Leon 7

Juste temps : Kanban

Objectifs : A l'issue de la leon l'tudiant doit tre capable : d'analyser un mode de gestion des flux de type kanban, de modifier s'il y a lieu les caractristiques d'une production kanban partir des donnes techniques d'une gestion existante, d'identifier les avantages et les limites d'application de ce type de gestion.

Grard Casanova

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SOMMAIRE

HISTORIQUE DE LA MTHODE ................................................................... 3 1.1 1.2 CARACTRISTIQUES DES KANBANS .................................................................. 3 LE PRINCIPE ............................................................................................ 4

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Le Kanban

Historique de la mthode

Elle s'est dveloppe au Japon aprs la deuxime guerre mondiale. Elle a t labore par M. Ohno dans l'entreprise TOYOTA Motor Company o elle a commenc bien fonctionner ds 1958. M. Ohno a constat que les gens des usines ont toujours tendance faire de la surproduction et il a alors recherch le moyen qui permettait de produire : le produit demand, au moment o il est demand, dans la quantit demande.

1.1 Caractristiques des Kanbans Kanban est un mot japonais qui signifie tiquette. Le Kanban est l'tiquette qui est attache un container. Il se prsente gnralement sous la forme d'un rectangle de carton plastifi ou non de petite taille. Un certain nombre d'informations sont prcises sur un Kanban. Ces informations varient beaucoup selon les entreprises, mais il existe des informations indispensables minimum que l'on retrouve sur tous les Kanbans. Il s'agit de : la rfrence de la pice fabrique, la capacit du container, l'adresse ou rfrence du poste amont l'adresse ou rfrence du poste aval.

Un Kanban peut se prsenter de la manire suivante : Culasse moteur 55119 Cu 212 220 pices

Poste ebavurage 125

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1.2 Le principe Supposons un atelier de production o les postes de travail sont positionns les uns la suite des autres et o le flux de production circule de gauche droite en passant sur un poste puis l'autre... On peut reprsenter cela de la manire suivante :

Poste 1
Flux physique

Poste 2
Flux physique

Poste 3

Le flux physique reprsente le dplacement des pices. La mthode Kanban superpose au flux physique un flux d'informations :
Flux des Kanbans Flux des Kanbans

Poste 1
Flux physique

Poste 2
Flux physique

Poste 3

Entre deux postes de travail conscutifs, on peut observer que : Le poste 1 usine des pices et les place dans un container. Lorsque le container est plein il attache au container un Kanban et envoie le container au poste 2. Le poste 2 consomme des pices usines par le poste 1. Chaque fois qu'il utilise un container de pices il dtache de celui-ci l'tiquette appele Kanban qu'il renvoie au poste 1. Cette tiquette constitue pour le poste 1 un ordre de fabrication d'un container de pices. Entre deux postes de travail, circule un nombre fini de Kanbans (donc de containers).

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Les Kanbans sont donc : soit attachs des containers en attente devant le poste N 2, soit sur un planning Kanbans au poste N 1 en attente d'usinage de pices.

S'il n'y a pas de Kanbans sur le planning du poste N 1 (tous les Kanbans sont donc attachs des containers en attente devant le poste N 2), celui-ci ne fabrique rien.
Container avec KANBAN Ticket KANBAN Poste 1 Poste 2

KANBAN (retour)

Ce systme se reproduit entre tous les postes d'un mme atelier. Un Kanban particulier ne circule qu'entre deux postes de travail spcifiques (il apparatra donc sur le Kanban l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval entre lesquels il circule). Le Kanban utilis dans ce cas se nomme : Kanban de production. Ce systme ne peut bien fonctionner que si les deux postes de travail sont situs proximit l'un de l'autre car il n'existe alors qu'un lieu de stockage de containers entre le poste 1 et le poste 2. Dans le cas o le poste 1 et le poste 2 sont physiquement loigns (cas d'ateliers diffrents par exemple), il est ncessaire d'effectuer une opration supplmentaire de transport des containers. Quand le poste N2 utilise un container de pices, il en retire le Kanban de transfert et ce Kanban est plac sur le planning de manutention.

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Le manutentionnaire va alors chercher un container sur l'aire de stockage du poste 1, en retire le Kanban de production qui est plac sur le planning Kanbans du poste 1. Il fixe ensuite le Kanban de transfert sur le container qu'il achemine sur l'aire de stockage du poste 2. Remarque : Du point de vue de la circulation des Kanbans, on applique finalement la mme dmarche, qu'il s'agisse des oprations de fabrication ou des oprations de transfert.

KANBAN de transfert KANBAN de production Aire de stockage Poste 1 Aire de stockage Poste 2

Poste 1

Poste 2

Manutention

Quand un poste de travail ralise plusieurs types de pices, on a alors sur le planning Kanbans de ce poste, un type de Kanban pour chaque type de pice. L'oprateur doit alors choisir le type de pice usiner. Gestion des priorits des Kanbans Quand le planning Kanbans d'un poste de travail comporte plusieurs types de Kanbans, le principal problme de l'oprateur consiste choisir le type de pice fabriquer en priorit.

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Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pices : Rf A : 8 Kanbans en circulation Rf B : 5 Kanbans en circulation Rf C : 3 Kanbans en circulation 1er cas : il n'y a aucun Kanban sur le planning ; il n'y a donc pas de production. 2me cas : le planning est le suivant :

Sachant que pour la pice A on a 8 Kanbans en circulation et qu'on en a 3 sur le planning, il y a donc 5 containers de pices A stockes. De mme, on a 5 - 3 = 2 containers de pices B stockes et 3 - 3 = 0 container de pices C stockes. Il est donc urgent de lancer la fabrication des pices de rfrence C. On tiendra ce raisonnement chaque fois qu'on voudra usiner un container de pices et on choisira de lancer la production des pices dont la quantit stocke est la plus faible.

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