Le management collaboratif :

Le management collaboratif se présente comme une nouvelle forme d’organisation du travail, qui selon
Serge Levan (Consultant & Enseignant à l’Université de Troyes), revêt trois aspects :
« Communication, coopération, à savoir partage de ressources, et coordination, c’est-à-dire
synchronisation entre les actions et les acteurs. Il repose sur des processus et une structure imbriquée.
».
Cette méthode de gestion fonctionne sur une circulation de l’information rapide et partagée entre tous,
un enrichissement permanent et ouvert des documents de travail, une coopération accrue entre tous
les services de l’entreprise.
Ceci est d’autant plus accessible aujourd’hui grâce aux outils du Web 2.0 qui en démultiplient le champ
des possibles.
Le management collaboratif repose sur les 4C :
· le choix ;
· la confiance ;
· la coopération ;
· la convivialité.
Chacun de ces 4 piliers s’appuyant sur des principes élémentaires.
Ces principes s’opposent au management traditionnel qui repose sur le calcul, le cloisonnement, la
conformité et le contrôle

Les 4 principales certitudes issues du management traditionnel qui peuvent aujourd'hui représenter
une contrainte pour l'entreprise :

Certitude n° 1 : le Calcul
· Paradigme actuel : Il faut tout prévoir, estimer, évaluer, planifier pour éviter les risques et garantir le
succès.
· Limite : La prévention des risques empêche de libérer l’audace et freine l’innovation.
Certitude n° 2 : le Cloisonnement
· Paradigme actuel : Une organisation doit être structurée par métier pour que chacun apporte son
expertise.
· Limite : La division limite la collaboration, renforce les luttes de pouvoir et freine la complémentarité.
Certitude n° 3 : la Conformité
· Paradigme actuel : La description précise du travail permet d’éviter les erreurs et de garantir
l’efficacité.
· Limite : La primauté du respect de dans un monde prévisible.
Certitude n° 4 : le Contrôle
· Paradigme actuel : Le management se doit de contrôler pour veiller au respect des règles.
· Limite : Le contrôle prend du temps, fragilise la relation

Le Lean Management :
La notion du Lean management fait référence à une technique d’organisation du travail au sein d’une
entreprise et désigne le fait d’utiliser toutes les capacités de fonctionnement nécessaires pour réduire
au maximum les pertes. Le but visé étant de booster la bonne marche de la société, des conditions
idoines sont donc déployées pour assurer le bon déroulement de tous les processus intervenant dans le
fonctionnement de l’organisation.
Il s’agit d’une stratégie inspirée du système de production du constructeur Toyota et mettant en avant
l’élimination de tout ce qui concoure à la production de « non-valeur ajoutée ». Ce faisant, il devient
crucial de lutter contre le gaspillage sous toutes ses formes au sein de l’entreprise et les pertes de
temps, de manière à gagner en productivité tout en en apportant un maximum de satisfaction à la
clientèle.
L’un des facteurs clés de la réussite du lean management au sein de toute structure, repose sur la
mobilisation et la motivation de tous les employés dans le sens du travail bien fait et sans fioritures. Le
capital humain est donc le véritable moteur du bon fonctionnement de l’entreprise, ce qui implique des
conditions de travail adaptées au personnel, aussi bien dans la gestion du temps que dans la distribution
des tâches.

Les principes fondamentaux du lean management :

Les principes fondamentaux de cette philosophie de gestion reposent sur l’amoindrissement des
conséquences liées au gaspillage, à travers :
1. La maitrise des commandes pour éviter la surproduction
2. La lutte contre le stockage excessif
 3. Le contrôle de la production en amont afin de ne plus avoir à faire d'éventuelles retouches
4. La fluidification du fonctionnement de l’entreprise pour réduire les délais d’attente
5. La limitation des déplacements et mouvements non productifs
6. La régularisation des activités de manutention et de transport
7. L’annulation les actions et les traitements infructueux
À noter que le respect scrupuleux de ces principes conduit immanquablement à une meilleure analyse
et à une administration adéquate des processus d’approvisionnement, de production et de distribution.
Les méthodes et outils utilisés dans le lean management
Pour utiliser la technique du lean management au sein d’une entreprise, il est possible de passer par un
certain nombre de méthodes parmi lesquelles on peut citer :
 La méthode des 3M
Qui préconise d’en finir avec l’improductivité en éliminant ses représentations qui sont Muda (le gâchis),
Mura (l’irrégularité) et Muri (l’excès).
 La méthode des 5S
Utilisée dans le lean management, cette méthode se rapporte à une gestion adéquate de l’espace de
travail dans sa globalité, à travers 5 grands principes, à savoir : Seiri (Trier), Seiton (Ranger), Seiso
(Nettoyer) et Seiketsu (Ordre).
 La méthode SMED
Le Single Minute Exchange of Die (Système de modification rapide des réglages des machines) vise une
réduction du temps de changement d’outils à moins de 10 minutes. Le but étant de gagner en temps et
en productivité tout en réduisant les coûts de production.
 La méthode du Kaizen
Aussi appelé « amélioration continue », ce concept qui tient son nom des mots japonais Kai
(changement) et Zen (bon) recommande une amélioration continuelle des services proposés, pour
rester compétitif sur le marché.
Par ailleurs, il faut noter qu’il existe tout un tas de méthodes pour appliquer le lean management à
savoir le « juste à temps », le Kanban, les 5M, le cycle PDCA ou encore la méthode Six-sigma.

le Total Quality Management :

Depuis qu'elle est normalisée, la notion de qualité au sens de l'entreprise et du management moderne
est présentée comme un parcours aux étapes bien identifiées.
Dans cet esprit, une modélisation de type systémique balisent les 3 stades successifs matérialisant le
chemin à parcourir depuis un niveau de qualité "acceptable" formalisé par exemple par les normes ISO
9000 jusqu'à la tant espérée "Qualité Totale".
le TQM Total Quality Management est un "idéal", en tout cas au sens de ses promoteurs, où les sources
d'erreur ont disparu et la production, pris dans son acception la plus large, est à son top pour le plus
grand bonheur de l'ensemble de la chaîne, client compris bien entendu.... On peut toujours rêver...

Le "chemin" vers la qualité

o 1er stade
Les processus et procédures sont en ordre, qualifiés et à niveaux. Ils sont audités régulièrement. Les
produits sont conformes au référentiel. L'objectif est la conformité mais le système est ouvert.
o 2ème stade
L'entreprise évalue ses processus selon les objectifs d'amélioration définis. Le système est régulé et
bouclé mais localement.
 o 3ème stade
Le système boucle non plus sur la qualité fournie mais sur la qualité perçue par le client. Le client est
inclut dans la boucle globale.

Performance du système qualité

"Le problème n'est pas au niveau du concept énoncé. Sur le principe, nous sommes tous d'accord avec
cette formulation. Il s'agit plutôt de la manière dont la définition est comprise et mise en pratique sur le
terrain. Ce que nous proposons, c'est de remonter au niveau de la définition, sans se laisser influencer
par les pratiques actuelles.
La qualité, vue sous son aspect de satisfaction des exigences clients, doit être perçue comme une
conviction de "bien faire". "Bien faire", ce n'est pas uniquement respecter les plans et les procédures,
tout en suivant les contrats initiaux à la lettre. Et si "bien faire", c'est utiliser au mieux ses compétences
et sa maîtrise des règles de l'art, c'est aussi utiliser son intelligence et son bon sens pour s'approcher au
plus près des attentes du client, tout en respectant les exigences du contrat.
"Bien faire" exige de donner une part de soi-même pour aller chercher ce qui n'est pas écrit. Seule une
certaine communion d'esprit de l'ensemble des acteurs du projet, prestataires et clients, permet
d'accéder à ce niveau ultime de la performance".