Faculté des Sciences et Techniques Fès 

Département du Génie Industriel GI

Chapitre V
Master 2

les Méthodes Kanban et SMED

Fait par: A.CHAFI

1
 
GI
La méthode Kanban

Introduction

La méthode

Mise en œuvre et remarques

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 
GI
1. Introduction
Le terme KANBAN signifie Étiquette

Le Kanban est l’étiquette attachée à un conteneur

(bac ) d’articles qui se déplace d’un poste à un
autre, d’une cellule de fabrication à une autre.
Toyota 1958 - Taiichi Ohno

3
Le Kanban

4
 Informations consignées
sur le Kanban
 La désignation de l’article transporté
 Code

 Désignation

 Le type de bac/la capacité du bac, en général

correspondant à la quantité à fabriquer
 La désignation du poste amont – fournisseur
 La désignation du poste aval – client

5
 Le Kanban
ou
Étiquette en Japonais

N° du Réf de la
fournisseur pièce En cours

N° du Qte du
client containeur

recto verso

6
 TUBE / CULASSE 59827 référence pièce et désignation;

 Provenance 114 Tour WG: provenance des pièces, îlot

de production N°114 (machine Wirth et Gruffat) ;

 194 pièces: quantité de pièces à produire;

 Destination 400 Assemblage auto : destination des

pièces, poste de montage N° 400 (opération
d’assemblage). 7
 KANBAN

 Système d’information qui informe le poste amont

de ce qui doit être fabriqué par le retour des
kanbans détachés des bacs.

 Système d’ordonnancement à court terme : le

poste amont produit les articles pour lesquels il
reçoit des kanbans.

8
 KANBAN

 Production en flux tiré : on fabrique pour

remplacer les produits qui ont été vendus –
consommés par le poste client.
 Outil de la philosophie du JAT
 Produire l’article demandé ( désignation de l’article )
 Au moment ou il est demandé
 En quantité demandée
 Outil d ’amélioration: on réduit le nombre de
kanbans .
 Simplification de la gestion ( pas de logiciel)
9
 Avant Kanban

Planning

O O O
F F F

Flux poussé : chaque machine travaille

au maximum de ses possibilités
10
 Avec Kanban
Planning

O O O
F F F

Flux tiré : la file d’attente de chaque poste est

strictement limitée.
Chaque machine travaille en fonction
des besoins à court terme de son client aval 11
2. La méthode
1. Circulation des kanbans entre deux postes , à
proximité, sans stockage intermédiaire.

Poste 1 Kanbans sur bacs Poste 2

fournisseur client

Kanbans

12
 Poste 1 Kanbans sur bacs Poste 2
fournisseur client

Poste 1
Kanbans

 Une machine / une cellule

 Des tableaux contenant les Kanbans correspondant
aux articles à produire
( planning à Kanban, tableau d’ordonnancement de la
production).
Pas de kanban, pas de production
 L’opérateur 1 attache le Kanban au bac plein des
articles produits et transmet le bac au poste 2.
 L ’opérateur 1 a la responsabilité de placer dans le
bac des pièces de qualité.
13
 Poste 1 Kanbans sur bacs Poste 2
fournisseur client

Poste 2 Kanbans

 Une machine / une cellule

 Des bacs pleins avec leurs Kanbans attachés ,
constituant un stock d’articles.
 Un tableau pour placer les Kanbans détachés
 L’opérateur 2 prend les articles dont il a besoin
dans un container. Lorsque le container devient
vide, il en détache le Kanban et le place sur le
tableau des Kanbans détachés.
 Un employé collecte régulièrement les Kanbans
détachés et les transporte aux postes concernés. 14
Kanban production & Kanban transfert

2. Circulation des kanbans entre deux postes

éloignés avec stockage intermédiaire:
Amont Aire de stockage P Aire de stockage T Aval

P1 P2

P
T

15
Kanban production & Kanban transfert

Amont Aire de stockage P Aire de stockage T Aval

P-1 P-2

P
T

Un système de Kanban production gère le flux

entre le poste 1 et l’aire de stockage.
 Un système de Kanban transfert gère les
opérations de manutention entre l’aire de
stockage du poste 1 et le stockage à l’entrée du
poste 2.
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Kanban production & Kanban transfert

 Lorsque l’employé chargé de collecter les

Kanbans transferts détachés du poste 2 arrive à
l’aire de stockage du poste 1, il prend un bac
plein, en détache le Kanban production P et le
place sur le planning à Kanban du poste 1, attache
le Kanban transfert T au bac plein et l’achemine
vers le stockage du poste 2.
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 Variantes au Kanban étiquette
Les implantations de la méthode peuvent prendre
plusieurs formes: il peut être
•Simplement un espace vide sur une étagère ou sur le
sol; un point de stockage vide signifierait un ordre de
production.
•Des chariots circulants entre un poste amont et poste
aval; un conteneur vide est un ordre de production.
•Des système kanban avec une carte ou avec deux
cartes
18
Variantes au Kanban étiquette

 Kanban sans étiquettes, Kanban stock visuel:

Emplacement de couleur aménagé sur le sol ( ou

chariot vide ) et ne pouvant contenir qu’un nombre

maximum de bacs; il permet de voir si

l’approvisionnement est en retard ( pour le poste

aval ) ou si la production est en avance ( pour le

poste amont ).
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 Variantes au Kanban étiquette

Cas du lot technique de taille supérieure à la

capacité d’un bac :

l’unité de commande correspond à un certain

nombre de bacs, une étiquette de couleur ou de
forme différente est utilisée pour identifier cette
différence

20
 Fonctionnement du Kanban

Le ticket Kanban
Tableau des
retourne au poste amont
Kanbans
quand le conteneur est
Surveillance vide
des niveaux
par des
repères de
couleur

Un kanban =
fabrication pour un
conteneur

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Fonctionnement du Kanban

TOP du centre de travail P

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 Règles de fonctionnement
Le Kanban est:
soit attachés a des containers en attente d’utilisation devant
le poste N°2 ;
soit sur un planning à Kanban au poste N°1 en attente de
fabrication.
S’il n’y a pas de Kanban sur le planning du poste N°l, cela
signifie que tous les Kanban sont attachés à des containers en
attente de consommation devant le poste N°2.
[Le poste N°2 est donc très bien approvisionné et le poste N°1
ne doit pas produire !]

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 La gestion des priorités au poste
fournisseur
Planing à Kanban, tableau ou sont affichés les
Kanbans production qui indiquent les besoins des
postes clients pour les différents articles fabriqués
au poste 1.

On limite à 10 la diversité d’articles fabriqués à

un poste et gérés par Kanban. Il y a différentes
possibilités pour gérer les priorités.
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 Planning à Kanbans: gestion des priorités

 Système sans priorité :

 le prochain article à produire est celui qui a le plus
grand nombre de Kanbans affichés au planning.

 Système avec priorité :

 des indexes matérialisent le nombre total de
kanbans en circulation par produit
 des indexes matérialisent les notions de stock de
sécurité et de zone d’alerte.
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Exemple:
 Supposons qu’un poste de travail fabrique 3
types de pièces :
 • Référence A : 8 Kanban en circulation ;
 • Référence B : 5 Kanban en circulation ;
 • Référence C: 3 Kanban en circulation.
 Cas N°1 : il n’y a aucun Kanban sur le
planning; l’opérateur du poste ne doit donc
pas produire !
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 Cas N°2 : le planning a la physionomie suivante

 Sachant que pour la pièce A, on a 8 Kanban en circulation et qu’on

en a trois sur le planning, il y a donc 5 containers de pièces A
stockées.
 De même, on a 5 - 3 = 2 containers de pièces B stockées et 3 - 3 = 0
container de pièces C stockées.
 Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C.
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Planning à Kanbans
système de priorité avec stock de sécurité

• stock de sécurité de A = 2 containers ;

• stock de sécurité de B 3 containers ;
• stock de sécurité de C = 1 container.
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 Dimensionnement d’un système Kanban

Démarche

 Analyse des flux entre postes fournisseurs et

postes clients : demande moyenne, demande
maximum, etc
 Choix de la dimension des bacs
 Calcul du nombre de bacs ( nombre de kanban ).

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Quantité de pièces par conteneur
Le conteneur est le plus petit lot de transfert entre deux postes ou
deux ateliers.
Plus sa capacité est petite, plus le délai d’obtention des pièces est
faible.
Il faut essayer de tendre vers le « pièce à pièce » qui donne la
vitesse maximale du flux.
Dans la pratique, la taille du conteneur découle de l’analyse des
caractéristiques techniques et environnementales du flux à organiser
(poids, volume…).
Toyota, précurseur dans la mise en place de la méthode Kanban,
préconise de fixer la capacité des conteneurs à 1/10ème de la
demande journalière du poste aval. 30
 Nombre de Kanbans
Le nombre de Kanbans à mettre en circulation correspond à
l’en-cours éventuel entre les deux postes.
il doit permettre d’éviter la rupture d’approvisionnement au
poste aval.
Il est déterminé par le temps de réponse « en catastrophe »
du poste amont.
Si le poste aval a un besoin urgent de pièces, le temps de
réponse « en catastrophe » du poste amont est la durée mini
d’une rotation complète d’un Kanban, en tenant compte des
aléas possibles à ce poste.

31
 Nombre de Kanbans

Cette durée comprend :

• Le temps de préparation du poste amont ;
• Le temps d’obtention d’un conteneur ;
• Le temps de transit de ce conteneur vers le poste
aval ;
• Le temps de recyclage du Kanban.

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 Nombre de Kanbans
Dans une première approche, on peut utiliser la formule
suivante :
n = (D x L + G)/C
avec :
D : demande moyenne de pièce par unité de temps (ex. 500
pièces à l'heure)
L : délai de mise à disposition d'un container de pièces
(fonction de la cadence de production), il comprend le Tps de
convoyage et Tps de recyclage pour le poste Aval , et le Tps de
changement outil et le Tps d’usinage d’un conteneur pour le poste
Amont.
C : capacité d'un container
G : facteur de gestion (prise en compte des aléas par un
pourcentage de D x L ; en général <10% de D x L) 33
Exemple:
La demande moyenne : 300p/j
L: 2h
C: 50p
G: correspond à 20/3%
Quelle le nombre de kanban à utiliser

n= (300*0.25+5)/50≈ 2
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Conditions de réussite de la mise en place
d’un système Kanban
• la nécessité d’une bonne implantation des ateliers ;
• la nécessité de réduire considérablement les temps
de changements de série ;
• la suppression des aléas (pannes, pièces non
conformes...) ;
• la nécessité d’une importante polyvalence du
personnel que l’on peut obtenir par la formation.
• standardisation pour réduire la diversité
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 Avantages du Kanban
Circulation rapide de l’information entre les postes de
travail;
Développement de la cohésion entre les postes de travail du
fait de la très grande dépendance existant entre eux ;
Le service proposé au client s’améliore et se traduit par une
meilleure fiabilité au niveau du respect des délais, de la qualité
et des quantités;
Le Kanban permet de décentraliser et de simplifier la
gestion de production au sein de l’atelier;
Diminution des stocks;
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 Le SMED

Difficulté engendrée par le juste à temps:

• la production diversifiée de faible volume

• le nombre de réglages engendrés pour produire une

grande variété de produits en petits lots.

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 Stratégies traditionnelles face à une
demande diversifiée de faible volume

1- Produit unique

2 - Taille des lots

Si la taille des lots augmente, le ratio du temps
de réglage par rapport au nombre d'opérations
peut être fortement réduit.

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Le SMED

39
Le SMED

40
 Le SMED
Stratégies traditionnelles face à une
demande diversifiée de faible volume :

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Le SMED

42
Le SMED

43
Le SMED

44
Le SMED

45
 SMED

La machine est arrêtée et les opérations s'enchaînent, la

machine ne redémarre qu'après la fin des essais.
Le réglage peut se décomposer en plusieurs étapes :
Préparation,
démontage,
vérification des outillages, de la matière première,
Montage et démontage des outils,
Centrage,
réglages des dimensions et autres paramètres,
Pièces d’essais et d’ajustement.
46
 SMED
Notions de réglages internes et externes :
• Les réglages internes ne peuvent être réalisés que
lorsque la machine est arrêtée (par exemple monter ou
démonter les moules sur une presse).
• Les réglages externes peuvent être faits quand la
machine est en marche (par exemple, transporter les
moules sur leur lieu de stockage).

47
Le SMED

48
 Les étapes de la méthode SMED

1) Phase 1 : Identifier :
• La première phase concerne le bilan de l'état initial.
• Il s'agit donc d'analyser ce qui se passe au cours du
changement.
• On utilise généralement un film audio-visuel, [il donne
une image fidèle du déroulement, sans rien oublier].
NB: il est indispensable de prévenir le personnel pour
obtenir son adhésion et dépasser l'aspect psychologique
lié à l'utilisation de la vidéo.

49
 Les étapes de la méthode SMED

2) Phase 2 : Extraire :
• Cette phase consiste à extraire les opérations externes qui sont
traitées à ce stade comme des opérations internes. Le but est
de réaliser les opérations en temps masqué.
• Il s'agit principalement des opérations de préparation (Outils,
accessoires, moyens de manutention.).
• A ce stade les investissements sont généralement très faibles,
par contre les gains obtenus sont spectaculaires. Ils peuvent
atteindre des taux de 25 à 50% simplement avec une
optimisation de l'organisation du changement de fabrication.
• Les solutions mises en place ne requièrent que du bon sens et
de la logique.

50
 Les étapes de la méthode SMED
3) Phase 3 : convertir les réglages internes en externes:
• On peut commencer par réexaminer les opérations pour
vérifier si certaines d’entre elles n’ont pas été classées
internes par erreur.
• Ensuite, il faut rechercher des solutions permettant de
convertir des réglages internes en externes, notamment
en préparant les opérations à l’avance. L'objectif est de
réduire au maximum le nombre d'opérations internes, qui
pour mémoire, entraînent l'arrêt de la production.

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 Les étapes de la méthode SMED
3) Phase 3 : convertir les réglages internes en externes:
Exemple :
• sur les presses à injection, les moules sont conçus pour
fonctionner à une certaine température. Si on les monte froids
sur la presse, les premières pièces réalisées avant que le moule
ne soit à la bonne température ne seront pas conformes.
• Aussi, le préchauffage du moule, avant de l’installer sur la
presse, permettra de réaliser des pièces conformes aussitôt et
donc de réduire le temps de réglage interne.

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 Les étapes de la méthode SMED
4) Phase 4 : Réduire:
• Il s’agit d’engager des actions pour que les opérations
internes prennent le moins de temps possible.
[Les machines pourront être équipées de serrages rapides
d’outils].
Différents exemples :
• Opérations parallèles : Travailler à deux personnes en
même temps, pour éviter les déplacements (changement
de pneus sur Formule1…).
• Serrages fonctionnels

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Avantages apportés par le SMED

Diminution des stocks,

Temps économisé,
Augmentation de la productivité,
Elimination des erreurs de réglage,
Réglages simplifiés donc besoin de moins de
compétence.

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Le SMED

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Le SMED

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