KANBAN signifie étiquette en japonais.

Voici donc un nouveau cours de gestion de production que je devais publier depuis
longtemps. J’espère qu’il sera suffisament clair. Il sera plus tard complété par une
petite application de calcul du nombre de cartes kanbans à mettre en place sur un
système de production.

Voici son sommaire:

 1) Présentation de la méthode KANBAN – Gestion dynamique des flux

 2) Principe de la méthode du KANBAN
 3) Fonctionnement du KANBAN
 4) Le KANBAN dans la pratique
 –4-1) Utilisation des plannings
 –4-2) Les types de cartes KANBAN
 –4-3) Tension du flux

1) Présentation de la méthode KANBAN –

Gestion dynamique des flux
La méthode KANBAN est une réalisation pratique du principe du ‘’Juste à Temps‘’.
C’est la Société TOYOTA qui l’a mise au point dans les années 60.
Elle intéresse les entreprises qui fabriquent des produits standards (avec peu
d’options ou de variantes) dont la production est continue dans des ateliers
constitués en lignes ou îlots de fabrication.

La demande en produits finis est relativement stable et la prévision peut se faire sur
historique.
La production est régulée par la demande, ce qui permet de produire à ‘’STOCK 0’’
et ‘’Juste à Temps’’.

2) Principe de la méthode du KANBAN

Les produits, les moyens et la main d’œuvre doivent être mis en flux de production.
Un certain niveau de stock (en-cours) est maintenu entre les postes pour répondre
immédiatement à la demande du poste ‘’aval’’
Il est nécessaire d’assurer la fluidité de l’écoulement des composants et de
supprimer les goulets d’étranglement.
 LE POSTE AVAL COMMANDE AU POSTE AMONT JUSTE CE QU’IL A
CONSOMME
Les ordres de fabrication sont directement liés à la demande client (poste « aval »)
qui pilote l’activité des postes de travail « amont »: c’est une gestion à flux tiré

La fabrication au poste ‘’amont’’ est déclenchée par l’appel du poste ‘’aval’’ par
l’intermédiaire de la fiche KANBAN (carte, étiquette, ticket) qui sert d’ordre de
fabrication : C’est une méthode manuelle de pilotage situé directement sur le site et
exécuté par le personnel de production.

3) Fonctionnement du KANBAN
Soit la fabrication de 3 types de pièces A, B et C stockées dans les containers A, B et
C portant chacun leur étiquette respective: Kanban a, b et c.

Il prend le container, décroche le Kanban c qui sera placé sur le tableau planning du
poste AMONT chargé de fabriquer la pièce C. L’opérateur du poste AMONT est ainsi
informé qu’un container de pièces C a été consommé: il peut mettre en fabrication
une quantité de pièces égale à un container.
 PRODUCTION = DEMANDE
Son travail terminé, cet opérateur place les nouvelles pièces C dans un nouveau
container accompagné du même Kanban c que le précédent, au lieu de stockage
prévu.

c) le processus se répète ainsi pour tout le cycle de fabrication de poste en poste.

Remarques:
Il y a donc un flux d’informations : ordres de fabrications avec les kanban et
des flux de production : containers avec la production.

 la circulation de la carte Kanban peut être faite (selon la distance entre postes) par
le client-opérateur du poste ‘’aval’’, par un ‘’facteur’’, par courrier, par télex,…
 l’ordre de fabrication, le Kanban est toujours le même entre deux postes : cette
méthode ne génère pas de nouveaux documents à chaque lancement, elle
s’approche de l’objectif zéro papier.
 la dégradation ou la perte d’une carte Kanban est un ennui majeur pour le pilotage
:

==>Un container plein sans étiquette n’a plus d’identité.

==>Une étiquette perdue = un container en moins dans le cycle de production, ce qui
entraîne la rupture d’approvisionnement du poste ‘’aval’’.

Règles de fonctionnement
Elles sont impératives et doivent être appliquées à la lettre par les opérateurs :

 a- tout container rempli possède obligatoirement un Kanban issu de la dernière

opération.
 b- un Kanban libre, qui n’est plus sur un container, est un ordre de travail pour une
quantité fixe, pour un poste précis ==> il doit rejoindre le planning correspondant.
 c- le nombre de Kanbans est fixe entre 2 postes.

d) Sur une ligne de fabrication, en fonction des variantes sur les pièces, tous les
postes ne sont pas sollicités dans un ordre chronologique constant.
Le croquis suivant nous montre que l’opérateur P1 fabrique sur le même poste 2
types de pièces dont la demande provient de 2 postes ‘’aval’’ différents.
 Dans la pratique, le système est bien maitrisé jusqu’à 6 types de fabrications
différents par poste.
L’exemple nous montre également que le contrôle de la situation est permanent
entre postes :

 il y a 5 Kanbans en circulation pour chaque pièce

 pièces A : le poste P2 a 2 containers en réserve et 3 Kanbans sont sur le planning
du poste P1.
 pièces B : le poste P3 a 4 containers en réserve et 1 Kanban est sur le planning du
poste P1.

Remarque :
Ce système de cartes Kanbans peut être étendu aux fournisseurs extérieurs qui
livreront uniquement après réception de cartes Kanbans et seulement la quantité
demandée. Libre choix leur est laissé pour gérer leur production interne.

4) Le KANBAN dans la pratique

Les opérateurs doivent parfaitement maîtriser le système de pilotage et les
cartes Kanbans doivent posséder toutes les informations nécessaires pour :