. Les différentes étapes vont
de la sensibilisation du personnel à la mise en place des cartes de contrôle.
c- L'outil :
C'est la carte de contrôle, outil simple et efficace, qui est à la base de la MSP.
d- Le concept :
Il faut rechercher sans cesse l'amélioration des performances.

e- Ce qu'est la MSP :

 Un élément de l'Assurance Qualité et un outil d'amélioration continue


 Il faut impérativement maîtriser le Processus afin de diminuer les coûts de non
 qualité qui est générés par le processus lui-même.
 La responsabilité de la maîtrise des processus incombe d'abord et avant tout au
Management.
 Les procédés sont conduits par des opérateurs. Le seul outil proposé par la MSP est
la carte de contrôle, qui est simple d'utilisation et à la portée de tout le personnel
d'une entreprise.

f- Ce que n'est pas la MSP :

 Les différentes théories des Statistiques.


 Ce n'est pas la Qualité Totale et ne garantit pas le ZERO DEFAUT.

g- Efficacité de la MSP :
Les chiffres avancés ci-dessous ont été obtenus chez MICHELIN après application de la MSP.
- La vérification passe du tri à 100% au sondage
- Les tolérances passent de 0.2 à 0.05 mm
- Les non-conformes passent de 9 à 1% Les incidences indirectes sont les suivantes :
- Productivité en hausse de 50%
- Maintenance allégée

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