Gestion de La Production 2

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse
Recherche opérationnelle et Gestion de

Production
Chapitre 1 : Gestion de la production

Elaboré par
Abderrahmen AISSA
(Chef d’équipe méthode et formateur en Lean
management )
❑ Découvrir et comprendre les systèmes de production
❑ Découvrir et comprendre les types de flux industriels (poussé, tiré)

Plan
1 Contexte Générale
2 Système de production
3 les types de système production
4 les types d’ateliers de production
5 Les différentes organisations de la production
6 Les Méthodes d’implantation d’une Chaîne de Production
7 Gestion des flux
8 VSM
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
Contexte Générale
Brainstorming
C’est quoi la Recherche opérationnelle et la gestion de Production ?
Recherche opérationnelle
❖ La Recherche Opérationnelle est une collection de techniques, issues du champ des
mathématiques appliquées, destinées à représenter des situations où un ou plusieurs acteurs ont
un certain nombre de choix à effectuer, et à guider ces acteurs dans leur décision
❖ L’objectif est de proposer “la meilleure solution” = la solution optimale (ou plutôt une solutions
optimales)
La Gestion de Production
La gestion de la production : la mise en application de méthodes et de techniques afin de permettre la
transformation des matières en produits finis.
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
Système de gestion de production

❑ Un système de production est un processus d'addition de valeur à des biens ou à des services qui
répondent à des objectifs de quantité, de prix, de qualité et de délai.
❑ Le rôle du système de gestion de production est de piloter et coordonner toutes les ressources
disponibles (financières humaines machines ) et cela financières, humaines, machines...) pour valider les
objectifs préalablement fixés par la direction sans oublier la satisfaction des attentes des clients en terme
de:
Coût
Délais
Qualité
Quels sont les types de système production ?

La production sur stock
❑ Quand l'offre précède la demande

❑ L'offre est sur catalogue
❑ L'investissement financier est élevé et la gestion équilibrée des stocks
(matière première et produits finis) est un problème.
La production sur Commande
❑ Lorsque le client est maître des spécifications, on doit attendre la commande pour fabriquer
❑ se battre sur prix et délais,
❑ offre sur devis,
❑ nécessite une surveillance des délais de fabrication (gamme et temps des opérations).
❑ Déclenchée par la commande ferme d'un client, grande variété de produits, demande aléatoire
Just-in-time (JIT)
Un système ou une entreprise qui fonctionne en Just in time(Juste A Temps):

❑ Reçoit ses matières premières uniquement lorsqu’une commande ferme est donnée par un client,
❑ Fabrique ses produits finis ou sous-ensembles juste-à-temps pour être vendus ou assembles en produits finis
et finalement,
❑ Livre au client uniquement lorsque ce dernier en fait la demande(le bon produit,en bon état,au bon
moment,au bon endroit,en quantité suffisante et à un juste prix).
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
Quels sont les types d’ateliers de production ?

Les types d’ateliers de production

❑Une production en discontinu job-shop. est retenue lorsque l’on traite des quantités relativement
faibles de nombreux produits variés, réalisés à partir d’un parc machine à vocation générale .
Avantages :
❑ Grande flexibilité
Inconvénient :
❑ équilibrage de la capacité des machines difficile
d'où l'apparition d'en cours.
❑ Allongement des délais
❑ Couches managériaux multiples
Les types d’ateliers de production
Les ateliers a flux continu(flowshop), dont les postes sont mis en ligne (chaîne) .On parle alors
d’organisation linéaire de la production
Avantages :
Inconvénient :
❑ un niveau de qualité élevé et stable, de
❑ Elle contraint à procéder à un entretien
n’avoir que très peu d’en-cours et
préventif des machines sous peine de
d’obtenir une circulation rapide des
risquer un arrêt total de l’atelier.
produits
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
Les différentes organisations de la production
Implantation fonctionnelle
❑ Cette implantation regroupe en sections homogènes (Si) des machines (Mj) ayant la
même technique de transformation.
❑ Exemple : (S1) fraiseuses; (S2) tours; (S3) rectifieuses; (S5) montage.
Les différentes organisations de la production
Implantation en ligne de production

Les machines sont placés en ligne dans l’ordre chronologique des opérations de transformation. Chaque
ligne est spécialisée pour la fabrication d’un produit ou d’une famille de produits.
Implantation cellulaire
Une implantation en cellule, est un regroupement d’un nombre relativement faibles de
machines pour réaliser un ensemble de pièces appelé famille.
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
Application n°1
Méthode KING
Présentation de la Problématique
Îlot de Production
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Application n°1
Méthode KING
Itération N° 1
Îlot de Production Poids M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
26 P1 0 1 0 0 1 0 0
25 P2 0 0 0 1 0 1 0
24 P3 0 0 1 1 1 0 0
23 P4 1 0 0 0 0 0 1
22 P5 0 1 0 0 1 0 0
21 P6 0 0 0 1 0 1 0
20 P7 0 1 1 0 0 0 0
Équivalent
8 69 17 50 84 34 8
décimal
Application n°1
Méthode KING
Itération N° 2
Îlot de Production M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7 ED
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P2 0 0 1 1 0 0 0 24
P3 1 0 1 0 1 0 0 84
P4 0 0 0 0 0 1 1 3
P5 1 1 0 0 0 0 0 96
P6 0 0 1 1 0 0 0 24
P7 0 1 0 0 1 0 0 36
Poids 26 25 24 23 22 21 20
Méthode KING
Application n°1
Itération N° 3
Îlot de Production Poids M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
26 P1 1 1 0 0 0 0 0
25 P5 1 1 0 0 0 0 0
24 P3 1 0 1 0 1 0 0
23 P7 0 1 0 0 1 0 0
22 P2 0 0 1 1 0 0 0
21 P6 0 0 1 1 0 0 0
20 P4 0 0 0 0 0 1 1
Équivalent
112 104 22 6 24 1 1
décimal
Application n°1
Méthode KING
Détermination des Îlots
Îlot de Production M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7 ED
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P5 1 1 0 1 0 0 0 96
P3 1 0 1 0 0 0 0 88
P7 0 1 1 0 0 0 0 48
P2 0 0 0 1 1 0 0 12
P6 0 0 0 1 1 0 0 12
P4 0 0 0 0 0 1 1 3
Poids 26 25 24 23 22 21 20
Méthode Kuziack
Méthodologie
▪ Cocher une Ligne au hasard.
▪ Cocher les colonnes qui contiennent au moins 50% des

produits.
▪ de même pour les lignes et ainsi de suite jusqu’à ce qu’on peut

plus coché ni ligne ni colonne.
Méthode Kuziack
Itération 1
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
M.THABET 2009 M. A. L. O.
Application n°2
Méthode Kuziack
Itération 2
Îlot de Production
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
M.THABET 2009 M. A. L. O.
Application n°2
Méthode Kuziack
Itération 3
Îlot de Production
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
P2 2 1
P4 1 2
P6 2 1
Application n°2
Méthode Kuziack
Îlot de Production
M2 M3 M5 M4 M6 M1 M7
P1 1 2
P5 1 2
P7 2 1
P3 2 1 3
P2 2 1
P6 2 1
P4 1 2
Méthode Des Antériorité

Méthodologie et Itérations
▪ Déterminer les règles d’antériorités entre les machines.

▪ Placer les machines qui n’ont pas d’antécédent.
▪ Puis placer les machines sans antécédents et ainsi de suite.
Application n°5
Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Ligne de Production Anté. M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1

M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5
M3
Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anté. M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7
Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
La gestion des flux
C’est quoi la gestion des flux ?

Quels sont les différents types de gestion flux dans le système de
production ?
La gestion des flux
• La gestion des flux consiste à

piloter l’ensemble des activités
Définition successives qui sont réalisées lors
de la fabrication d’un produit ou sa
distribution.
• L’identification, l’analyse et la
diminution de toute forme de
Les buts gaspillage
• La séparation des activités à VA et
NVA
Les différents types de flux
• Cette notion correspond à un

La production à système dans lequel la production
flux poussé est lancée aussitôt que les matières
premières sont disponibles .
• Cette notion correspond à un

système dans laquelle la chaîne de
Flux Tiré
fabrication ne progresse que
lorsqu’une demande est formulée.
Les différents types de flux

Exemple d’outil de diagnostic de flux
Value Stream Mapping (VSM)

Plan
7 Gestion des flux
8 VSM
A votre avis, Qu'est-ce que la cartographie de la chaîne de valeur(VSM) ?
.
(Value Stream)
Qu'est-ce qu'une chaîne de valeur ?
La chaîne de valeur / Value Stream: Toutes les activités (à valeur ajoutée et celles de non valeur ajouté)
nécessaires pour transformer les matières premières en produits finis
➢ Suivre le chemin de fabrication d’un produit a partir du client jusqu’au fournisseur.

➢ Représenter visuellement et précisément chaque processus tout au long du flux du matériel et de l’information.
➢ Dessiner la nouvelle chaine de valeur.
Qu'est-ce que la cartographie de la chaîne de
valeur(VSM) ?
Tout ce que l’on fait, c’est regarder le délai, entre le moment
Fournisseurs où le client nous passe la commande jusqu’au moment où Client
on reçoit le paiement, et nous réduisons ce délai en

. éliminant tous les gaspillages.
Valeur ajoutée Gaspillages
Taichi Ohno
Taichi Ohno GASPI

valeur(VSM) ?
➢ Le VSM est un outil d’analyse. C'est le meilleur moyen de pouvoir visualiser les différents flux
au sein d'une production (matière et information).
C’est savoir ce qui se passe, où ça se passe

quand ça se passe et
pourquoi ça se passe.
On peut améliorer que ce que l’on mesure !

valeur(VSM) ?
❑ un outil de diagnostic qui à pour objectif d’identifier les gaspillages comme un facteur clé de succès et de chiffrer
les améliorations et Il permet de formuler une vision claire de l’entreprise
❑ L’objectif de la réalisation d’une VSM est :
➢ Définir un flux au plus juste, et ainsi de répondre aux demandes clients plus rapidement.
➢ Formuler une stratégie efficace pour avoir un succès durable
Quelque Notions de Base pour

comprendre la cartographie …
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Les
Sousseicones standard
➢ Un outil visuel (d'analyse) qui

• Aide à voir et comprendre les flux de matière
• Aide à voir et comprendre les flux d’information
• Fournit un langage commun pour parler des processus
Icônes de flux des matières:

Icônes de flux d’information
Quelque Notions de Base
Cycle Time : C’est le temps qui sépare la production de

deux pièces par le processus
Lead Time : C’est le délai d’exécution appliqué à la

totalité de la production d’une quantité du produit
demandé par le client. C’est-à-dire de la réception des
matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis.
TT:le TAKT TIME est le rythme de production C'est un

ratio représentant le temps de travail total disponible
pour la production (ou temps d’ouverture TO), divisé par
la demande totale des clients pour la période considérée.
Quelque Notions de Base
Horaires de travail
Disponibilité = B/A
Inspection, Maint
A Temps d’ouverture prév, Nettoyage TRS= B/A *C/B* D/C
Temps brut de Panne,Réglage,
B fonctionnement Chang série
Performance
Disponibilité
Temps net de
Qualité
Micro
C fonctionnement arrets
Temps utile de
D fonctionnement
Rebuts
Calcul des temps des stocks
On peut décompose les stocks dans notre usine en trois catégories :
1. Stock matière première
2. Stock encours
3. Stock produit finis
De cout on peut calculer 3 indicateurs permettant de qualifier les niveaux de stocks :
Le ratio de stock d’encours = nombre de pièces bonnes dans les différents stocks d’encours / demande client
journalière
Le ratio de stock de matières premières = nb de pièces bonnes dans le stock initial / demande client journalière
Le ratio de stock de produit fini = nb de pièces bonnes dans le stock final / demande client journalière
Exercice N°1
➢ Soit un processus de production des pièces de rechange , le produit passe par 4 postes de production
chaque poste nécessite 50 secondes temps nécessaires pour produire une pièce et le troisième poste
représente le poste goulot par 75 S,
➢ Le stock est de 30 composants entre chaque deux postes, le besoin client est de 350 pièce par shift,
l’entreprise travail à un régime de 2 shifts par jour,
• Sachant que le temps d’ouverture par shift est de 8 heurs avec 30 min de
pause, Calculer le Tackt Time?
• Calculer le lead time du Processus?
• Calculer le temps totale des VA?
• Calculer le ratio de valeur ajoutée?
Quelles sont les étapes pour tracer la Cartographie actuelle ?

Les étapes pour tracer la Cartographie actuel
Etape 1 Dessiner l’icône client
Dessiner les cases des procédés de construction et

Etape 2
Remplir les boites de données
Tracer l’état actuel Dessiner et remplir le niveau du stock entre les
Etape 3 postes
Etape 4 Dessiner les icones des Fournisseurs
Etape 5 Dessiner la case du contrôle de la production
Etape 6 Dessiner les flux d’informations sur la carte

(manuels et électroniques)
Dessiner comment la matière circule entre les
Etape 7 processus
Etape 8 Tracer la chronologie du temps

Nom du produit
1-Dessiner l’icône client
• Nom et localisation du client

• Spécifications de volumes (quotidiens, hebdomadaires ou mensuels)
• Spécification de livraison (quantité par conteneur, fréquence et méthode de
livraison..)
• PPM externe, niveau de respect de livraison
• Quantité, fréquences de livraison, méthode de livraison..
L’icône client doit êtres placées dans l’angle supérieur droit de la carte de la chaîne de
valeur
2-Dessiner les cases des procédés de construction et Remplir

les boites de données
• TT, CT, PPM, Temps d’arrêt, Nb d’opérateurs, Nb de shifts, Quantité
par shift…
3- Dessiner et remplir le niveau du stock entre les postes

• Nombre de pièce, en cours de production, entre les postes,
stock min…
Placez les icones de processus juste sous la ligne centrale et les boites des données
sous chaque processus
4- Dessiner les icones des Fournisseurs :
• Nom des fournisseurs et localisation
• Quantité, fréquences de livraison, méthode de livraison..
Placez les icones des fournisseurs dans l’angle supérieur gauche de la carte de la
chaîne de valeur
5-Dessiner la case du contrôle de la production

Placez l’icones de la case du contrôle de la production dans l’angle supérieur et au
centre de la carte de la chaîne de valeur
6-Dessiner les flux d’informations sur la carte (manuels et électroniques)

• Documentez la manière avec laquelle les client ces communiquent leurs
besoins
• Comment le fournisseurs sait-il quoi envoyer et quand?
• Comment le service de livraison sait-il quoi livrer?
6-Dessiner comment la matière circule entre les processus
• Comment la matière est-elle transférée entre chaque étapes du
processus?
• Le mouvement de matière est-il tiré ou poussé?
• Le FIFO (PEPS) est –il important?
• Sur quelle distance la matière passe-t-elle du fournisseur au
client?
7-Tracer la chronologie du temps
• La chronologie est tracée le long du bas de la page
• Les temps à Valeur ajoutées seront en bas du chronologie (CT)
• Les temps à Non Valeur ajoutées seront en haut ( temps d’attente
du stock)
Calculer le total des VA et des NVA à la droite de la page en bas

Exemple
Exercice: Dessiner le cartographie et La ligne de
Les fournisseurs
temps
Fonctionnement du Service Gestion de la Production :
le client ▪ La société X :
-Demande par jour = 1250 pièces. ▪ Reçoit les prévisions à 6 mois de la société TOYOTA et les
introduit dans le système de calcul des besoins nets (MRP).
- Poids pièce = 75 g.
▪ Transmet les prévisions de commande pour les 7
-Fréquence d'expédition=1fois/jour. semaines à venir à les fournisseurs NN pour
l'approvisionnement des bobines et le fournisseur
-Mode de transport : camion. STOREX ABS pour l'approvisionnement en matière
thermoplastique par l'intermédiaire du système MRP.
Le stock de matière première est ▪ Confirme les commandes par fax hebdomadaires.
de 200 kg/jour ▪ Reçoit hebdomadaires d’une commande ferme de la part de la société
Processus de fabrication TOYOTA.
▪ Établit le planning hebdomadaire pour les processus pliage, injection
plastique et de marquage.
▪ Établit le planning quotidien des livraisons pour le Service des
Expéditions.
Vers la cible

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❑ Découvrir et comprendre les systèmes de production

❑ Découvrir et comprendre les types de flux industriels (poussé, tiré)

3 les types de système production

4 les types d’ateliers de production

5 Les différentes organisations de la production

6 Les Méthodes d’implantation d’une Chaîne de Production

7 Gestion des flux

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La production sur stock

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La production sur Commande

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Les différentes organisations de la production

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7 Gestion des flux

▪ Cocher une Ligne au hasard.

▪ Cocher les colonnes qui contiennent au moins 50% des

▪ de même pour les lignes et ainsi de suite jusqu’à ce qu’on peut

Méthode Des Antériorité

▪ Déterminer les règles d’antériorités entre les machines.

Ligne de Production Anté. M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1

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• Cette notion correspond à un

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