CC Avec tentative de Correction Cycle Ing :GEMI Lean Manufacturing

1- Dans un processus de production entre un fournisseur ou un ou plusieurs clients le flux

physique peut être de deux sortes :
-Flux poussé
-Flux tiré
2- Le flux qui satisfait le besoin ferme du client est :
-Flux tiré (celui qui démarre la production)
3- La méthode d’amélioration qui satisfait le besoin ferme du client :
-JUSTE A TEMPS
4- Schématisation de MRP :

5- Pour le processus schématisé ci-dessous :

6- Le système Kanban est exclusivement un système de cartes de type “bon de livraison”:

-Vrai
7- En terme de Kanban un conteneur est équivalent à :
-Un Kanban
8- Un conteneur c’est aussi :
-Lot de pièces par Kanban
-Unité de conditionnement (UC)
9- L’amélioration de Kanban signifie :
-L’amélioration continu a travers une série d’actions concretes , simple et cohérente.
9-
En cours mini Lot min de fabrication Temps de régulation
1.6 conteneurs K=La taille de lot / La taille K=Taille de tempon/Taille de
2 Kanbans d’un contenaire contenaire
500/100=5 Kanbans K=500/100=5 Kanbans
10- Entre 2 postes (Fournisseur/Client), on place le TOP :
-Poste fournisseur
11- Le lancement de fabrication devient obligatoire lorsque le nombre Kanban est :
-Egale à la somme du lot min de fabrication et du tampon de régulation.

Fait par : LOUAKI Abdelhay

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12- Le lancement de fabrication est interdit lorsque le nombre de Kanban est :

-Inférieur au lot min de fabrication
13- Le lancement est autorisé lorsque le nombre de Kanban est :
-sypérieur au lot min de fabrication
-Inférieur au tempon de régulation
14- Tampon de régulation sert à donner de la souplesse au sytème à limiter les catastrophes :
-Vrai
15- Combien d’entre elle doivent figuré TOP correspondant :
-Toutes les références.
17-Informations minimales doivent figurer sur un Kanban :
-Capacité de container
-Référence de la pièce fabriqué
-Référence du poste Amont/Aval
18-1) Calculer la capacité d’un conteneur en nombre de pièce et convertir le temps de
production sur le poste Aval M :
-1400 pièce/h ; 13h
18-1) Capacité en nombre de piece =1400x13/10=1820 pièces :
Or : 1400 pieces -------) 60 min
1820 pieces -------) ?
Alors Q=1820x60/1400=78 min=1.3 h
18-2) Changement d’outillage est de 20 min. Nous attendons que le temps de transformation
égale à 10 fois le temps de préparation Tr du poste:
-Temps de transfo = Tr x 10 = 200 min
-Taille du lot de fabrication :
(Poste amont (cadence/h)x Temps transfo) / 60 min = (1500 x 200) / 60 = 5000 pièces
-Convertir au nombre de Kanban :
Taille du lot de fabrication / capacité en nbre de pièces = 5000/1820=2.74 ==3 Kanbans
18-3) L’en-cours mini
-Temps de préparation d’une presse : 20 min
-Temps d’injection des 3 presses = 20 x 3 = 60 min
-La durée totale minimale d’une rotation complète d’un Kanban :
(Temps de chgt d’outil)+(Temps de convoyage)+(Temps de recyclage)+(Temps prod sur poste A) =
=20min + 12 min + 5 min + (1820 x 60 )/1400=100min=1.67 h
21-Le diagramme homme/machine , simule la charge d’un opérateur devant trois machine
A,B,C de temps de cycle 11.5 min chacune :
-Activité de l’opération (5 min/machine)
-Temps de cycle de la machine (11.5 min)
-L’emplacement de l’opérateur (Variable)
22-Pour une production donné , le Takt-Time exigé par le client est de 70 secondes et le temps
ciblé de fabrication est estimé à 230 secondes.Calculer le nombre d’opérateur nécessaire pour
cette production :
Nbre d’opérations = Temps ciblé / Takt Time =230/70=4 opérateurs.
23-Comment suivre exactement , la demande du client si le nombre est décimal :
-Il faut exiger la polyvalence des opérateurs si on travaille en surcharge , on garde 4 opérateur.

Fait par : LOUAKI Abdelhay

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-Si on travaille en sous-charge, on travaille avec 3 opérateurs à condition que le 4éme est déplacé
vers la chaîne qui dispose d’une surcharge grace à sa polyvalence.
25-L’amélioration au sein de Kaizen signifie :
-L’amélioration continue à travers une série d’action concrets , simple et coléreuse.
26-Peut on dire que les 5S ,PDCA ,SMED ,Kaizen , JAT, sont les outils de Kaizen :
-Oui
27-Pourquoi-a-t-on recourt parfois à la méthode poka-yoke :
-Pour éviter les erreurs
28-JAT est une démarche qui peut être mise en phase par l’implantation dans un processus de
la méthode Kanban :
-Vrai
29-Pour arriver à la cadence pièce à pièce entre 2 poste de fabrication il faut mettre un système
de JAT par étiquette:
-Vrai
30-Peut on dire que Hoshin-Kanri est une démarche de Kaizen :
-Oui

Fait par : LOUAKI Abdelhay

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Fait par : LOUAKI Abdelhay