GI

KANBAN
Réaliser par :

Jamila BAKOUR

Saliha ZOUHRI
Introduction

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 PLAN
1 La méthode KANBAN

2 Principe d’enchainement par KANBAN

3 Gestion des priorités des KANBAN

3 Calcul KANBAN

4 Conclusion
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 Principe
Gestion des priorités
l’organisme d’accueil
La méthode KANABAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition Objectif Règles Indicateurs Exemple

Kanban
Un mot japonais qui signifie " Trace écrite "
Il est traduit par " Etiquette ".
La matérialisation des flux de matière et des flux
d'informations de l'atelier. Pour tirer
le flux, il remplace les fiches suiveuses utilisées
pour pousser la production

4
 Principe
Gestion des priorités
l’organisme
LA MÉTHODEd’accueil
KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition Objectif Règles Indicateurs Exemple

Simple.

Diminution des stocks intermédiaires.

Pas de prévisions à réaliser.

Eviter les surproductions.

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 Principe
Gestion des priorités
l’organisme
LA MÉTHODEd’accueil
KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition Objectif Règles Indicateurs Exemple

Définir les modalités de mise en route

d’une production en flux tiré , c’est-à-dire
dans laquelle ce sont les commandes-clients
qui déclenchent automatiquement la
fabrication par remontée des ordres depuis
la sortie des produits. 6
 Principe
Gestion des priorités
l’organisme
LA MÉTHODEd’accueil
KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition objectif règles Indicateurs Exemple

3 règles KANBAN
Un seul Kanban par conteneur.
Pas de production sans Kanban.
La priorité de fabrication est donnée à la référence
dont la colonne de tickets se rapproche le plus du
seuil d'alerte.. 7
 Principe
Gestion des priorités
l’organisme
LA MÉTHODEd’accueil
KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition objectif Règles indicateurs Exemples

Information à porter sur chaque kanban

L’état de la
matière

Nécessaire supplementaires

Le trajet de la
piéce
L’emplacement Conditionneme
La référence de
sur lieu du nt et traitement
l’article
stockage des pieces
La quantité
d’articles
Le nombre Désignati La destination du
dans le
du on de la conteneur
conteneur
conteneurs piéce (machine aval ou
du lot traité stockage)
8
 Principe
Gestion des priorités
l’organisme
LA MÉTHODEd’accueil
KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN
Définition objectif Règles Indicateurs Exemple

9
 Principe
Gestion des priorités
LA MÉTHODE KANBAN d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN

Atelier amont K Atelier aval

K
K
Conteneur avec KANBAN
K

K K KANBAN recyclé

K K K

K K K
10
C B A
 Principe
LA MÉTHODE KANBAN d’enchainement par Gestion des priorités Calcul KANBAN Conclusion
KANBAN des KANBAN

Une zone rouge Zone rouge

Correspond au temps de fabrication : Zone Zone de fabrication urgente

brûlante. Dès la consommation des pièces aux

postes clients vous allez être en rupture de
pièces.
Zone orange
Zone de fabrication
Une zone orange
Correspond au temps d'attente ou zone de
travail sans risque de rupture
d'en-cours.
Une zone verte Zone verte
Correspond aux aléas pouvant arriver en Zone de non-fabrication ou

fabrication. fabrication pour en-cours

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 Principe
Gestion des priorités
d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN

Nombre kanban
P : Consommation moyenne par jour.
TP : Temps de fabrication pour réaliser une pièce exprimé en fraction de jour
TA : Temps d'attente pour 1 pièce correspondant au délai de livraison du fournisseur exprimé en fraction de
jour.
C : Capacité du conteneur. Elle tendra si possible vers 1 ou représentera 1 jour de consommation.
X : Variable correspondant aux aléas rencontrés en production. Ce coefficient est déterminé en fonction de
l'expérience de l'entreprise.

Nombre total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X )

C
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 Principe
Gestion des priorités
d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
des KANBAN
KANBAN

Exemple kanban
P : Consommation moyenne par jour  75 pièces.

TP : Temps de fabrication / pièce 5 jours.

TA : Temps d'attente pour 1 pièce 3 jours.

C : Capacité du conteneur 50 pièces

X : Variable correspondant aux aléas  20 %.

Nbr total de Kanbans = P ( TP + TA ) ( 1 + X ) = 75 (5+3)x(1+0,2)
C 15
= 15 Kanbans
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 Principe
La méthode Gestion des priorités
d’enchainement par Calcul KANBAN Conclusion
KANBAN des KANBAN
KANBAN

 le KANBAN et le système KANBAN ne constituent que des mesures d’applications

et le point primordiale est l’amélioration radicale du système de production.

 La définition du nombre de KANBAN est un facteur déterminant pour la régularité

des flux et pour la réduction des stocks.

 Un moyen du commande visuel permet d’effectuer les fonctions avec précision.

 Système kanban appliquer dans les usines qui ont une production répétitive .

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Merci pour votre attention

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