Licence professionnelle en G-C

Fatima zahrae Ismail Mohamed

El El- -
Hadef Mehdi Kbiri

Thème: Encadré par:

KANBAN Mr:
ZOUHAIR CHBOUKI

ESTS: 2020/2021
• Historique:
- La méthodologie Kanban est issue de l'industrie automobile au Japon. Elle a
été créée par Taiichi Ōno pour Toyota en 1950 dans le but d'optimiser sa
capacité de production afin d'être compétitive face aux entreprises
américaines.
- La méthode Kanban se base sur l’approche Lean, c'est-à-dire sur
l'amélioration continue des processus de production afin de permettre une
gestion de la production sans gaspillage.
- La méthode Lean est fondée sur quatre principes évidents :
1) Réduire les coûts de production
2) Eviter la surproduction
3) Diminuer les délais
4) Produire avec la meilleure qualité possible
-L'approche Kanban est une méthode de gestion du stock qui permet de
produire sur demande. L'objectif principal étant d’arriver à équilibrer la
production et la demande.
Principe:
- Contrairement à la plupart des entreprises qui opte pour un système à flux
poussés ne prenant pas en compte les demandes des consommateurs, la
méthode du Kanban impose un système à flux tirés, déclenché par la
consommation du client. Il s'agit donc de produire un produit demandé, lorsqu'il
est demandé et dans la quantité demandée.
- Il faut donc limiter la production d'un poste en amont d'une chaîne de travail aux
besoins exacts du poste en aval. Le poste le plus en aval ne doit produire que
pour répondre à la demande des clients. Le système Kanban est donc le système
d'information qui permet de faire remonter rapidement les besoins de l'aval vers
l'amont.
- L'approche Kanban permet de contrôler visuellement le flux de travail. Il s'agit
d'observer la façon de travailler de l’entreprise afin de l’améliorer par la
suite. De plus, cette méthode flexible permet à l'équipe de suspendre à tout
moment le processus de production afin de résoudre un problème bloquant ou
une urgence.
Fonctionnement:
- Kanban signifie « étiquette » en japonais. La méthode Kanban
fonctionne sur une système de cartes ou d'étiquettes, appelées Kanban,
qui correspondent à une commande précise du client. C'est cette
commande qui déclenche la chaîne de production. Ces cartes indiquent
continuellement les tâches à réaliser, quand les réaliser, et les tâches
déjà réalisées (le stock disponible par exemple).
- Le kanban est donc à la fois le support et le véhicule des informations
échangées entre deux postes de travail. Ces informations sont
transmises à la fois par les renseignements inscrits sur le kanban, mais
également par la circulation des kanbans entre les postes de travail. Ce
principe permet de limiter l’en-cours de stock et donc le gaspillage,
notamment en cas de défaut détecté en aval de la chaîne de fabrication.
- Il s'agit d'un excellent outil visuel qui assure une meilleure collaboration
et une meilleure communication en temps réel, ainsi qu'une bonne
circulation de l'information concernant les tâches à exécuter.
Fonctionnement:
- La méthode Kanban est basée sur quatre principes :
❖ Commencez par ce que vous faites actuellement : la méthode Kanban
utilise les processus déjà en place et encourage une amélioration de ces
processus.
❖ Acceptez d’appliquer des changements progressifs : les collaborateurs
sont généralement résistants aux changements trop brutaux et radicaux.
L’équipe doit accepter d'améliorer le système en place par des changements
progressifs.
❖ Respectez le processus actuel, les rôles, les responsabilités et les titres:
Afin de faciliter les changements à venir, il faut éliminer la crainte du
changement, notamment en maintenant et en respectant les rôles, les
responsabilités et les titres professionnels actuels de chacun.
❖ Leadership à tous les niveaux : collaborateurs ou cadres supérieurs, tous les
actes de leadership au sein de l’organisation doivent être encouragés.
Fonctionnement:
- Dans la méthode Kanban, on distingue cinq bonnes pratiques :
❖ La visualisation : afin de comprendre comment fonctionnent
les dispositifs en place et connaître l'état du projet, il est
essentiel de visualiser le flux de travail (workflow). Pour cela,
utilisez un tableau dont chaque colonne représente une étape
(à faire, ouvert, en cours, en test, terminé). Chaque tâche
évolue jusqu'à ce qu'elle soit achevée.
❖ La limitation du nombre de tâches en cours: chaque étape
du tableau ne peut contenir qu'un nombre maximum de tâches
en même temps, défini en fonction des capacités de l’équipe.
Lorsqu'une tâche est terminée, une nouvelle peut alors être
ajoutée.
Fonctionnement:
❖ La gestion du flux : il est essentiel de suivre, mesurer et
consigner le déroulement du travail à travers chaque étape du
tableau. Le but est de connaître la vitesse et la fluidité du
travail.
❖ L'explicitation des normes de processus : les règles du
système Kanban doivent être formulées clairement et sans
ambiguïté afin de s'assurer que l'équipe comprenne le travail
réalisé et les améliorations futures.
❖ L'identification des opportunités d’amélioration: une fois
que l'équipe a compris les théories sur le travail, les processus
et les risques, elle sera capable de discuter d'un problème ou
d'un blocage auquel elle est confrontée et de trouver des
améliorations à mettre en place.
Avantages:
- L'avantage principal de la méthode Kanban est d'éviter la
surproduction. Ainsi, la matière première n'est livrée que
lorsqu'elle est nécessaire, réduisant ainsi les coûts de stockage
et les pertes.
- Dès que la circulation des kanbans (étiquettes) s'arrête, cela
signifie qu'il y a un problème dans la production. Ce système
permet donc de détecter rapidement les problèmes et de pouvoir
agir au plus vite.
- L'approche Kanban est flexible : il est possible de suspendre ou
de décaler des tâches pour gérer des points bloquants ou des
tâches plus urgentes.
- Enfin, cette méthode encourage la collaboration au sein de
l'équipe pour résoudre les problèmes.
Inconvénients:
- La méthode Kanban n'est pas adaptée à toutes les industries.
Elle est plus appropriée pour la production de pièces uniques en
grande série (l'industrie automobile par exemple).
- Un problème dans le système Kanban peut causer l'arrêt de la
ligne de production, tout comme la perte d'étiquettes peut causer
des difficultés.
- Bien que l'approche Kanban ait été conçue pour uniformiser la
production qui répond à une demande en constante évolution, le
système ne fonctionne plus lorsque la demande est trop
irrégulière.
- Enfin, il est essentiel de bien former ses équipes aux règles de
la méthode Kanban afin d'éviter les erreurs.
• Hypothèses:
-Planification à court terme dans une production à flux tirés.
-Flux tirés: relancer de nouvelles phases de fabrication pour remplacer des produits ou des
composants sortis des stocks.
-Production de masse.
But:
-Fournir le produit exactement au moment du besoin et exactement dans la quantité désirée
-Minimiser les encours (produit semi-finis)
-Tendre vers un flux de produits continu, approcher les quatre zéros (0 stock, 0 retard, 0
défaut, 0 panne)
Principe:
-Simplicité
-Mise en ligne des machines pour accroitre la fluidité
-Equipements spécialisé, opérateurs polyvalents
Flux tirés et recherche des quatre zéro
Lexique:
-Ordre de fabrication en provenance de l’aval=‘’ticket’’ ou ‘’kanban’’
Un kanban comporte les informations suivantes:
-Désignation de la pièce et de l’opération.
-Désignation des lieux d’origine et de destination.
• Hypothèses:
-Planification à court terme dans une production à flux tirés.
-Flux tirés: relancer de nouvelles phases de fabrication pour remplacer des produits ou des
composants sortis des stocks.
-Production de masse.
But:
-Fournir le produit exactement au moment du besoin et exactement dans la quantité désirée
-Minimiser les encours (produit semi-finis)
-Tendre vers un flux de produits continu, approcher les quatre zéros (0 stock, 0 retard, 0
défaut, 0 panne)
Principe:
-Simplicité
-Mise en ligne des machines pour accroitre la fluidité
-Equipements spécialisé, opérateurs polyvalents
Flux tirés et recherche des quatre zéro
Lexique:
-Ordre de fabrication en provenance de l’aval=‘’ticket’’ ou ‘’kanban’’
Un kanban comporte les informations suivantes:
-Désignation de la pièce et de l’opération.
-Désignation des lieux d’origine et de destination.
-Quantité par conteneur.
Particularité d’un kanban: circule en permanence dans le flux de fabrication, il descend le flux avec les pièces
et le remonte une fois les pièces consommées
-Chaque poste de transformation possède un tableau mural de Kanban : une colonne par référence, chaque
colonne possède des index indiquant un niveau de lancement en fabrication possible(lot économique) et un
seuil d’alerte imposant un lancement en urgence.
Problème:
a) Le kanban est mis sur le conteneur de pièces qui viennent d’être fabriquées au poste amont.
b) Le kanban accompagne le container au poste aval et reste sur le container en attente
c) Au moment ou le container est mis en fabrication sur le poste aval, le kanban est libéré et retourne au
poste amont.
d) Le kanban est placé dans un planning, près du poste amont, il sera retiré de ce planning au moment
d’une nouvelle mise en fabrication.
Objectif:
Le kanban est un outil de gestion qui a quatre objectifs principaux:
1) Assurer une production en juste en temps à chaque étape du processus, donc aligner la production sur
la demande client.
2) Contrôler en permanence le niveau des encours de production pour minimiser le temps de cycle de
production.
3) Déléguer à la ligne de fabrication la planification quotidienne
4) Dégager du temps à l’encadrement pour mener des actions de progrès telles que KAIZEN, SMED….
Le kanban contribue à tendre les flux et à mettre en évidence les faiblesses d’une ligne
de production, et ainsi à concentrer les efforts sur les points critiques
Démarche de calcul du nombre de kanban:
Démarche :
-Combien de produit par container?
-Combien de container (nb container=nb kanbans)
Combien de produit par container?
Nb produits=Taille lots (production ou transfert)
*Si nb de pièces trop important: encore importants
*Si nb de pièces trop faible: trop de reconfigurations
Combien de kanbans?
Le nombre de kanbans doit être défini puis progressivement diminué pour limiter l’encours
Exemple de formule?
n = (D x L+G) / C
D= Demande moyenne de pièces (à l’heure)
L= Délai (en heure) de mise à disposition d’un container de pièce
C= Capacité d’un container
G= Stock sécurité pour intégration des aléas
Démarche de calcul du nombre de kanban:
Démarche :
-Combien de produit par container?
-Combien de container (nb container=nb kanbans)
Combien de produit par container?
Nb produits=Taille lots (production ou transfert)
*Si nb de pièces trop important: encore importants
*Si nb de pièces trop faible: trop de reconfigurations
Combien de kanbans?
Le nombre de kanbans doit être défini puis progressivement diminué pour limiter l’encours
Formule
n = (D x L+G) / C
D= Demande moyenne de pièces (à l’heure)
L= Délai (en heure) de mise à disposition d’un container de pièce
C= Capacité d’un container
G= Stock sécurité pour intégration des aléas
Exemple 1:
Une production dont les caractéristiques sont comme suit:
D= 500 pièces par l’heure
L= 30 minutes
C= 50 pièces
G= 20 pièces
Solution 1:
n = (D x L+G) / C
n = (500 x 0,5+20) /50
(30 minutes = 0,5 heures)
n = 6 kanbans (=6 containers)
Exemple 2:
Combien de contenants kanbans seront nécessaires si la demande est 2400 composants par
8 heures et si la capacité d’un contenant est de 11 pièces?
Selon l’analyse des opérations, le temps d’opération est de 8 minutes par unités, le temps
d’attente est de 30 secondes et le temps de transport est de 90 secondes
Enfin, les dirigeants ne veulent pas que le stock excède 10% de la production quotidienne.
Solution 2:
La demande/heure = 2400/8=300u
L=temps de production + temps de transport et temps d’attente
L=(8+1,5+0,5)=10 minutes
n = (D x L+G) / C
n = (300 x 10/60) x (1+10%) /11 = 50x1,1/11
n =55/11=5 kanbans(=5 containers)
Exemple 3: Production de hamburgers en restauration rapide
Considérons la gestion de la cuisson d’un type de hamburger dans un driven-in
d’un point de restauration rapide. La commande auprès du pré posé à la cuisson
se fait par lot de 6 hamburgers. Lorsque le lot est fourni au comptoir de vente, il
est précédé d’une plaque indiquant ‘’ 6 hamburgers’’
Dès que préposé à la vente entame le lot, il retourne la plaque au manager qui
toutes les 10min remonte en cuisine avec les plaques.
Considérons une soirée de semaine, et la demande est de 500 hamburgers est
répartie uniformément sur la tranche 18h-22h. Le préposé à la cuisson fabriqué,
outre que les hamburgers, trois autres produits qui peuvent l’occuper, parfois de
manière continue pendant 12 min avant qu’il ne puisse entamer la cuisson des
hamburgers.
La cuisson d’un lot dure 6min. ensuite, l’emballage et le garnissage prend 0,5min
par hamburger. L’envoi du lot vers le comptoir est instantané (par bande porteuse)
1) Calculer la consommation en unités par minute faite par le clients du drive-in
pour ce hamburger?
2) Calculer le temps de réaction du système, à savoir le temps qui s’écoule entre
le moment où le préposé à la vente entame un lot et celui où le lot revient
avec la plaque?
Exemple 3: Production de hamburgers en restauration rapide
3) Calculer la consommation des hamburgers des clients pendant le temps de
réaction du système?
4) Calculer le nombre des plaques à mettre dans le système pour éviter la
rupture du comptoir vente. Comment faire pour tenir compte dans votre calcul
des hamburgers jetés car ayant dépassé leur durée de conservation? Ceci
représente environ 10% de la demande.
Solution:
1) D=500/4x60=2,083 unité/min
2) Temps de réaction du système
T=5+12+6+(0,5x6)= 26 min
(6= hamburgers par lots)
(0,5 temps d’emballage et de garnissage)
3) la consommation des hamburgers
D x T = 2,083x26 = 54,158 hamburgers
Vidéo explicative
- La méthode Kanban est principalement utilisée dans le secteur de
la production industrielle. Avec cette méthodologie, ce sont les
commandes des clients qui déclenchent la production, le but étant
d'éviter au maximum d'avoir du stock. Cette approche permet
d'optimiser la réactivité de l'équipe, de favoriser la collaboration
pour résoudre les problèmes et d'améliorer la qualité de travail
ainsi que les processus de production actuellement mis en œuvre.