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sommaire

DEDICACE................................................................................................................................................. 2
REMERCIEMENT ...................................................................................................................................... 3
Introduction............................................................................................................................................. 4
2- Fiche technique : ..................................................................................................................... 7
3- Activité de la compagnie : ....................................................................................................... 7
Partie 1 : Processus de fabrication des boissons gazeuses ................................................................. 8
1) Traitement des Eaux : .......................................................................................................... 9
2) Siroperie : .......................................................................................................................... 12
a) Préparation du Sirop Simple :........................................................................................ 12
b) Préparation du sirop fini : .............................................................................................. 13
3) Embouteillage : .................................................................................................................. 14
a) Lavage des bouteilles :................................................................................................... 14
b) L’inspection visuelle par des mireurs : .......................................................................... 15
c) L’inspection électronique : ............................................................................................ 15
d) Carbonations et refroidissement :................................................................................. 15
e) Soutirage et bouchage :................................................................................................. 15
f) Mirage visuel : ............................................................................................................... 15
g) Codage et étiquetage : .................................................................................................. 15
h) Encaissage et stockage : ................................................................................................ 16
Partie 2 : Contrôle qualité des produits à la réception et des produits finis achetés ..................... 18
1) Métrologie : ....................................................................................................................... 18
2) Contrôle à la réception : .................................................................................................... 18
B. Contrôle des Produits chimiques :............................................................................. 21
3) Contrôle des produits finis achetés : ................................................................................. 24
A. CONTROLE DU POURCENTAGE DE LA SOUDE DANS LES BAINS DE LA LAVEUSE : .... 25
B. Controle de traces de soude: .................................................................................... 26
C. Contrôle de l’eau de javel (dosage du chlore) : ......................................................... 26
D. Contrôle du torque : .................................................................................................. 26
E. Mesure du Brix par Densimètre électronique : ......................................................... 27
F. Inversion du Brix: ....................................................................................................... 28
G. Mesure du volume du CO2 contenu dans la boisson gazeuse : ................................ 28
H. Contrôle du contenu net sur 5 échantillons : ............................................................ 29
I. Contrôle du codage : ................................................................................................. 30
J. Contrôle des étiquettes et de l’étiquetage : ............................................................. 30
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................................................... 31
RAPORT DE STAGE

DEDICACE

 A mes parents :

Qui n’ont jamais cessé de m’encourager et de m’inciter à déployer


plus d’effort pour réussir dans mes études afin d’affronter les
difficultés de la vis avec plus d’assurance en soi.

Ce travail est le résultat d’immenses sacrifices puisse Dieu vous


accorder longue vie et bonne santé afin que je puisse à mon tour vous
combler.

 A tous mes amis :

Unis, les amis ont une existence indéfectible, trouvez ici le


témoignage d’une fidélité et amitié infinie.

 A Mr FAHMI El-Khammar qui m’a encouragé pendant la période


de stage

 A tous ceux qui contribué de près ou de loin à l’élaboration de


ce travail, et a tous les personnelles de la Compagnie des
Boissons Gazeuses du Nord Fès qui me soutenue mon stage.

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RAPORT DE STAGE

REMERCIEMENT

Avant d’aborder le vif de mon projet je tiens à remercier :

Monsieur le directeur de la compagnie des boissons gazeuses du


nord de Fès de nous a permis d’effectuer notre stage technique au sein
d’une entreprise de taille telle que C.B.G.N

Mon encadrant Monsieur FAHMI ELKHAMMAR pour la confiance,


le grand soutient, la disponibilité qu’il m’a accordé pour faire réussir
ce travail. Il a fait preuve à la fois d’une grande patience, collaboration,
gentillesse, et d’un esprit responsable et critique.

Le personnel (cadres, techniciens et employés) de cette entreprise


pour leur collaboration précieuse et leurs aides très utiles,
spécialement à ceux qui ont répondu favorablement à mes questions.

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RAPORT DE STAGE

Introduction

Le stage est une période pendant laquelle une personne travaille dans une
société pour accroitre ses connaissances professionnelles ou se former afin
d’avoir une expérience, soit sur le plan pratique ou théorique, il permet
également au stagiaire d’appliquer ce qu’il a déjà appris durant sa formation
dans un établissement.

La sécurité et la Qualité sont les premières exigences du consommateur à


l'encontre des Entreprises Marocaines sur le marché national et international.
D’où l'obligation de mettre en place des systèmes qui permettent de suivre le
produit à chaque stade de son parcours. En effet la CBGN de Fès s’est engagée à
mettre en place un service de Contrôle Qualité qui vise à présenter des denrées
de haute qualité.

L'objectif principal de ce travail sera d’assurer la conformité des résultats


des analyses selon les normes prédéfinis pour garantir une bonne qualité de ses
produits et de comprendre le rôle crucial des mesures de maîtrise hygiénique,
en vue de limiter ou de prévenir les contaminations et les altérations de boissons
gazeuses.

Durant mon stage à la CBGN, j’ai pu assister d’une part aux différentes
étapes réalisées lors de la chaîne de fabrication des boissons gazeuses, et d’autre
part aux différents contrôles de qualité effectués au niveau de ligne de verre et
de la matière réceptionnée.

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RAPORT DE STAGE

Présentation de la CBGN : Compagnie des


Boissons Gazeuses du Nord

La Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord est l’un des embouteilleurs franchisés de la
Compagnie Coca-Cola, elle a été créée en 1952 à Fès.
Entreprise familiale, elle a connu un fort développement et son capital est passé de 2000.0
Dhs à 3720000.0 Dhs de 1952 à 1995 via une diversification de ses produits.
En 1997, elle a acquis la SIM (Société Industrielle Marocaine), principal concurrent lui
permettant ainsi d’augmenter sa capacité de production et d’élargir sa gamme de produits.
En 1999, elle a été rattachée à The Coca-Cola Holding. Ce contact direct avec la compagnie
lui permet d’améliorer son organisation et sa notoriété.
En 2002, la CBGN devint filiale de l’Equatorial Coca-Cola Bottling Company (ECCBC) qui elle
aussi est filiale du Groupe COBEGA à 70% et de The Coca-Cola Holding à 30%.
En septembre 2004, le Groupe ECCBC a décidé la création de la société NABC : North Africa
Bottling Company dont la CBGN fait partie en plus de la SCBG, CBGS, et SOBOMA.
Depuis 2006, COBOMI (Compagnie des Boissons Marocaines Internationales) fait également
partie de cette société. Sur le plan de la Qualité, la CBGN dispose du système HACCP validé en
2003 ; elle est certifiée ISO 9001v2000, ISO 14001v2004, ISO 22000 et OHSAS 18001v1999.
NB : v2000 = version 2000
Aujourd’hui, la CBGN dispose de 1 ligne de production (1 lignes verre), son territoire s’étend
sur 64260 km2 pour une population de 4,9 millions d’habitants et avec 5 centres de
distribution : Fès, Meknès, Errachidia, Khénifra et Sidi Slimane.
L’usine de la CBGN dispose d’un laboratoire de contrôle de qualité équipé d’instruments
et d’appareils de mesure, de contrôle, d’essais et d’étalonnage modernes.
L’usine de la CBGN est située dans le Quartier Industriel de Sidi Brahim à Fès.

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RAPORT DE STAGE

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RAPORT DE STAGE

Sigle : CBGN

Raison sociale : Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord .

Forme juridique : Société Anonyme .

Capital Social : 3 720 000 DH

Activité : Embouteillage et distribution des Boissons Gazeuses


non alcoolisées .

Secteur d’activité : Agroalimentaire .

Adresse : Quartier Industriel Sidi Brahim-Fès .

Téléphone : 0535 96 50 00

Fax : 0535 96 50 25

Boite postale : 2284

Superficie : environ 1 hectare.

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RAPORT DE STAGE

Partie 1 : Processus de fabrication des


boissons gazeuses

Le processus de fabrication des boissons gazeuses à la CBGN, passe par 3 étapes


principales comme le montre la figure ci-dessous :

Boisson gazeuse

Embouteillage verre

Préparation sirop

Traitement des Eaux

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RAPORT DE STAGE

L’eau, élément majeur dans les boissons gazeuses, utilisée comme matière première au
sein de la Compagnie, est l’eau de ville. Elle peut donc influencer sur le goût, l’odeur,
l’apparence des Boissons. C’est pourquoi, il faut traiter l’eau de ville avant son utilisation.
Son traitement a pour but de permettre son utilisation dans les opérations ultérieures de
fabrication des boissons, le tout selon le respect strict des normes et aussi par souci de facilité
d’emploi. Ceci fait suite à la politique du groupe NABC et ses engagements de garantir à ses
clients un produit qui respecte les normes de qualité.
Il existe deux opérations de traitement d’eau dans la Compagnie, selon que l’on désire
obtenir de l’eau adoucie ou de l’eau traitée.

a) Adoucissement de l’eau :
L’adoucissement permet de réduire le taux de calcaire dans l’eau par élimination des ions
Ca2+. L’eau de ville est envoyée l’adoucisseur au moyen de canalisations commandées par des
vannes. L’adoucisseur est une résine échangeuse de cations avec comme contre-ion
échangeable, le cation Na+. L’eau en passant au travers de la résine, les cations Ca2+ se fixent
sur la résine et l’eau récupérée se trouve réduite nettement en Ca 2+. L’eau adoucie sert à la
production de vapeur par la Chaudière et aussi au lavage des bouteilles de boissons. En effet,
le lavage des bouteilles s’effectue à une température élevée de l’ordre de 65°C. A cette
température, le calcaire précipite et entraine un dépôt de tartre dans les bouteilles : c’est le
phénomène de tartrification.

Photo : L’un des deux


b) Eau traitée :
adoucisseurs

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RAPORT DE STAGE

La description des différentes étapes de traitement est la suivante :


 A l’entrée de l’usine, l’eau de ville est stockée dans un premier bassin dont la capacité
est de 200 m3. A ce niveau, on ajoute du chlore (1 à 3 ppm) pour préserver l’état de
l’eau contre toute contamination.
 Avant l’entrée de l’eau aux filtres à sable, il y a injection d’un coagulant à base
d’aluminium (sulfate d’aluminium). La coagulation consiste à rassembler, en formant
des flocs, les matières en suspension susceptibles d’exister dans l’eau, afin de faciliter
leurs éliminations.

 FILTRATION AU NIVEAU DU FILTRE A SABLE :


 Les filtres à sable sont utilisés dans toutes les installations de traitement, pour éliminer
les matières en suspension contenues dans l’eau.
 Le filtre à sable est monté juste après le point d'injection du coagulant, et sert à
 arrêter toutes les particules de floc résultant du processus de coagulation floculation.
 La propreté du filtre à sable est assurée par le lavage à contre-courant.

 FILTRATION AU NIVEAU DU DECARBONATEUR :


 Le Décarbonateur est monté à la sortie des filtres à sable, et sert à réduire le taux
d'alcalinité de l'eau.
 L'eau à traiter traverse un lit de résine faiblement acide de type RCO2H. Les
bicarbonates de calcium et de magnésium échangent leurs cations par l'hydrogène
avec formation de CO2.
 Les réactions d’échange ionique ayant lieu au niveau du décarbonateur sont :

 Lorsque le colmatage des colonnes se produit par perte de la résine RCO2H de son
proton H+, une régénération de celle-ci se fait par addition de HCl à 36% selon les
réactions suivantes :

 L’eau décarbonatée ainsi obtenue est stockée dans un 2ème bassin où une dose
de2 à 4ppm de chlore est injectée.

 FILTRATION AU NIVEAU DU FILTRE A CHARBON :

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RAPORT DE STAGE

 La fonction du filtre à charbon actif est d'éliminer le chlore, ainsi que les substances
sapides et odorantes susceptibles de donner un goût anormal à la boisson.

Photo : filtre à Charbon

 FILTRATION AU NIVEAU DU FILTRE POLISSEUR :


 La fonction du filtre polisseur est d'éliminer les particules du charbon qui peuvent
provenir du filtre à charbon.

Photo : filtre polisseur

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RAPORT DE STAGE

Au cours de cette phase, on fabrique essentiellement deux types de sirop : le sirop simple
et le sirop fini.

a) Préparation du Sirop Simple :


Le sucre granulé réceptionné est contrôlé pour vérifier sa qualité (contrôle à la
réception). Une fois la qualité jugée bonne, il est envoyé à la siroperie.
La quantité de sucre désirée est alors versée dans une trémie. Une pompe mécanique à
vis sans fin, transfert le sucre dans un silo. Une 2ème pompe mécanique à vis va déverser le
sucre dans une cuve de dissolution (contimol) contenant un volume défini préalable d’eau
traitée à une température de 70°C. La cuve de dissolution est munie d’une Pompe mixeuse
qui va agiter le mélange sucre/eau chaude ; un filtre permet la filtration du mélange et de
recycler les particules non dissoutes vers la cuve de dissolution et un Visio brix qui va mesurer
le degré de brix du sucre qui doit se situer entre 61 et 64. Une étape suivante de pasteurisation
à 85°C pendant quelques secondes (flash pasteurisation). La pasteurisation permet donc
d’éliminer les éventuelles contaminations microbiennes de la solution sucrée.
Ce mélange additionné au charbon actif est transféré dans une cuve de réaction pendant
30 minutes pour laisser la réaction, entre le charbon actif et le mélange, se dérouler. Cette
réaction permet d’éliminer les mauvaises odeurs, les mauvais goûts et d’autres impuretés.
Un passage sur un filtre vertical à plaques (rempli de Célite déposées sur les plaques)
permet la purification du sirop (éliminer les matières en suspension). Le sirop obtenu est alors
placé dans un tampon sirop simple puis passe dans un filtre à poche avant son
refroidissement.
Le refroidissement du sirop simple : c’est pour le ramener à une température de 20±5°C,
il se fait grâce à un échangeur à plaque (échange thermique).
Le Sirop simple obtenu est stocké dans une cuve de stockage où il repose pendant une
heure pour une raison de désaération.

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RAPORT DE STAGE

b) Préparation du sirop fini :


Le sirop fini est un mélange de sirop simple (61-64°Brix), d’extraits de base (ou concentré
qui est un mélange complexe d’arômes, d’acidifiants et de colorants) et d’eau. L’ajout d’eau
dans ce mélange permet de ramener le degré de Brix du sirop fini à une valeur standard
suivant les instructions relatives au Brix de chaque produit.
La préparation du sirop fini commence par le contrôle des ingrédients du produit par le
siropeur (l’opérateur qui prépare le sirop) qui les introduit dans une cuve où se fait le mélange
avec l’eau traitée, le mélange est ensuite envoyé à une cuve de sirop fini dans lequel s’effectue
le mixage avec le sirop simple à l’aide d’une pompe qui maintient l’agitation pendant 30
minutes. Le produit obtenu repose presque 15 minutes pour assurer sa désaération, puis
contrôlé par le siropeur qui veille sur sa conformité en réglant les paramètres en question
(température, brix…).

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RAPORT DE STAGE

a) Lavage des bouteilles :


Les bouteilles rendues du marché subissent un nettoyage avec de l’eau et de la soude,
afin d’éliminer toute saleté et garantir une propreté et une stérilisation avant soutirage. Le
lavage s’effectue selon les étapes suivantes :

 LA PRE- INSPECTION :
Est une opération primordiale pour la sélection des bouteilles conformes et non ébréchées
par un opérateur.

 LE PRE LAVAGE :
Est assuré par une eau adoucie tiède qui réchauffe légèrement la bouteille, permettant par la
suite, l’élimination des adhérents aux parois.

 LE LAVAGE A LA SOUDE CAUSTIQUE :


S’effectue à une température de 70°C, combiné à un additif « le triphosphate de sodium »
dont le rôle est d’empêcher la formation de la mousse provenant de NaOH, et de permettre
la brillance des bouteilles.

 LE PRE RINÇAGE :
Est une opération de rinçage des bouteilles, afin d’éliminer les traces du détergent. Il se fait
dans trois bains contenant une eau adoucie chaude, tiède et froide.

 LE RINÇAGE FINAL :
Est réalisé par l’eau traitée froide et chlorée (1 à 3 ppm), pour éliminer les résidus caustiques
et refroidir les bouteilles jusqu’à température ambiante.

Photo : La laveuse des bouteilles

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RAPORT DE STAGE

b) L’inspection visuelle par des mireurs :


Pour éliminer les bouteilles mal lavées et ébréchées.

c) L’inspection électronique :
S’effectue automatiquement avant le soutirage, dans le but de retirer des bouteilles
contenant des corps étrangers, du liquide résiduel ou présentant un goulot ou un fond
ébréché.

d) Carbonations et refroidissement :
Cette étape consiste à mélanger le sirop fini, l’eau traitée refroidie et le CO2 dans un
mixeur pour obtenir de la boisson gazeuse.

e) Soutirage et bouchage :
C’est le remplissage des bouteilles lavées à l’aide d’une soutireuse. Ces bouteilles seront
par la suite bouchées sans aucune intervention du conducteur de la machine.

f) Mirage visuel :
Les bouteilles ainsi remplies et fermées sont contrôlées visuellement par des mireurs bien
formés, pour éliminer toutes bouteilles males remplies ou males bouchées.

Photo : Mirage plein

g) Codage et étiquetage :
Après l’inspection visuelle, les bouteilles remplies sont codifiées « date, heure lieu de
production, date de péremption et ligne concernée ». Ensuite, elles passent vers une
étiqueteuse pour étiquetage.

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RAPORT DE STAGE

h) Encaissage et stockage :
Les bouteilles pleines étiquetées, passent à travers des convoyeurs vers l’encaisseuses
pour les mettre automatiquement dans des caisses, et les stocker.

Photo : L’Encaisseuse

Stockage : Les palettes chargées sont manutentionnées depuis le palettiseur jusqu’au


magasin de stockage par des caristes (personne conduisant un chariot élevateur).

 NETTOYAGE ET SANITATION
Les opérations de sanitation des équipements de mixage et de remplissage des produits
sont des opérations de nettoyage et de stérilisation qui consiste à débarrasser ces
équipements des traces de produits.

Ces opérations s'effectuent en des étapes :

Nettoyage / Sanitation 3 étapes eau chaud :

 Prélavage
 Lavage à l'eau chaude.
 Rinçage à l'eau traitée.

Nettoyage 3 étapes à la soude :

 Prélavage.
 Lavage à la soude.
 Rinçage à l'eau traitée.

Nettoyage 5 étapes à la soude :

 Prélavage.
 Lavage à la soude.
 Rinçage à l'eau traitée.
 Lavage à l'eau chaude.

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RAPORT DE STAGE

 Rinçage à l'eau traitée.

Nettoyage/ Sanitation 6étapes (à chaque arrêt de 24h) :

 Prélavage.
 Lavage à la soude.
 Rinçage à l'eau traitée.
 Lavage à l'eau chaude.
 Rinçage à l'eau traitée.

Utilisation de désinfectant (NaOH ou HCl).

Conclusion
Cette partie présente une présentation de la ligne de production de la société, d’où une
meilleure connaissance de la ligne de production permet un contrôle des différents
paramètres pourront influencer sur la qualité des boissons gazeuses.

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RAPORT DE STAGE

Partie 2 : Contrôle qualité des produits à


la réception et des produits finis achetés

Le contrôle de qualité est effectué par le laboratoire d’analyse de la CBGN. Les analyses
pour l’eau sont effectuées essentiellement dans la salle de traitement des eaux et quelques-
unes seulement (pour l’eau) et les autres analyses sont effectuées dans le laboratoire central
à l’intérieur de l’usine. Le laboratoire est équipé de manière à pouvoir effectuer la réalisation
des étalonnages des appareillages et équipements disponibles, les contrôles à la réception,
les contrôles microbiologiques et les analyses physico-chimiques.

L’unité Métrologie du laboratoire est en charge de l’aspect étalonnage des appareils,


approche Maîtrise Statistique des procédés ainsi que d’autres tâches.

Les contrôles à la réception permettent de s’assurer de la qualité des produits


réceptionnés, des produits consommables, des emballages et des matières premières. Ils sont
effectués sur :

A. Contrôle des matières premières :

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RAPORT DE STAGE

a) Contrôle du Sucre granule :


Le but de ce contrôle est de déterminer les paramètres physico-chimiques et microbiologiques
du sucre afin de les comparer aux exigences de la compagnie pour s’assurer de sa conformité.

 INSPECTION DES SACS DE SUCRE AVANT ECHANTILLONNAGE :

 Les sacs doivent être propres, exempt de poussière, de déchets d’insectes ou


d’oiseaux.
 Les sacs ne doivent pas dégager d’odeur d’huile ni de gasoil ou toute autre odeur
de produit à risque pour la santé.
 Les sacs ne doivent pas être mouillés, ni contenir des traces d’eau.
 Les sacs ne doivent pas être déchirés.

 ECHANTILLONNAGE :
Suivre la table «Millitary Standard »d’échantillonnage (Contrôle destructif S-4)

Exemple : sur un camion de 600 sacs, prélever 20 échantillons sur 20 sacs du camion,
mélanger et homogénéiser avant de démarrer les analyses.
La quantité à prélever (environ 1Kg) est divisée par 2 :
• Une partie servira pour les analyses.
• L’autre partie est correctement fermée et gardée comme échantillon de rétention pendant
1 an.
Inscrire sur l’échantillon de rétention les informations suivantes :
 Fournisseur.
 Date de réception
 Quantité livrée.
 N° de camion.
 N° lot

 ANALYSE :

1. Apparence :

Comparer le sucre échantillon avec l’échantillon de référence définissant les limites


de couleur.

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RAPORT DE STAGE

2. Goût :

 Préparer une solution de sucre à 50 ° BRIX (dissoudre 246g de sucre dans 246g d’eau
distillée) agité après dissolution.
 Prélever 20 ml de cette solution, compléter à 100 ml avec de l’eau traitée.
 Goûter et noter toute présence de goût anormal. Odeur à sec :
 Remplir à moitié un flacon avec bouchon
 Chauffer de 30° à 35 °C dans une étuve ou un bain-marie.
 Sentir et noter la présence d’odeur anormale.

3. Odeur après acidification :

 Préparer une solution de sucre à 50° BRIX (prendre 100 g de sucre dans 100 g d’eau
distillée), ajuster le pH à 1.5 en utilisant l’acide phosphorique à 85% bien mélanger la
préparation.
 Transférer la solution dans un flacon à bouchon
 Chauffer à 30° dans un bain-marie ou une étuve, sentir toutes les 10 mn pendant 30
mn.
On note toute odeur anormale.

4. Turbidité :

 Par un turbidimètre, on mesure la turbidité de la solution de sucre à 50° BRIX.

Norme Turbidité < 10 NTU

Remarque : Si la turbidité > 10 NTU, on filtre à travers un papier filtrant

 On contrôle la turbidité dans la solution filtrée, s’il n’y a pas de trouble, on l’accepte.

5. SO2 :

 Vérifier l’apparence du sucre en s’assurant que le sucre ne contient pas de corps


étrangers.
 Dans un Erlenmeyer, mesurer 150 ml d’eau distillée. Ajouter 10 ml de l’indicateur
amidon et 5 ml d’acide chlorhydrique 3N.
 Titrer avec une solution d’iode 0.005N jusqu’à apparition d’une coloration bleue.
 Peser 50 g de sucre et l’ajouter à la solution dans l’Erlenmeyer. Agiter jusqu’à
dissolution complète du sucre. Au moment de la dissolution vérifier l’odeur.
Si la coloration bleue persiste, il n’y a pas de SO2.
Si la coloration bleue disparaît, titrer à nouveau avec la solution d’iode 0.005 N jusque
l’apparition de la coloration bleue. (Volume versé de l’iode = V)

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RAPORT DE STAGE

Calcul de la quantité de SO2 en ppm :

𝐕 (𝐦𝐥) 𝐱 𝟎.𝟎𝟎𝟓 𝐱 𝟑𝟐.𝟎𝟑 𝐱 𝟏𝟎𝟎𝟎


SO2 (ppm) =
(𝟓𝟎 𝐠 𝐝𝐞 𝐬𝐮𝐜𝐫𝐞)

Norme SO2 < 6 ppm

6. Floc test :

 Préparer une solution de sucre à 50 °BX (Voir goût). Chauffer entre 70 – 80 ° C et filtrer
sur papier filtre.
 Prélever 86 ml du filtrat, ajouter 5 ml d’une solution de benzoate de sodium à 0.1 %¨
 Ajouter 4 ml d’ H3PO4 (2N).
 Compléter à 500 ml avec de l’eau gazeuse. Fermer, mélanger, laisser reposer pendant
10 jours.
 Examiner la présence de floc à travers une lumière (lampe).

b) contrôle du concentré et extrait de base :


Le but de ce contrôle est de voir si tous les éléments, de chaque produit réceptionné, sont
conformes et identifiés, aussi si tous les emballages sont bien fermés et étiquetés
conformément aux normes de TCCEC.

Paramètres Spécifications Décisions


Formule (Identification) Correspond à la formule en Toute Unité qui ne répond
vigueur (Voir Manuel pas aux Spécifications doit
référentiel des formules. être refusée.
Date
Date de production Existe et lisible.
Batch Existe et lisible.
Fermeture de sécurité Existe et intacte.

 INSPECTION DE D’ETAT DES EMBALLAGES :


Les emballages fragiles (Cartons) ne doivent pas être déchirés, ni déformés, ni mouillés, ils
doivent être soigneusement manipulés lors du déchargement.
Les fûts en Plastiques doivent être également soigneusement manipulés au moment du
déchargement pour éviter d’endommager l’emballage et le produit.

B. Contrôle des Produits chimiques :


a) L’acide chlorhydrique :

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RAPORT DE STAGE

Le but de ce contrôle est de vérifier si la teneur en HCl répond aux normes :

30% - 33%
 MODE OPERATOIRE :
 Mettre 20ml d’eau distillée dans un bêcher et peser m1 (mg)
 Ajouter 3ml de HCl (3N) à doser et peser m2 (mg)
 Ajouter 25ml d’eau distillée et 3 gouttes du rouge de méthyle
 Titrer avec la soude (1N) : V (ml)

 CALCUL :
𝐕 (𝐦𝐥) × 𝟑𝟔.𝟒𝟔 (𝐦𝐠) × 𝟏𝟎𝟎
Teneur de HCl =
(𝐦𝟐 – 𝐦𝟏) 𝐦𝐠
(poids/poids

b) La soude:
Le but de ce contrôle est de déterminer le pourcentage de NaOH pour le comparer aux
exigences de la compagnie et s’assurer de sa conformité.

 ECHANTILLONNAGE :
Avant de procéder à l’échantillonnage, suivre les instructions de sécurité (mettre des
lunettes de protection et des gants).
Prélever environ 100 ml de la soude de la citerne en prenant toutes les précautions
possibles.

 CONTROLE :
 Peser 5ml de la soude saturée : m (mg)
 Préparer une solution de (5ml de soude et dans 100ml avec l’eau distillée).
 Prendre 10ml de cette solution.
 Ajouter quelque goutte de phénolphtaléine.
 Titrer avec H2SO4 (1.25N) : V (ml)

𝟎.𝟓 × 𝐕 (𝐇𝟐𝐒𝐎𝟒)
% de NaOH =
𝐦 (𝐍𝐚𝐎𝐇)

c) Sel Marin :

Le but de ce contrôle est de vérifier si tous les paramètres du sel marin sont conformes aux
exigences de la compagnie.

 ASPECT :

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RAPORT DE STAGE

Examiner visuellement l’aspect des graines de sel marin et comparer par rapport aux
standards

 PURETE :
 Peser dans l’Erlen 58,4 g de saumure.
 Compléter à 200 g avec de l’eau distillée et agiter sur agitateur magnétique
 Mesurer le degré Beaumé en plongeant l’hydromètre dans la solution obtenue

Calculer la pureté de la saumure comme suit :

%pureté = V×100/292

V : La valeur en gramme de NaCl qui correspond au degré Baumé obtenu

d) Eau de javel :

Le but de ce contrôle est de déterminer le degré chlorométrique de l’eau de javel pour le


comparer aux exigences de la compagnie et s’assurer de sa conformité.

 PRINCIPE :
L’iode de potassium est oxydé en milieu acide et la diode libérée est titré par une
solution de thiosulfate de sodium 0.1N.
 EQUATION de la réaction :

2 I - + Cl 0- + 2 H + I2 + H2 O + Cl -
I2+ 4S2O 3-- 2I- + 2S4O6--
 REACTIFS :
- Iodure de potassium en poudre.
- Thiosulfate de sodium 0.1N (25 g dans 1Litre d’eau distillée chaude).
- Acide acétique pur (à 99.8%).
- Amidon (0.3g/100ml d’eau distillée chaude et faire bouillir pendant 2mn).

 MODE OPERATOIRE :
 Mettre 5ml d’échantillon dans un ballon de 250ml et diluer jusqu’au trait de jauge
avec de l’eau distillée.
 Prélever 25ml de cette solution et dans un bêcher, ajouter ensuite 1 gr d’iodure
de potassium.
 Acidifier avec 4ml d’acide acétique.
 Titrer avec la solution de thiosulfate 0.1N, quand le mélange s’éclaircit, ajouter
1ml de solution d’amidon ;

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RAPORT DE STAGE

 Continuer le titrage jusqu’à décoloration complète.


 CALCUL :
Soit
V : Volume de thiosulfate versé (ml)
N : Normalité de la solution de thiosulfate
A : Masse atomique du chlore.
K : Vd/Ve, ou Vd : Volume du ballon jaugé servant à la dilution
Ve : Volume de l’échantillon
V : Volume de la prise d’essai à titrer (ml)

1. Pourcentage en chlore actif :

VxNxAxK V x 0.1 x 35.5 x 50


% Cl en volume = =
V x 10 25 x 10

2. Teneur en chlore actif :

VxNxAxK V x 0.1 x 35.5 x 50


Cl2 en volume = =
V 25

3. Teneur en chlore actif exprimée en degré chlorométrique


est donnée par :

% Cl en volume x 10 Cl 2 en g/1
° Chloro = =
3.17 3.17

24
RAPORT DE STAGE

Elles permettent de s’assurer de la qualité des produits finis selon les normes en vigueur,
et aussi de contrôler les conditions de fonctionnement des laveuses de bouteilles et de
l’Inspectrice.
En ce qui concerne le lavage des bouteilles, on a :
 Le test au bleu de méthylène pour vérifier la présence ou non de Moisissures
 Le contrôle des bouteilles mal lavées
 Le pourcentage de soude dans les bains
 Le pourcentage de chlore
 L’efficacité de l’Inspectrice

En ce qui concerne les produits finis, on a :

 Le contrôle du torque pour mesurer la torsion des bouchons sur les bouteilles de
boissons
 Le Volume de CO2 de la boisson
 Le Brix de la boisson
 La Hauteur de remplissage des bouteilles de verre
 Le test du «Go » ou « No Go » pour vérifier la qualité du sertissage des capsules en
couronne
 Le Goût, l’Odeur et l’Apparence.

Remarque : Il faut préciser que l’intervention du laboratoire est toujours continue depuis la
réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis. Le laboratoire est
présent à toutes les étapes.

Les contrôles de qualité effectués sur les lignes de verre sont essentiellement
physicochimiques.

A. CONTROLE DU POURCENTAGE DE LA SOUDE DANS LES BAINS DE


LA LAVEUSE :
Ce contrôle consiste à déterminer le pourcentage de la soude dans les bains des laveuses et
pour déterminer cette concentration on utilise le protocole suivant :
 MODE OPERATOIRE :
 On prélève 5ml de soude prélevés sur les deux premiers bains de la laveuse.
 On ajoute 25ml d’eau distillée et 3 à 4 gouttes de phénophtaléine.
 On ajoute 2ml de chlorure de baryum.
 On titre avec H2(SO4)-acide sulfurique- (1.25N)
 jusqu’à disparition de la couleur rose.
Lorsque le pourcentage de la soude est inférieur à la norme (inférieur ou égale à 2 pour le
bain 1 ou inférieur ou égale à 2 pour le bain 2).
On établit un bon de communication contrôle qualité de production pour l’ajout de la soude.
Lorsqu’on a un excès de NaOH, l’ajout de l’eau adoucie est nécessaire.

25
RAPORT DE STAGE

B. Contrôle de traces de soude :


Le contrôle de traces de soude est un contrôle qui confirme la propreté des bouteilles lavés
et cela
On utilise le protocole suivant :

 MODE OPERATOIRE :
Juste à la sortie de la laveuse, on prélève des échantillons, on ajoute quelques gouttes de
phénophtaléine.
S’il n’y a pas de changement de couleur le résultat est négatif, Mais lorsqu’il s’agit
d’une couleur violette, cela signifie qu’il y’a présence de traces de soude dans les bouteilles.
Dans ce cas, il faut éliminer toutes les bouteilles contaminées jusqu’à correction.

C. Contrôle de l’eau de javel (dosage du chlore) :

On possède à un dosage colorimétrique.

 MODE OPERATOIRE :

On met 10ml d’échantillon dans une cuvette et on lui ajouté un comprimé écrasée de DPD
N°1, ensuite on met la cuvette dans le comparateur pour lire la Valeur du chlore en ppm à
l’aide du disque colore du comparateur.

 Si la couleur apparaitre est en rose la quantité de l’eau de javel est de 1 à 3 Ppm (partie
par million c’est-à-dire mg/l).
 Si la quantité du chlore est inférieure à 1 Ppm, se réalise l’ajout du chlore.

D. Contrôle du torque :

Il s’agit ici de la description de la méthode de mesure du couple de dévissage des bouchons


pour s’assurer que le consommateur peut dévisser aisément les bouchons sans pour autant
que celles-ci soient mal vissées.

26
RAPORT DE STAGE

Le contrôle du torque est fait pour mesurer la torsion des bouchons sur les bouteilles de
boissons. Cette opération s’effectue à l’aide d’un torque-mètre.

Principe : Le bouchon est dévissé à l’aide d’un torque-mètre sur lequel une aiguille
indique le
Moment de la force nécessaire à ce dévissage.

 MODE OPERATOIRE :

 Placer la bouteille sur la surface plane et Mettre l’aiguille du torque-mètre sur zéro
;
 Positionner le bouchon dans l’embout (élément disposé en bout de pièce et
permettant l’assemblage d’un autre matériel) du torque-mètre ;
 Dévisser sans brusquerie le bouchon à l’aide du torque-mètre en tenant celui-ci à
son extrémité ;
 Lire et noter la valeur obtenue ;
 Remettre l’aiguille à zéro pour la mesure suivante.

Expression des résultats :

 Les mesures sont exprimées en IN.LBS (pouces livres) ;


 La norme est comprise entre 5 et 17 ;
 La norme de ciblage est comprise entre 15 et 17.

Photo du Torque-mètre

E. Mesure du Brix par Densimètre électronique :

Le Brix exprime la concentration en saccharose contenu dans la boisson. Cette


concentration (Brix) est mesurée par le densimètre électronique.

 MODE OPERATOIRE

 Prélever l’échantillon (la bouteille contenant la boisson)


 Rincer un bécher de 500 ml avec l’échantillon et verser ensuite une partie dans ce
bécher pour la décarbonatation
 Décarbonater la boisson pendant environ 3min maximum en se servant du
décarbonateur à air comprimé

27
RAPORT DE STAGE

 Rincer ensuite abondamment la cellule du densimètre électronique (3 à 4 fois) à


l’aide d’une seringue de 2,5 ml avec la boisson décarbonatée
 Remplir la seringue avec la boisson décarbonatée en évitant les bulles d’air
 Injecter doucement et pas complètement le contenu de la seringue dans la cellule
du densimètre
 Appuyer sur START et attendre que la valeur du Brix s’affiche et la notée

Densimètre électronique

NB : Le densimètre affiche également la valeur de la densité correspondant au Brix de la


boisson trouvé.

F. Inversion du Brix :
Le but de cette inversion est de déterminer le brix réel de la boisson.

 MODE OPERATOIRE :
 On verse 50ml de la boisson décarbonatée dans un flacon propre et sec.
 On ajoute 0.3ml de l’acide d’inversion, puis on ferme le flacon et on mélange.
 On vérifie que la température du bain-marie est de 90°C (+/- 1°C) et on place
l’échantillon dedans.
 On laisse le flacon pendant une heure.
 On enlève l’échantillon du bain-marie et on la laisse refroidir à la température
ambiante.
 Si notre échantillon est une boisson à base de jus :
Le Brix réel = 𝐁𝐫𝐢𝐱 𝐢𝐧𝐯𝐞𝐫𝐭𝐢 /𝟏,0𝟒𝟖𝟕
 Si notre échantillon est une boisson sans jus :
Le Brix réel = 𝐁𝐫𝐢𝐱 𝐢𝐧𝐯𝐞𝐫𝐭𝐢 /𝟏,0𝟓𝟏

G. Mesure du volume du CO2 contenu dans la boisson gazeuse :

28
RAPORT DE STAGE

Cette technique se base sur la mesure de pression par le manomètre et la mesure de la


température du produit .A chaque couple pression–température correspond la quantité bien
précise de gaz carbonique.
Elle a pour but de déterminer le volume de gaz carbonique dissout dans la boisson
conditionnée dans les bouteilles.

 MODE OPERATOIRE
 Prélever une bouteille du produit fini
 Fermer la soupape décompression du Zahm et placer la bouteille sur l’appareil puis
la percer en la barre transversale jusqu’à ce que le caoutchouc touche le bouchon
de la bouteille
 Ouvrir le robinet de décompression, pour chasser l’air situé entre la limite
supérieur de la boisson et le bouchon, et le refermer rapidement dès que la
pression est égale à zéro.
 Agiter la bouteille jusqu’à stabilisation de l’aiguille du manomètre de l’appareil, et
lire la valeur de la pression obtenue.
 Ouvrir le robinet de décompression à proximité d’un lavabo pour chasser la
pression
 Remonter ensuite la barre transversale et retirer la bouteille.
 Oter le bouchon puis mesurer la température de la boisson à l’aide d’un
thermomètre
 A l’aide du couple pression-température obtenu, lire la valeur du volume de CO2
contenu dans la boisson sur le tableau de carbonatation.
 Noter la valeur trouvée.

NB : Il faut noter que pour le volume du CO2, la société travaille au-dessus de la norme
(c’est la cible) pour que ce volume soit dans les normes au niveau du consommateur vu
les résultats des suivis effectués qui ont montrées qu’un certain volume s’échappe lors du
transport des boissons.

Chart de décarbonations
Thermomètre

Zahm munie d’un manomètre

H. Contrôle du contenu net sur 5 échantillons :

29
RAPORT DE STAGE

Cette mesure permet d’évaluer le fonctionnement de la soutireuse et le remplissage de


bouteilles afin de livrer aux consommateurs la quantité de produit indiquée sur l’étiquette.
Principe : Les bouteilles sont pesées pleines, puis vides (avec bouchon). A l’aide des
résultats obtenus, on calcule directement le volume contenu dans la bouteille on faisant la
différence de masse entre bouteille pleine et vide.

 MODE OPERATOIRE :
 prenez des bouteilles soufflées vides
 Allumer la balance déjà bien étalonnée.
 Commencer les pesées : Appuyer sur START.
 Peser successivement chacune des bouteilles vides dès que vous avez noté la
pesée précédente
 Prenez 5 échantillons
 Commencer les pesées : Appuyer sur START.
 Peser successivement chacune des bouteilles pleines dès que vous avez noté la
pesée précédente.
 A la fin des 2 séries de pesées, calculer le volume contenu dans la bouteille.

I. Contrôle du codage :
C’est un examen visuel

Principe : Le codage est contrôlé pour s’assurer que les codes (Dates d’expiration et de
production, heure de production, la ville et la ligne de production) sont présents comme l’exige
et sont lisibles. Mode opératoire : Prenez la bouteille juste après son passage de la dateuse puis
vérifier si le codage est bien fait. Si ce n’est pas le cas, signalez-le au responsable pour arrêt,
contrôle et réglage du problème.

J. Contrôle des étiquettes et de l’étiquetage :


C’est un examen visuel

Principe : Contrôle en place du système de vérification pour éviter les erreurs d’étiquetage
et contrôler l’étiquetage des bouteilles.

 MODE OPERATOIRE
 Vérifier si le produit qui arrive ou qui est ajouté à la chaîne de production de
l’étiqueteuse, correspond aux étiquettes qui sont apposées.
 Vérifier à la sortie de l’étiqueteuse, si l’étiquette est présente et bien appliquée.

NB : Il faut éviter la présence d’étiquettes déchirées ou mal collées. Etiquettes déchirée


et mal colée

30
RAPORT DE STAGE

CONCLUSION GENERALE

La qualité et la sécurité alimentaire restent une préoccupation permanente


des industries agroalimentaires et le souci de fournir aux consommateurs des
produits sains, satisfaisant leurs besoins.

Le marché sur lequel est positionné la CBGN est en pleine augmentation.


La dynamique de la population est en perpétuel changement.

Pour satisfaire toute cette clientèle nombreuse et exigeante, la Compagnie


se doit de mettre en œuvre de nouvelles stratégies allant dans le sens des
attentes de la clientèle en termes de qualité et de quantité ; quantité pour éviter
les ruptures commerciales et qualité en ce qui concerne la boisson et
l’emballage.
C’est dans ce sens que la Compagnie des Boissons Gazeuses du Nord
s’inscrit dans ce même contexte et recherche, donc satisfaction de son client et
elle souhaite instaurer un climat de confiance avec celui-ci en lui assurant qu’elle
développe en interne les capacités nécessaire pour offrir des produits de qualités
constante.

A la lumière des analyses faites tout au long des lignes verre, le bilan de ce
stage s’avère extrêmement positif, car il m’a permis de perfectionner et de
confronter mes connaissances théoriques sur les boissons gazeuses aux réalités
industrielles. Ce stage m’a permis d’améliorer mes connaissances en matière de
gestion de production et des techniques et les procédures de contrôle qualité.
Toutes ces connaissances viennent s’ajouter aux connaissances acquises durant
la formation en Licence chimie analytique de la FSDM de Fès et la complètent de
manière intéressante.

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