ENSAM

Casablanca

Lean Manufacturing

Pr. ENNHAILI Ahmed

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 Cours 1-
Concept et Principes du lean
manufacturing

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 Rappel
Difference entre Lean Manufacturing et Lean Management

Le lean manufacturing se situe autour de la chaîne de

production et vise à optimiser les méthodes de production. Il
s’adresse donc aux opérationnels et aux ouvriers. Une
optimisation lean manufacturing améliore la capacité de
production.

Le lean management se positionne sur les zones

managériales. Il s’adresse principalement alors au managers,
au comité de direction. Une optimisation lean management
à donc pour rôle d’optimiser la stratégie commerciale et de
fluidifier les méthodes de gestion de l’entreprise.

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 Rappel
Objectif et principes du Lean:

Objectif
Eliminer les gaspillages et de réduire les coûts.

Les principes du Lean

La théorie Lean repose sur 5 principes

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 I. Histoire du Lean
1) Production de masse

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 I. Histoire du Lean
2) Toyotisme …

Le Lean est une théorie créée à partir du système de production de Toyota (TPS) par
l’entreprise japonaise Toyota dans les années 1950. Son idéologie de base est
d'éliminer les gaspillages et de réduire les coûts.

Le point-clé du Lean est la notion de valeur. Cette théorie définit le gaspillage par tout
ce qui ne rajoute pas de la valeur, et résume les types de gaspillage en 7 groupes:

1. La surproduction.
2. Surstock.
3. Le transport inutile.
4. Les mouvements inutiles.
5. Les attentes.
6. Le processus répété.
7. Les produits non qualifiés.

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 I. Histoire du Lean
2) Toyotisme …

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 I. Histoire du Lean
2) Toyotisme …

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2) Toyotisme …

1938 : le concept de Juste-à-Temps naît au sein de Toyota

1940 : le TWI (Training within Industry) est introduit au sein de Toyota, s’appuyant sur la
formation des collaborateurs et le partage de connaissances sur le terrain.

1940 : Kaoru Ishikawa invente le diagramme en arrête de poisson, célèbre méthode

éponyme de résolution de problèmes.

1949 : Taiichi Ohno, Executif Manager chez Toyota, développe le concept d’«élimination
des gaspillages».

1951 : Ohno améliore le Système de Production Toyota (TPS), en incluant le contrôle

visuel, les suggestions des employés, le TWI, la réduction de taille de lots et le Kanban.

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3) Maturation…

1986 : Motorola met en place le 6 Sigma.

1988 : Taiichi Ohno publie internationalement le « Toyota Production System ».

1988 : Création de l’EFQM (European Foundation for Quality Management), formalise

ainsi une référence pour l’Excellence Opérationnelle

1991 : Publication de « The machine that changed the world » de James Womack,
fruit de 5 années d’études.

2000 : Création de la norme ISO 9001, référence des systèmes de gestion de la qualité

2007 : Toyota devient le 1er constructeur automobile mondial

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 Question:

Le TPS est un venu

mais pourquoi?

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II. Composantes du TPS

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 III. Composantes du TPS
Les principes du Lean:

Les principes du Lean

La théorie Lean repose sur 5 principes
https://www.youtube.com/watch?v=wfsRAZUnonI

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 III. Composantes du TPS
Les principes du Lean:

1- Définir précisément et clairement la “ valeur ” du point de vue du client

final, en matière de spécifications de produit, avec des capacités spécifiques,
offertes à un prix et un moment spécifiques. Comme Taiichi Ohno, l'un des
créateurs du système de production de Toyota l’a dit, toute pensée industrielle
doit commencer en différenciant la valeur du point de vue client, et le
gaspillage “Muda”.

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 III. Composantes du TPS
Les principes du Lean:

2- Identifier le flux de valeur pour chaque service, produit ou famille de

produits tout en éliminant les gaspillages. La chaîne de valeur est l'ensemble de
toutes les actions spécifiques nécessaires pour apporter un service ou un
produit spécifique à travers trois activités critiques:

Définition du produit: définir le produit depuis sa conception à la planification

de production.

Gestion de l'information : depuis la prise de commande jusqu’à la livraison chez

le client.

Transformation physique : depuis le concept initial, jusqu'à la réception du

service / produit par le client.

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 III. Composantes du TPS
Les principes du Lean:

3- Créer le flux en éliminant les gaspillages, de telle sorte qu’il n’y est plus
d’attente, pannes dans ou entre les étapes de production afin d’assurer un flux
continu au client sans interruption.

4- Produire juste dont le client a besoin, en laissant tirer le produit par le client
de la chaîne de valeur. Pour cela il faut comprendre en détail le besoin et
attente du client.

5- Mettre en place une dynamique d’amélioration continue pour éliminer les

gaspillages qui apparaissent au cours du processus de production

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 III. Outils de base du Lean

 5S et Management Visuel
 Kaizen et PDCA
 Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs)
 Changement Rapide d’Outils (SMED)
 Just In Time ou Juste-à-Temps
 Travail Standardisé
 Total Productive Maintenance (TPM)
 Formation Intégrée (Training within Industry TWI)
 …

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 5S et Management Visuel

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 Kaizen et PDCA

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 Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs)

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 Changement Rapide d’Outils (SMED)

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 Flux Tiré et Juste-à-Temps

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 Travail Standardisé

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  Formation Intégrée (TWI)

• « Training Within Industry – TWI » ou la formation intégrée est

souvent une partie oubliée des composantes du Lean.

• TWI propose une approche systématique pour soutenir le

changement et l’amélioration continue :
– Éduquer les employés en leur inculquant un état d’esprit d’amélioration.
– Leur apprendre comment identifier les opportunités d’amélioration.
– Montrer au gens comment passer des idées à la pratique.
– Créer de l’implication et un sens des responsabilités pour maintenir des
tâches de travail standardisées.

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 Annexe
• L'andon, 行灯 (japonais), pourrait se traduire tout
simplement par "lumière où il faut aller".

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  Flux de valeurs

• Cartographie du Flux de Valeur (VSM)

– Aide à visualiser l’ensemble des processus impliqués dans le flux
– Relie les matières premières et les informations
– Fournit un langage commun
– Fournit un plan d’implémentation
– Plus utile que des outils quantitatifs
– Relie ensemble les concepts et les techniques Lean
• Processus de cartographie
– Suivre un produit ou un service du début du processus jusqu’à la fin, et
dessiner une représentation visuelle de chaque étape du flux de matières
et d’informations.
– Ensuite, dessiner (en utilisant des symboles) une carte future
représentant ce que devrait être le flux (élimination des gaspillages)
– Développer et implémenter le plan pour créer l’état futur.
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