Principe d’organisation des systèmes de production I.S.S.A.T.

Gafsa

CHAPITRE 2

PRINCIPE D’ORGANISATION DES SYSTÈMES DE PRODUCTION

1. Analyse des processus de production

Les quatre composants principaux dans un système de production sont

 Transformation
 Contrôle
 Transfert
 Stock
1.1. Transformation
Les phases de transformation se décomposent comme suit :
Opérations principales : Apporte réellement de la valeur ajoutée.
Opérations de préparations : Changement de production.
Opérations annexes en cours du cycle : Chargement/Déchargement, Changement d’outils,… ces
opérations doivent être programmées en temps masqué.
Opérations divers hors cycle : Limiter le temps hors gammes en fonction des contraintes de
maintenance, de formation, congés,…
1.2. Transport

On cherche à améliorer la phase de transport c’est principalement s’orienter vers la réduction si non
la suppression de cette phase.

Cette réduction se traduit par l’optimisation de l’implantation des machines. Les recherche se
tourne en priorité à des implantations en lignes ou en cellules.

1.3. Contrôle

L’objectif du contrôle est le zéro défaut. On trouve trois types de contrôle.

Contrôle de jugement : Ce contrôle peut être aléatoire, statistique ou total. L’objectif de ce contrôle
est de constater les défauts mais ne les élimine pas.

Contrôle statistique de la qualité : C’est un système de contrôle pour faire une boucle de retour et
agir en corrigeant les défauts.

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Contrôle à la source : Il s’agit de doter les postes de transformation des moyens interdisant de
produire des pièces mauvaises. Contrairement aux méthodes précédentes, on détecte l’erreur avant
qu’elle ne se transforme en défaut. C’est une analyse du processus pas du produit.

1.4. Le stockage

On trouve le stock des pièces brute, le stock d’en cours et le stock des pièces finis ou semi-fini.

Figure 2.1 Localisation et déplacement des produits.

2. Typologie des entreprises

On trouve trois typologies des entreprises :

 Entreprise des processus,

 Entreprise travaillant sur projet,

 Entreprise séquentielles.

2.1. Entreprise des processus

Ce type d’entreprise utilise un système continu, c'est-à-dire qu’au cours la production l’attente entre
deux ressources est pratiquement exclue. Ce type de système concerne l’industrie dont la
production nécessite la manipulation des matières liquides ou gazeuses, exp : pétrole, agro-
alimentaire, chimie,…

Les caractéristiques des systèmes continus sont :

 Les modes de transformations des matières sont généralement bien connus et stables,

 La modélisation, la simulation et le suivit donnent de bon résultats dans l’optimisation du

processus,

 L’automatisation est facile à mètre en place.

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2.2. Entreprise travaillant sur projet

Par exemple les chantiers navals, les entreprises aéronautiques, …

Ce type d’entreprise présente des problèmes au niveau de la gestion des :

 Equipements,
 Ressources matières,
 Ressources humaines.
2.3. Entreprise séquentielles

Ces entreprises représentent des systèmes à événements discrets dans les quelles les
transformations se fait par succession d’opérations.

Les caractéristiques de ces systèmes séquentiels sont :

 Une forte mutation,

 Renversement des rapports de force entre le consommateur et le producteur :
offre ˃ Demande concurrence,
 Mondialisation du jeu économique : émergence de nouveaux marchés, émergence de
nouveaux producteurs,
 Déplacement des pôles de développement,
 Emergence de nouvelles technologies,
 L’innovation ne ce fait plus par améliorations successives mais par saut (mutation),
 Obsolescence accélérée des produits et des systèmes de production,
 Glissement de matériel vers l’informationnel…
3. Typologie des ateliers

3.1. Disposition fonctionnelle

Cette disposition est caractérisée par :

 Grande flexibilité par rapport aux perturbations éventuelles d’une machine,

 Le nombre de chemins possibles rend sa gestion très difficile,
 L’ordonnancement reste illusoire, seul un suivi peut être envisagé,
 Les délais augmentes car l’encours longs,
 Le chevauchement d’opérations est difficile vue la distance entre machines,
 La multitude des chemins rend pratiquement impossible toutes tentatives d’automatisation
des transports,…

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Donc cette structure est très robuste en cas de pannes mais elle interdit les évolutions vers
l’automatisation et n’aide pas le contrôle de la qualité.

Figure 2.2 Disposition fonctionnelle.

3.2. Disposition en moyens groupes en ilots

Pour avoir cette disposition il faut :

1) Partitionner l’ensemble des produits en sous ensembles homogènes (familles de pièces)
pour justifier un partage des moyens de production,
2) Grouper des machines dans un îlot de production pour réaliser un ensemble d’opération
pour une famille de pièces.
Donc cette structure est :
 Assez sensible en cas de panne d’une machine,
 On peut envisager une automatisation de transport,
 En cours diminué et engagement des machines augmente.

Figure 2.3 Disposition en ilot.

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4. Organisation des moyens de production

4.1. Flow shop

Dans cette organisation les machines sont organisées en ligne mais il est possible de :
 Manquer une ou plusieurs opérations de transformation,
 Inverser l’ordre d’entrée et de sortie.

Figure 2.4 Flow shop

4.2. Job shop

Dans cette organisation il n y a pas d’ordre préétabli, les pièces suivent des trajectoires différents.

Figure 2.5 Job shop

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