DÉPARTEMENT ELÉCTROMÉCANIQUE

Unité Pédagogique Production Industrielle

Système Lean

TD #02 : La méthode Kanban

Exercice 1 : Principes de base de la méthode Kanban

Étant donné la maille Kanban suivante composée des 4 postes de travail M1, M2, M3 et M4.

Le poste M1 est prévu pour fournir des pièces P aux postes M2, M3 et M4. Sachant que l’on
consomme :
– 30 pièces P par jour au poste M2,
– 45 pièces P par jour au poste M3,
– 105 pièces P par jour au poste M4.
Par ailleurs, on souhaite avoir des containers cont
contenant,
enant, pour des questions de logistique, plus de 6
pièces P.
Questions :
1. Déterminez le nombre de pièces P que doit contenir chaque container.
Détermination de la taille des containers
Rappel : Tous les containers d’une même pièce sortant d’un poste contiennent le même nombre
de pièces.
Une étude des possibilités des tailles des containers nous montre les combinaisons suivantes :

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  Nous constatons que les solutions possibles sont des containers de 15, 5, 3 ou 1 pièces.
Comme nous devons avoir des containers de plus de 6 pièces, chaque container
contiendra 15 pièces.
2. Combien de « Kanbans » doivent circuler entre M1 et chacun des autres postes (M2, M3, et
M4) ?
• Nombre de containers en circulation entre chaque poste
 Entre M1 et M2 nous aurons 2 containers
 Entre M1 et M3 nous aurons 3 containers
 Entre M1 et M4 nous aurons 7 containers
3. Combien d’emplacements de « Kanbans » doit-on prévoir pour la pièce P sur le TOP du
poste M1 ?
• Nombre d’emplacements Kanbans à prévoir
 Nous devons prévoir, pour cette pièce, une place par container (conteneur) en
circulation. Il faut donc prévoir 12 emplacements Kanbans pour cette pièce dans le
TOP de la machine M1.
Exercice 2 : Dimensionnement d’une boucle Kanban

Une entreprise fabrique de façon régulière les produits A, B, C et D à partir des produits achetés E, F et
G (figure 1). Cette entreprise, souhaitant fabriquer ces produits sur une ligne de production pilotée par
Kanban, organise ses machines de la façon suivante (figure 2).

M3
A B C D

1 1 M1 M2
1 1 1 1

C E C F D G M4

Figure 1 Figure 2
L’entreprise, devant produire 20 A et 30 B par jour, souhaite ne pas définir au hasard le nombre de
Kanban et la taille des containers à mettre en place pour piloter la production entre le poste M1 et M2.
Elle fait appel à vous pour l’aider. Dans votre phase d’analyse, vous relevez les informations suivantes :
• La durée journalière de travail est de 8 heures ;
• Le poste M1 fabrique les pièces D, X et Y ;
• Le poste M2 fabrique la pièce C ;
• Le poste M3 fabrique la pièce A ;
• Le poste M4 fabrique la pièce B.
• La fabrication des pièces D nécessite 5 dixièmes d’heure de réglage du poste et 8 centièmes
d’heure de fabrication unitaire ;
• Les pièces D, pesant chacune 4.5 kg, sont transportées dans des containers pesant 5 Kg ;
• Le transfert d’un Kanban peut se faire entre M2 et M1 en 5 minutes ;

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 • Le temps de transport des containers (temps de transport et d’attente) effectué par un chariot
filoguidé entre les postes M1 et M2 peut être estimé à 10 minutes. Ces chariots, transportant les
containers, ne peuvent pas supporter plus de 50 Kg de charge totale.
• Le poste M1 est destiné à fabriquer 2 autres pièces X et Y nécessitant des réglages différents de
la pièce D. La fabrication (réglages inclus) des ces 2 autres pièces, également gérée par Kanban
et répartie régulièrement sur toute la journée, est estimée à 2.5 heures et nécessite 3 Kanban
pour X et 4 pour Y.
Questions

• Quel est le flux journalier de production de la pièce D ?

• D’après les différentes nomenclatures on aura besoin de 20 D (pour les 20 A) et 30 D (pour les
30 B) : donc en tout on aura besoin de 50 D.
• Combien de réglages de séries d’articles D pouvez-vous faire par jour ?
• Temps de fabrication des 50 D : 50 * (8/100) = 4 h.
• Temps de fabrication des X et Y = 2.5 h.
• Temps restant pour faire des réglages : 8 – 2.5 -4 = 1.5h. Donc on pourra faire 1.5/0.5 = 3
réglages possibles.
• Quelle est la taille du container de la pièce D et le nombre de Kanban qui doivent être utilisés
entre les postes M1 et M2 sachant que l’on souhaite que le temps de fabrication d’un container
soit au moins égal au temps de réglage du poste ?
Nb de pièces TO total Diviseur de 50 Remarque
1 0,08
2 0,16
3 0,24
4 0,32
5 0,4 Oui Contrainte non satisfaite (TO≤T. réglage)
6 0,48
7 0,56
8 0,64
9 0,72
10 0,8 Oui Contrainte satisfaite (TO≥T. réglage)
11 0,88
12 0,96
13 1,04
14 1,12
15 1,2
16 1,28
17 1,36
18 1,44
19 1,52
20 1,6
21 1,68
22 1,76
23 1,84
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 24 1,92
25 2
26 2,08
27 2,16
28 2,24
29 2,32
30 2,4
31 2,48
32 2,56
33 2,64
34 2,72
35 2,8
36 2,88
37 2,96
38 3,04
39 3,12
40 3,2
41 3,28
42 3,36
43 3,44
44 3,52
45 3,6
46 3,68
47 3,76
48 3,84
49 3,92
50 4
• Répondre à la question précédente en adoptant une autre logique.
• En utilisant la contrainte relative au poids :
o 50 – 5 = 45 kgs.
o 45/4.5= 10 pièces. Donc 5 Kanban
• Déterminez la structure globale du TOP (notamment les zones colorées) du poste M1 sachant
que pour l’article D, votre régleur vous indique qu’il serait plus rentable de lancer une nouvelle
série de D si le poste aval demande au moins 20 pièces et qu’on veut garder toujours un
container comme stock de sécurité.
• 20pièces  2 conteneurs donc la zone verte contient 2 emplacements.
• On veut garder toujours un container comme stock de sécurité donc la zone rouge contient 1
emplacement.
D X Y

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