Lean Manufacturing

• Définition
Le système Lean c’est donc :
 La transformation des chaînes de valeur
de fabrication de produits par amélioration continue
(résolution de problèmes) pour optimiser le ratio :
valeur ajoutée aux clients / ressources consommées
L’approche d’amélioration de la performance

TRANSFORMER LES GASPILLAGES

EN GAINS POTENTIELS DE PRODUCTIVITE
 Quatre Obsessions
Focalisation sur la performance

 Une définition précise de la performance :

 Améliorer le service au client en réduisant les délais de
livraison.
 Réduire les coûts en éliminant les gaspillages.
 Améliorer la qualité par le jidoka (right-first-time).
 La performance, ce n’est pas simplement utiliser des
outils lean.
 Formuler des objectifs opérationnels.
 Mesurer le succès par rapport à ces objectifs.
 Quatre Obsessions :Attention aux problèmes
Développer un « esprit kaizen »
 « The biggest problem is thinking you are okay. »
(Hayashi, 2002)

 Faire apparaître les problèmes au fur et à mesure

qu’on est capable de les gérer.
 « le lac et les rochers » : stock en production, itérations en
développement, etc.
 Ce processus n’a pas de fin, l’amélioration est continue.
 Quatre Obsessions
Résolution de problèmes Observation, expérimentation, vérification

 L’analyse des causes profondes du problème est

au cœur du lean.
 Résoudre sans comprendre, c’est manquer une occasion
d’apprendre.
La résolution du problème se fait par élimination
de la cause première.
 Pour ne pas « empiler » des couches de complexité dans les
opérations.
Méthode scientifique pour l’analyse.
 Observer, analyser, reproduire in vitro, expérimenter,
innover, stabiliser.
 Les sept sortes de gaspillage

Taïchi Ohno, père fondateur du Système de Production

Toyota, a défini 3 familles de gaspillages :

 Muda (tâche sans valeur ajoutée, mais acceptée).

 Muri (tâche excessive, trop difficile, impossible).
 Mura (irrégularités, fluctuations).

« Le gaspillage est tout sauf la quantité minimum requise de

machines, de matériaux, de pièces et de temps de travail,
absolument essentielle à la création de produit ou
service ».
 Les sept sortes de gaspillage

Un muda est donc une activité improductive, qui n’apporte pas de
valeur aux yeux du client.
Mais tout le monde accepte et pratique cette activité, sans la remettre en
question.
Ncertaines tâches sans valeur ajoutée sont obligatoires
(archivage, sauvegardeéanmoins, …).
La Pensée Lean suggère que pour créer efficacement de la valeur, il est
indispensable d’identifier les gaspillages et de les éliminer ou de les réduire,
afin d’optimiser les processus de l’entreprise.
Bien qu’issus de l’industrie, les « muda » peuvent être aisément transposés
dans tout type d’activités (services, IT, santé, formation, logistique,
finance…).
 Les sept sortes de gaspillage

 Surproduction.
 Surstockage ou Stocks Inutiles.
 Transports et Déplacements Inutiles.
 Traitements Inutiles ou Surprocessing.
 Mouvements Inutiles.
 Erreurs, Défauts et Rebuts.
 Temps d’Attente.
 Matière grise non exploitée.
 La méthode des 5
• La méthode des 5 « S » (en anglais the 5 S's) est une technique
de management japonaise visant à l'amélioration continue des
tâches effectuées dans les entreprises.
Elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq
opérations constituant ses principes simples :

• Seiri ( 整理 ) : débarrasser
• Seiton ( 整頓 ) : ranger
• Seiso ( 清掃 ) : nettoyer
• Seiketsu ( 清潔 ) : ordonner
• Shitsuke ( 躾 ) : être rigoureux
La Méthode 5S
 Méthode 5S
Démarche à suivre pour la mise ne place :

• Motiver l’encadrement.
• Former le personnel à la méthode.
• Faire un état des lieux général.
• Choisir une zone pilote.
• Mettre en place un comité de pilotage.
• Former le groupe de travail pilote.
• Mettre en place « un tableau 5S ».
• Démarrer le travail de groupe.
• Mettre en œuvre les 5 étapes.
• Généraliser à d’autres chantiers
 Méthode SMED

Possible de dégager des heures productives en

maîtrisant la durée nécessaire au changement
d’outil en réduisant la durée des interventions
inter opératoires.
La méthode SMED. Proposé par Shingo
SMED : Single Minute Exchange of Die.
Traduit : échange d’outil en moins de 10 minutes.
Signifie que le temps en minute nécessaire à
l’échange doit se compter avec un seul chiffre.
 La Méthode SMED

SMED est une méthode d’organisation.

Objectif : réduire de façon systématique le temps de changement
de séries à partir d’un objectif quantifié.
La méthode repose sur la distinction entre trois types
d’opérations :
• Opérations inutiles : entraînent des pertes de temps, à éliminer.
• Opérations internes : ou IED, Input Exchange Die, nécessitent
l’arrêt complet de la machine pour pouvoir être effectuées.
• Opérations externes : ou OED, Output Exchange Die, on peut les
effectuer alors que l’équipement fonctionne, réalisés en temps
masqué.
 La Méthode SMED

Objectifs :
• Supprimer toutes les opérations inutiles.
• Convertir les opérations internes en
opérations externes. Afin de limiter les temps
d’arrêt de la machine.
Nécessite une implication des services Méthode
et Étude.
 Méthode SMED

Démarche à suivre pour mettre en place la méthode SMED

Étape préliminaire : impliquer tous les intervenants afin de

sensibiliser à l’effort entrepris.
Étape n°1 : analyser un changement de fabrication tel qu’il est
pratiqué. Cette révèle la nécessité de mettre en œuvre les 5S.
Étape n °2 : identifier les opérations internes et les opérations
externes. Rechercher les gains de temps grâce au temps masqué.
Étape n°3 : transformer les opérations internes en opérations
externes.
Étape n°4 : rechercher la réduction du temps d’exécution des
opérations internes et externes.
 La Méthode SMED

• Les résultats obtenus sont souvent importants :

 Dégager du temps utile pour une machine,
permettant d’améliorer son rendement.
 Retarder ou reconsidérer un projet d’investissement
de capacité.
SMED doit se réaliser dans un esprit
d’amélioration continue. Et doit être associé
fréquemment à la recherche des 5S.
Appliquer la démarche SMED aux postes goulots.
 Jidoka

• Signifie « contrôle autonome ».

• Système « intelligent » qui démarre ou cesse
la production lorsque demandé et émet un
signal lorsque nécessaire à l’aide d’un
« andon ».
• Le travailleur peut ainsi surveiller plusieurs
machines à la fois de manière plus efficace.
 Jidoka
• Si un problème est détecté:
• 0 à 2 minutes
Une lumière s’allume et l’opérateur a 2 minutes pour le régler.
• 2 à 4 minutes
Si après ce temps le problème n’est pas résolu, le mécanicien est
informé automatiquement et a 2 minutes pour trouver la solution.
Critique
• 4 à 7 minutes
Si le mécanicien n’a pas réglé le problème, le contremaître est informé
et a 3 minutes pour réparer la machine.
• 7 min. et plus
• Si le problème n’est toujours pas réglé, le président est
automatiquement avisé de la situation.
 Poka Yoke

Signifie « garde-fou » en japonais.

Dispositif empêchant une erreur de se
produire et tendant vers le zéro défaut.
Système d’auto-contrôle permettant à
l’employé de vérifier lui-même son travail, et
complété par un système d’inspections
successives permettant la détection des
erreurs qui auraient pu se faire dans le ou les
postes précédents.