Sachant que L’approche la plus rationnelle de la régulation de la production consiste à suivre une

démarche, alors dans ce sens le MRP a vu le jour, basé sur les prévisions de ventes et consiste à
déterminer de façon automatisé les besoins nécessaires à ces productions, machine par machine, et
la date optimale a chaque production, Il s’agit de planifications relativement classiques d’abord
popularisées par des diagrammes de Gantt puis par des méthodes de type PERT-time et mises en
œuvre avec des progiciels de « gestion de production assistée par ordinateur » (GPAO).

Le MRP est apparu en 1960 et a été créé par Joseph Orlicky. Ceci a connu des évolutions au fil des
années, d’abord le Material Requirement Planning une méthode de calcul des besoins matières,
devenu par la suite ù (MRP) d’abord 1 qui est une méthode de régulation de la production-système à
boucles fermées avec adéquation charge-capacité puis 2 cette dernière est le management des
ressources de la production.

Les étapes d’une telle démarche sont relativement classiques et répondent à une logique simple.

– 1re étape : déterminer les besoins-clients à un certain horizon : le plan de production ;

– 2e étape : déterminer les besoins bruts pour la période de planification : le programme directeur
de production ;

– 3e étape : déterminer les besoins nets pour la période de planification

-4e étape : lancement des ordres de fabrication ;

– 5e étape : ordonnancement des travaux.

Déterminer les besoins-clients à un certain horizon : le plan de production
Quand on parle de plan de production on parle d’une vision à long terme de 1 à 3 ans qu’il sert à
établir les prévisions de ventes, les lancements de nouveaux produits, l’évolution prévisionnelle des
stocks, les besoins en production et les besoins en ressources et approvisionnement, généralement
le plan de production contient des données volumes à long terme intégrées dans le progiciel intégrer
pour la gestion des différents flux intégrer au niveau de département planification

Déterminer les besoins bruts pour la période de planification : le programme directeur de

production

C’est un programme glissant à moyen terme (prévisions à moyen et à court terme). C’est une
traduction du plan de production en exprimant les prévisions de production sur l’horizon retenu, les
quantités mentionnées dans ce plan sont exprimées par références de produits. Ainsi, il permet de
lisser la capacité avec la charge de production et de donner le détail de la production plus que du
plan précèdent.

Déterminer les besoins nets pour la période de planification

Il permet de déterminer les quantités et les dates de fabrication de production et de commande des
MP et des composants pour produire à temps les quantités prévues par le plan de production alors
au niveau de cette étape il y a trois questions à poser pour savoir c’est quoi les données de sorti de
cette étape : quoi fabriquer- combien fabriquer et acheter- et en terme de délai c’est quand
fabriquer et commander, a noter déjà que ce plan travaille sur un horizon de temps plus court et des
produits spécifié c’est ce qu’on appelle commandes fermes de produits.

A ce stade il faut suivre un processus commencé par la détermination du structure des articles la
nomenclature des PF il faut ensuite déterminer les quantités des composants existants dans le stock
et par la fin il faut déterminer des délais de fabrication des produits, de leurs phases de production et
de la livraison des MP

Lancement des ordres de fabrication

On parle parfois de commandes mais si les lots à fabriquer peuvent coïncider avec des étapes de
réalisation de commandes réelles dans un système de gestion « à la commande », ce ne sera pas
nécessairement le cas et jamais lorsque la production approvisionne des stocks de produits finis.

Ordonnancement des travaux consiste à organiser dans le temps la réalisation d’une suite de taches,
en prenant en compte le jeu de contraintes:

-Temporelles les délais requis, exigés, possible

-Technique, telles les contraintes d’enchainement

-La disponibilité des ressources requise

Le principe ici est de faire une classification on a plusieurs références à planifier mais le problème qui
se pose c’est comment ordonnancer cette articles sur cette article, c.-à-d. ou on va commencer
l’article X ensuite Y et Z.

Les avantages et inconvénients

Dans un point de vue OPÉRATIONNELLE : LE MRP PERMET UNE PRISE DE DÉCISION DE COURT TERME
(PLUS OU MOINS PROCÉDURALE)
Et d’une dimension STRATÉGIQUE : C’EST UN OUTIL DE PLANIFICATION AU SERVICE DE LA STRATÉGIE
D’ENTREPRISE, SERT À RÉPONDRE AUX DEUX QUESTIONS : QUE ET QUAND DOIT-ON PRODUIRE?
Et d’un point de vue informatique le MRP est relativement flexible car il permet d’introduire bc de
paramètres et permet de s’adapter À DES PRODUITS COMPLEXES ET VARIÉS, ajoutons que ce dernier
est UNE GESTION OPTIMALE DES CAPACITÉS

Mais malgré ça et comme Alain Leblay a déjà dit La vie est faite d'inconvénients et d'avantages, alors
LE MRP, est un SYSTÈME COMPLEXE ET TRÈS SENSIBLE À LA QUALITÉ DES PRÉVISIONS. En plus ce
SYSTÈMES INFORMATIQUES LOURDS ET COÛTEUX, LE MRP EST FONDÉ SUR UNE ESTIMATION DE LA
DEMANDE ET NE SUPPRIME DONC PAS LES STOCKS, QUI DEVIENNENT PROBLÉMATIQUES DANS UNE
LOGIQUE DE RATIONALISATION DE LA PRODUCTION FACE À LA CONCURRENCE INTERNATIONALE

La méthode KANBAN

La méthode kanban est une méthode de gestion de stocks qui consiste à supprimer les stocks
intermédiaire, alors qui dit méthode kanban dit 0 stocks, la méthode kanban a étais inventé par
l’ingénieur japonais Taïchi Ōno en 1950 pour TOYOTA afin d'optimiser sa capacité de production afin
d'être compétitive face aux entreprises américaines. Le mot kanban est un mot japonais qui signifie
étiquette. Tout son fonctionnement est basé sur les étiquettes. Elle indique les tâches à réaliser,
quand les réaliser, et les tâches déjà réalisées. En fait c’est ce qu’on fait tous chez nous lorsqu’on
veut remplir notre frigo disons que chaque matin nous aimons boire un verre de lait aujourd’hui la
bouteille est terminé, alors il est temps de remettre une nouvelle bouteille pour ne pas manquer la
prochaine fois. Ces pareils lorsqu’on parle de la méthode kanban lorsque la zone A alors on retourne
l’étiquette pour lancer la commande, cette dernière est un véritable vecteur d’information celle de
son contenu dans le code barre.
On peut donc avoir intérêt à distinguer ses différentes modalités en allant des plus simples aux plus
compliquées.

Système kanban sans série économique ni seuil de réapprovisionnement entre deux postes de
travail successifs

Le principe ici c’est que le poste de fabrication amont ce qui peut être parfois extérieure à
l’entreprise sait en permanence combien des containers sont vides pièces qui sont utilisé dans l’aval
et combien sont plein, cela peut être facile si le poste amont a chaque container plein une étiquette
permanente puis si le poste aval enlève cette étiquette dès qu’il commence à utiliser un container et
la renvoie immédiatement ou à fréquence rapprochée au poste amont, il détient alors d’un tableau
kanban, dans sa forme la plus simple il est doté de trois colonnes à faire, en cours et à réaliser sur
chaque colonnes an place des étiquettes chacune de cette dernière représente une tache )
accomplir.

Généralisation à l’usine toute entière et au-delà.

Le poste aval peut être le poste amont d’une ou plusieurs postes, ce qu’il lui est du nécessaire de
tenir un tableau kanban actualisés, Le poste le plus aval est le magasin d’expédition des produits
finis.

Système kanban sans étiquettes

Dans une autre configuration de production, il n’est pas besoin de mettre en place les étiquettes car
la seule zone de stockage détermine le rythme de production : quand un emballage part chez le
client, la place au sol qui est identifiée déclenche chez le fournisseur la commande de
réapprovisionnement.

Double kanban

Production et transfert ne se déroulent pas toujours de la même façon : la production sera effectuée
quand on en aura besoin alors que le transfert peut s’opérer à heure fixe, particulièrement lorsqu’il
s’agit d’un transfert depuis une autre usine. On distingue alors des kanban de transport et des
kanban de fabrication qui peuvent avoir des modalités différentes.

La gestion des stocks grâce à la méthode du Kanban possède de nombreux avantages :

Mise en place rapide qui ne nécessite pas de gros investissements financiers.

Diminution des délais de fabrication et de livraison.

Diminution des coûts de production et de stockage.

Optimisation de la traçabilité des commandes.

Il est donc établi que la méthode Kanban est une méthode qui se concentre sur la production et la
fabrication. Comme toutes les méthodes, elle a elle aussi ses limites

En Kanban, il est compliqué d’anticiper les évènements et de prendre en compte les changements et
variations, non prévues, qui peuvent survenir côté client.

Au départ, mettre en place la méthode Kanban dans l’équipe projet demande beaucoup d’efforts et
l’adhésion de tous les membres.

Ajouter à cela qu’il Manque un peu de vision stratégique.

Passons maintenant pour voir la place de la logistique dans la production et en commence par la log
amont

Logistique en amont

La nécessité de réduire les stocks, et la volonté e réduire les retards de livraison des fournisseurs et
de diminuer les stocks de composants et matières premières on parle ici principalement sur la
construction d’automobile, donc une relation avec les partenaires est nécessaires ici pour éviter ce
phénomène il fallait mettre en place un véritable partenariat entre assembleur et sous-traitant
conduisant à la réalisation d’un juste-à-temps inter-entreprises, Il leur a fallu par nécessité
s’intéresser à la gestion de ces flux depuis le fournisseur jusque sur le poste de travail à l’intérieur de
l’usine