LEAN/TPS

Le LEAN MANUFACTURING vise à éliminer, dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue
(kaizen), tous les gaspillages (mudas) d’un processus de production.

Les systèmes de production comprennent des tâches à valeur ajoutée (doivent être améliorées) et
des tâches à non-valeur ajoutée nécessaires (doivent être optimisées) et des tâches à non-valeur
ajoutée non nécessaires (doivent être éliminées).

Le Gaspillage : Taïchi Ohno a défini 3 familles de gaspillages :

• Muda (tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée),
1. Surproduction (Over-production)
2. Surstocks ou stocks inutiles (Inventory)
3. Transports et déplacements inutiles (Transportation)
4. Surtraitements ou traitements inutiles (Over-processing)
5. Mouvements inutiles (Motion) :
6. Défauts et rebuts ou erreurs (Defects)
7. Temps d’attente (Waiting)
8. Sous-utilisation des compétences

• Muri (tâche excessive, trop difficile, impossible),

• Mura (irrégularités, fluctuations, variabilités).

La Valeur : La valeur est tout ce que pour quoi votre client est prêt à payer

Le Flux :
Juste à Temps = apporter les ressources juste nécessaires, au juste moment au juste endroit.
Pour cela il est nécessaire d’organiser la production en flux tiré continu :
• Flux tiré : La production est synchronisée avec le besoin du client à l’aide du TAKTTIME, c’est-
à-dire qu’on fabrique la quantité juste nécessaire pour satisfaire les besoins du client.
• Flux continu : les produits sont toujours en mouvement (2 états possibles : transformation ou
déplacement du poste amont vers le poste aval).
Son indicateur de performance est le LEADTIME, son outil d’analyse est la VSM, et ses outils
d’améliorations sont le SMED et le KANBAN.

Lean Management :
Les 5 principes de base du LEAN MANAGEMENT :
• La VALEUR (identifier la valeur) :
• Le FLUX de valeur (cartographier la chaîne de valeur) :
• L’ECOULEMENT (créer un flux de travail continu) :
• La TRACTION (tirer le flux en créant un système de traction) :
• La PERFECTION (adopter une démarche de l’amélioration continue) :

Principes du LEAN MANUFACTURING :

La méthode LEAN MANUFACTURING repose sur 2 principes :
• Le Just In Time (JIT ou Juste à temps) : fabriquer ce qui est nécessaire, lorsque cela est
nécessaire et en quantité voulue, le tout dans des délais les plus courts possibles.
Objectif : éliminer les stocks.
• Le JIDOKA : remédier aux dysfonctionnements le plus tôt possible pour éviter que les
problèmes ne perdurent et se propagent. Cela passe par un ensemble de systèmes de détection
des non conformités qui permettent d’arrêter la production (manuellement ou
automatiquement) pour ne pas produire des pièces défectueuses.

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 Objectif : éliminer la récurrence.
Ces deux principes constituent les piliers de la Maison LEAN MANUFACTURING.

• La stabilité en est la fondation. Cela inclut la stabilité des équipes, la standardisation des
méthodes, ainsi qu’une stratégie continue dans le temps.
• Le socle est composé de l’élimination des gaspillages et de la dynamique Kaizen (progression
pas à pas vers l’excellence). Tous deux mettent le système en mouvement.
• Au-dessus du Heijunka (lissage de la production) et du travail standardisé s’élèvent les deux
piliers du Lean Manufacturing. Le Just-In-Time repose sur le flux tiré et le Takt time, et le
Jidoka sur l’automation, aussi appelé séparation homme-machine (un opérateur gère plusieurs
machines et les machines détectent leurs propres erreurs).
• Le toit, qui est le but recherché par la méthode LEAN MANUFACTURING, est défini par les trois
éléments du CQD : la baisse des Coûts de production, l’amélioration du niveau de Qualité, et
l’adaptation des Délais des processus aux besoins du client.
Le Lean nécessite la méthode des 5 G :
• Gemba : aller se rendre compte sur le terrain,
• Gembutsu : collecter les observations,
• Genjitsu : analyser des observations pour faire ressortir la réalité (Key Performance Indicator,
KPI : indicateurs clés de la performance),
• Genri : se référer à la théorie,
• Gensoku : pérenniser en accompagnant le changement et en standardisant (bonnes
pratiques).

VSM/VSD/SIPOC
TT (TAKT TIME) = temps requis sur une période / demande client moyenne sur cette même période
La méthode d'analyse permettant de transformer la VSM en VSD se compose de 6 étapes :
1. Déterminer le rythme de production répondant au client (TAKT TIME),
2. Mettre en place un flux continu chaque fois que cela est possible,
3. Sinon, instaurer un flux tiré,
4. Piloter la production sur un seul processus, le pacemaker,
5. Lisser la charge,
6. Réduire la taille des lots.

TPM/TRS
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Les 8 piliers :
• Améliorer l’efficacité du système de production :
✓ 1er pilier : Gestion autonome des équipements ;
✓ 2ème pilier : Amélioration au cas par cas ;
✓ 3ème pilier : Maintenance planifiée ;
✓ 4ème pilier : Amélioration du savoir-faire.
• Obtenir les conditions idéales :
✓ 5ème pilier : Sécurité, condition de travail et environnement ;
✓ 6ème pilier : Maîtrise de la qualité ;
✓ 7ème pilier : Maîtrise de la conception ;
✓ 8ème pilier : TPM dans lesbureaux.

Les 5 principes :
1er principe : Atteindre l’efficacité maximale des équipements :
• Production : Cette action sera réalisée à l’aide du : 1er pilier de la TPM : La gestion
autonome des équipements

• Prévenir les défaillances naturelles : Cette action sera réalisée à l’aide du : 3ème pilier de la
TPM : La maintenance planifiée

• Supprimer les causes de pertes de rendement dues à l’organisation : La suppression des

pertes fera l’objet du : 2ème pilier : L’amélioration au cas par cas

• Améliorer les connaissances et le savoir-faire des opérateurs et des techniciens de

maintenances : 4ème pilier : Amélioration du savoir-faire et des connaissances

2ème Principe : Démarrer le plus rapidement possible les nouveaux produits et les nouveaux
équipements :
• 7ème pilier : Maîtrise de la conception

3ème Principe : Obtenir l’efficacité maximale des services fonctionnels :

• 8ème pilier : Application de la TPM dans les bureaux

4ème Principe : Stabiliser les 5M à un haut niveau :

• 6ème pilier : La maîtrise de la qualité

5ème Principe : Maîtriser la sécurité, les conditions de travail et le respect de l’environnement :

• 5ème pilier : Sécurité - Conditions de travail et environnement

SMED
Qu'est-ce que le SMED ?
Si l’on suit la norme AFNOR NF-X50-3010, « le SMED est une méthode d’organisation qui cherche
à réduire de façon systématique le temps de changement de série, avec un objectif quantifié »

Les actions SMED :

1ère action : Filmer et mesurer le temps total entre l’entrée d’une pièce dans la chaîne de production
et sa sortie.
2ème action : Définir les opérations internes (machines ou processus en arrêt) et les opérations
externes (machines ou processus en fonctionnement)
3ème action : Transformer les actions internes en actions externes

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4ème action : Diminuer le temps des actions internes.
5ème action : Diminuer le temps des actions externes.
6ème action : Standardiser.

Les temps du SMED :

KAIZEN
Qu'est-ce que le KAIZEN ?
Étant un principe du Lean, le mot KAIZEN est la fusion des deux mots japonais KAI et ZEN qui
signifient respectivement « changement » et « bon », c’est-à-dire un changement qui permet une
amélioration. Cette démarche vise généralement à améliorer la qualité d'un produit, service ou
process par le billet d'organisation d'ateliers KAIZEN.

Les étapes de la démarche KAIZEN :

La démarche KAIZEN comprend trois phases :
• Le pré-KAIZEN,
• Le KAIZEN,
• Le post-KAIZEN.

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