Supervision TH

Royaume du Maroc
OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL
COURS 17A
Supervision
Résumé de Théorie
Deuxième Année
Programme de Formation des Techniciens
Spécialisés en Électronique
DIRECTION DE LA RECHERCHE ET INGENIERIE DE LA FORMATION

Septembre 1996
Résumé de Théorie Supervision
TECCART INTERNATIONAL 2000 inc.

3155, rue Hochelaga,
Montréal, Québec (Canada)
H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol
DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
RÉVISION LINGUISTIQUE
François Gaudreau
Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

International 2000 inc. à l’Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion du
Travail du Royaume du Maroc, pour sa propre utilisation au Maroc.
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soit, est interdite.
Imprimé à Montréal, le 14 décembre 2012

MOD1.DOC
Module 1 : Les systèmes de supervision Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
1. LES SYSTÈMES DE SUPERVISION 1-1
1.1 La supervision en entreprise 1-1

1.1.1 Historique du dialogue homme / machine.............................................................. 1-2
1.2 La nécessité de la supervision en entreprise 1-5

1.2.1 L’importance de la communication en industrie .................................................... 1-6
1.2.2 Les nombreux rôles de la supervision .................................................................... 1-7
1.3 La structure d’un système de supervision 1-8

1.3.1 L’aspect logiciel ..................................................................................................... 1-8
1.3.2 Les éléments matériels ........................................................................................... 1-9
1.4 Les logiciels de supervision 1-11

1.4.1 Les fonctions de base ........................................................................................... 1-11
1.4.2 Les caractéristiques particulières de certains logiciels ......................................... 1-11
1.4.3 Les utilitaires les plus usuels ................................................................................ 1-12
1.4.4 Les possibilités graphiques ................................................................................... 1-12
1.4.5 L’échange des données ......................................................................................... 1-13
1.4.6 L’aspect multimédia ............................................................................................. 1-13
Module 1 : Les systèmes de supervision Page iii OFPPT/TECCART

1. Les systèmes de supervision

1.1 La supervision en entreprise
Il est vrai que l’homme a toujours tenté de contrôler adéquatement l’environnement dans lequel
il se trouve. Il a tôt fait de réaliser l’importance que revêt la bonne gestion de ses activités
quotidiennes afin d’assurer sa survie parmi une abondante et impressionante panoplie de
prédateurs. De même, la pertinence de posséder des outils efficaces, lui permettant de surmonter
les nombreux problèmes auxquels il était continuellement confronté, s’est avérée être un choix
judicieux.
Par analogie, nos entreprises manufacturières actuelles fonctionnent selon une approche très
similaire à notre homme préhistorique. Afin d’assurer une certaine rentabilité, notamment en
respectant des critères de qualité très élevés, le personnel de l’entreprise doit être en mesure de
superviser parfaitement, rapidement et simplement ses activités manufacturières. Dès lors, les
systèmes de supervision deviennent un élément essentiel à la gestion et au contrôle efficace en
industrie.
D’une part, un système de supervision est un outil qui collecte des informations sur le procédé et
les rend accessibles aux différents utilisateurs. Notamment, elles sont utiles pour le personnel
opérateur, le service d’entretien, le service de qualité ainsi que pour le personnel administratif.
D’autre part, c’est un outil qui, comme son nom l’indique, permet de superviser la bonne marche
des opérations intrinsèques aux multiples départements d’une entreprise de production.
Un système de supervision permet de piloter et de surveiller l’ensemble d’un procédé en
manipulant seulement la représentation graphique de celui-ci, alors présente sur le moniteur d’un
ordinateur (voir Figure 1-1 et Figure 1-2). Il est à noter que l’image virtuelle du procédé est
modifiée en temps réel selon l’état des divers éléments que nous retrouvons sur le plancher de
production. La représentation graphique d’un moteur pourrait très bien être fonction de l’état
dans lequel il se trouve; il serait alors possible de le représenter en vert lorsqu’il est en marche et
en rouge lorsqu’il est à l’arrêt. Ainsi, d’un simple coup d’oeil, nous avons accès à une foule de
renseignements sur l’état réel du procédé et ce, sans avoir à se déplacer physiquement pour les
visualiser. Le système de supervision sert alors d’intermédiaire entre les gens qui contrôlent le
procédé et les nombreux équipements servant à la production manufacturière.
F I G U R E 1- 1 R E P R É S E N T AT I O N G R AP H I Q U E D ’ U N P R O C É D É , S E L O N I N T O U C H
GRACIEUSETÉ DE WONDERWARE
Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-1 OFPPT/TECCART

F I G U R E 1- 2 R E P R É S E N T AT I O N G R AP H I Q U E D ’ U N P R O C É D É , S E L O N G E N E S I S
GRACIEUSETÉ DE ICONICS
De même, l’ordinateur est un organe important car il permet de gérer adéquatement l’image
virtuelle du procédé selon les informations qui lui parviennent des appareils du plancher de
production. Aussi, il interprète les actions effectuées sur l’image et les transforme en
commandes numériques qu’il transmet, via un protocole de communication standardisé, aux
différents appareils qui contrôlent le procédé.
Donc, les systèmes de supervision en industrie consistent à gérer, à piloter, à surveiller et à
contrôler l’ensemble des étapes constituant le processus de fabrication.
1.1.1 Historique du dialogue homme / machine

Tout d’abord, il importe de bien saisir toute l’importance du dialogue entre l’homme et la
machine. Puisque les appareils ne peuvent qu’exécuter des commandes biens précises, la qualité
des informations qu’on leur fournit influence directement la qualité de leur fonctionnement. Afin
d’associer l’intelligence de l’homme à celle de la machine, il est primordial d’opter pour
l’instauration d’un langage de communication très convivial et interactif. En choisissant une
interface agréable et simple à utiliser par l’opérateur, on réussit alors à optimiser le transfert des
informations entre la machine et lui. Ainsi, il est à prévoir un gain significatif au niveau de la
productivité de l’employé qui utilise un tel système.
Avec l’apparition des postes de travail automatisés, il est alors devenu essentiel de mettre en
place des interfaces opérateurs de calibre supérieur; c’est-à-dire qui sont dotés d’une certaine
intelligence. Le mandat de ces nouveaux systèmes étant d’offrir un contrôle et une gestion plus
complète de l’ensemble du processus de fabrication. Malgré l’apparition de puissantes interfaces
opérateurs et de multiples algorithmes pour les décisions à prendre, la présence de l’humain a
tout de même été conservée. Le concept de l’usine automatisée à l’extrême, qui parvient à
fonctionner sans aucun opérateur, a été mis à l’écart au profit d’un partage décisionnel entre
l’homme et le système: Le but n’étant pas de supprimer l’humain du plancher de production
mais bien de l’assister dans la gérance de l’ensemble du procédé.
De plus, l’augmentation du nombre de postes automatisés a considérablement complexifié le flot
d’information relatif à la fabrication d’un produit. La nécessité d’échanger rapidement des
données s’est grandement accrue depuis les débuts de l’automatisation en industrie. Notamment,

afin d’assurer la synchronisation parfaite des tâches entre les diverses machines de production
tout en offrant une vue globale du processus. C’est ainsi que les systèmes de supervision
devinrent un élément important pour combler les nouveaux besoins des industries.
Système Système Système Système
#1 #2 #3 #4
Poste Poste Poste Poste

#1 #2 #3 #4
Entrée Sortie
(matières premières) Procédé de fabrication (produits finis)
F I G U R E 1- 3 L E S P R E M I E R S S Y S T È M E S D E C O N T R Ô L E I N D É P E N D AN T S
Notons que les anciens systèmes instaurés, principalement des contrôleurs de procédé et les
premiers automates programmables industriels, ne contrôlaient qu’une infime portion du procédé
et qu’ils étaient tous isolés les uns des autres. La Figure 1-3 présente cette situation, qui était
imputable à l’absence de fonctions permettant de relier les appareils entre eux en utilisant des
protocoles de communication standards. Le contrôle d’une portion du processus de fabrication
était donc local et indépendant du reste du procédé. Il est alors aisé d’imaginer les nombreuses
limites d’un tel mode de fonctionnement. Pour un technicien devant équilibrer une ligne de
production en fonction d’une multitude de données, il est fort improbable qu'il puisse y parvenir
en ne consultant qu'un seul appareil de contrôle. Cette situation devient une contrainte sérieuse
puisqu’il lui est impossible d’établir la communication entre les différents systèmes.
Par ailleurs, il est difficile d’avoir accès aux différents paramètres des conrôleurs isolés
autrement que par leur programmation individuelle. Par exemple, si l’un des appareils est destiné
au contrôle de la vitesse d’un convoyeur, il est nécessaire de se déplacer si l’on désire modifier
les paramètres internes ou pour simplement effectuer un changement de consigne (la nouvelle
valeur de la vitesse désirée pour le convoyeur).
Le besoin d’accéder à l’information de plusieurs types d’appareils différents, comme illustré à la
Figure 1-4, a nécessité la création de certains protocoles de communication pour instaurer ce que
l’on nomme les réseaux de terrain. La possibilité d’échanger des données, entre plusieurs
différents appareils, est rapidement apparue comme une solution permettant de réaliser de
nouvelles stratégies de contrôle plus efficaces. Parmi les standards de communication les plus
usuels, on dénote le RS-232C, le RS-485 et le RS-422A. Chacun de ces protocoles se distingue
par son mode et ses capacités physiques concernant la transmission des données. Donc, il est
certain que la tendance actuelle est de favoriser la communication entre les multiples appareils
reliés aux postes de travail.


#1 #2 #3 #4

#1 #2 #3 #4
Entrée Sortie
F I G U R E 1- 4 U N R É S E AU D E T E R R AI N R E L I AN T L E S AP P AR E I L S D E C O N T R Ô L E
Bien sûr, les fabricants de systèmes de contrôle ont tôt fait de réaliser l’importance de s’adapter
aux exigences croissantes des entreprises. Aussi, quelques fabricants d’envergures ont développé
et instauré leur propre réseau afin de relier leurs produits entre eux. Néanmoins, ces réseaux sont
généralement accessibles via des modules de communication effectuant la conversion des
signaux avec les autres systèmes existants.
L’intéret des réseaux de terrain est multiple. L’utilisation de tels réseaux simplifie le câblage et
la conception grâce à une modularité aussi bien matérielle que logiciel. Un réseau de terrain, qui
permet d’interfacer des produits provenant de plusieurs fabricants, est qualifié d’architecture
ouverte. Tandis que celui mis en oeuvre par un seul fabricant possède une architecture de type
propriétaire. Il est clair qu’un réseau ouvert rend les utilisateurs indépendants des constructeurs
et leur permet de mettre en place des structures plus évolutives.
Par ailleurs, l’avénement des microprocesseurs puissants et fiables a permis l'implantation des
micro-ordinateurs en industrie. Conjointement à la popularité grandissante de l'ordinateur en
entreprise, on assiste à l’augmentation du nombre des postes automatisés et à la mise en oeuvre
de systèmes de plus en plus complexes. Si l'instauration des réseaux de terrain a permis de relier
les systèmes de contrôle entre eux, elle a aussi provoqué une croissance effrénée du flot
d’information relatif à la fabrication d’un produit.
Aussi, la nécessité de distribuer d'énormes volumes de données, sans pour autant encombrer les
réseaux en opération, est rapidement devenue un aspect non négligeable lors de la conception.
L'ordinateur, de par ses fonctions remarquables pour le traitement des données, est apparu
comme étant l'élément le plus apte à accomplir adéquatement ces tâches connexes à la
production.
Une multitude de données, provenant du processus de fabrication, se doit d’être accessible pour
les différents membres du personnel de l’entreprise. Ainsi, plusieurs systèmes de supervision ont
été développés afin de répondre à ces nouvelles exigences et, par le fait même, de bien contrôler
ce flot d’information (voir Figure 1-5), ou, plus simplement, afin de bien superviser l’évolution
de la fabrication d’un certain lot de pièces.

Système de supervision
(syst. centralisé)

#1 #2 #3 #4

#1 #2 #3 #4
Entrée Sortie
F I G U R E 1- 5 I N S T AU R AT I O N D ’ U N S Y S T È M E D E S U P E R V I S I O N
À notre époque, les rapides développements de l’informatique contribuent à l’essor des systèmes
de supervision. Plusieurs systèmes informatiques permettent désormais d’avoir accès à des
représentations graphiques très détaillées et de les animées de façon à reproduire plus fidèlement
la réalité. De même, certaines plateformes offrent des fonctions très utiles pour les logiciels de
supervision. Aussi, les possibilités fascinantes du multimédia ouvrent de nouveaux horizons à
exploiter afin de rendre l’utilisation des systèmes de supervision encore plus conviviale.
Dans quelques années, il ne sera pas rare de visualiser des séquences vidéo, d’écouter des
extraits sonores ou d’interagir par commandes vocales avec les systèmes qui piloteront les
procédés de fabrication. Les nombreux progrès en informatique seront vraisemblablement
incorporés comme caractéristiques de bases pour les prochaines générations de logiciels de
supervision en industrie.
1.2 La nécessité de la supervision en entreprise

Puisque la productivité est le mot d’ordre en industrie, il est essentiel de mettre en place des
outils performant dans l’optique d’optimiser le déroulement de la production en diminuant les
arrêts de production et les temps de mises en course. Parmi les outils disponibles, les logiciels de
supervision se caractérisent par leur utilité autant sur le plancher de fabrication que pour le
personnel qui gère la production. La supervision en industrie est un important pivot pour tout
système manufacturier d’envergure.

1.2.1 L’importance de la communication en industrie
Gestion
Niveau 4 générale
de l’entreprise
Niveau 3 Gestion de la
production
Niveau 2 Système de supervision
Niveau 1 Régulateurs - Contrôleurs -

Automates programmables
Capteurs - Actionneurs -
Niveau 0
Transmetteurs
F I G U R E 1- 6 L E S N I V E AU X D E C O M M U N I C AT I O N E N I N D U S T R I E
Pour analyser l’importance et le rôle charnière de la supervision en industrie, il suffit d’observer

la structure hiérarchique des communications en industrie. Comme nous le démontre la Figure 1-
6, il existe cinq niveaux hiérarchisés de la communication en entreprise. La position centrale du
système de supervision démontre bien son rôle pivot au niveau de la transmission des
informations dans l’entreprise.
D’une part, il assure la supervision et le contrôle des multiples informations provenant de
l’ensemble du plancher de fabrication. D’autre part, il permet au personnel qui gère la
production d’accéder à des informations très utiles pour la réalisation de leur mandat.
Pour ce qui est du réseau de terrain, celui-ci intervient essentiellement au niveau 1. De par ses
fonctions intrinsèques, il assure ainsi la distribution des données, qui proviennent du niveau 0,
pour les différents appareils de contrôle et le système de supervision.
Chacun des niveaux est caractérisé par des besoins de communication spécifiques, tant en
volume de données à transmettre qu’en temps de réponse nécessaire pour la transmission de ces
données. La Figure 1-7 nous informe sur la distribution du volume des données ainsi que sur le
délais habituel que l’on tolère pour la réception de ces informations.
Temps de réponse :
Niveau 4 non critique
Temps de réponse :
Niveau 3 1h < T < 24h
Temps de réponse :
Niveau 2 1s < T < 1h
Temps de réponse : Volume de Temps de
Niveau 1 < 1s données réponse
Temps de
Niveau 0 réponse :
0.1s
F I G U R E 1- 7 L E T R AN S F E R T D E S D O N N É E S S E L O N L E S N I V E AU X H I É R AR C H I Q U E S
Le temps de réponse que l’on observe au niveau 0 est de l’ordre d’une fraction de seconde car il
est parfois très important de réagir rapidement aux informations reçues par les capteurs. Il n’est

pas rare que des lignes de production, qui fonctionnent à des vitesses très rapides, se doivent de
réagir très promptement lors d’une défaillance quelconque.
À l’opposé, les gestionnaires de l’entreprise doivent consulter un important volume de données
afin de planifier leurs objectifs à court et long terme. L’information qui circule à ce niveau
concerne surtout la productivité et les performances globales de l’entreprise; ces informations
sont obtenues en analysant un ensemble de paramètres bien précis sur une période de temps
donnée. Ce type d’information provient généralement d’une base de donnée est il et donc inutile
de les transiger à des vitesses vertigineuses.
1.2.2 Les nombreux rôles de la supervision

Un système de supervision possède plusieurs caractéristiques intrinsèques très utiles pour les
entreprises manufacturières. Puisque le logiciel de supervision collecte des données concernant
toutes les étapes de la production et qu’il conserve l’historique du processus, il permet de suivre
l’évolution du produit même lorsque celui-ci quitte la chaîne de montage. Ainsi, il est possible
de retrouver quels étaient les paramètres de fabrication associés à un lot de produits en
particulier. Si des modifications s’imposent, elles seront effectuées en rapport avec les
paramètres de références.
Un système de supervision, qui coordonne l’ensemble du procédé, permet de réduire
considérablement les pertes de temps associées aux arrêts de production. Puisqu’il supervise le
procédé, il peut déclencher des alarmes lorsques certaines variables dépassent des seuils
critiques. Ensuite, un simple coup d’oeil sur la représentation graphique du procédé permet de
repérer rapidement la zone de la panne. Le système peut même afficher à l’écran les causes
probables de la panne et la procédure à suivre pour localiser l’élément fautif. Il en découle une
réduction significative des délais impliqués dans les arrêts de production. La même approche
s’applique lors de la mise en course inhérente à chaque début de cycle de production. Il est
possible de réduire de façon significative le délais associé à un temps de mise en course en ayant
recours à la supervision pour gérer le déroulement de l’opération. La vue globale de l’état dans
lequel se trouve le procédé est donc un outil très utile.
Aussi, il est possible d’interagir avec une machine en actionnant simplement quelques leviers ou
boutons poussoirs. Par contre, lorsqu’un processus de fabrication nécessite l’utilisation de
plusieurs appareils, possédant chacun une multitude de paramètres de réglages internes, il est à
prévoir que la quantité d’information à traiter deviendra rapidement considérable. L’humain,
aussi performant qu’il puisse être, ne pourra pas gérer efficacement l’ensemble du procédé à lui
seul. Il suffit d’imaginer une machine très complexe qui opère différemment selon l’état dans
lequel se trouve une autre étape du processus, ce qui est une situation très commune en
entreprise. Et cette situation peut se perpétuer à chacune des machines présentes sur le plancher
de production. C’est alors qu’intervient le système de supervision afin de faciliter la tâche de
l’opérateur dans la gérance du procédé.
Par ailleurs, l’instauration d’un système de supervision permet d’exploiter les connaissances
acquises par les opérateurs. Il importe de les consulter, lors de la conception de l’interface
graphique, puisque ce sont eux qui devront l’utiliser quotidiennement. Aussi, il est alors possible
de responsabiliser l’opérateur, ce qui tend à le rendre plus performant.

1.3 La structure d’un système de supervision

Puisqu’un système de supervision se présente communément sous la forme d’un logiciel, il
nécessite la présence de certains éléments essentiels à son bon fonctionnement. Il est possible de
séparer ces considérations techniques en deux groupes, à savoir l’aspect logiciel et les éléments
matériels.
1.3.1 L’aspect logiciel
Le coeur de tout système de supervision repose sur le logiciel et ses caractéristiques intrinsèques.
Il existe une panoplie de logiciels disponibles actuellement sur le marché. Chaque fabricant dote
ses produits de diverses fonctions de base; par la suite, il suffit d’adapter le logiciel, selon nos
besoins spécifiques, en ajoutant des modules supplémentaires. Ceux-ci se présentent comme des
ensembles de fonction et ils sont alors distribués en options.
L’aspect modulaire des logiciels de supervision est donc très utile car il permet d’éviter l’achat
et l’implantation d’un système qui ne correspond pas aux besoins réels de l’entreprise. Il est
inutile d’installer un énorme arsenal technologique pour faire la supervision d’un procédé qui ne
nécessite que quelques postes automatisés.
Aussi, puisqu’il s’agit d’un logiciel, il est essentiel de disposer d’un système d’exploitation
approprié aux exigences de son fonctionnement. Ainsi, il existe plusieurs plateformes possibles,
dont voici les principales:
• Dos;
• Windows 3.11 / Windows 95 / Windows NT;
• Unix;
• IBM OS/2.
D’un point de vue logicielle, les systèmes de supervision se caractérisent par la gestion d’une
base de donnée en relation avec le monde extérieur que représente le procédé de fabrication.
D’une manière générale, un système de supervision est constitué de plusieurs modules (voir
Figure 1-8) dont les principaux sont:
• une base de donnée;
• un ensemble de traitement (courbe de tendance, gestion d’alarme, etc);
• un gestionnaire de transmissions;
• un gestionnaire de périphériques.

F I G U R E 1- 8 O R G AN I S AT I O N L O G I C I E L L E D ’ U N S Y S T È M E D E S U P E R V I S I O N
1.3.2 Les éléments matériels

Pour ce qui est des composantes physiques de tout système de supervision, il est à prévoir
l’utilisation d’un ordinateur. C’est lui qui se charge de l’exécution du logiciel de supervision et
de collecter l’ensemble des informations qui se dirigent vers lui.
L’ordinateur utilisé en industrie peut être de deux types:
• l’ordinateur industriel;
• l’ordinateur personnel.
La différence majeure réside dans le fait que la version industrielle est apte à fonctionner dans un
environnement hostile, que l’on retrouve fréquemment en entreprise. En effet, la poussière en
suspension, l’eau, l’humidité excessive et une température d’utilisation élevée peuvent
contribuer à la détérioration des équipements qui ne sont pas fabriqués pour un fonctionnement
dans ce type d’environnement.
Pour l’utilisation d’un ordinateur de type personnel, il est alors nécessaire d’installer l’ordinateur
dans un endroit qui est à l’abri du procédé de fabrication. Dans ce cas, le moniteur et le clavier
sont disposés au site de fabrication.
Aussi, l’ordinateur seul ne peut pas tout réaliser de par lui-même. Donc, pour l’aider dans sa
tâche, il est nécessaire de l’entourer de certains périphériques essentiels à son bon
fonctionnement. Parmi les périphériques les plus usuels, on retrouve:
• un moniteur;
• un clavier;
• une unité de sauvegarde;
• une imprimante;
• une carte de communication.
L’unité de sauvegarde est utilisée afin de stocker les valeurs de certaines variables sélectionnées
en provenance du plancher de production. C’est ainsi que l’on conserve l’historique du procédé.
Pour ce qui est de la carte de communication, elle sert de lien entre l’ordinateur et les différents
équipements servant au contrôle du processus de fabrication. Il est fréquent que l’ordinateur
communique avec une multitude d’appareils à l’aide de plusieurs ports de communications
différents. Cette carte décharge donc l’unité centrale de traitement (le CPU de l’ordinateur) de la

gestion et du traitement de la communication. Ceci permet au processeur d’être plus disponible

pour les tâches de gestion et le suivi des événements relatifs au procédé.
De plus, il est possible de relier les ordinateurs entre eux; en ayant recours, notamment, aux
réseaux locaux informatiques. Parmi les réseaux les plus usuels, on retrouve différentes
topologies pour assurer l’échange et l’accès à l’information entre les usagers du réseaux. En
industrie, les types de réseaux suivants sont les plus utilisé:
• une topologie en étoile;
• une topologie en bus;
• unetopologie en anneau (TOKEN RING);
• une topologie maillée.

1.4 Les logiciels de supervision

D’abord, il importe de bien définir les possibilités offertes par les nombreux logiciels concernant
les procédés de fabrication automatisés. Pour la majorité des produits accessibles
actuellement.sur le marché, ceux-ci peuvent réaliser principalement deux fonctions nécessaires
en industrie:
• MMI (Man Machine Interface);
• SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition).
Dans le cadre d’un cours sur la supervision, l’aspect SCADA des logiciels sera la perspective
retenue.
1.4.1 Les fonctions de base

La possibilité de pouvoir établir la communication avec une panoplie d’appareils de contrôle
industriel est la base de tous les logiciels de supervision. Il est impossible de faire la supervision
d’un procédé si le logiciel ne parvient pas à communiquer avec les appareils présents sur le
plancher de production. Certains fabricants de logiciels de supervision disposent d’une panoplie
impressionante de pilotes nécessaires pour établir la communication avec les appareils les plus
implantés en industrie. Il est à noter que, pour un logiciel de supervision donné, il se doit d’être
muni d’autant de pilotes que le nombre d’appareils différents qu’il rejoint via un protocole de
communication.
De plus, la qualité des informations traitées par le logiciel est fonction de sa capacité à gérer les
données en temps réel. Le simple fait de perdre quelques données peut être catastrophique pour
certains procédés de fabrication. Cette importante caractéristique peut sévèrement influencer la
justesse des informations qu’offre la représentation graphique du processus.
Aussi, la majorité des système de supervision offre la possibilité de faire l’animation de
graphiques représentant l’état réel du procédé. Également, il est possible d’intéragir avec la
représentation graphique puisqu’elle est directement reliée aux variables du procédé.
L’ordinateur se charge alors de transmettre les modifications aux appareils qui sont concernés.
1.4.2 Les caractéristiques particulières de certains logiciels

Certaines plateformes, comme Windows de Microsoft, permettent aux systèmes d’exploitation
de gérer le multi-tâche sans aucun problème. Ceci permet, lorsqu’un logiciel de supervision est
en fonction, d’utiliser l’ordinateur à d’autres fins et ce, sans altérer la supervision en cours.
Par ailleurs, certains fabricants proposent diverses solutions déjà configurées et prêtes à être
utilisées. C’est le cas, entre autres, du logiciel Aimax. Il propose, en effet, des représentations
graphiques et des ensembles de paramètres déjà configurés en fonction de l’appareil avec lequel
il communique. Les graphiques, que le fabricant inclus avec les pilotes, ne représentent pas un
procédé quelconque; ils symbolisent plutôt la facade avant des appareils avec lesquels il échange
des informations sur le procédé. Puisque qu’une configuration de base est disponible, les temps
de mises en course d’un nouveau système sont donc très réduits. Bien sûr, il est possible de
modifier et d’ajouter des éléments à la configuration fournie par le fabricant afin de satisfaire
aux véritables exigences de l’entreprise.
Aussi, certains logiciels sont modulaires, ce qui permet de les adapter rapidement aux besoins de
l’industrie. Habituellement, il n’est pas nécessaire de posséder toutes les fonctions que le

fabricant offre pour être en mesure de superviser adéquatement la production. Néanmoins,

l’ajout de fonctions spécialisées peut s’avérer être un choix judicieux pour augmenter la
versatilité et la puissance du système de supervision implanté en entreprise.
1.4.3 Les utilitaires les plus usuels

Parmi les utilitaires les plus souvent incorporés dans les systèmes de supervision, on y retrouve
les courbes de tendances. Ces courbes permettent de visualiser rapidement le progrès dans le
temps de plusieurs variables simultanément. Tout les paramètres associés aux courbes de
tendances sont accessibles lors de la conception de l’interface graphique. Notamment, il est
possible de définir la base de temps avec laquelle les données seront affichées à l’écran. Ensuite,
il ne reste qu’à associer des variables, provenant du procédé de fabrication, aux multiples plumes
disponibles dans un même graphique. Sommes toutes, ces courbes sont donc très utiles afin de
voir immédiatement les effets d’un changement quelconque sur le procédé.
Une autre fonction, qui est abondamment utilisée, permet de conserver l’historique des
variations de certaines variables du procédé. Ces informations sont très utiles pour déterminer
les causes probables d’une panne nécessitant un arrêt de production. Il est alors possibles de
consulter le fichier afin d’analyser l’état des variables dans les instants qui ont précédé la panne.
Ceci peut s’avérer être un outil précieux pour découvrir les causes probables d’un problème
répétitif mais occasionnel. Lorsque cet utilitaire est en opération, les informations suivantes sont
sauvegardées sur disque :
• la date;
• l’identification du lot en cours de fabrication;
• l’heure du début et de la fin de l’historique;
• l’état général du procédé;
• la courbe de tendance avec les variables spécifiées.
Par ailleurs, il est possible de faire la gérance des alarmes déclenchées par des événements bien
précis. Cet utilitaire permet d’acquiescer, de sauvegarder et d’afficher des messages d’alarmes.
Le dépassement de seuils critiques est la cause la plus fréquente de l’obtention d’une alarme.
Lorsqu’une alarme est déclenchée, toutes les informations, ayant trait à la variable en cause, sont
sauvegardées dans un fichier afin de permettre une éventuelle consultation
Enfin, certains logiciels offrent la possibilité d’utiliser un gestionnaire d’usager. Cet utilitaire
consiste à offrir un accès limité aux fonctions du système selon le niveau hiérarchique de
l’usager. Ainsi, l’ingénieur possède habituellement tous les droits à l’intérieur du système; c’est-
à-dire qu’il peut paramétrer l’ensemble du logiciel. Quant à l’opérateur, il possède généralement
un accès limité au système. Le logiciel gère les accès aux fonctions simplement en identifiant
l’usager et son niveau hiérarchique correspondant. Concrètement, l’identification de l’usager se
traduit par l’inscription de son nom et de son mot de passe; par la suite, le gestionnaire d’usager
prend la relève. Cet utilitaire est donc très utile pour éviter que tous et chacun ne puissent
modifier à sa guise les standards effectifs dans l’entreprise.
1.4.4 Les possibilités graphiques

Les possibilités graphiques d’un logiciel de supervision sont très dépendantes du système
d’exploitation qui le supporte en arrière plan. La plateforme Windows, entre autres, permet de
visualiser plusieurs fenêtres simultanément. Donc, pour obtenir une vue d’ensemble du procédé,

pour consulter un graphique des tendances et pour analyser l’historique du procédé, il peut
s’avérer intéressant de posséder toutes ces informations simultanément à l’écran.
Aussi, la possibilité d’utiliser la couleur permet aux représentations graphiques d’être plus fidèle
à la réalité qu’ils reproduisent. De plus, l’utilisation de la couleur permet d’indiquer rapidement
et simplement l’état dans lequel se trouve le procédé. Il suffit d’imaginer la vue d’ensemble
d’une ligne de production dont les convoyeurs actifs sont représentés en vert et ceux qui sont
inactifs, en rouge. Un simple coup d’oeil suffit pour localiser les convoyeurs à l’arrêt.
L’image est un puissant moyen de communication et c’est l’un des aspects les plus importants
d’un système de supervision.
1.4.5 L’échange des données

La collecte de l’information étant assurée par le système de supervision, il peut s’avérer
intéressant de pouvoir traiter efficacement cet imposant volume de données. Puisqu’il existe une
panoplie de logiciels servant à la manipulation des bases de données, il serait efficace de pouvoir
les utiliser directement en relation avec le système de supervision en fonction dans l’entreprise.
Notamment, la plateforme Windows de Microsoft permet d’effectuer une liaison directe entre des
données, qui sont collectées par un logiciel de supervision, et un logiciel spécialisé dans la
gestion des bases de données relationnelles.
Aussi, l’échange de donnée permet d’incorporer, dans un logiciel de supervision, des graphiques
provenant de logiciels spécialisés en graphisme ou en dessin technique. La représentation
graphique du procédé ne peut que s’en trouver améliorée.
1.4.6 L’aspect multimédia

Actuellement, le multimédia s’impose difficilement sur le marché industriel des applications
informatiques. C’est une technologie plutôt récente et qui est malheureusement très gourmande
sur le plan des ressources matérielles de l’ordinateur. En effet, seuls les processeurs très rapides
et qui sont, en plus, dotés de grandes capacités mémoires, peuvent être efficaces avec le
traitement d’applications multimédia.
Néanmoins, c’est une technologie qui est très performante et qui peut s’avérer très utile pour les
systèmes de supervision. Il suffit d’imaginer l’efficacité d’une séquence vidéo pour assister
l’opérateur lors d’une mise en course. Aussi, certaines sections, de la représentation virtuelle du
procédé, pourraient très bien être remplacées par les images provenant d’une caméra vidéo
installée près du procédé. De même, le clavier pourrait être mis de côté afin de faire place aux
commandes vocales pour le contrôle des opérations.
Par contre, certains environnements industriels hostiles ne pourront pas être dotés d’une telle
technologie.

Royaume du Maroc
COURS 17A
Supervision
Deuxième Année

Septembre 1996

H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


MOD2.DOC
Module 2 : La configuration Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
2. LA CONFIGURATION D’UN SYSTÈME DE SUPERVISION 2-1
2.1 La procédure d’implantation d’une console opératrice avec Aimax 2-1

2.1.1 L’équipement requis ............................................................................................... 2-1
2.1.2 L’installation du logiciel ........................................................................................ 2-2
2.1.3 La configuration de la console ............................................................................... 2-3
2.2 La communication série 2-4

2.2.1 La norme EIA RS-232C ......................................................................................... 2-4
2.2.2 La norme EIA RS-485 ............................................................................................ 2-5
2.3 L’échange d’information avec un contrôleur FOXBORO 2-7
2.4 La mise en course du logiciel en mode de supervision 2-9

2.4.1 Le démarrage d’une application déjà existante ...................................................... 2-9
2.4.2 L’arrêt d’une application en mode supervision ...................................................... 2-9
2.5 Les particularités du logiciel AIMAX en mode supervision 2-10

2.5.1 La tâche en arrière plan ........................................................................................ 2-10
2.5.2 La tâche en avant plan .......................................................................................... 2-10
2.6 Les ressources disponibles en mode supervision 2-11

2.6.1 Les fonctions globales et les conventions ............................................................ 2-11
2.7 Les courbes de tendance 2-11

2.7.1 Le principe de fonctionnement ............................................................................. 2-11
2.7.2 La qualité de l’information ................................................................................... 2-12
2.8 L’historique du procédé 2-13

2.8.1 Le principe de fonctionnement ............................................................................. 2-13
2.9 L’animation des graphismes 2-13

2.9.1 Les liens avec le procédé ...................................................................................... 2-14
2.9.2 Les différents styles d’animation.......................................................................... 2-14
2.10 La création d’un rapport détaillé 2-15

2.10.1 L’utilité d’un rapport de production ................................................................... 2-15
2.10.2 Le gestionnaire des usagés ................................................................................. 2-16
2.10.3 Le gestionnaire d’alarmes et d’événements........................................................ 2-17
Module 2 : La configuration Page iii OFPPT/TECCART

2. La configuration d’un système de supervision

Puisque l’importance et les rôles de la supervision ont été présentés dans le précédent module, il
s’avère donc important d’acquérir les connaissances liées à l’utilisation et à l’implantation de
tels systèmes. Il est vrai qu’il existe une quantité fort impressionante de logiciels qui sont dédiés
à la supervision en industrie.
Néanmoins, il est possible d’adapter les connaissances, acquises lors de l’utilisation d’un
quelconque logiciel de supervision, à tous les autres logiciels de cette catégorie. En effet, les
principes de base s’appliquent, à quelques nuances près, à tous les logiciels de supervision sur le
marché.
Dans le cadre du cours de supervision, le logiciel Aimax, de la compagnie TA Engineering, sera
l’objet d’une présentation approfondie. Il est à noter que la version du logiciel, qui est utilisée
dans ce cours, est destinée à une plateforme DOS seulement. Par contre, le fabricant offre une
version exploitable sur la plateforme Windows de Microsoft.
2.1 La procédure d’implantation d’une console opératrice avec Aimax

Il serait possible, à la limite, de définir une console opératrice comme étant le moniteur et le
clavier d’un système de supervision complet. Dans un milieu hostile à l’ordinateur, il n’est pas
rare que l’opérateur ne dispose que d’un écran et d’un clavier, le tout dans un boîtier hermétique.
Par contre, certaines entreprises disposent de salles de commandes complètent où l’opérateur a
accès à l’ensemble du système de supervision.
L’implantation d’une console opératrice implique donc plusieurs aspects importants qui peuvent
influencer ses performances futurs.
2.1.1 L’équipement requis

Afin de réaliser l’implantation adéquate du logiciel de supervision Aimax, il est essentiel de bien
évaluer les ressources nécessaires à son bon fonctionnement.
Tout d’abord, la configuration matérielle suivante est nécessaire :
• un ordinateur compatible IBM de type 80386 / 486;
• 2 Moctets de mémoire vive (minimum);
• un co-processeur mathématique;
• un disque rigide d’au moins 20 Moctets;
• un moniteur VGA (Super VGA est recommandé);
• un clavier;
• une souris compatible Microsoft;
• un port série pour la communication;
• un port parallèle pour la clé de protection;
• la clé de protection.
D’un point de vue logiciel, les éléments suivants sont nécessaires :
• le système d’exploitation MS-DOS 5.0 (ou supérieur);
• les 5 disquettes d’installation (2 pour le logiciel, 1 pour le pilote Foxboro et 2
pour la base de donnée de Lab-Volt).
Module 2 : La configuration Page 2-1 OFPPT/TECCART

2.1.2 L’installation du logiciel

L’installation du logiciel Aimax est très simple à réaliser. Il suffit d’insérer la première des deux
disquettes concernant le logiciel lui-même, et d’exécuter le fichier INSTALL que l’on retrouve
sur la disquette. Par la suite, il suffit de suivre les instructions à l’écran. Pour installer
correctement le logiciel, indiquez que vous possédez un ensemble de seulement trois
disquettes.
Pour réaliser une installation fonctionnelle et adéquate, il suffit de valider les paramètres par
défaut que le logiciel nous indique. Pour le répertoire dans lequel Aimax sera installé, il est
primordiale de ne PAS y INSCRIRE un chemin d’accès trop long car de sérieux problèmes
vont surgir lors de l’installation de bases de données supplémentaires. Donc, afin d’éviter tout
conflit éventuel, il est FORTEMENT CONSEILLÉ de valider le chemin d’accès que le fichier
d’installation vous suggère. Ainsi, à la fin de la deuxième disquette, le logiciel Aimax sera
complètement installé.
Par contre, afin d’être en mesure d’établir la communication avec un appareil externe, il faut
procéder à l’installation du pilote nécessaire à l’échange des données. Dans notre cas, nous
allons établir un lien de communication avec un contrôleur FOXBORO et il y a une disquette qui
contient le pilote nécessaire pour réaliser ce lien. Donc, cette disquette est la troisième que le
logiciel d’installation vous demande d’insérer dans le lecteur.
De plus, la compagnie Lab-Volt a préparé une base de données et les représentations graphiques
nécessaires à l’utilisation des maquettes de procédés. Une configuration déjà complète, en
accord avec le pilote pour le contrôleur FOXBORO, est donc disponible sur les deux disquettes
inutilisées jusqu’à présent.
Pour faire l’installation de la base de donnée fournies par Lab-Volt, il est nécessaire d’exécuter
d’abord le logiciel Aimax. Pour ce faire, il suffit d’exécuter le fichier START.BAT et le logiciel
Aimax démarrera. Ensuite, il faut choisir l’option 7. Restore Database et suivre les instructions à
l’écran pour compléter l’installation de la nouvelle base de données.
Par la suite, il faut valider la nouvelle base de données pour qu’elle puisse être utilisée
adéquatement. De retour au menu principal, il faut donc choisir l’option 2. Arrange database.
Maintenant, si tout s’est déroulé comme prévu, vous devriez voir le message suivant au bas de
votre menu principal : Adaptation française par Lab-Volt (Québec) ltée. Dans le cas
contraire, il vous faudra reprendre la procédure.

2.1.3 La configuration de la console

L’ordre chronologique de la configuration complète du logiciel de supervision Aimax est
présenté à la Figure 2-1.
Définition du Configuration du Validation

système de système des variables
supervision utilisées
Génération des Validation Configuration

groupes de de la base de des variables
façade données utilisées
Configuration Configuration Configuration

des graphiques des fonctions des modules
du procédé spéciales supplémentaires
F I G U R E 2- 1 C O N F I G U R AT I O N D U L O G I C I E L A I M A X
Voici une brève description de chacune des étapes de la configuration du logiciel de supervision
Aimax.
1. La définition du système de supervision :

− Consiste à définir concrètement les besoins que le système de supervision doit
combler. C’est à cette étape que l’on détermine, entre autres, les variables qui
seront visibles sur les différents écrans graphiques.
2. La configuration du système :
− C’est à cette étape que l’on spécifie les paramètres de communications, les types
d’appareils et leurs adresses, les mots de passe, les chemins d’accès pour les
différents fichiers de configuration, etc.
3. Validation des variables utilisées :
− On spécifie au système les variables que l’on désire utiliser.
4. Configuration des variables utilisées :
− Cette étape consiste à préciser l’utilisation des variables pour les différents
utilitaires qui sont disponibles.
5. Validation de la base des données :
− C’est une opération nécessaire à la suite de tout changement dans la base de
données. Permet d’optimiser le transfert de l’information.
6. Génération des groupes de façade :
− C’est une opération nécessaire à la suite de tout changement dans la base de
données. Permet la création automatique d’écrans graphiques représentant les
façades des appareils définis lors de la configuration du système.

7. Configuration des graphiques du procédé :

− Création de la représentation graphique du procédé en fonction des variables que
l’on désire utiliser.
8. Configuration des fonctions spéciales :
− Configuration des fonctions spéciales, comme la définition des touches de
raccourcis au clavier.
9. Configuration des modules supplémentaires :
− Validation et configuration des modules supplémentaires (optionnels).
2.2 La communication série

Afin d’établir la communication avec un appareil de contrôle, un protocole de communication
est nécessaire entre le logiciel de supervision et le contrôleur de procédé. Un protocole
détermine les règles ainsi que les procédures afin de permettre la détection des erreurs lors de la
transmission des données entre les deux appareils.
De plus, puisque l’on tente d’établir un lien de communication entre un ordinateur et un
contrôleur FOXBORO, il est alors nécessaire d’utiliser le même langage pour assurer la
compatibilité des équipements. Donc, il faut déterminer un format de transmission qui sera en
fonction pour les deux appareils. Les paramètres, qui concernent le format de transmission, sont
les suivants:
• le nombre de bits de données;
• la parité;
• le nombre de bits d’arrêt;
• la vitesse de la transmission.
Dans notre cas, il faut utiliser le format de transmission suivant:
• 8 bits de données;
• 1 bit d’arrêt;
• pas de parité;
• vitesse de 9600 bps (bits/sec).
Pour ce qui est des aspects électrique et mécanique de la transmission des données, il existe
différentes normes qui possèdent toutes des caractéristiques bien particulières. L’ordinateur
utilise la norme EIA RS- 232C et le contrôleur, quant à lui, utilise la norme EIA RS-485. Donc,
afin d’établir un lien efficace et de permettre l’échange des données, un convertisseur RS-232 à
RS-485 sera nécessaire entre ces deux normes différentes.
.
2.2.1 La norme EIA RS-232C
C’est la norme utilisée pour établir les communications via le port série des ordinateurs
compatibles IBM. Comme caractéristiques mécaniques, on retrouve:
• tous les signaux se retrouvent habituellement sur un connecteur de 25 broches
(DB-25) mais il est fréquent d’utiliser un connecteur à 9 broches (DB-9) qui
regroupe les signaux les plus utilisés;
• le DTE (Data Terminal Equipment), qui est l’ordinateur dans notre cas, possède
le connecteur mâle;

• le DCE (Data Communication Equipment), qui est le convertisseur dans notre

cas, possède le connecteur femelle;
• on recommande une longueur maximale de 15 mètres (50 pieds) pour les câbles
servant à la transmission des données.
Pour ce qui est des principales caractéristiques électriques, la norme EIA RS-232C se détaille
comme suit:
• une ligne de transmission ne peut comporter qu’un seul transmetteur et seulement
un récepteur;
• tous les signaux ont la même référence (la broche 7 GND);
• c’est une ligne non-balançée, donc elle est sensible au bruit;
• une tension positive correspond à un niveau logique 0 pour les données et à un
état ON pour les signaux de contrôle;
• il est possible de court-circuiter n’importe quelle paire de broches;
• la vitesse de transmission est limitée à 20,000 bits par secondes (bps).
Émetteur Récepteur
Récepteur Émetteur
Distance maximale Vitesse de transmission
15 m ...................... 20 kbauds
F I G U R E 2- 2 I N T E R F AC E EIA RS- 232C
2.2.2 La norme EIA RS-485

L’Electronic Industries Association (EIA) a instauré plusieurs normes ayant trait à la
communication série depuis 1962. Après avoir développé le RS-232C en 1969, ils ont présenté,
l’année suivante, plusieurs normes afin d’améliorer ses performances. C’est ainsi que sont
apparues les normes suivantes:
• le EIA RS-422A;
• le EIA RS-423A;
• le EIA RS-449.
Ces normes permettent l’utilisation d’un maximum de 10 récepteurs par ligne de transmission,
comparativement au RS-232C qui en acceptait un seul.

Par la suite, la norme EIA RS-485 est apparue afin d’améliorer les performances de la norme
RS-422A. La modification principale provient du simple fait que les sorties sont dorénavant à
trois états (Tri-State).
+
120R 120R
-
Transmetteur Récepteur Transmetteur Récepteur
Distance maximale Vitesse de transmission
12 m ................. 10 Mbauds
122 m ................. 1 Mbauds
1220 m ................. 100 kbauds
F I G U R E 2- 3 I N T E R F AC E EIA RS- 485
C’est une norme que l’on retrouve souvent dans les réseaux de terrain car ces caractéristiques
électriques lui permettent d’être efficace lors des applications en réseau. En effet, elle permet de
brancher jusqu’à 32 transmetteurs, et de 32 récepteurs par ligne de transmission. Aussi, la norme
RS-485 est une spécification à ligne balancée, donc beaucoup moins sensible au bruit. Aussi, la
longueur maximale des câbles est d’environ 1220 mètres mais, à cette distance, la cadence est
limitée à 100,000 bps.

T AB L E AU 2- 1 C O M P AR AI S O N E N T R E L E S P R O T O C O L E S D E C O M M U N I C AT I O N
RS-232C RS-485
Mode de transmission référencé à la masse différentiel
Nombre maximale d’émetteurs 1 32
Nombre maximale de récepteurs 1 32
Longueur maximale de ligne 15 m 1220 m
Cadence maximale 20 000 bps 10 000 000 bps
Tension maximale de sortie +/- 25 V -7 V , +12 V
Courant maximale de sortie - +/- 100 uA
Plage d’entrée du récepteur -15 V , +15 V -7 V , +12 V
Sensibilité du récepteur +/- 3 V +/- 0,2 V
Résistance d’entrée du récepteur 3 à 7 Kohms > 12 Kohms
2.3 L’échange d’information avec un contrôleur FOXBORO

Afin de permettre l’échange d’informations entre le logiciel et un appareil de contrôle, en
l’occurence un contrôleur de procédé, il est nécessaire de configurer adéquatement le logiciel.
Pour établir un lien de communication, il suffit d’indiquer au logiciel les paramètres suivants :
• le type d’appareil avec lequel on veut établir la liaison;
• le port de communication;
• l’adresse de l’appareil.
Paramètres du Paramètres de la Paramètres de

système communication l’appareil
(F1) (F2) (F3)
Chemins d’accès Sécurité - Mot de

des fichiers passe
(F5) (F4)
F I G U R E 2- 4 É T AP E S D E L A C O N F I G U R AT I O N D U S Y S T È M E ( SYSCF G )
Avec le logiciel de supervision AIMAX, cela se traduit par la réalisation de l’étape 2 du

processus de configuration du logiciel (se référer à la Figure 2-1) et qui consiste à faire la
configuration du système dont le cheminement est présenté à la Figure 2-4.

F I G U R E 2- 5 P AR AM È T R E S D E L A C O M M U N I C AT I O N
GRACIEUSETÉ DE TA ENGINEERING CO.
Tout d’abord, il faut choisir l’option 1. Configure Database présente dans le menu principal.
Pour effectuer la configuration du système, il faut choisir le sous-menu SYSCFG à l’aide de la
touche de fonction F1. Le premier sous-menu qui retient notre attention concerne les paramètres
de communication, soit la touche F2 (COMPORT). Après avoir inscrit les valeurs appropriées
(Figure 2-5), il suffit de les enregistrer à l’aide de la touche F9 (SAVE).
La seconde étape consiste à spécifier au logiciel que l’on désire communiquer avec un contrôleur
FOXBORO 761. Pour ce faire, il faut choisir le sous-menu DEVICE à l’aide de la touche F3.
Une fois à l’intérieur du sous-menu (Figure 2-6), il suffit de spécifier l’adresse et le type de
l’appareil que l’on utilise. Après avoir inscrit les valeurs appropriées, il suffit de les enregistrer à
l’aide de la touche F9 (SAVE).
F I G U R E 2- 6 P AR AM È T R E S D E L ’ AP P AR E I L
Maintenant que la base de données est configurée adéquatement, il est nécessaire de procéder à
sa validation afin de rendre fonctionnelles les changements effectués. De retour au menu
principal, il faut donc choisir l’option 2. Arrange database.

Par contre, si la tâche en arrière plan est en fonction (l’option 4. Start Background a déjà été
sélectionnée préalablement), il est nécessaire de la mettre à l’arrêt puis de la relancer de
nouveau. Donc, afin d’éviter tout problème éventuel, il est fortement conseillé, lorsqu’il est
nécessaire de configurer la base de donné du logiciel, de suivre l’ordre des opérations suivantes:
• s’assurer que la tâche en arrière plan est à l’arrêt (sinon, dans le menu principal,
choisir l’option 3. Stop Background);
• configurer la base de donnée (l’option 1. Configure Database);
• valider la base de donnée (l’option 2. Arrange database);
• si nécessaire, remettre en fonction la tâche en arrière plan (l’option 3. Start
Background).
2.4 La mise en course du logiciel en mode de supervision

2.4.1 Le démarrage d’une application déjà existante
D’abord, il s’agit de démarrer le logiciel AIMAX en exécutant le fichier START.BAT à partir du
prompt du DOS. Ensuite, il faut choisir l’option 4. Start Background du menu principal. Cette
option démarre la tâche, qui fonctionne en arrière plan, et qui gère, entre autres, la
communication. Après avoir chargé tous les éléments nécessaires, l’écran revient au menu
principal. Dès lors, il nous est possible de sélectionner l’option 5. Foreground Load, qui charge
et affiche automatiquement le graphique principal (Main Graphic) de notre système de
supervision. Lorsque notre écran principal s’affiche, le système de supervision est alors en
fonction.
Il est essentiel de toujours démarrer la tâche en arrière plan (Background Task) AVANT la tâche
en avant plan (Foreground). Cette contrainte est imposée par le système. La tâche en avant plan,
qui affiche la représentation du procédé, doit être en mesure de posséder déjà l’état du procédé
avant de pouvoir l’afficher. Puisque la communication est géré par la tâche en arrière plan, celle-
ci doit donc être chargée en mémoire prioritairement.
2.4.2 L’arrêt d’une application en mode supervision

Pour quitter le mode supervision, il suffit de terminer les tâches en avant plan et en arrière plan.
Afin de terminer la tâche en avant plan, il suffit d’appuyer sur la touche de fonction F10 (MAIN)
afin de faire apparaître le graphique principal (Main Graphic) de notre application. Lorsque le
graphique est à l’écran, il est alors possible de quitter le mode supervision en effectuant la
combinaison de touches suivantes :
• [Alt ] + [ X]
Si la protection par mot de passe est en vigueur, il faut simplement inscrire le mot de passe et de
le valider en appuyant sur la touche [retour]. Si tout se déroule bien, la tâche en avant plan sera
retirée de la mémoire.
De retour au menu principal, il est possible de retirer la tâche en arrière plan de la mémoire en
choississant l’option 3. Stop Background. Lorsque la tâche en arrière plan est à l’arrêt, il est à
noter que la communication avec le procédé est interrompue immédiatement.

2.5 Les particularités du logiciel AIMAX en mode supervision

Le logiciel de supervision AIMAX parvient à offrir une supervision en temps réel grâce à la
séparation de ces activités en deux tâches bien distinctes l’une de l’autre: la tâche en avant plan
et la tâche en arrière plan.
2.5.1 La tâche en arrière plan

D’abord, comme son nom l’indique, c’est une tâche qui se déroule continuellement en arrière
plan. Même si elle est plutôt transparente pour l’usager, cette portion du logiciel permet de
concrétiser le rôle de supervision. La tâche en arrière plan n’a pas besoin d’être reliée à la tâche
en avant plan (la représentation graphique, etc.) pour fonctionner adéquatement. Par contre, la
tâche en avant plan a besoin que la tâche en arrière plan soit déjà en fonction avant même qu’elle
ne démarre.
La tâche en arrière plan s’occupe de l’ensemble des fonctions qui ont besoin de la rapidité
d’exécution associée au traitement en temps réel. Parmi ces occupations premières, la tâche en
arrière plan gère l’ensemble des communications. Que ce soit pour la transmission ou la
réception des données, c’est elle qui prend en charge le contrôle de l’appareil avec lequel le
système de supervision doit échanger de l’information.
Aussi, la tâche en arrière plan s’occupe de la gérance complète des alarmes. Lors d’un
dépassement de seuil, par exemple, l’alarme est prise en charge et l’information est
immédiatement sauvegardée sur disque ou sur l’imprimante.
De plus, la tâche en arrière plan s’occupe de la gérance des données provenant du procédé de
fabrication. Elle gère ainsi la collecte et le stockage des informations pertinentes à conserver
pour l’historique du processus.
Enfin, elle se charge d’exécuter les fonctions provenant des modules optionnels. Notamment,
elle exécute des routines concernant certains périphériques ou la génération de rapport
d’opération.
Il est à noter que, dès la mise en fonction de la tâche en arrière plan, l’ensemble des fonctions,
décrites ci-dessus, est exécuté continuellement et ce, jusqu’à la mise hors service de la tâche en
arrière plan.
2.5.2 La tâche en avant plan

Pour ce qui est de la tâche en avant plan, elle s’exécute pendant la tâche en arrière plan mais sans
en altérer le fonctionnement. Lorsque l’on traite de la tâche en avant plan, on se réfère aux
activités de supervision que nous voyons à l’écran.
La tâche en avant plan gère une multitude d’écrans graphiques différents, dont voici les plus
usuels :
• une représentation graphique du procédé;
• le graphique principal;
• une vue d’ensemble des façades des contrôleurs;
• une vue des paramètres internes de chacun des contrôleurs;
• un graphe de l’historique du procédé (en temps réel);
• des courbes de tendances (en temps réel);

• un sommaire des alarmes;

• une vue concernant l’état global du processus.
En plus de gérer ces différents écrans graphiques, la tâche en avant plan permet d’accéder aux
paramètres de configuration du système, des alarmes et des modules optionnels.
2.6 Les ressources disponibles en mode supervision

Lorsque le logiciel est en mode supervision, seules les fonctions de la tâche en avant plan sont
accessibles.
2.6.1 Les fonctions globales et les conventions

Lorsque la tâche en avant plan est active (en mode supervision), certaines fonctions sont
accessibles indépendamment du type d’écran graphique alors en fonction. C’est le cas,
notamment, pour la configuration des paramètres du système, de la gérance des alarmes, des
raccourcis du clavier et de la configuration des paramètres de l’impression.
Pour ce qui est des conventions, il existe des zones communes à tous les types d’écrans
possibles, qui servent à visualiser l’information globale. Par exemple, la zone centrale de l’entête
d’une fenêtre graphique est réservée pour les message d’alarmes. Tandis que le coin supérieur
droit nous indique l’heure et la date du jour. Et entre ces deux informations, qui sont toujours
situées dans l’entête de la fenêtre, on y retrouve l’état actuel des divers ports de communication
dont est doté l’ordinateur.
De plus, on retrouve une zone informative, située dans le bas de l’écran de chacune des fenêtres,
qui nous fournit une aide contextuelle pour la fonction que l’on s’apprête à utiliser.
Parmi les autres conventions utilisés fréquemment, notons que le bouton gauche de la souris sert
à la sélection des items et que le bouton droit est l’équivalent de la touche [retour] du clavier.
2.7 Les courbes de tendance

2.7.1 Le principe de fonctionnement
Les courbes de tendances permettent, d’un simple coup d’oeil, de visualiser le progrès dans le
temps de plusieurs variables en provenance du plancher de production. Ainsi, il est possible de
comparer leur cheminement en rapport avec une solide référence : le temps. En ce qui concerne
le logiciel Aimax, nous retrouvons cette fonction sous l’intitulé REAL-TIME TREND CHART.

F I G U R E 2- 7 C O U R B E S D E T E N D AN C E , S E L O N A I M A X
Le fonctionnement d’un tel graphique est fort simple. À chacune des plumes du graphique
correspond une seule variable du procédé. Le système de supervision effectue une lecture des
données, via le port de communication, contenues à l’intérieur du contrôleur. L’ensemble des
données que celui-ci possède est alors transféré au système de supervision. Ce dernier
s’empresse d’afficher graphiquement, selon l’échelle choisie, le point correspondant à la valeur
de la variable pistée. Selon la base de temps déterminée préalablement, le système de
supervision recommence le cycle de lecture de la donnée et reporte la valeur graphique à la suite
des autres points reccueillis auparavant. C’est ainsi que l’on voit apparaître une courbe (la
courbe de tendance) qui exprime la tendance, en temps réel, du progrès d’une variable dans le
temps.
Il est à noter que les courbes, qui sont obtenues en temps réel, ne peuvent pas être sauvegardées
afin de permettre une consultation ultérieure. Pour conserver ces courbes, via les nombreuses
informations qui les composent, il faut plutôt utiliser la fonction qui permet de conserver
l’historique du procédé, fonction qui est présentée à la prochaine section du présent module.
2.7.2 La qualité de l’information
Pusqu’il faut toujours avoir l’esprit critique lorsqu’on consulte des données qui ont été
numérisées, la consultation d’une courbe de tendance n’échappe pas à cette règle. En effet, la
donnée analogique, qui est affichée à l’écran, a subi plusieurs conversions avant de pouvoir être
affichée sous la forme d’un pixel. Et, malheureusement, à chacune des conversions, il s’est
infiltré une petite erreure, étant donnée la résolution finie des mécanismes en jeu.

2.8 L’historique du procédé

2.8.1 Le principe de fonctionnement
Cette fonction permet, d’un simple coup d’oeil, de visualiser le progrès dans le temps de
plusieurs variables concernant une période de temps qui est déjà écoulée. Le graphique, qui est
associé à cette fonction, nécessite donc une acquisition préalable des variables du procédé en
provenance du plancher de production. Ainsi, il est possible de comparer leur cheminement en
rapport avec une solide référence : le temps. Puisque ces valeurs reflètent l’état du procédé à un
moment déterminé, il est alors possible de retrouver plusieurs informations très utiles pour un
dépannage ou pour enrichir une base de données concernant le procédé.
F I G U R E 2- 8 H I S T O R I Q U E D E P R O C É D É , S E L O N A I M A X
Les paramètres de fonctionnement de cette fonction permettent de déterminer la base de temps

de l’échantillonnage, les variables pistées ainsi que la méthode de mise en marche de
l’acquisition des données.
En ce qui concerne le logiciel Aimax, nous retrouvons cette fonction sous l’intitulé
HISTORICAL TREND CHART.
2.9 L’animation des graphismes

Un des aspects les plus importants de tout système de supervision est de pouvoir interagir avec la
représentation graphique du plancher de production; entre autres, afin de le superviser et de le
gérer adéquatement.
Il est aisé de constater qu’un graphique animé fournit beaucoup plus d’information qu’une
simple image fixe. Il suffit d’imaginer la représentation graphique d’un moteur dont la couleur
varie en fonction de son état de fonctionnement. C’est déjà un pas vers une représentation plus
rapide à consulter (on regarde seulement la couleur du symbole) mais il est possible d’atteindre
un plus haut degré de fidélité. Notamment, il est possible de créer une petite animation pour

simuler la rotation du moteur lorsque celui-ci est en marche, ce qui est réalisable avec une
multitude de logiciels de supervision. Dans le même ordre d’idée, il serait possible de
schématiser un réservoir et de procéder à l’animation de son contenu; ainsi, un simple coup
d’oeil permet de vérifier le niveau réel du réservoir.
La majorité des logiciels de supervision offre la possibilité de pouvoir animer les représentations
graphiques en fonction du véritable état des éléments du procédé. Certains logiciels se
distinguent par la qualité et les caractéristiques très développées concernant l’animation des
graphiques. Néanmoins, les capacités d’animation sont fonctions de la plateforme utilisée ainsi
que des périphériques disponibles.
2.9.1 Les liens avec le procédé

Afin de réaliser les fonctions d’animation, le logiciel de supervision doit établir des liens avec le
plancher de production. Il y parvient notamment lorsqu’il est en communication avec un
contrôleur de procédé ou un automate programmable industriel (API). Puisque le logiciel de
supervision est en liaison avec le procédé de fabrication via un appareil de contrôle, il ne dispose
donc que des paramètres disponibles à l’intérieur de l’appareil avec lequel il communique.
Ainsi, il est possible d’associer aux éléments graphiques, disponibles dans la représentation du
procédé, les paramètres que l’on retrouve dans un contrôleur de procédé (si ce dernier est en
communication avec le logiciel de supervision). Si une boucle de régulation de vitesse est prise
en charge par un contrôleur de procédé, le logiciel de supervision permet d’animer la
représentation graphique selon la vitesse du convoyeur. Puisqu’il est possible d’accéder à
l’ensemble des paramètres contenus dans le contrôleur, il peut être utile d’inclure des zones,
dans le graphique du procédé, pour spécifier des valeurs de fonctionnement pour le contrôleur.
Il est important de bien saisir le lien qui existe entre un élément de la représentation graphique et
un paramètre contenu dans un appareil de contrôle industriel. Les données collectées par le
logiciel, lors d’une lecture des paramètres internes de l’appareil de contrôle, permettent de
raffraîchir l’affichage de la représentation graphique. Lorsqu’on intervient sur un élément
graphique de la représentation, associé préalablement à un paramètre, un cycle d’écriture
s’effectue alors afin de transférer les données du logiciel vers l’appareil de contrôle.
Donc, la lecture des paramètres internes de l’appareil de contrôle permet de rafraîchir la
représentation graphique du procédé; tandis que la modification de ces mêmes paramètres
internes, via un cycle d’écriture de la part du logiciel de supervision, permet d’effectuer un
contrôle à distance du procédé, tout cela grâce à l’association des paramètres aux différents
éléments graphiques composant la représentation animée.
2.9.2 Les différents styles d’animation

Une fois l’association du paramètre à l’élément graphique réalisée, il suffit de déterminer le type
d’animation que l’on désire obtenir pour cette portion de la représentation. Il existe une panoplie
d’effets différents applicables aux éléments graphiques afin de réaliser une simulation réaliste.
Lorsqu’un style d’animation est affecté à un objet de la représentation graphique du procédé, il
régit ainsi l’apparence de cet objet en fonction de l’état ou de la valeur du paramètre qui y est
associé. Parmi les styles d’animation les plus fréquents dans les logiciels de supervision, on
retrouve:
• le déplacement horizontal (vers la droite ou la gauche);

• le déplacement vertical (vers le haut ou le bas);

• la rotation;
• la déformation horizontale;
• la déformation verticale (style bargraph);
• le clignotement;
• le changement de couleur;
• le séquenceur d’images.
2.10 La création d’un rapport détaillé

Il est vrai qu’un système complet de supervision permet de bien gérer et de coordonner
l’ensemble de la production. Mais le rôle d’un tel système ne se limite pas à la simple gérance
des produits en cours de fabrication; il doit aussi être en mesure de pouvoir assurer un suivi
efficace des biens qui ont déjà été fabriqués auparavant.
Le logiciel de supervision se doit de posséder l’infrastructure nécessaire permettant l’échange
des informations cumulés quotidiennement. L’ensemble de ces données de production est dirigé
vers une base de données complète dont la gérance est généralement confiée à un logiciel
spécialisé dans ce type de traitement.
2.10.1 L’utilité d’un rapport de production
L’utilité d’un tel rapport s’établit à plusieurs niveaux. Sur une base quotidienne ou
hebdomadaire, le survol des informations collectées permet de visualiser une foule de
renseignements utiles, notamment:
• le nom et le titre des gens qui utilisent le système;
• l’heure de début et de fin de la production;
• l’identification du lot en cours de fabrication;
• le nombre d’unités produits;
• la liste des alarmes et leur état respectif;
• l’état de certains paramètres pistés.
Par ailleurs, l’analyse des rapports de production, sur une base de temps plus longue, permet
d’obtenir des statistiques intéressantes concernant le procédé ainsi que la production. Il est aisé
de constater l’importance de ces informations pour les gestionnaires de l’entreprise.

F I G U R E 2- 9 É L É M E N T S D ’ U N R AP P O R T D E P R O D U C T I O N
2.10.2 Le gestionnaire des usagés

Cet utilitaire permet d’effectuer la gérance des personnes qui désirent accéder au système. Aussi,
chaque usagé, dûment enregistré dans le gestionnaire, possède un accès restrictif en fonction du
poste qu’il occupe au sein de l’entreprise. Avec cette procédure, le système est protégé contre les
tentatives de modifications par des personnes qui ne possèdent pas les compétences nécessaires.
Ainsi, chaque usagé doit fournir son nom et son mot de passe personnel afin de pouvoir accéder
au système. Le gestionnaire, après avoir authentifié l’identité de l’usagé, valide les fonctions
accessibles pour cet usagé en rapport avec le niveau hiérarchique du poste qu’il occupe. À titre
indicatif, l’ingénieur possède habituellement tous les droits dans un tel système et cela lui permet
de pouvoir modifier la configuration du logiciel de supervision. Pour ce qui est de l’opérateur, il
ne peut qu’interagir avec la représentation graphique du procédé; il lui est donc impossible de
modifier à sa guise la configuration du système.

F I G U R E 2- 10 G E S T I O N N AI R E D ’ U S AG E R S E L O N G E N E S I S G R A C I E U S E T É DE ICONICS
2.10.3 Le gestionnaire d’alarmes et d’événements

Pour ce qui est de cet utilitaire, il permet d’effectuer la gérance des différentes alarmes du
système de supervision. Outre la détection de seuils critiques, il gère l’affichage des multiples
messages d’alarmes destinés aux usagers. Puisque diverses situations peuvent générer des
alarmes, la tâche principale de ce gestionnaire est donc de collecter l’ensemble des informations
pertinentes au déclenchement d’une alarme:
• le type d’alarme;
• l’heure et la date
• l’état des variables pistées;
• l’état de l’alarme (acquiescée ou non);
• si l’alarme a été acquiescée, le nom de la personne en charge;
• le nom du fichier d’alarmes.
Puisqu’il est possible de sauvegarder automatiquement ces informations sur support de masse,
c’est une excellente source d’information sur le procédé.
En ce qui concerne le gestionnaire d’événements, celui-ci intercepte et gère tous les événements
qui peuvent se produire lorsque le logiciel est en fonction. Notamment, si la représentation
graphique du procédé comporte un bouton auquel est associée une fonction quelconque, le
simple fait d’activer le bouton génère un événement. C’est alors que le gestionnaire entre en
fonction et exécute la fonction associée au bouton.
Aussi, il est possible d’utiliser le gestionnaire d’événements afin de déclencher des alarmes.

F I G U R E 2- 11 G E S T I O N N AI R E D ’ AL AR M E S E T D ’ É V É N E M E N T S S E L O N G E N E S I S

Royaume du Maroc
COURS 17A
Supervision
Deuxième Année

Septembre 1996

H1W 1G4
RÉDACTION
Stéphane Nicol

Stéphane Nicol
RÉVISION TECHNIQUE
Claude Théorêt
François Gaudreau


MOD3.DOC
Module 3 : Les nouvelles technologies Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES
III
3. LES NOUVELLES TECHNOLOGIES EN MATIÈRE DE SUPERVISION 3-1
3.1 La plateforme Windows de Microsoft 3-1

3.1.1 L’aspect multi-tâches ............................................................................................. 3-1
3.1.2 L’échange de données dynamique .......................................................................... 3-2
3.1.3 Les diverses contraintes.......................................................................................... 3-2
3.2 Brève présentation de quelques logiciels très innovateurs 3-2

3.2.1 Le logiciel Genesis for Windows de Iconics........................................................... 3-2
3.2.2 Le logiciel Monitor 77 de Télémécanique .............................................................. 3-4
Module 3 : Les nouvelles technologies Page iii OFPPT/TECCART

3. Les nouvelles technologies en matière de supervision

Jusqu’à tout récemment, la plateforme DOS a été abondamment utilisée pour les logiciels de
supervision en industrie. Il est vrai que cet environnement ne peut nullement prétendre rivaliser
avec des plateformes multi-tâches (Windows NT, Windows, OS/2, etc) mais il est tout de même
un pilier fort important pour une multitude d’applications en supervision industrielle.
Néanmoins, le rapide développement de l’informatique a considérablement bouleversé bien des
domaines d’applications industrielles. Les logiciels de supervision ont été entraînés dans ce
tourbillon de nouvelles fonctions et ils en sont ressortis fort améliorés.
3.1 La plateforme Windows de Microsoft

Longtemps mise de côté, cette plateforme attire maintenant la majorité des grands fabricants de
logiciels de supervision. Pourtant, elle offre de multiples avantages et ce, depuis pratiquement
ces débuts. Par contre, on lui a longtemps reproché la lourdeur de son interface graphique et sa
piètre performance du point de vue de la vitesse du traitement de l’information. Néanmoins,
cette période est maintenant révolue car de fabuleux systèmes de supervision utilisent
pleinement cette plateforme comme support pour leur logiciel.
3.1.1 L’aspect multi-tâches

Évidemment, cet aspect en est un d’envergure. La base même du multi-tâches nous permet
d’utiliser, sur une même machine, quelques logiciels qui sont en fonction simultanément. Cette
caractéristique de la plateforme Windows de Microsoft procure de multiples avantages pour le
logiciel de supervision car elle utilise une structure modulaire qui s’adapte aisément au multi-
tâches.
F I G U R E 3- 1 P L U S I E U R S U T I L I T AI R E S E N F O N C T I O N S I M U L T AN É M E N T
Un système de supervision est habituellement un regroupement d’utilitaires adapté aux besoins

de chaque entreprise. Puisque chacun des systèmes se compose de plusieurs utilitaires qui se
Module 3 : Les nouvelles technologies Page 3-1 OFPPT/TECCART

doivent de fonctionner simultanément, c’est alors que l’utilisation de la plateforme Windows

prend toute son ampleur.
Aussi, il est très difficile de se faire une idée juste de l’ensemble du processus en ne disposant, à
l’écran, que d’une seule petite section du procédé. Mais, avec l’aide des fenêtres de Windows, il
est alors possible de déposer à l’écran tous les utilitaires que l’on désire utiliser simultanément.
Il est aisé de constater que de posséder une vue d’ensemble du système de supervision est plus
efficace que de ne posséder qu’un seul écran d’information à la fois.
3.1.2 L’échange de données dynamique

De plus, la plateforme Windows permet d’exploiter au maximum les performances du logiciel de
supervision en lui offrant la possibilité d’échanger des informations avec d’autres logiciels.
Ainsi, il est possible de collecter des informations, via le logiciel de supervision, et de les
transmettre directement à un autre logiciel possédant sa propre spécialité. Il peut s’avérer
intéressant de pouvoir traiter l’imposant volume de données ainsi collecté, en utilisant des
logiciels dont leur rôle principal est de gérer adéquatement les bases de données relationnelles.
L’échange de données dynamique de Windows (que l’on nomme aussi DDE) permet l’utilisation
des fonctions relatives au presse-papier: couper, copier et coller. En effet, c’est une méthode
rapide et efficace pour échanger des informations entre deux applications. Puisque le logiciel de
supervision est apte à utiliser cette technologie, il est alors possible de créer des éléments
graphiques dans une autre application et de simplement les copier dans la représentation
graphique du processus. Ainsi, on récupère du travail qui a déjà été réalisé une fois; cette astuce
est une grande économie de temps et d’argent.
3.1.3 Les diverses contraintes

Évidemment, certains petits aspects négatifs viennent assombrir le paysage doré de la plateforme
Windows de Microsoft. Il est vrai que l’interface graphique est excessivement gourmande sur le
plan de la puissance matérielle et logicielle.
Par surcroît, si l’ordinateur est quelque peu désuet, il est fort probable que le système de
supervision sera extrêmement lent à réagir face aux variations du procédé de fabrication.
Malheureusement, l’exactitude de l’acquisition de données et les performances des courbes de
tendances en temps réels seront quelque peu à la baisse.
3.2 Brève présentation de quelques logiciels très innovateurs

Voici deux logiciels très puissants, dont le premier fonctionne sous l’environnement Windows de
Microsoft et le second, sous la plateforme DOS uniquement.
3.2.1 Le logiciel Genesis for Windows de Iconics

Ce logiciel, destiné à la plateforme Windows, permet la réalisation des deux fonctions de base
que l’on retrouve abondamment dans les cellules automatisée, soit:
• une interface homme-machine (MMI);
• un système de supervision et de contrôle (SCADA).

F I G U R E 3- 2 L E L O G I C I E L G E N E S I S F O R W I N D O W S
Afin d’offrir une bonne vue d’ensemble de ce produit, il importe d’énumérer les principales
caractéristiques.
• Il possède une architecture modulaire, ce qui permet au client de choisir les
utilitaires nécessaires afin d’obtenir un logiciel parfaitement adapté à ses besoins
bien particuliers.
• Il possède un serveur (logiciel) qui s’assure, grâce à son fonctionnement multi-
tâche préemptif en temps réel, que la priorité est destinée au rafraîchissement des
entrées provenant du procédé. Un gestionnaire d’alarmes est inclus.
• 250 pilotes sont disponibles pour établir la communication avec des appareils de
contrôles industriels (API, contrôleurs de procédé, etc).
• Plusieurs outils sont disponibles afin de faciliter la création des graphiques
animés.
• Un puissant gestionnaire d’événements qui permet d’intercepter plusieurs types
d’informations différentes. Cet utilitaire peut paramétrer entièrement le système
en réponse à un changement au niveau du procédé ou à une action quelconque de
l’opérateur.
• Il est possible d’effectuer des modifications sur la représentation graphique même
si le logiciel est en mode de supervision. Donc, ce n’est plus nécessaire de mettre
le système à l’arrêt pour effectuer des changements.
• Les macro-commandes (fonctions utilisateurs) sont compatibles avec le langage
objet de Microsoft Visual Basic. Mais, pas besoin de connaître la programmation
car un assistant (logiciel) peut les concevoir par lui-même.
• Une base de données, qui est très simple à utiliser, est disponible.
• Création aisée de graphiques orientés-objets.
• Librairies de fonctions déjà prêtes pour l’utilisation.
• Aide en ligne.

• Supporte l’échange de données dynamique (DDE), les liens OLE et les liens de
type DLL, tout pour assurer le transfert des données entre les applications.
• Offre un support technique pour de nombreuses années (en fait, c’est pour la vie).
F I G U R E 3- 3 L A C R É AT I O N D ’ U N E R E P R É S E N T AT I O N G R AP H I Q U E S E L O N G E N E S I S
3.2.2 Le logiciel Monitor 77 de Télémécanique

Ce logiciel, destiné à la plateforme Dos (à partir de la version 3.3), est un logiciel de
supervision très complet. Le fabricant offre deux possibilités concernant le logiciel de base:
• un logiciel de conception/exploitation : permet le développement, la génération,

la mise au point et l’exploitation d’une application de supervision.
• un logiciel d’exploitation seulement : permet d’exploiter sur le site une
application de supervision.
Si le modèle de base est jugé incomplet, il est possible de choisir une extension logicielle:
• 11 fonctions optionnelles (en fonction du logiciel de base sélectionné)

F I G U R E 3- 4 L E L O G I C I E L M O N I T O R 77
GRACIEUSETÉ DE TÉLÉMÉCANIQUE
Afin d’offrir une bonne vue d’ensemble de ce produit, il importe d’énumérer les principales
caractéristiques.
• Il possède aussi une architecture modulaire.
• De base, il possède le gestionnaire de communication UNI-TE qui permet la
connexion au bus UNI-TELWAY via le port série ainsi que la connexion aux
réseaux X-WAY via des cartes additionnelles.
• En option, il est possible d’obtenir une communication Modbus et une
communication réseau (Token-Ring, DECnet)

F I G U R E 3- 5 R E P R É S E N T AT I O N G R AP H I Q U E D ’ U N P R O C É D É S E L O N M O N I T O R 77
GRACIEUSETÉ DE TÉLÉMÉCANIQUE

Supervision TH

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OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL

DIRECTION DE LA RECHERCHE ET INGENIERIE DE LA FORMATION

TECCART INTERNATIONAL 2000 inc.

DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

Les droits de reproduction et de diffusion de ce document sont cédés par Teccart

Imprimé à Montréal, le 14 décembre 2012

Module 1 : Les systèmes de supervision Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES

1. LES SYSTÈMES DE SUPERVISION 1-1

1.1 La supervision en entreprise 1-1

1.2 La nécessité de la supervision en entreprise 1-5

1.3 La structure d’un système de supervision 1-8

1.4 Les logiciels de supervision 1-11

Module 1 : Les systèmes de supervision Page iii OFPPT/TECCART

1. Les systèmes de supervision

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-1 OFPPT/TECCART

1.1.1 Historique du dialogue homme / machine

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-2 OFPPT/TECCART

Poste Poste Poste Poste

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-3 OFPPT/TECCART

Système Système Système Système

Poste Poste Poste Poste

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-4 OFPPT/TECCART

Système Système Système Système

Poste Poste Poste Poste

1.2 La nécessité de la supervision en entreprise

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-5 OFPPT/TECCART

1.2.1 L’importance de la communication en industrie

Niveau 1 Régulateurs - Contrôleurs -

Pour analyser l’importance et le rôle charnière de la supervision en industrie, il suffit d’observer

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-6 OFPPT/TECCART

1.2.2 Les nombreux rôles de la supervision

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-7 OFPPT/TECCART

1.3 La structure d’un système de supervision

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-8 OFPPT/TECCART

1.3.2 Les éléments matériels

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-9 OFPPT/TECCART

gestion et du traitement de la communication. Ceci permet au processeur d’être plus disponible

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-10 OFPPT/TECCART

1.4 Les logiciels de supervision

1.4.1 Les fonctions de base

1.4.2 Les caractéristiques particulières de certains logiciels

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-11 OFPPT/TECCART

fabricant offre pour être en mesure de superviser adéquatement la production. Néanmoins,

1.4.3 Les utilitaires les plus usuels

1.4.4 Les possibilités graphiques

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-12 OFPPT/TECCART

1.4.5 L’échange des données

1.4.6 L’aspect multimédia

Module 1 : Les systèmes de supervision Page 1-13 OFPPT/TECCART

OFFICE DE LA FORMATION PROFESSIONNELLE ET DE LA PROMOTION DU TRAVAIL

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DESSINS ET CONCEPTION GRAPHIQUE

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Module 2 : La configuration Page ii OFPPT/TECCART

TABLE DES MATIÈRES

2. LA CONFIGURATION D’UN SYSTÈME DE SUPERVISION 2-1

2.1 La procédure d’implantation d’une console opératrice avec Aimax 2-1

2.2 La communication série 2-4

2.3 L’échange d’information avec un contrôleur FOXBORO 2-7