3e Conférence Francophone de MOdélisation et SIMulation «Conception, Analyse et Gestion des Systèmes Industriels»

MOSIM’01 – du 25 au 27 avril 2001 - Troyes (France)

APPORT DE LA SIMULATION COMME OUTIL D’AIDE AU PILOTAGE

DES SYSTEMES DE PRODUCTION - EXEMPLES D’APPLICATION

P. CASTAGNA, N. MEBARKI R. GAUDUEL

Institut de Recherche en Communications et EADS AEROSPATIALE Etablissement de StNAZAIRE

Cybernétique de Nantes
1 rue de la Noé 44300 Nantes - BP 92101 44321 Nantes
Cedex 01
Email : castagna@iut-nantes.univ-nantes.fr

RESUME : Cet article traite de la place de la simulation dans les outils d’aide à la décision pour le pilotage d’une
unité de production. Dans un premier temps, nous montrons l’intérêt d’utiliser la simulation comme outil d’aide à la
décision, puis nous présentons les particularités du modèle de simulation dans ce contexte. Dans un deuxième temps,
nous exposons deux exemples de cette application de la simulation.

MOTS CLES : Pilotage, Simulation, Applications industrielles de la simulation, Aide à la décision

pects du pilotage, depuis la planification jusqu’à la

1 INTRODUCTION
Face à un marché en constante évolution, la producti-
vité des systèmes de production dépend grandement
d’une part de leur maîtrise, c’est à dire de la capacité
d’obtenir du système exactement ce qu’on en attend, et
d’autre part de leur flexibilité, c’est à dire de la capa-
cité du système à réagir le plus rapidement possible aux
changements dans la prévision ou la programmation.
La notion de pilotage recouvre ces deux concepts, par-
fois antagonistes. Ainsi, Najid (1994), Pujo (1998),
définissent le pilotage des systèmes de production
comme un processus hiérarchisé partant de la planifi-
cation, c’est à dire de la prévision et de l’organisation
du travail en fonction des ressources disponibles et des
objectifs de production, et allant jusqu’à la commande
des automates et l’asservissement des actionneurs, en
passant par l’ordonnancement et le lancement des tra-
vaux dans l’atelier.
Depuis les outils de planification des progiciels de
Gestion de Production Assistée par Ordinateur (GPAO)
jusqu’aux outils de supervision en passant par les outils
d’ordonnancement et de gestion d’ateliers, de nom-
breux outils existent pour aider le pilote dans son tra-
vail.
A ce titre, nous nous plaçons dans cet article dans le
domaine des système intégrés de production SIP (Ran-
kly, 1986 ; IBM, 1986 ; Baumgartner et al., 1991),
concept repris et enrichi par le Groupe de Travail no 2
« Compil : Commande et Pilotage » du Groupe français
de Recherche en Productique (GRP) (GT COMPIL,
1999). L’émergence de ces SIP fait apparaître un dou-
ble besoin d’articulation et d’interaction entre les diffé-
rentes phases du pilotage. Apparaît donc la nécessité
d’une démarche permettant de coordonner tous les as-
consigne.
Nous proposons dans cet article une telle démarche
basée sur l’utilisation de la simulation informatique.
La simulation peut être définie comme le processus de
conception d’un modèle du système réel et
d’expérimentations sur ce modèle, dans le but de com-
prendre le comportement du système et d’évaluer diffé-
rentes stratégies pour ce système (Law et Kelton,
1982). Aujourd’hui, la simulation est devenue un outil
très utilisé dans la phase de conception d’un nouvel
atelier ou dans l’étude de l’évolution d’un atelier exis-
tant. Elle permet alors de valider des choix techniques
en étudiant le comportement dynamique du système
(Ait Hssain, 2000).
Depuis peu, un nouveau champ d’utilisation de la si-
mulation se développe. Le simulateur devient un outil
d’aide à la décision dans la conduite du système de
production. Le fonctionnement d’un système de pro-
duction nécessite un grand nombre de prise de déci-
sions. Celles-ci sont souvent prises dans un contexte
flou, et le décideur peut difficilement mesurer rapide-
ment les conséquences induites par sa décision. Le
simulateur lui permet alors une meilleure visibilité dans
sa prise de décision.
Le simulateur est alors un atelier virtuel, reproduisant
le plus fidèlement possible le comportement d’un ate-
lier réel existant.
2 PILOTAGE ET SIMULATION
2.1 Piloter une unité de production
Le développement des systèmes de production auto-
matisés, associés à des outils de supervision a conduit à
l’émergence de la fonction de pilote de l’unité de pro-

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duction. Piloter l’unité, c’est d’une part communiquer
au système de commande un ensemble de paramètres
lui permettant de fonctionner et d’autre part réagir à la
réponse du système ainsi aux aléas. Le réglage des va-
leurs de ces paramètres résulte d’un ensemble de prises
de décisions. Ce réglage va souvent avoir des consé-
quences importantes sur l’efficacité du comportement
de l’unité.
2.1.1 Démarche de travail du pilote
Système de
production
Modèle analytique
réel
simplifié
Savoir-faire
Résolution
Proposition
De réglage
Figure 1 – Le pilotage
Le pilote doit choisir des valeurs de paramètre de déci-
sion. Pour cela, il peut utiliser son expérience et son
savoir-faire. Lorsque le système piloté devient com-
plexe, il fait appel à des modèles de calcul (Figure 1).
Un logiciel d’ordonnancement va par exemple l’aider à
choisir l’ordre de réalisation d’un ensemble d’ordres de
fabrication.
2.1.2 Apport de la simulation
Les modèles de calcul utilisés font souvent, pour être
efficaces, appel à des hypothèses simplificatrices. Ain-
si, le logiciel d’ordonnancement travaille par exemple
avec une hypothèse de capacité infinie, ou encore il ne
prendra pas en compte les durées de transfert des pro-
duits. La simulation va alors permettre une vérification
des propositions de réglage (Figure 2). Dans la mesure
ou les hypothèses prises en compte pour réaliser le
Modèle de calculs Proposition
De réglage
Valida-
tion/Modification
Modèle de simula-
tion
va permettre une prise en compte des ces hypothèses
dans la vérification du résultat.
2.2 Le modèle de simulation pour le pilotage
Le modèle de simulation utilisé comme aide au pilo-
tage aura les particularités suivantes :
Il sera souvent complexe car il doit reproduire le plus
fidèlement possible le comportement du système réel.
De cette aptitude à reproduire la réalité dépendra la
qualité de la vérification réalisée.
Les simulations se feront en général sur un horizon
court, voire très court. Le pilote veut vérifier le com-
portement de l’unité sur quelques heures à quelques
jours de fonctionnement. Cela signifie que seuls, les
phénomènes aléatoires ayant une occurrence impor-
tante et une durée très faible, pourront être modélisés.
Il serait aberrant de modéliser une panne machine dans
un modèle de simulation utilisé sur un horizon de quel-
ques heures.
Le modèle devra être très rapidement paramétrable.
Cela nécessite de passer automatiquement les paramè-
tres de réglage du système de production au simulateur.
Cela permet d’une part d’assurer la cohérence des in-
formations en éliminant les risques d’erreurs, et d’autre
part cela évite au pilote des pertes de temps dans des
saisies fastidieuses.
2.3 Exemple de la simulation d’une ligne
d’assemblage
2.3.1 Description du système de production
Cette ligne d’assemblage à été mise en place dans le
cadre de l’Atelier Inter établissement de Productique de
Nantes (Figure 3).
Cette ligne est constituée de 6 postes de travail. Chaque
poste est capable de réaliser plusieurs opérations. Une
même opération peut être affectée à plusieurs postes.
Une application de supervision permet la programma-
tion de la production. Celle-ci est réalisée en trois
Magasin de palettes
Poste 4 Poste 3
Poste 5 Poste 2

Résultats Poste 6

Figure 2 – Pilotage et simulation Poste 1

modèle de simulation sont moins fortes, la simulation Figure 3 – Chaîne d’assemblage flexible.

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temps. Dans une première phase, on attribue les opéra-
tions aux postes de travail. Dans une deuxième phase,
on indique les gammes de fabrication, définies comme
une liste ordonnée d’opérations. Enfin, dans une troi-
sième phase, on définit une liste d’ordres de fabrica-
tion(OF) à réaliser.
Lors de cette programmation, on réalise plusieurs pri-
ses de décision :
! Affectation des opérations aux postes. Cette déci-
sion a bien sûr une incidence très importante sur
les caractéristiques de fonctionnement du système
dans la mesure où elle conditionne directement les
trajets suivis par les palettes.
! Programmation des OF. On réalise ici deux déci-
sions importantes. D’une part on choisit le nombre
de palettes affectées à chaque OF et d’autre part on
choisit l’ordre de lancement des OF.
Il obtient d’autre par une mesure des taux d’utilisation
et des stocks sur chaque poste. Il peut alors décider de
lancer la production ou de modifier la programmation
de cette production. Ce processus est représenté à tra
Application
de simulation
Application de supervision
Magasin de palettes
Poste N° 4 Réseau
FIPWAY
Poste N° 3
Poste N° 5
Poste N° 2
Poste N° 6
Poste N° 1
Figure 4 – Couplage Supervision-Simulation
vers le schéma de la figure 4. Le couplage avec la si-
mulation permet d’autre part de détecter une éventuelle
erreur de programmation de la production.
Si par exemple une opération n’a pas été programmée
sur un poste, la simulation ne pourra pas se terminer.
- 243 -
Le simulateur a donc une réelle fonction de validation
de la programmation de la production.
2.3.2 Le modèle d’aide au pilotage
Un modèle de simulation très détaillé a été développé.
L’instanciation du modèle se fait automatiquement à
son ouverture. Le simulateur récupère l’affectation des
opérations aux postes, les gammes d’assemblage et les
ordres de fabrication dans un fichier interface créé par
l’application de supervision. Sans aucune saisie, le
simulateur réalise une simulation correspondant exac-
tement à la programmation réalisée sur l’application de
supervision. En fin de simulation, l’opérateur possède
une prévision des durées de réalisation des OF, et des
produits.
2.3.3 L’aide à la maintenance par la simulation
Un autre intérêt du couplage supervision - simulation
est de permettre une démarche « qualité processus ».
En effet, la simulation réalise une prévision de com-
portement idéal du système de production. Un retour
des résultats vers la supervision va permettre une étude
des écarts entre la trace idéale donnée par le simulateur
et les résultats réels connus par la supervision. Une
démarche SPC (Statistical Process Control) va alors
nous permettre d’analyser ces écarts afin de réagir sur
le système de production.
Un exemple de cette démarche à été mis en place pour
le suivi des palettes. On observe sur celle-ci des usures
et des déréglages qui se traduisent par une mauvaise
circulation sur la chaîne. La simulation permet une
prévision des durées de transfert de chaque palette. Le
superviseur mesure automatiquement cette durée. La
comparaison entre ces deux valeurs est systématique-
ment stockée dans une base de donnée. Une analyse
statistique de cette base de données permet alors une
détection des palettes nécessitant un réglage.
3 EXEMPLE DE L’APPORT DE LA
SIMULATION COMME OUTIL D’AIDE AU
PILOTAGE SUR UN CAS INDUSTRIEL
L’Aérospatiale est l’un des leaders mondial de la cons-
truction aéronautique. Elle dispose sur son site indus-
triel de Saint-Nazaire d’un atelier très automatisé, per-
mettant l’étirage et le formage de tôles. Le plus sou-
vent, l’étirage de tôles est réalisé en deux étapes :
! Une phase de traitement thermique, dans un four,
pour prédisposer le matériau aux déformations.
! L’étirage pour donner la forme et la courbure dési-
rée, réalisé sur l’un des quatre bancs d’étirage dont
dispose l’atelier, et dont la puissance varie de 200
à 1500 tonnes.
Du fait du nombre croissant de références de tôles à
produire (et partant, du nombre croissant de gammes
opératoires à gérer) et de l’automatisation très poussée,
la conduite de cet atelier soulève de nombreuses diffi-
cultés. De nombreuses décisions sont prises en temps
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réel, concernant les affectations des ressources de pro-
duction et les stratégies d’ordonnancement de la pro-
duction.
Pour faire face à une augmentation très sensible des
volumes de production, l’Aérospatiale a engagé une
double démarche. Tout d’abord, elle met en place un
ERP (Enterprise Resources Planning), le progiciel SAP
R/3 de la société SAP, qui doit lui permettre de gérer
de manière standard toutes ses unités de production.
D’autre part, et plus particulièrement pour ce type
d’atelier très automatisé, elle tente de mettre en œuvre
une démarche de pilotage lui permettant d’intégrer les
différentes phases du pilotage depuis la planification
jusqu’à la commande des machines. Dans cette optique
et pour l’atelier d’étirage de tôles de Saint-Nazaire,
l’Aérospatiale a décidé de développer un simulateur
décrivant de manière très précise le comportement de
cet atelier.
Afin de pouvoir coordonner entre elles les différentes
phases du pilotage, ce simulateur devra être intégré
d’une part au progiciel de planification et de gestion
des ordres de fabrication, ici SAP R/3, et d’autre part
au logiciel de supervision de l’atelier, Monitor OCS de
la société Schneider.
3.1 Description de l’atelier d’étirage de tôles (Fi-
gure 5)
Cet atelier présente deux particularités : la diversité des
flux et l’automatisation des transferts.
Certaines tôles subissent d’abord une phase de traite-
ment thermique avant d’être étirées, d’autres ayant été
préalablement préparées dans d’autres unités sont
d’abord étirées avant d’être trempées dans le four puis
d’être à nouveau étirées pour leur donner leur forme
finale ; enfin de nouveaux types de tôle sont apparus ne
nécessitant aucun traitement préalable pour être étirées.
Tous les transferts se font au moyen de deux chariots
filo-guidés sur un circuit entièrement bidirectionnel.
Les tôles sont chargées sur des cadres de transport
avant d’être transférées automatiquement sur un des
deux chariots, capables de transporter des tôles de huit
mètres de longueur. Les tôles et leurs supports (cadres
et plateaux) sont entreposées sur des bases bénéficiant
d’un dispositif automatique de pose et dépose à partir
des chariots. Après chaque traitement d’étirage, les
tôles doivent changer de support. Ceci introduit de
nombreux déplacement des chariots et ralentit la pro-
ductivité.

Stockage
Supports Presse à étirer 250 T
Presse à étirer 500 T
Presse à étirer
022 1500 T
022 141 111 041 042 051 052
022 141 031 032 Zone 5

Zone 1

Zone 8 Zone 4
162 161 153 033 043 053

Four CECF
n° 1

8bis 8ter 9bis 9ter

011 081 082

Zone 7
Magasin de 061 062 151 152
stockage Légende
des tôles
Portion du circuit
Four CECF Zone 1
n° 2
151 Base de pose et dépose
Figure 5 - Vue schématique de l’atelier d’étirage.

tagna, 2000). En particulier, il doit permettre de décider

3.2 Objectifs et fonctionnalités du simulateur si un ordonnancement est réalisable sur une période don-
née, en prenant en compte les ordres déjà planifiés dans
Le simulateur développé doit permettre de fournir une l’atelier. Il devra également permettre de calculer le taux
aide à la décision au pilote de l’atelier (Mebarki et Cas- d’engagement des ressources de l’atelier pour un ordon-

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nancement donné et enfin pour chaque ordre de fabrica-
tion traité calculer les différents temps de traitement, de
transport et d’attente.
Pour cela, le simulateur doit reproduire de manière fidèle
et précise la séquence d’événements se déroulant dans
l’atelier (Spragg et al., 1999).
Il doit être rapidement et facilement paramétrable à partir
des données existantes dans l’atelier (ordres déjà plani-
fiés, état courant des différentes machines, positions
exactes des différents moyens de transport). Des interfa-
ces graphiques conviviales doivent permettre de com-
prendre le comportement du système et de suivre en par-
ticulier, l’activité des ressources de production ainsi que
l’évolution des temps par ordre de fabrication.
3.3 La démarche de pilotage
Afin d’offrir un véritable cadre d’aide à la décision pour
le pilote de l’atelier, le simulateur a été parfaitement in-
Hebdomadaire Quotidien
Extraction
des Ofs à
réaliser
Outil de pla- Outil de Lan-
nification : cement
ERP SAP R/3
Résultats sous
Outil de Si-
EXCEL
mulation
Figure 6 – La démarche de pilotage dans l’atelier d’étirage de tôles
Le simulateur a été conçu pour traiter en entrée des mis-
sions de transport. A ce titre, il reproduit fidèlement les
stratégies de déplacement des chariots sur le circuit bidi-
rectionnel. Par ailleurs, le simulateur modélise de ma-
nière très fine le fonctionnement des ressources de
l’atelier, ainsi que les différentes phases des opérations
d’étirage et de traitement thermique.
Dans le simulateur, le pilote peut modifier l’ordre des
missions tel qu’il est proposé par l’outil de lancement.
Ceci lui permet donc d’agir sur l’ordre des tâches à réali-
ser, et de ce fait de tester différents ordonnancements
dans le but de maximiser d’une part la productivité du
système et d’autre part de réduire les temps d’attente des
ordres de fabrication.
- 245 -
tégré aux outils de planification, de lancement des ordres
de fabrication et de supervision existants (cf. Figure 6).
L’outil de lancement des ordres de fabrication a été dé-
veloppé spécifiquement pour cet atelier et il permet à
partir d’une base de données extraite de SAP, de sélec-
tionner des ordres de fabrication et de transformer ces
ordres en une série de missions de transport. Ainsi, dans
cet atelier, toutes les opérations de transformation sont
gérées comme une conséquence des opérations de trans-
fert. Ce sont celles-ci, qui du fait de leur importance
quantitative et de l’automatisation de l’atelier, imposent
leur rythme au reste de l’atelier et définissent l’ordre des
traitements.
La démarche de pilotage prend donc en compte les diffé-
rents horizons du pilotage, depuis le court terme jus-
qu’au très court terme, grâce à la prise en compte de
l’état réel du système.
Liste des
missions
Sélection par le pilote des OF à lancer
Outil de Su-
pervision
Etat du système
3.4 Principes généraux de fonctionnement du si-
mulateur
Afin de reproduire les principes de pilotage de cet ate-
lier, le simulateur ne traite pas des ordres de fabrication
en entrée, mais des missions de transport. Par ailleurs, le
simulateur doit modéliser de manière fidèle et précise les
différentes phases des opérations de traitement et en par-
ticulier leurs conditions de déclenchement ainsi que leurs
règles de pilotage. Ce simulateur a été développé en uti-
lisant l’environnement de simulation Arena 3.5. Cet en-
vironnement nous a permis :
! Un développement en modules du simulateur. Cha-
que module correspond à un élément précis du pi-
lotage de l’atelier (cf. Figure 7).
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! Une animation graphique qui permet de suivre ! Un langage de programmation évolué, Visual Basic
l’évolution des missions, le déplacement des cha- for Applications, qui nous a permis de programmer
riots, les phases de traitement en cours, l’état des toutes les règles de pilotage ainsi que le fonction-
ressources de production et des files d’attente. nement très particulier des déplacements des cha-
! Un lien aisé avec d’autres applications, en particu- riots filo-guidés sur le circuit bidirectionnel.
lier avec la base de données techniques (articles,
moyens de production, opérations et ordres de fabri- Le module de base est le module de traitement des mis-
cation) issue de l’ERP SAP R/3, ainsi qu’avec la sions qui permet de décider quelle sera la prochaine mis-
base de données des missions issues de l’outil de sion à réaliser. Cette procédure de décision permet de
lancement des ordres de fabrication. modéliser les conditions de déclenchement des missions.
Liste des Les missions réalisables sont ensuite traitées en FIFO.
Missions
Pour être effectivement réalisées, ces missions nécessi-
tent d’abord l’affectation de leurs moyens de production.
Autoriser la Cette affectation est réalisée par le module de gestion
mission Module
de gestion des ressources de la production. Lorsque l’affectation est
des mis- réalisée, la phase de transport peut être entamée. Cette
phase consiste en trois sous-phases : le choix d’un cha-
riot pour réaliser la mission, le transport à vide du cha-
riot puis le transport en charge du chariot. A la suite du
Module de
Réserver les Module
Gestionde
des transport, on simule les différentes phases de traitement.
ressources Gestion des de
Ressources Ceci est réalisé dans chacun des modules de gestion des
Ressources de
production
production
ressources de production. Enfin, les missions de la phase
suivante de l’ordre de fabrication traité sont rendues éli-
gibles.
Module de choix et de ré-
Réaliser le servation des chariots et de
3.5 Principaux Résultats
déplacement réalisation des déplace-
ments Trois indicateurs sont essentiels : l’engagement des res-
sources au cours du temps, la durée totale de
l’ordonnancement simulé et l’évolution des différents
Simuler les trai- ordres de fabrication au cours du temps.
tements Le simulateur propose un diagramme de Gantt permet-
Module de Gestion des
Ressources de produc-
tant de visualiser directement ces différentes données
Autoriser la tion (Figure 8). Le simulateur propose également un horoda-
mission suivante tage de toutes les tâches réalisées.

Figure 7. Principes généraux de fonc-

tionnement du simulateur

Figure 8. Diagramme de Gantt

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4 CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
Nous avons montré par ces différents exemples que la
simulation pouvait être un véritable outil d’aide au pilo-
tage de systèmes de production. Pour cela, la simulation
nécessite d’être couplée à d’autres applications, en parti-
culier aux modules de gestion de la production et au mo-
dule de supervision de l’atelier. Dans ce cadre, la simu-
lation nécessite également une modélisation très fine du
comportement de l’atelier.
Pour que cette intégration soit réussie, il importe d’une
part de bénéficier d’un outil de simulation sophistiqué,
ouvert sur d’autres environnements de développement et
d’autres applications, et d’autre part, d’associer étroite-
ment à cette démarche, les acteurs humains du pilotage
de l’atelier.
Il reste à étudier le délicat problème des conditions ini-
tiales de la simulation. Un atelier étant un système en
perpétuelle évolution, l’état initial d’une simulation est
toujours différent et il dépend de l’instant de lancement
de celle-ci. Notre démarche implique de pouvoir prendre
en compte, en temps réel, la situation courante de
l’atelier en début de simulation. Ceci pose des problè-
mes, tant au niveau de l’initialisation du modèle de si-
mulation que de l’extraction automatique de cet état.
Nous menons actuellement des réflexions sur ce type de
problème.
REFERENCES
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- 247 -
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