Cycle

de Master spécialisé
Ingénierie et Management de la Qualité

Exposé sous le thème

Kanban dans le
secteur automobile
Réalisé par:
Encadré par : Mme DAIF Halima
Hajar BELFKIH Meryem LAMMAYNY
Imane IMAD El Mehdi WARDY
Mohammed Amin BOUKILI
PLAN:
1
Introduction

2
Généralités sur le kanban

3
L e k a n b a n d a n s l ’a u t o m o b i l e

4
E t u d e d e c a s : To y o t a

5
Conclusion
Introduction
PART

01 Partie théorique
 Historique

Le kanban est développée au

1
Japon après la deuxième
Il a été élaborée par Taïchi guerre mondiale et il a
Ohno dans l'entreprise commencé à bien
Toyota Motor Company où fonctionner dès 1958
il a constaté que dans les 2

usines on a toujours
tendance à faire la
surproduction
Toyota continue de faire
3 évoluer l'application du
système depuis environ 40
ans
« Seul le besoin Aval provoque
la quantité à produire de
l’Amont »
 ?
?
? Système d'information qui ?
fasse remonter rapidement les
besoins de l'aval vers l'amont ?

?
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?
?
 Définition du kanban

Un kanban, « étiquette »), est une fiche cartonnée ou

une étiquette que l'on fixe sur les bacs ou les
conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou
une zone de stockage.

Cette méthode de gestion de production

en flux tiré et consistant à asservir la
production d'un poste en amont d'une chaîne
de travail aux besoins exacts du poste en aval.
 Exemple du kanban

1# La capacité de La référence de la
2#
container pièce fabriquée

Adresse ou Adresse ou
3# référence du
poste aval.
référence du
poste amont 4#
Types du kanban

Kanban de production

Les types de kanban

Kanban de transfert
kanban de production
kanban de transfert
 Les formes du kanban

01 02

Une forme simple est pratique d’un système d’appel de type kanban
peut être réalisé avec un détecteur et un signal lumineux,
éventuellement doublé par un signal sonore.
Exemple: le convoyeur d’alimentation contient trois caisses,
représentant la valeur du stock local au poste S.

Dans un système double bac, le consommateur prélève dans le

premier bac jusqu’à épuisement ( point de commande atteint). Le
bac vide est retourné au fournisseur et le consommateur
continue en entamant le second bac.
 Les formes du kanban
03
La méthode de l’étiquette rouge ou méthode de la pharmacie
consiste à placer une étiquette rouge pour être plus visible, (signal
d’urgence) dans une position représentant le point de commande.
04
Dans une autre configuration de production, il n’est pas
besoin de mettre en place les étiquettes car seule la zone de
stockage détermine le rythme de production: quand un
emballage part chez le client, la place au sol qui est identifiée
déclenche chez le fournisseur la commande de
réapprovisionnement.
 Principes du kanban dans l’automobile

Contrairement à la plupart des entreprises qui opte

pour un système à flux poussés ne prenant pas en
compte les demandes des consommateurs, la
méthode du Kanban repose sur un système à flux
tirés, qui démarre dès que le client passe une
commande. Il s'agit donc de produire un produit
demandé, lorsqu'il est demandé et dans la quantité
demandée.
Comment ça marche ?

Commencez par ce Respectez le processus

que vous faites actuel, les rôles, les
actuellement responsabilités et les
titres
Acceptez d’appliquer Leadership à tous
des changements les niveaux
progressifs
 Pourquoi faire le kanban?

Améliorer la façon de désengorger le

travailler en Limiter le volume La gestion du
système Kanban et de
s'appuyant sur la maximum de tâches en
fluidifier la réalisation flux
visualisation du flux de cours
des tâches.
travail.
Le fonctionnement du kanban

La méthode Kanban est une

méthode de management visuel
qui permet de visualiser le
processus de traitement d’une
tâche.

Les tâches sont

représentées par des cartes,
étiquettes ou post-it que
l’on déplace d’une colonne à
l’autre selon l’état de la
tâche
 Le planning du kanban

Le planning :doit être placé à proximité de l’atelier de découpe afin de visualiser les KANBAN en attente de réalisation et
d’être informé des problèmes existant dans la confection comme le non-retour des KANBAN.
Le planning permet également de définir la priorité de lancement de fabrication.
Exemple Réel du kanban
Mode de circulation du kanban

L’objectif du système de production Toyota

est de parvenir à une production en fonction
des commandes afin de maintenir les stocks
à un niveau minimum.

Ils ont donc adopté le système de

production de pièces à la commande qui
consiste en ce que le poste de travail
suivant prélève des produits au poste
précédent.
 Nombre du kanban

01
标题
02
标题 03
标题 04
标题

28%
Un système de
production géré en
Un nombre important
de Kanbans permet
18% Un nombre très
restreint de Kanban
8%
L’objectif est donc de
calculer un nombre
Kanban fonctionnera d’avoir peu de impliquera de faibles d’étiquettes qui réalise
dans de bonnes ruptures, mais conduit stocks, mais si les flux le meilleur compromis
conditions que si le à des stocks d’encours sont trop tendus, les entre la taille des
nombre de Kanban est ou de pièces finies risques de rupture stocks et la qualité de
bien déterminé. élevées. augmentent. service
 Nombre du kanban

consommation moyenne par Uté Tps

P
1
temps d’attente des Kanbans.
Tw
6 2 temps de réponse du processus de fabrication (entre le début
Tp et la fin de fabrication du pièce, temps d’attente y compris).

N = 𝑷(𝑻𝒘 + 𝑻𝒑) (𝟏 +𝒙) 1 indique le nombre de demandes par d’unité de temps.

𝑪
X Variable correspondant au aléas rencontres en production
5 3
c la taille du lot associé au Kanban (exemple : le nombre de
pièce d’un conteneur).
4
 Comment doit-on
améliorer le système de
production pour fixer un
nombre N minimum?
La réponse est la suivante:

0
Définir au mieux l’importance Réduire autant que possible les temps
relative des ruptures de stocks nécessaires au changement d’outils
01 par rapport à leur coût (tp), et en produisant par très petits
(réduction de la sécurisation a) 2 lots pour amener (tw) à un niveau
minimum

0 Raccourcir le délai de production et de

transport entre les différents points de
0 Éliminer le stock minimum que
l ’ on garde habituellement

3 4
décision, permettra d’accélérer le circuit d pour se prémunir contre les
’information et une maîtrise plus aisée du irrégularités de la production ，
flux.
 Méthodologie de la mise en place du kanban

01 Collecter les données relatives au

flux à organiser

Définir les paramètres de 02

fonctionnement

03 Mettre en œuvre

Afficher le planning 04
PART

02 Partie pratique
 LA MÉTHODE KANBAN DANS
L’INDUSTRIE AUTOMOBILE
CAS : TOYOTA

Just in Time
FLUX TIRE KANBANS
JIDOKA
Le système de production Toyota et Le système Kanban

contraintes Méthodes / solutions

01

02

03
Le jikoda et la production Juste à Temps devinrent la base de toute activité de fabrication dans l’usine où Ohno
dirigeait son atelier. En résumé une productivité qui s’appui donc sur un certain nombre de concepts essentiels
de base du fonctionnement du système de production Toyota

Suppression à tous niveaux de tous les

gaspillages de surproduction

01 02 Suppression à tous niveaux de tous

les gaspillages de surproduction.

Rechercher les causes réelles des

pannes et agir pour qu’elles ne se 04 03
reproduisent plus dans l’avenir.

Limiter au maximum les liens

entre l’homme et la machine.
 02
En effet cette méthode a
permis à Toyota de réduire son
niveau de stock de 30 jours de
chiffre d’affaire à 3 jours.
01
Ces concepts fondamentaux sont liés
entre eux pour former un tout cohérent
qui à fait, et fait toujours, la force du
système de production Toyota , le système
Kanban, issu de ces concepts, en est
sûrement l’exemple le plus flagrant.
 Pratiques de Kanban chez TOYOTA

Limiter les Travaux En

Visualiser le Workflow
Cours (TEC)

Gérer le Flux Clarifier le Processus

décisionnel

Boucles de Feedback Améliorer la Collaboration

 Visualiser le Workflow

La première des choses cruciales qu’il va vous

1#
falloir comprendre, c’est les efforts à consentir
pour faire passer un élément de la colonne
‘Demandé(e)’ à la colonne ‘Terminé(e)’.

3# Ce n’est qu’après avoir bien saisi le trajet, la méthode

et le workflow que vous pourrez espérer améliorer le
tout en réalisant les ajustements qui s’imposent
Limiter les Travaux En Cours (TEC)

Limite de Travaux En Cours, c’est que vous n’êtes pas en train

d’appliquer la méthode Kanban. Limiter les TEC signifie qu’un
système pull est intégré sur tout ou partie du workflow. Régler
les éléments au maximum permet de s’assurer qu’une carte
atteindra la prochaine étape uniquement lorsque de l’espace
sera disponible pour elle
Gérer le Flux

Ce qui nous intéresse, c’est la fluidité et la rapidité du flow.

Gérer le flux, c’est donc gérer le travail et non les personnes.
Alors, plutôt que de micro-manager les gens et de tâcher de
les garder occupés tout le temps, nous devrions nous
concentrer sur la gestion des procédés de travail et sur la
méthode pour que le travail soit complété plus rapidement
 Clarifier le Processus Décisionnel

Le processus doit être Personne ne s’associe la perspective d’une

clairement défini, à quoi que ce soit qui trajectoire positive.
lui semblerait inutile

le travail et les prises

Décrit et partagé
de décision se feront
en connaissance
 Boucles de Feedback

1 2 3 4

Réunions régulières doivent Les contrôles des prestations de

Tenus face à un tableau
être organisées pour service, des opérations et des
communiquer la connaissance Kanban, et chaque Aller droit au but
risques
et les informations participant explique ce
NB: ils doivent être faits
régulièrement qu’il a fait la veille
 Améliorer la Collaboration
(utilisation de modèles et d’une
méthode scientifique)
 E-KANBAN

1#

3#
Conclusion
Merci de
votre
attention