Gestion de Production

Chapitre V
Le Just à Temps
La méthode Kanban

A, BENHAMMOU
Ecole Nationale des Sciences Appliquées Safi

21/06/2021 1
 La méthode du Kanban
Flux des produits et flux des informations

Une gestion kanban se matérialise par un circuit de containers

(pleins ou vides) et d’étiquettes entre postes avals et postes
amonts « en flux tiré »
 Kanban est un mot japonais qui signifie " Trace
écrite " . Le Kanban a plusieurs fonctions :
• soit sur un contenant plein : flux physique,
• soit sur un contenant vide : flux d’informations,

 L’étiquette Kanban est donc la matérialisation des

flux de matières (du fournisseur jusqu’au client)
et/ou des flux d'informations (du client jusqu’au
fournisseur).
2
 La méthode du Kanban
Définition:
 La méthode kanban est une méthode autorégulatrice de gestion des flux
matières.
 La fabrication est pilotée à l’aide d’un système de management visuel
(étiquettes kanban, tableau kanban).
 Chaque poste est autorégulé par la cadence du poste aval et par la
définition des boucles de kanban.

 Le kanban joue ainsi le rôle d’un ordre de fabrication OF lancé

par le poste consommateur: flux tiré
 Le niveau d’en-cours est maîtrisé car il ne peut y avoir plus de
produits que de cartes en circulation.

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 Principe de fonctionnement: boucle kanban
Cette machine fabrique actuellement le produit B car son tableau
kanban lui indique qu’il a atteint son seuil de production (jaune)

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 La méthode du Kanban
KANBAN : passage des flux poussés aux flux tirés par la demande.
Une gestion kanban se matérialise par un circuit de containers et
d’étiquettes entre postes avals et postes amonts.

F
o flux tirés
u
r
n Entreprise C
i l
s i
s e
e n
u t
r s
s
5
 La méthode du Kanban
 La méthodologie Kanban, issue de l'industrie automobile au Japon, a
été créée par Taiichi Ōno pour Toyota en 1950 dans le but d'optimiser sa
capacité de production.
 La méthode Kanban est une démarche de Management Visuel
utilisée en Lean Management.

 La méthode Kanban se base sur l’ approche Lean (production

sans gaspillage). La méthode Lean est fondée sur 4 principes :
 Réduire les coûts de production
 Eviter la surproduction
 Diminuer les délais
 Produire avec la meilleure qualité possible
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 Typologie de flux: Flux poussé

• Ligne de production en flux poussés :

Flux
Machine 1 Machine 2 Machine 3
produit

L’amont produit et met sa production à disposition de l’aval

Chaque machine est « pilotée » par la machine amont
L’aval s’adapte à ce qu’il reçoit de l’amont
Exemple : un poste de conditionnement qui emballe les
marchandises qu’il reçoit

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 Typologie de flux: Flux poussé
Service programme

• Ligne de production en flux programmés :

Flux
Machine 1 Machine 2 Machine 3
produit

Le travail de chaque poste est programmé par le Service

programme
C’est le principe d’ordonnancement du système MRP

Exemple : atelier de mécanique en sous-traitance petites séries

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 Typologie de flux: Flux poussé

Dans un système à flux poussés, les postes fournisseurs

(amont) poussent leur production vers les postes clients
(aval), sans tenir compte du besoin réel de consommation.

MRP
OA
OF

Fournisseur Poste1 Poste2 Poste3 Clients

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 Typologie de flux: Flux poussé

Un système de gestion poussé par l’amont (« push »)

F
o
u
r
n Entreprise C
i l
s i
s e
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u t
r s
s
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 La méthode du Kanban
Typologie de flux: Flux tiré
La production du poste amont est limitée aux seuls besoins émis par le
poste aval.
Les entreprises qui adoptent cette méthode utilisent ainsi les étiquettes
de commande de poste en poste tout au long de leur chaîne
client/fournisseur.

Commande Kanban Kanban Demande

Fournisseur Poste1 Poste2 Poste3 Clients

Amont Aval
 La méthode du Kanban
 Typologie de flux: Flux tiré
Les besoins
sont remontés
de l’aval

Demande
Flux
Machine 1 Machine 2 Machine 3
produit

• Le travail de chaque machine est Les commandes

commandé par celui de la machine clients déclenchent
aval. la production

• Le planning de production de chaque machine est le reflet de la

consommation réelle de la machine aval.

• Exemple : équipementier automobile qui lance ses fabrications en

fonction des consommations du constructeur.
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 La méthode du Kanban
 Typologie de flux: Flux tiré

Flux Demande
Machine 1 Machine 2 Machine 3
produit

 Avantages

 Fabrication du juste nécessaire

 Aucune nécessité de planification prévisionnelle

 Inconvénients
 Risque de rupture ( si capacité de production de l’amont insuffisante)
 La réactivité de l’amont doit être optimisée
 Stocks d’en cours juste suffisants
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 La méthode du Kanban
 Flux des produits et flux des informations

COMMENT ?
Taïchi Ohno → Méthode KANBAN

Informations = Kanbans (retours

sur containers vides ou …)
Containers pleins avec Kanbans
Poste 1 Poste 2

Le flux d’informations circule en sens inverse du flux des produits

Chaque Kanban en retour du poste 2 informe le poste 1 qu’un

container vient d’être entamé (ou vidé) 14
 La méthode du Kanban
Observations
 Dans ce flux de production le poste C est le plus lent, suivi par le poste B,
puis le poste A.
 Est-ce que A doit continuer à pousser B et B à pousser C?
 Est-ce qu’en poussant B, A augmente la capacité à produire de B ?
 Que doit faire C pour satisfaire la demande ?

Push Push
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 La méthode du Kanban
Optimisations
Le passage au flux tiré

Créer des standard de travail et les

respecter avec discipline

Comment ça fonctionne ?
– Le client prélève dans le stock
de C qui prélève dans le stock de B
pour pouvoir produire
– B doit produire pour compenser le
prélèvement de C
– Pour ce faire B prélève dans
le stock de A
– A produit pour compenser le
prélèvement de B
– Ensuite A devra recevoir des MP…
16
 La méthode du Kanban
 Carte Kanban = vecteur d’informations
QUOI ?
Un Kanban est une carte portant au moins les informations suivantes :
 La nature du contenu , nom et code
 Taille du contenu, nombre de pièces
 Pour qui ? (le client)
 De qui ? (le fournisseur)
 Lieu de stockage Carte KANBAN

Identification de la pièce : BZV 4216

Catégorie : BTR

Origine : poste 17 Quantité : 6

Destination : poste 24 Min : 6 Max: 18

Temps de cycle :
25 minutes
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 La méthode du Kanban

 le but principal de la méthode du Kanban est d’éliminer le

gaspillage par le maintien de la taille des stocks
intermédiaires à un niveau raisonnable.

 Sa mise en place nécessite:

 une bonne organisation des processus,

 une maîtrise des flux internes,

 une évaluation rigoureuse du nombre de Kanban

 une grande fiabilité dans l’exécution des commandes.

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 Matérialisation Système Kanban

Flux d’information
Tps recyclage kanban
K

Poste P flux physique Poste M

Amont = fournisseur Aval = client
Tps convoyage

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 Principe de fonctionnement Kanban
 Chaque poste dispose d’un tableau sur lequel sont déposées les
étiquettes (Kanbans).
 Le tableau matérialise des bons de commande pour le poste
fournisseur.
 Le tableau des Kanbans est composé de 3 zones informant le poste
fournisseur de l'urgence de la commande :

P1 P2 P3 P4
K: Kanban
M M
A: Alerte
A M M A
M: Nbre total Kanban
K A A E E

E
E K E: Taille minimal Kanban
K K K K

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 Principales phases de la méthode du Kanban
1. l’opérateur prélève un lot (Kanban) de son stock. Dès qu’il entame la
consommation, il détache le Kanban qui y est fixé et le place sur le
tableau des Kanbans (bon de commande pour le poste fournisseur).

2. Un agent intermédiaire ramasse le Kanban, un contenant vide et se

rend au poste fournisseur.

3. Une fois au poste, il récupère un lot entier, et place le Kanban sur le

tableau des Kanbans (commande poste amont). Sur le lot récupéré, il
fixe le Kanban du poste consommateur et effectue la livraison.

4. Une fois cette livraison effectuée, il vérifie s’il y a un Kanban sur le

tableau. S’il n’y a pas de Kanban, cela veut dire qu’il n’y a aucun
besoin en cours. Alors il attend. Le cycle se poursuit ainsi de poste à
poste.

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 KANBAN résumé
Je fabrique un conteneur,
j’y attache une carte

FLUX PHYSIQUE
FOURNISSEUR Containers avec Kanban CLIENT

J’accumule les cartes sur

un tableau. C’est mon
carnet de commandes J’ai vidé un conteneur, je
renvoie sa carte. C’est
mon bon de commande

A B C

A B C
FLUX D’INFORMATION
A B C
Etiquette Kanban

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Tableau d’ordonnancement de la production TOP
Les tableaux kanban utilisent
des fiches kanban pour visualiser
l'évolution des unités de travail
dans un processus de production.

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21/06/2021 24
 Lecture du tableau de Kanban

Le tableau Kanban est dans la zone rouge :

 il n'y a plus devant la machine aval ou en cours

de production qu'un minimum d'encours, si je
ne produis pas, la machine aval en rupture.

 Donc l'aval a consommé de la référence N et va

bientôt être en rupture si on continue à
consommer de cette référence.

CONCLUSION

Je dois produire

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 Lecture du tableau de Kanban

-
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 Exemple de circulation des Kanban

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 TOP à mettre en place au poste P pour référence R

Règle de fonctionnement
du planning
10 - /__________________________/ En-cours mini
1) Le lancement devient
09 - /__________________________/
obligatoire lorsque la pile
>------------------------------------------------------------< Position index
atteint l’index rouge car on rouge
risque une rupture 08 - /__________________________/

d’approvisionnement au poste 07 - /__________________________/

aval. 06 - /__________________________/ Tampon de régulation

2) Le lancement est autorisé 05 - /__________________________/

lorsque la pile s’arrête entre les 04 - /__________________________/

deux index. >------------------------------------------------------------< Position index vert

03 - /__________________________/
3) Le lancement est interdit
02 - /__________________________/ Lot mini de fabrication pour
lorsque la pile de kanbans
01 - /__________________________/ un lancement
rangés sur le planning n’atteint
pas l’index vert.
Poste P Référence R
28
 L’en-cours mini: Position de l’indexe rouge
 Le nombre minimum de Kanbans (K) à mettre en circulation correspond à
l’en-cours mini nécessaire entre les deux postes. Ce dernier doit permettre
d’éviter la rupture d’approvisionnement au poste aval.
 Si le poste aval a un besoin urgent de pièces, le temps de réponse du poste
amont est la durée mini d’une rotation complète d’un Kanban, en tenant
compte des aléas possibles à ce poste.
 La méthode de calcul du nombre de Kanban « K » mise en place chez Toyota
s’exprime de la façon suivante :

D (T A  T B ) ( 1  X )
K 
Q
Exemple:
si D = 500 pièces par jour, d =TA+TB= ½ journée, X= 0.05, Q= 50 pièces

500 * 0 . 5 ( 1  0 . 05 )
K   5 . 25
50
Soit 6 KANBAN
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 Nombre minimum de Kanban en circulation
D (T A  T B ) ( 1  X )
K 
Q
K Nombre minimum de Kanbans
l’en-cours mini
Q capacité du conteneur (généralement égale à 10% de la
valeur de la production journalière)
D demande journalière du poste poste aval
TA Temps d’attente moyen d’un conteneur Tps de convoyage
au poste aval Tps de recyclage du Kanban
Total TA
TB Temps total d’opération d’obtention Tps changement outil
d’un conteneur au poste amont Tps d’usinage d’un
conteneur
Total TB
X Taux d’aléas au poste amont
Rq: Toyota, précurseur dans la mise en place de la méthode Kanban,
préconise de fixer la capacité des conteneurs à 1/10ème de la demande
journalière du poste aval. 1
Q  .Demande journalière( poste aval )
10 30
 Taille du lot mini de fabrication: Position de l’indexe vert

a) Le lot mini de fabrication est le nombre minimal de

Kanbans présents sur le planning d’un poste amont qui
autorise l’activation de celui ci alors qu’il est désactivé.
b) De façon générale, il est communément admis que le
temps de transformation d’un lot de fabrication égale à 10
fois le temps de préparation du poste amont.
Exemple
 cadence poste amont: 120 pièces/heure
 temps de changement d’outillage: 20’
 Capacité conteneur: 100 pièces

le lot mini de fabrication sera donc:

120
Taille min i  ( ). 10 . 2O '  400 pièces; Soit K  4 Kanbans
60
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Taille du tampon de régulation: Position de l’indexe orange
 Le tampon de régulation sert à donner de la souplesse au
système et à limiter les demandes ‘’en catastrophe’’ du poste aval.
Le besoin de souplesse est nécessaire lorsque le poste amont
travail plusieurs références de pièce.
 C’est ce qui sépare l’indexe vert et l’indexe rouge,
Exemple:
 cadence poste aval: 80 pièces/heure
 Capacité conteneur: 100 pièces
 Tps d’ouverture : 16h/5j/7j

Nous estimerons le Tampon de régulation nécessaire à une demi-

journée (soit 8 de production sur le poste aval):

80 pièces / h  8
Tampon   6.4 conteneurs; soit K  7 Kanbans
100
32
 Etude de Cas
Le poste amont P d’un atelier d’usinage réalise une Référence : 78825500T

opération de tournage à la cadence moyenne de 155 Origine : Usinage

Destination : Assemblage
poste : P005
poste : M010
pièces par heure sur la référence 78825500T. 104 pièces Brut de tournage

Tps recyclage d’un kanban = 5’

flux physique
Poste P Poste M
Amont: fournisseur Aval :client
Tps convoyage = 12’

 Cadence : 155 p/h - 80 p/h= 1040 p/jour

 Tps d’ouverture : 2x8/5j/7 - 13h/j/5j/7
 Tps chge d’outil : 20’
 Taux d’aléas : 8%
Travail demandé:

Définir le TOP à mettre en place entre le poste P et le poste M

 Etude de Cas

1) Définir la quantité de pièces par conteneur

2) Proposer un nombre minimum de Kanbans à mettre
en circulation
3) Déterminer la taille du lot mini de fabrication
4) Définir la taille du tampon de régulation pour ½
journée sur le poste aval
5) Définir le TOP à mettre en place entre le poste P et le
poste M

Référence : 78825500T

Origine : Usinage poste : P005

Destination : Assemblage poste : M010

104 pièces Brut de tournage

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Solution:
1) Définir la quantité de pièces par conteneur:
la capacité des conteneurs est 1/10ème de la demande
journalière du poste aval.

1 80 pces:h  13h / j
Q  .Demande journalière( poste aval ) Q  104 pieces
10 10

On a : Sur le poste Amont

155 pièces---------------------  1h
104 pièces --------------------- X h X = 0.67 h
Alors le temps nécessaire pour réaliser un lot de 104 pièces est : 0.67 Heure

21/06/2021 35
Solution:
2) Nombre minimum de Kanbans : D (TA  TB ) ( 1  X )
K
Q
K Nombre minimum de Kanbans ?
Q Quantité de pièces par 104
conteneur
D demande journalière du poste poste aval 80
pces/h
TA Temps d’attente moyen d’un Tps de convoyage 0,2 h
conteneur au poste aval Tps de recyclage du  0,1 h
Kanban
Total TA 0,3 h
TB Temps total d’opération Tps changement outil  0,4 h
d’obtention d’un conteneur au Tps d’usinage d’un 0,7 h
poste amont conteneur
Total TB 1,1 h
X Taux d’aléas au poste amont 8%
36
 2) Nombre minimum de Kanbans :
Remarque:
La demande journalière D du poste
Aval est:
D= 1040 pièce/jour = 80 pièce/h

D (T A  T B ) ( 1  X )
K 
Q

80 pces/ h (0,3h 1,1h )(10,08)

K 1,16
104 pces/ conteneur

Nous retiendrons comme en-cours mini dans ce cas: 2 Kanbans

21/06/2021 37
3) Taille du lot mini de fabrication :

 Cadence poste amont: 155 pces/h

 Tps chge d’outil : 20’
155
Taille min i   10  20'  517 pièces
60'

Ce qui représente: K= 5 conteneurs,

21/06/2021 38
4) Taille du tampon de régulation :

Nous estimerons par exemple le tampon nécessaire à une demi-

journée de production sur le poste aval, soit 6h30’ ce qui
correspond à :

80 pces / h  6,5
 5 conteneurs
104
21/06/2021 39
 Tableau d’Ordonnancement de Production TOP
à mettre en place au poste P pour cette référence
Atelier : USINAGE
Poste : Tournage

N° machine : P005

Index noir

En-cours
mini Index rouge
2 Kanbans

Tampon de
régulation

5 Kanbans Index vert

Lot mini de
fabrication

5 Kanbans

Référence : Référence : Référence :

78825500T xxxxxxxxxx yyyyyyyyyy 40