Outils lean

PhD. Chadha Bahrouni

Séance 6
mastère
MICQ
02-12-2023
Théorie des contraintes (ToC)

La théorie des contraintes est une philosophie de Lean Manufacturing qui cherche à maximiser le débit
d’un processus de production.
Cette théorie se base sur le constat suivant : tout système subit une contrainte qui limite ses
performances. Si ce n’était pas le cas, les performances obtenues seraient maximales, ce qui est
impossible.
La théorie des contraintes (ToC) est une méthodologie d'amélioration des processus qui se concentre sur
l'identification et la correction des contraintes ou des causes profondes des goulets d'étranglement. En
s'attaquant à ces contraintes, la ToC peut aider les entreprises à devenir plus rentables et les
organisations plus efficaces dans la réalisation de leurs objectifs.
Populaire dans l’industrie manufacturière, la ToC peut être appliquée dans toute industrie concernée par
le rendement. Les organisations qui souhaitent optimiser leurs processus peuvent bénéficier de
l’application de la méthodologie de la théorie des contraintes. Les consultants peuvent aider les chefs
d’entreprise à comprendre le concept de la ToC.

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Qu’est-ce qu’une contrainte ?

Une contrainte est un facteur qui limite la performance d’un processus. Il existe
différents types de contraintes. On trouve notamment :
• Les connaissances et les croyances qui peuvent mener à des inexactitudes dans la
perception ou la réalisation d’une tâche.
• La politique de l’entreprise qui peut imposer des règles limitantes pour la
performance de l’entreprise.
• Les ressources qui sont chères ou rares.
• La règlementation et les normes qui peuvent limiter un système au niveau volume ou
temps d’utilisation.
Lorsque la contrainte est une étape clé de la chaîne de production, on parle de goulot
d’étranglement. Ce cas s’accompagne généralement d’un encours important en entrée
du goulot et un débit particulièrement faible à sa sortie.
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TOC : la mise en œuvre en 5 étapes

1. Identifier le goulot

La première étape est d’identifier la contrainte. La théorie des contraintes va s’employer

à trouver le goulot du système, puis à l’exploiter de sorte à maximiser le débit de
l’ensemble du système.

L’identification de la contrainte se fait assez facilement lorsqu’il s’agit d’une machine

coûteuse ou complexe car, comme on l’a vu, cela s’accompagne généralement d’un
encours important.

En revanche, une contrainte hors-production est plus complexe à identifier. Elle peut
alors prendre la forme d’un opérateur non-compétent ou encore d’une file d’attente
administrative.
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TOC : la mise en œuvre en 5 étapes

2. Exploiter le goulot

Durant cette étape, on cherche à maximiser le débit du goulot. Par exemple, il peut être
judicieux de placer devant le poste goulot un contrôle qualité, pour que les pièces qui
passent dans le poste goulot soient toutes conformes.
Vous pouvez appliquer la philosophie Kaizen à cette étape où de petits changements
incrémentiels appliqués peuvent avoir un impact.

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TOC : la mise en œuvre en 5 étapes

3. Subordonner tous les processus à la contrainte

Il s’agit ensuite de s’assurer que toutes les autres ressources soient bien alignées avec le
poste goulot. Pour s’en assurer, il est possible d’utiliser le principe du Drum-Buffer-Rope.

4. Elever la capacité du goulot

Cette étape est nécessaire si la capacité de la contrainte n’est pas suffisante même après
les améliorations. Il s’agit alors de chercher des ressources complémentaires, en
délestant le poste goulot vers d’autres ressources si c’est possible ou d’investir pour
améliorer la capacité du goulot.

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TOC : la mise en œuvre en 5 étapes

5. Identifier les nouveaux goulots

Le goulot va se déplacer, il s’agit donc de régulièrement réévaluer les contraintes ainsi

que leurs impacts. De cette manière, on se place dans une démarche d’amélioration
continue.

1.Equilibrer les flux et non les capacités.

2.Les goulots déterminent à la fois le débit de
sortie et les niveaux des stocks.
3.Etablir les programmes en tenant compte de
toutes les contraintes simultanément.
https://safetyculture.com/fr/themes/theorie-des-contraintes/
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Kanban

En japonais, Kanban signifie littéralement « panneau de signalisation ». Mais en quoi un

simple panneau peut-il transformer la gestion des flux dans votre entreprise ?
Kanban est né dans les usines Toyota au Japon dans les années 1940, mais il trouve ses
racines dans un endroit plus inattendu – les supermarchés. À l’origine, Kanban a été
conçu pour minimiser les déchets et optimiser l’efficacité – deux concepts clés du Lean
Six Sigma. Mais peu de gens savent que cette méthode est désormais utilisée bien au-
delà de l’industrie automobile.

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Kanban

Prenons le cas de Spotify. Cette entreprise de streaming de musique a adapté le Kanban

pour gérer le développement de son logiciel, en suivant le principe de « limiter le travail
en cours ». De la même façon, un hôpital au Texas a utilisé le Kanban pour gérer le flux
de patients dans leur salle d’urgence, réduisant ainsi le temps d’attente et améliorant la
satisfaction des patients.

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La TPM - Total productive maintenance

Seiichi Nakajima a développé la TPM à partir de l’expérience de l’application des

meilleures pratiques de maintenance au Japon entre 1950 et 1970. L'une des premières
entreprises à en tirer parti était Nippondenso, une entreprise qui a créé des pièces pour
Toyota. Ils sont devenus le premier gagnant du prix PM. Un référentiel TPM
internationalement reconnu, développé par le JIPM. ( Japan Institute of Plant
Management)

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Les 8 piliers de la TPM

Pilier n° 1: amélioration au cas par cas ou élimination des causes de pertes.

Pilier n° 2: maintenance autonome ou gestion autonome des équipements.
Pilier n° 3: maintenance planifiée.
Pilier n°4: amélioration des connaissances et du savoir-faire
Pilier n° 5: maîtrise de la conception des produits et des équipements.
Pilier n° 6: maîtrise ou maintenance de la qualité.
Pilier n° 7: efficacité des services fonctionnels.
Pilier n° 8: sécurité, conditions de travail et environnement

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La maintenance corrective

La maintenance corrective se décompose en deux parties :

la maintenance curative qui consiste à remplacer les organes défaillants.

la maintenance palliative est basée sur le fait que l'on ne change pas le dispositif
défectueux, mais qu'on le répare.

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La maintenance préventive

La maintenance préventive qui se décompose elle-même en trois parties :

la maintenance systematique qui consiste à changer les pièces d'usures à échéance

régulière selon un calendrier déterminée à l'avance. Les consignes sont fixées sur base
de l'expérience.
la maintenance conditionnelle, s'appuie sur des mesures prises sur le terrain et permet
d'agir en fonction du dépassement de certains seuils ;
la maintenance prévisionnelle qui s'appuie à la fois sur la systématique et les mesures
en essayant de donner une prévision avec une loi d'usure, si je simplifie.

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Liens utiles

Kanban :
https://www.youtube.com/watch?v=DOcuJzmKHf0
https://www.youtube.com/watch?v=epPSOMMSS1g
https://www.youtube.com/watch?v=i2-WWbYJn_w&t=67s

6 sigma :
https://www.youtube.com/watch?v=kURFWD_Cesk
https://fr.khanacademy.org/math/be-4eme-
secondaire2/x213a6fc6f6c9e122:statistiques/x213a6fc6f6c9e122:parametres-de-dispersion/a/calculating-standard-
deviation-step-by-step
https://leansixsigmafrance.com/blog/quest-ce-que-le-six-sigma-definition-chapitre-5-0-le-six-
sigma/#:~:text=%25%20d%C3%A9fectueux%20%3A%20%25%20d%C3%A9fectueux%20%3D%20(,nombre%20total%2
0d'articles%20produits

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Album photos
Cette rubrique serre comme un rappel
aux étudiants sur les thématiques
évoquées
Merci et à la séance
prochaine !

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