La définition du Lean Management

Inspiré du système de production de Toyota, le Lean Management est une méthode de gestion et
d’organisation du travail qui vise à améliorer les performances d’une entreprise et, plus
particulièrement, la qualité et la rentabilité de sa production.

Le Lean Management optimise les processus en réduisant les temps sans valeur ajoutée (opération
ou transport inutile, attente, surproduction, etc.), les causes de non-qualité et la complexité. Cette
méthode est portée par une dimension managériale importante qui permet aux collaborateurs de
travailler dans les meilleures conditions. In fine, deux objectifs principaux sont visés : la satisfaction
complète des clients et le succès de chaque salarié.

Objectifs

• la réduction des coûts ;

• l’élimination des tâches inutiles ;
• l’utilisation des quantités de ressources suffisantes ;
• l’amélioration de la qualité ;
• l’augmentation de la productivité et de la rentabilité.

Principes
1. Identifier la valeur :
La valeur de votre offre réside donc dans la capacité de votre entreprise à résoudre le
problème du client et, plus précisément, dans la partie de la solution pour laquelle le
client est activement disposé à payer. Tout autre activité ou processus qui n’apporte
pas de valeur au produit final est considéré comme du gaspillage.

2. Cartographier la chaîne de valeur :

À ce stade, une fois votre offre définie, vous allez déterminer la chaîne de valeur, de la
matière première jusqu’à votre client.

• L’idée ici est de décrire précisément chaque maillon de la chaîne :

• les étapes du processus ;
• les tâches à réaliser ;
• les moyens techniques et humains ;
• les temps nécessaires à chaque fois ;
• les délais ;
• la qualité et les quantités attendues.

L’objectif est d’éliminer toute action inutile ou tout procédé qui peut être évité afin
d’aller à l’essentiel et de gagner en performance.
 3. Créer un flux de travail continu :
Une fois que la chaîne de valeur est en place et optimisée, vous devrez vous assurer que le flux
de travail de chaque équipe reste fluide.

Le flux de production doit alors être linéaire, fluide et maîtrisé par l’ensemble de vos
collaborateurs.

Il s’agit ici de suivre parfaitement chaque étape pour assurer une continuité de travail sans
couture et sans fausse route.

Il est possible de diviser et d’organiser les tâches en petites tâches pour mieux les analyser,
les suivre, et donc les améliorer en temps réel.

4. Créez un système de traction

Afin de veiller à la stabilité du flux de travail, il convient d’indexer la production sur la demande
du client. En d’autres termes, le travail n’est produit que lorsque le client en fait la demande. De
cette façon, les ressources de l’entreprise sont utilisées de manière optimale, uniquement en
cas de besoin réel de la part du client. Les actions non-essentielles qui sont considérées comme
du gaspillage sont donc éliminées.

5. L’amélioration continue
N’oubliez pas que votre système n’est pas isolé et statique. Des problèmes peuvent survenir à
n’importe laquelle des étapes précédentes.

Il convient de surveiller en continu le flux de travail afin de l’améliorer en permanence.

L’amélioration continue de tous les processus de travail est un point essentiel du Lean
management
 La méthode Six Sigma

• La méthode Six Sigma est une méthode de gestion de la qualité qui vise à éliminer les défauts
et à réduire la variabilité des processus.

• Le Six Sigma offre des techniques et des outils pour améliorer la fiabilité des processus et
éliminer la variabilité dans le but de réduire les défauts.

• Cette approche repose sur une méthodologie rigoureuse, le DMAIC, qui se décompose en
cinq étapes : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer et Contrôler