Rapport de stage

Réalisé par : Mohamed Karim Benali

Encadré par : Mme Awatef Mbarki

Société d’accueil : l’Entreprise L’appétissante

TOM
Période de stage : Du 1/08/2022 au 31/08/2022
 Remerciements
Avant de commencer la présentation de ce rapport, je
profite l’occasion pour exprimer mes vifs
remerciements à toute personne contribuant de près
ou de loin à l’élaboration de cet humble travail. Toute
ma reconnaissance à la société l’appétissante et son
directeur général Samy AYED pour m’avoir permis de
faire mon stage au sein de cette honorable entreprise.
Je tiens à remercie vivement Mme awatef Mbarki
responsable système management de la qualité et du
développement pour la confiance qu’il m’accordé en
acceptant de m’encadrer, pour sa disponibilité, son
aide, ses critiques et ses suggestions, qui ont été pour
moi un grand apport. Qu’il trouve ici toutes les
expressions de ma gratitude, de ma haute
considération et mon grand respect
 Introduction :
L’appétissante, c’est la première biscuiterie en Tunisie, créée en 1949,
commercialisant ses produit sous la marque TOM. Elle dispose d’une
capacité annuelle de production de 26.500 tonnes et d’un effectifs de plus
de 600 personnes et plus de 50 cadres. L’appétissante est certifiée ISO
9001 version 2008

. L’appétissante, c’est aussi une importante gamme de produits (biscuits

secs, sandwichés, enrobés, gaufrettes, cake, confiserie…). Elle est dotée
d’une direction recherche et développement innovante et d’un service
contrôle qualité garantissant des produits haut gamme fabriqués dans le
respect de la tradition.

La société vise à opérer dans une transparence totale, à impliquer son

capital humain, améliorer ses performances et élargir son secteur de
partenariat. Le groupe tend aussi à planifier des objectifs stratégiques à
atteindre sur un horizon bien déterminé. Et l’atteinte de ces objectifs ne
va pas se réaliser que si et seulement si elle joue sur :

✓ Développement et diversification des produits

. ✓ Maitrise des coûts et des pertes.

✓ Assurer la haute qualité de sa gamme des produits.

Le présent travail a été réalisé au sein de l’unité de biscuiterie sec

CHOCOTOM et résume les différentes étapes et observations dégagées
durant la période
Groupe Iffco :
« IFFCO » est un groupe international basé aux Emirats Arabes Unis en
1975. Il offre beaucoup de produits dans le domaine de l’agroalimentaire
comme les huiles et les graisses , la biscuiterie, la pâtisserie ... et le
domaine de la beauté, ainsi que des services : vente et distribution,
emballage et logistique. Ce groupe a plus que 80 marques. Aujourd’hui, il
possède beaucoup de sociétés dans 33 pays comme la Tunisie et ses
produits traversent 4 continents.

secteur Société
Industries agroalimentaire L’Appétissante-Tom (Tunisie),
COGIA(Tunisie), Al Ain
National Juice & Refreshments
(Emirates arabes unis), SDA
Zitouna (Tunisie), Shama Foods
Industries (Emirates arabes
unis), ...
Beauté IFFCO Beauty (Emirates arabes

unis), ...

Emballage International Packaging

Company (Emirates arabes
unis), EMPAK (Africa) Ltd. –
Maurice, ...

Tableau1 : Sociétés appartenant au groupe IFFCO

 Types Produits

Biscuit Choco tom,

Croquette, Ringo,
Eventail, Tiger...

Génoise Tomito, Opera, Get up, Winky...

Gaufrette Tom Gaufrette

cake Tom cake

Tableau 2: Produits de « Tom »

 Les étapes de production du biscuit à pâte sèche CHOCOTOM
I. / Diagramme du processus industriel

Réception de la matière
première

Farine Sucre Additifs Matière Poudre de

chocolat
alimentaires grasse

Stockage intermédiaire

Préparation du pré mix

Mélange des ingrédients et

pétrissage

Moulage

façonnage

Cuisson 240°C/4 min

Classement 1

Refroidissement 20-24°C/8 min

Préparation de la Tartinage-tapinage
crème au chocolat Classement 2

Empaquetage-mise en carton

Expédition vers le magasin et

stockage

Figure1
 1. La réception

C’est la première étape où on y aura la réception de la matière première sous forme qui sont
générale au nombre de cinq grandes catégories citons ainsi la farine le sucre les additifs alimentaires,
la matière grasse et les ingrédients de la crème de tartinage (poudre de cacao, lait en poudre, etc)
provenant de l’étranger ou de marché local sous commande selon les besoins. A l’arrivée à l’usine et
avant tout les membres de l’équipe du laboratoire d’analyse appartenant à l’usine vont s’assurer de
la conformité des commandes. Le laboratoire d’analyse effectue tous les analyses nécessaires liées à
la qualité des matières premières selon une cahier de charge et des normes (validée par les
structures en question). Parmi ces tests on cite :

Mesure de pH

Tests organoleptiques ( odeur, couleur, goût et aspect)

Mesure du Brix ( cas des confitures, sirop )

Détermination du point de fusion pour les graisses végétales

Mesure de l’activité de l’eau Aw

Mesure de l’humidité

Contrôle de l’emballage une fois vérifié la commande sera déchargée, stockée, en attendant son
appel pour entamer le cycle de production.

2. / Préparation du pré mix:

Afin d’avoir une pâte plus légère et plutôt aérée l’industrie de biscuiteries et de produits de
pâtisserie faire recours généralement à ce qu’on appelle « les agents levants » ou « levain » c’est un
ensemble de substances chimiques ou biologiques utilisées dans la pâte et qui provoquent une
action de levée en raison de la production des bulles de gaz qui éclaircit, adoucit la pâte au cours de
cuisson et affine le mélange.

Pour des raisons de coûts et de temps généralement l’appétissante utilise toujours les agents
levants de nature synthétiques formé dont la majorité par le carbonate acide d’ammonium , de
carbonate acide de sodium qui en présence d’une substance acide libèrent le gaz carbonique. En
créant des pores ce gaz dilate physiquement la pâte pendant la cuisson, au fur et à mesure la cuisson
se poursuit le gaz sera emprisonné dans la pâte et sa structure se solidifie, ce qui empêche de produit
de s’effondrer après la cuisson.

La préparation de prémix se diffère selon la nature de produit. En principe pour l’article

CHOCOTOM le prémix se compose d’environ 70% des agents levants, de 15% d’amidon et 15%
d’enzymes (α-amylase …). Une fois préparé le prémix sera stocké dans une citerne et passe d’une
manière automatique après, dans le pétrin dans la pâte selon des doses fixées (environ 1%).
3. / Pétrissage :

Au niveau de la salle de pétrissage les différents ingrédients de la pâte vont être versés de
manière automatiques et par ordre dans un pétrin à bras horizontal. en effet, cette pâte est
composée essentiellement de de la farine, du sucre, de graisse végétale, de l’eau, de lécithine de
soja, de sirop de sucre inverti préalablement préparé, arôme, etc. Le pétrin est une sorte de citerne
dans laquelle se trouve des malaxeurs qui tournent à une vitesse 150 tour/min, cette action
mécanique assure non seulement l’intégrité de la pâte mais certes également à faire entrer l’air à
l’intérieur de la pâte et soutenir l’action du levain. L’opération de pétrissage dure entre 3 et 5 min,
une fois terminé la pâte obtenu est d’un aspect un peu friable, grasses, peu humide et plus ou moins
élastique, elle sera versée dans des chariots en inox de capacité 350 kg qui seront versés dans la
mouleuse-façonneuse.

4. / Le Moulage :

Cette étape se traduit en fait, par le passage en premier lieu de la pâte entre deux cylindres
lisses tournant en sens inverse juste en face du deuxième cylindre de trouve une sorte de plaque
aigue qui coupe la pâte en des bandes, ces bandes poursuivent leur parcours vers un deuxième
triplet de cylindre mais cette fois-ci le deuxième est un cylindre à empreinte qui présente des
alvéoles à la forme de biscuits à obtenir et l’autre cannelé pour permette l’alimentation. Un
troisième cylindre se trouvant sous le deuxième, va entrainer un tapis et exercer une pression sur le
cylindre à empreintes afin d’éjecter le biscuits formé par l’intermédiaire d’une tapis et acheminées
vers le four tunnel pour permettre la cuisson.

Afin de contrôler les paramètres de qualité des pièces produites, une technicienne est charge de
prendre un échantillon de 50 pièces de plusieurs rongé pour faire les contrôles de :

Diamètres de la pièce de biscuit à l’aide d’une pieds à coulisse qui doit être entre 54 et 54
mm/ pièce.

Epaisseur qui doit être entre 3 et 3.3 mm/ pièce.

Contrôle du poids qui doit être entre 64-68/10 pièces . Dans le cas où il pourrait avoir un
problème qui touche ces trois paramètres et surtout le poids la technicienne est appelée à contacter
le conducteur du mouleuse pour intervenir et corriger l’abus, qui dans ce cas peut agir sur la distance
entre le cylindre à empreintes et le cylindre d’alimentation ou régler la vitesse d’alimentation par un
réglage manuel. Il est à noter que la technicienne doit veiller non seulement des paramètres déjà
mentionné mais également elle doit contrôler l’aspect des pièces c’est-à-dire d’éviter les pièces qui
présentent des pigmentations ou de corps étrangers qui pourraient adhérer.

5. / Cuisson :

Entamant finalement le four tunnel à air pulsé, les pièces de biscuits vont subir une température de
cuisson aux alentours de 240°C pendant 4 min. ce four assure l’hydratation uniforme des ~ pièces
grâce à la convection de l’air à une vitesse de 5 m/s d’une manière à ce qu’on va obtenir des pièces
cuits d’une façon uniforme. A la sortie de la tunnel les pièces sont sèches , croquantes, brunâtres
d’une aspect plus rigide qu’avant et elles ont perdu jusqu’à 20% de leur poids initiale et d’une activité
d’eau très minime ce qui améliore la conservation. En effet, à ce stade un agent de contrôle qualité
va contrôler d’une façon continu le flux du biscuits à la sortie du four au fur et à mesure. Ce contrôle
consiste à :

Contrôle organoleptique : odeur, gout, aspect, texture…

Contrôler les le poids des pièces sèches.

Veiller le temps de séjour dans la tunnel.

Veiller s’il y a une réaction de Maillard avancée ou de la brulure.

Contrôler le diamètre.

Contrôler le taux de pertes qui pourrait se produire pendant la cuisson (déformation).

Cuisson Classement Refroidisseme

Moulage nt

6. / Refroidissement :

Une étape crucial pour les biscuits, les biscuits cuites à la sortie de la tunnel vont passer vers la
phase de refroidissement qui sert à éviter que le produit reçoive une choc thermique, d’éviter une
forte absorption de l’humidité et ainsi de garder la texture croquante, cette étape permet également
d’assurer un empaquetage à froid sinon il va y avoir des fissures et des déformation de l’ habillage
utilisée. Les pièces vont être transportées sur des tapis à une salle où la température est aux
alentours de 22-24°C. en effet, les biscuits vont subir tout au long de ce parcours et au fur et à
mesure une rotation de 360° pour s’assurer que tous les faces vont subir un refroidissement
uniforme et adéquat. Cette étape dure à peu près 8 min.
7. / Tartinage-Tapinage :

Cette étape consiste à mettre une couche de crème au chocolat préalablement préparée dans
un endroit consacré (matière grasse 22%, sucre 54%, poudre de cacao 24% et arôme). Le système de
dosage de la crème et de tapinage (l’ajout de la seconde pièce sur la crème) est assuré par un
système automatique couplé à des capteurs sensibles là où la tartineuse-tapineuse peut faire le
tartinage-tapinage d’environ 1200 pièces/min à une vitesse synchrone. A ce niveau un autre agent de
contrôle veiller : Circuit de refroidissement Circuit de refroidissement

Le poids de la pièce de biscuit entière.

L’intégrité de la pièce (formé par les deux tapis et de la crème).

Pertes qui peuvent se produisent lors d’un épaisseur non conforme (supérieur au normes).

La dose de la crème.

8. / Empaquetage :

Dans cette étape les pièces entière de biscuits vont être regroupées en des groupes de 12 pièces ,
la machine à empaqueter Bosch permet d’emballer le groupes dans des paquet. En effet, les pièces
vont être en premier lieu entouré par le film préalablement daté, c’est le rôle des mâchoires
maintenant que assurent le serrage des coté tout en coupant le film et assurant sa fermeture à l’aide
d’une résistance thermique, en même temps des bras automatique muni d’une résistance thermique
vont assurer le serrage des deux faces à l’extrémité des paquets. l’atelier de biscuits secs muni de
deux lignes avec deux empaqueteuses capable de faire le conditionnement de 7800 paquets/ heures.
A la sortie des empaqueteuses les paquets vont être mise en cartons et expédiées vers le magasin où
se fait le stockage et après la commercialisation. Au niveau de cette étape le responsable de contrôle
qualité est appelé à faire les contrôle suivant :

Pour les paquets : la qualité de collage/dimension/ fermeté/poids et odeur

L’impression : c’est la vérification des couleurs et de l’écriture mentionnées sur chaque habillage .

Vérification de la clarté du datage : (la taille d’impression, positionnement de l’encre, validité de la

date …)

. Tension du film

Diamètre bobine

Poids bobine

Nombre d’habillages par bobine

 Etude de cas

Identification de problème :

Durant la période que j’ai passé au sein de la société l’Appétissante Et

après mes observations et un entretien individuel avec mon Encadreur j’ai
dégagé quelques problèmes sur lesquels je veux Négocier mon étude de
cas est le suivante :

Diminution le taux de déchets aux cours de la production

1. décrire le problème :

Pour analyser l’activité et décrire complètement la situation j’ai utilisé la

méthode de QQOQCP, elle nous aide à organiser mieux les idées avec
précision.

Quoi ? Déchets

Qui? Service production

Où ? Au sein de l’entreprise : la chaine

de la production de CHOCOTOM,

Quand ? Chaque heure

Comment ? Pertes de produit

Pourquoi ? Pas d’amélioration sur les machine

Calcules de déchets aux cours de horaire de travaille :

Lignes principale :

Temps (chaque heure) Quantité

Préparation pate 2kg

Empaqteuse Sig1 :10kg ,Sig2 :9kg
Au cours de refroidissement 500/37.5kg
Production 295
Total 59
Préparation pate 2.06kg
Empaqteuse Sig1 :10.5kg /Sig2 :10kg
Au cours de refroidissement 489g/38.2KG
Production 235
Total 61.249
Préparation pate 2.08
Empaqteuse Sig1 :11.1kg Sig2 :10.72kg
Au cours de refroidissement 32.4kg
Production 330
Total 56.3
Préparation pate 1.68kg
Empaqteuse Sig1 :10kg Sig2 :9.72kg
Au cours de refroidissement 31.5kg
Production 330
Total 52.9
Préparation pate 4.04kg
Empaqteuse Sig1 :7.07kg Sig2 :7.2kg
Au cours de refroidissement 40.3kg
Production 270
Total 58.61
Préparation pate 2.95
Empaqteuse 38.5kg
Au cours de refroidissement Sig1 :8.01 Sig2 :8.90kg
Production 405
Total 58.36
Préparation pate 3.97kg
Empaqteuse Sig1 :8.01 Sig2 :8.90
Au cours de refroidissement 36.1kg
Production 330
Total 56.98
Moyenne :(59+61.249+56.3+52.9+58.61+58.36+56.98)/7=61.48kg

Identification des causes

Outil d’ISHIKAWA
MILIEU METHODE MATERIEL

DECHETS

M.O MATIERE

Les différentes causes de pertes de déchets :

C1 : les machines de production sont très anciennes

C2 : méthode de travail

C3 : fréquence d’échantillonnage

Solution
S1 : optimisation de ligne de production machine
innovante
S2 : maintenance régulière de machine
S3 : optimisation de méthode de travaille formation
pour les ouvrier
 Conclusion

Le stage est un parcours très sollicité avant

d’entamer la vie professionnelle proprement dite du
fait qu’il donne une vue d’avancée la manière dont se
déroule le travail afin d’éviter toute crainte concernant
la pratique de la profession pour les futurs
professionnels.
Mon stage au sein de la Société l’Appétissante
m’a permis d’acquérir et d’approfondir les
connaissances théoriques et pratiques dans le domaine
des biscuiteries et leurs technologies de production.
Aussi, ce stage m’a fourni une méthode de travail et un
esprit de conclusion et de critique des problèmes
associés à ce domaine. C’était une occasion pour me
sensibiliser aux questions relatives à la vie du travail en
équipe