INTRODUCTION ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

GENERALITE ........................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

I. PRESENTATION DE LA METHODE M.R.P................................ Erreur ! Signet non défini.

A. EVOLUTION DE LA PRATIQUE DE LA METHODE M.R.P Erreur ! Signet non défini.

B. Définition .................................................................................................................................... 2

1. Le M.R.P-1 (Matériel Requirement planning) ........................ Erreur ! Signet non défini.

2. Le M.R.P-2 (Manufacturing ressources planning) .................. Erreur ! Signet non défini.

II. ELABORATION ET CONSTRUCTION D’UN SYSTEME M.R.PErreur ! Signet non

défini.

A. NIVEAUX DE DECISION ET PLANIFICATION .................... Erreur ! Signet non défini.

B. EXPLICATION DU SCHEMA GLOBAL DE M.R.P-2...................................................... 17

1. Plan stratégique de production ................................................. Erreur ! Signet non défini.

2. Plan industriel et commercial .................................................... Erreur ! Signet non défini.

3. Le Plan directeur de production ............................................... Erreur ! Signet non défini.

4. Le calcul des besoins nets (CBN) ............................................... Erreur ! Signet non défini.

5. Le pilotage du court terme : ...................................................... Erreur ! Signet non défini.

C. LE SYSTEME D’INFORMATION UTILISER PAR LA METHODE MRP ................... 18

D. AVANTAGES ET LIMITES DU MRP ................................................................................. 21

1) Avantage du MRP ............................................................................................................... 21

2) Les limites du MRP ............................................................................................................. 21

Conclusion ............................................................................................................................................ 22
HISTORIQUE ET DEFINITION DU MRP

La méthode MRP (Material Requirement Planning) ou planification des besoins

en composants est la plus connue des techniques existantes en gestion de la
production. C’est historiquement la première méthode dont l’usage est lié à celui
de l’ordinateur, et elle est à la base des premières GPAO1.

Elle a été conçue à partir de 1965 par le Dr Joseph Orlicky, américain d’origine
Tchèque. Il a créé en 1970 avec Goerges Plossl et Olivier Wight le programme
Américain de gestion de la production par la méthode MRP. Ce modèle plus large,
qui intègre la gestion de toutes les ressources de l'entreprise (consommables, c'est-
à-dire « matières et composants », et renouvelables, c'est-à-dire « capacité
machines et main-d'œuvre »), constitue un système de pilotage des ressources qui
repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures de produits et qui opère
comme le MRP en flux poussé (c'est-à-dire que l'on établit le plan de production
sur la base de prévisions). On distingue schématiquement trois phases dans le
MRP :
La méthode M.R.P a connu une évolution remarquable après son apparition au
cours des année soixante aux États-Unis.

• 1960 : émergence du M.R.P-0

Le M.R.P à cette époque ne représentait qu’un calcul des besoins en matière à

partir des demandes fermes et des niveaux de stocks courants. Les capacités de
production ne sont pas prises en compte.

• 1971 : intégration du M.R.P-1

1
Gestion de la production assistée par ordinateur

1
Evoluant vers un système avec adéquation des charges à la capacité la M.R.P
devient une « méthode de régulation de la production »

• 1979 : Transition au M.R.P-2

Evolution du MRP-1 qui intègre le calcul des couts de production et un algorithme

d’ajustement charge-capacité. Le M.R.P-2 s’interface avec toutes les fonctions de
l’entreprise

• 1989 : aboutissement au Management des ressources de production

Associé aux techniques « juste à temps » et qualité total (Total Quality

Management), le M.R.P utilise les G.P.A.O (gestion de production assisté par
ordinateur), à fin d’assurer une gestion a délai court en temps réel.

A. Définition
Le material requirement planning (MRP), est une méthode de gestion de la
production et des stocks. Elle prévoit le calendrier d’utilisation des produits du
stock à partir de données techniques et commerciales. Pour faire simple, c’est un
logiciel qui vous permet de prévoir et de calculer les quantités de matériaux dont
vous avez besoin pour votre production. Il vous permet aussi de connaître le
moment où vous en aurez besoin, et d'acquérir les quantités achetées ou à
réapprovisionner.

LES TECHNIQUES DE PLANNIFICATION DE LA

PRODUCTION

La planification des opérations consiste à définir, en fonction des délais et des

priorités, les dates de début des opérations d’un ordre (OT = Ordre de Travail ;
OF = ordre de fabrication, OM = Ordre de maintenance, OA = Ordre d’achat …),
afin que celles-ci soient terminées dans les délais prévus. Lorsque plusieurs
ordres, qui nécessitent les mêmes ressources sont lancés au même moment,
différentes règles de priorité peuvent être utilisées pour fixer les dates de début

2
d’exécution. Dans la fonction production, la planification est faite de façon
séquentielle et en suivant une hiérarchie à trois niveaux. Globalement, elle obéit
à la démarche suivante :

➢Estimation des besoins de consommation par famille de produits ;

➢Décomposition des besoins de chaque famille de produit en références finales

(produit fini) ;

➢Calcul des besoins bruts sur la base de la nomenclature ;

➢Evaluation des stocks, calcul des besoins nets et planification des ordres ;

➢Planification des charges (main d’œuvre, machines, temps opératoires) sur la

base des gammes d’opération ;

➢Exécution du plan de fabrication.

LA PROCEDURE MRP

La procédure MRP suit les étapes suivantes :

1. Élaboration du Plan Industriel et Commercial (PIC) : sur un horizon temporel

long (semestre/année) on définit les besoins globaux de production. En amont du
PIC se trouve le Plan stratégique.

2.Élaboration du Plan Directeur de Production (PDP) : définit les besoins de

production du PIC pour chaque produits finis à un horizon temporel réduit
(mois/semaine).

3.Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : à

partir du PDP, des nomenclatures et des gammes opératoires, on calcule les

3
besoins en composants et on planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les
ordres de fabrication (OF) ;

4. Ordonnancement : on positionne précisément les OA et les OF dans le temps

et on réalise les ajustements nécessaires. A partir des données du PDP, des fichiers
articles et nomenclatures, on calcule les besoins en composants achetés (Ordres
d’appro. OA) et fabriqués (Ordres de fabrication. OF). On positionne ces ordres
dans le temps en fonction des délais

LE PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL (PIC)

Conçu au niveau stratégique de l’entreprise, le PIC est une représentation future

des activités de production et vente des produits fabriqués. Il permet de prévoir
sur un horizon de deux à trois ans l’évolution du marché et donc de la demande.
De ce fait, le PIC aide à prendre des décisions à long termes sur la gestion de

4
l’ensemble des ressources (équipements de production, main d’œuvre, capacité
de stockage, capacité de transport, activités sous traitées, fiabilité des sources
d’approvisionnement…) et aide à trouver l’adéquation entre ces ressources, les
moyens financiers et les objectifs de vente. La grande particularité du PIC réside
sur la nature des données qui le composent. Le plan industriel et commercial
utilise des grandes masses d’information, il traite les produits par familles et non
pas individuellement ou par références finales. Il est élaboré par un travail
conjoint entre les responsables commerciaux, production, achats, éventuellement
RH et de la direction de l’entreprise. Le PIC permet de vérifier la faisabilité et
l’adéquation entre les ressources de production, les moyens financiers et les
objectifs commerciaux de l'entreprise. Ce plan est une traduction opérationnelle
de la stratégie de l’entreprise. Fondé sur des prévisions, d'autant plus incertaines
qu'elles sont éloignées dans le temps, le PIC est remis à jour périodiquement,
(mensuellement, trimestriellement) et de manière glissante : l'horizon considéré
se décale à mesure que l'on avance dans le temps. Les éléments chiffrés du PIC
sont reversés dans les plans de vente, les plans financiers, le budget d’usine, le
plan prévisionnel de recrutement et formation, etc. Le PIC sert à :

• Effectuer les prévisions de vente par famille de produit ;

• Intégrer les nouvelles opportunités commerciales décelées grâce aux études

de marché (conquête d’un nouveau marché, lancement de nouveau
produits…) ;

• Etudier l’évolution des ressources d’approvisionnement, de transport, de

production, de stockage…

• Évaluer les besoins matériels, humains et financiers ;

• Planifier les investissements futurs

5
LES BENEFICES DU PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL

LES SYMPTOMES DE PIC

➢ Une absence de PIC traduit les situations suivantes :

➢ Les ateliers sont surcharges et ne respectent pas les délais

➢ Les livraisons sont faites en retard et des mécontentements au niveau des

clients

➢ Les commerciaux sont dans les ateliers pour obtenir les délais

➢ Les manquants empêchent de respecter le plan de production

➢ Les achats relancent les fournisseurs en fonction des listes d’urgences

PLAN DIRECTEUR DE RPODUCTION (PDP)

Alors que le Plan Industriel et Commercial propose une vision à long terme des
activités, le PDP reprend les données commerciales du PIC sur un horizon plus
court (trois mois par exemple) et les convertit en données de production. Les
prévisions chiffrées de chaque famille de produit sont décomposées par produits
finis et les quantités de chaque produit fini sont affectées à l’aide de clefs de
répartition. Considéré comme l’étape initiale du calcul des besoins, le PDP ressort
les besoins indépendants c'est-à-dire la demande par produit finis (prévisions des
ventes issues du PIC et commandes fermes déjà enregistrées). Sa fréquence de
mise à jour est généralement très courte (une semaine). Si les prévisions
auparavant effectuées sont justes, les besoins bruts exprimés dans le programme
directeur de production seront essentiellement composés de commandes fermes.

6
OBJECTIFS

Le PDP, programme Directeur de production sert pour chaque référence finale à

:

❖ Déterminer les besoins bruts et les dates réelles de ces différents besoins
sur l’horizon de planification ;

❖ Calculer les besoins nets, c'est-à-dire les quantités réelles de produits finis
à fabriquer si les stocks disponibles ne permettent pas de couvrir
entièrement les besoins bruts ;

❖ Equilibrer les stocks sur la base de données de planification (stock mini,

maxi, délais, stock de sécurité, stratégie de calcul des lots de commande…)
;

❖ Equilibrer les charges par l’entremise du MRP, Manufacturing Ressource

planning et sur la base des gammes opératoires.

❖ Le plan directeur de production est utilisé comme outil d’anticipation.

❖ Le plan directeur de production est utilisé comme outil de négociation

ROLE

o Traduire la volonté de la direction, exprimée dans le PIC, en forme

opérationnelle, c’est-à-dire en quantités à produire ou à acheter ;
o Confronter l’usine au marché, régulariser la réponse de l’usine au
commercial ;
o Bien affecter les ressources ;
o Assurer le meilleur niveau de service à la clientèle (produire la bonne
quantité au bon moment).

7
 TABLEAU RECAPITULATIF DU PDP

Etapes Objectif Intrants Extrant Unités Horiz Freq.

s s on De
mise à
jour

Elaborati Détermin Contraint Plan Unités 3 à 6 Semain

on du er les es du PIC, Directeu réelles mois es
PDP quantités Command r de produi
de es fermes Producti ts
chaque et on
type de demande,
fabricati Niveaux
on de stocks

LE PLAN DE CHARGE

Le plan de charge est l’outil de pilotage des ateliers. Il contient des

informations détaillées sur la nature et les quantités de composants à
fabriquer, les dates de lancement et de livraison. Le planning est fait sur
un horizon (quelques semaines) encore plus court que celui de PDP. Sa
mise à jour est quotidienne. Alors nous pouvons résumer ces trois
systèmes de planification de manière suivante :

8
NIVEAU OBJECTIF HORIZON FREQUENCE
DE MISE A
JOUR

PIC (Plan Industriel et Ce plan traduit en expression Glissant Long terme de 1 Trimestrielle à
Commercial) opérationnelle la stratégie de à 3 ans Mensuelle
l’entreprise. Il permet de vérifier la
faisabilité et l’adéquation entre les
ressources de la production, les
moyens financiers et les objectifs
commerciaux.

PDP (Plan Directeur de Ce programme permet d’anticiper Moyen terme de 1 à 6 Hebdomadaire

Production) sur les décisions d’équilibrage en mois (en général 2 à 3
fonction des ressources fois le cycle de
disponibles. Il constitue l’entrée du production)
calcul des besoins

PC (Plan de Charge) Ou Ce sont les ordres de fabrication à Court terme de 1 à Quotidienne

Plan de fabrication et de réaliser et qui font l’objet d’une plusieurs semaines
planning d’atelier planification détaillée

Le concept du MRP, Material Requirements Planning. Au départ, ce fut une

méthode limitée exclusivement au calcul des besoins nets et à
l’approvisionnement des matières et composants. Dans les années soixante et dix,
on lui associe la gestion des capacités de production (calcul des charges). On parle
alors de MRP1. Progressivement, et avec l’évolution technologique, le MRP1
s’étend à la gestion d’autres ressources de production (les machines, la main
d’œuvre, les stocks, le calcul des coûts…). Il devient par la suite un véritable outil

9
de calcul des besoins nets en composants et en capacité des ressources de
production.

MATERIALS REQUIREMENTS PLANNING

Cette méthode répartit les différents besoins de l’entreprise en deux principales

catégories :

❖ Les besoins indépendants : Ce sont les besoins externes émis par la

clientèle : commandes fermes de produits finis, prévisions des ventes
estimées par le service commercial ;

❖ Les besoins dépendants : Ce sont les besoins internes en matières et

composants nécessaires pour la fabrication des produits finis ou références
finales. Ils sont calculés sur la base de la nomenclature.

Les types de données de la méthode MRP

Afin que la méthode MRP fonctionne correctement, voici les données
d’entrée que vous devez intégrer dans le système :

• La nomenclature. Il s’agit de la liste des matériaux nécessaires afin

d’obtenir une unité de produit fini. Elle comporte les matières
premières, leur quantité ainsi que les processus de production.
L’oubli d’un composant dans l’arborescence du produit fini ou
l’introduction d’un faux coefficient dans le fichier des nomenclatures
peut fausser les résultats du calcul des besoins nets et peut provoquer
des ruptures de stocks voire des retards.
• Le livre d’inventaire. Il précise toutes les informations liées
au stock (délais d’attente, commandes annulées, inventaire disponible,

10
 etc.). Il est utile lorsque vous désirez savoir quelle matière
première est disponible à une date donnée.
• Le plan directeur de production. Il indique le nombre d'articles qui
seront produits et sur quelle période.
Il faudra également prendre en compte les données de sortie suivantes :

• Le plan directeur de production recommandé. Il permet de planifier

les dates liées au processus de production (début et fin de période), les
quantités et la liste du matériel.
• Le programme d'achats recommandé. Il vous renseigne sur les dates
exactes de la réception de votre matériel ou la prévision de
commandes afin qu’elles soient coordonnées au plan directeur de
production.
En bref, le système MRP permet d’acquérir le matériel nécessaire pour
maintenir un niveau de stock minimal, afin d’approvisionner le site de
production en maintenant une planification efficace des activités de fabrication,
d'achat et de livraison du matériel.

Les 4 principales fonctionnalités de la méthode MRP

1. Calcul des besoins nets
Cela consiste à besoins nets en matières premières ou en composants grâce
aux données de sortie (programme directeur de production). Dans un premier
temps, la méthode vous permet de calculer les besoins bruts (avec la
nomenclature) puis les besoins nets (avec les stocks et les encours).

2. Calcul des besoins en capacité

11
En lui associant les différentes gammes d’opérations, vous pouvez calculer
les frais de main d'œuvre ainsi que les moyens de production utiles à vos
besoins.

3. Planification à long terme

Présentez les données commerciales (ventes prévues, commandes) et
les données techniques (gammes d’opérations, postes à charge) afin d’optimiser
les flux de travail, les capacités de production et ainsi atteindre vos objectifs.

LE ROLE DE MRP

Le MRP a pour rôle principal de permettre la planification de la production en

fonction des ressources en personnel, en matières premières, en machines et en
temps, par rapport à un besoin à date ou un besoin de stock.

Les avantages de la méthode MRP

✓ La disponibilité de la matière première
En adoptant la méthode MRP, vous pouvez avoir connaissance de la quantité de
matières premières disponibles en amont et ainsi organiser de façon plus efficace
le management de vos projets de production et de vos ressources.

✓ Le respect des délais de livraison

En coordonnant vos équipes et en prenant connaissance de la situation de votre
gestion de production, vous êtes plus à même de prendre des décisions
pertinentes, mais surtout remplir les délais demandés. Respecter les délais sur

12
le long terme est la promesse d’une amélioration de votre satisfaction client ainsi
que de votre image de marque.

✓ Le maintien d'un faible niveau de stock

Évidemment, vous êtes libre de choisir votre propre quantité de commandes
économiques ou le niveau de stock que vous jugez optimal tant que vous répondez
à la demande et que vous évitez des coûts de stockage trop élevés ou
du gaspillage de matériel. En gardant des stocks faibles, vous pouvez garantir
suffisamment de matériaux pour poursuivre la production tout en faisant des
économies. La méthode MRP vous permet justement de maintenir un niveau de
stock suffisamment faible et d’éviter des pertes.

✓ La planification des activités de fabrication

Prenez connaissance en temps réel de vos activités de fabrication à la façon d’un

tableau de bord logistique. En suivant les différentes étapes, vous
pouvez organiser de manière optimale vos activités logistiques. En fonction
des délais et des priorités, les dates de début des opérations affichées sur le
logiciel, vous pouvez organiser votre charge de travail et ainsi remplir vos
objectifs.

✓ La réduction des coûts

Sur le long terme, il est fort probable qu’un cercle vertueux prenne forme et
entraîne la réduction de vos frais (sur coût de stockage, réduction des coûts
logistiques de fabrication, réduction des stocks, limitation du gaspillage…).

Les inconvénients de la méthode MRP

▪ Nécessite une main d’œuvre suffisamment qualifiée

13
Vu le caractère assez technique de la méthode MRP, qui consiste à traiter des
données et des indicateurs spécifiques, vous ne pouvez pas le faire faire par
n’importe qui.

Un conseil : désignez un expert parmi vos équipes qui sache parfaitement utiliser
cette méthode afin d’en faire un résumé compréhensible à vos différents agents.

▪ S'adapte peu aux produits trop personnalisés

Le MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des
nomenclatures stables. En effet, le calcul des besoins ne se fait pas seulement
sur la base de la nomenclature de références finales. Ainsi, cela demanderait de
reproduire une nouvelle nomenclature pour chaque demande faite sur mesure.

MANUFACTURING REQUIREMENT PLANNING II

Le concept MRP2 permet de gérer la production depuis le long terme jusqu’au

court terme. C’est également une méthode de simulation de l’activité industrielle
qui permet de répondre à la question générale « Que se passe-t-il si ? » C’est un
outil de communication entre les diverses fonctions de l’entreprise, notamment
les fonctions Commerciale et Production. Il permet à tous les services de
l’entreprise de gérer la production en parlant un langage commun.

LES LIMITES DE MRP II

Malgré cela, la déconnexion entre le système de production, le système

d’approvisionnement et le système de distribution reste présente. Le MRP2 révèle
rapidement une limite fondamentale : c’est un système de planification qui évalue
efficacement l’ensemble des besoins, mais ne tient malheureusement pas compte
des diverses contraintes réelles de production (heures de travail, capacité

14
nominale des ressources de production, règles de priorité…). Ce qui a valu
souvent à ce système d’être nommé ICS (Infinite Capacity Scheduler).

LE SYSTEME MRP FCS

Le système MRP FCS (Finite Capacity Scheduler) Le système MRP FCS vient
combler les lacunes du MRP2. Notamment il prend en compte de nombreuses
contraintes réelles des machines (heures de marches, capacité des ressources de
production). Un avantage qui lui procure la faculté de :

• Découvrir les ressources sous exploitées,

• Découvrir les ressources surchargées (dont le nombre de commandes

programmées entraine le dépassement de la capacité de production) ;

• Définir une meilleure séquence de traitement des commandes au niveau de

chaque machine ;

• Optimiser d’une manière globale le processus de fabrication. Avec le

système MRP FCS, la représentation graphique de la charge de travail
affecté à une ressource pour une plage horaire donnée montre une
succession des commandes dans le meilleur ordre. Ce qui facilite la lecture
de leur séquence d’exécution.

LE SYSTEME MRP APS

Le système MRP APS (Advanced Planning Scheduler) Le MRP APS se veut un

système révolutionnaire, qui permettrait d’avoir une vision globale de l’utilisation
future des ressources de production tout en restant dans un horizon prévisionnel à

15
long termes. Au-delà d’un MRP FCS, le MRP APS permet de faire différentes
simulations en intégrant des variables non contrôlables de l’environnement.

MANAGEMENT DES RESSOURCES DE LA PRODUCTION

(MRP2)

Clients
Plan Strategique

16
Conclusion

La méthode MRP reste très utilisée par les entreprises industrielles, afin de bien
gérer ses flux de production et arriver à réaliser une bonne gestion de ses stocks
pour éviter toute interruption qui pourra perturber la fonction production au sein

17
de l’usine. Le succès de la méthode MRP repose en grande partie sur
l’accroissement de la puissance de l’outil informatique qui permet de traiter un
volume important d’informations interdépendantes. Les logiciels de GPAO
(Gestion de Production Assisté par Ordinateur) sont souvent bâtis autour de la
méthode MRP et comprennent notamment un module de planification des besoins
en produits finis et un module de détermination des approvisionnements en
matières premières et composants

A. LE SYSTEME D’INFORMATION UTILISER PAR LA METHODE

MRP

Les principales données de base utilisées par le MRP sont détaillées

dans l’article sur les données techniques de gestion de la production.
Nous présenterons tout de même les principaux fichiers qui constituent
le système d’information MRP :

➢ Le fichier des prévisions de ventes. Il contient les données sur les

besoins futurs de la clientèle, est régulièrement enrichi par le
service commercial de l’entreprise ;

18
 ➢ Le fichier des commandes fermes. Il renferme les commandes
confirmées par les clients.
➢ Le fichier des références. Il contient la totalité des références
utilisées dans le processus de fabrication ou d’assemblage des
références finales ;
➢ Le fichier des stocks. Il présente en temps réel l’état des stocks
sur toute la chaîne de fabrication ;
➢ Le fichier du PDP, Programme directeur de production. Il
présente les besoins bruts en produits finis ;
➢ Le fichier des nomenclatures. Il contient l’arborescence générale
de la base articles.

Des applications contenues dans le système d’information utilisent les

données de ces tables pour effectuer le calcul des besoins net, le calcul
des charges, le lancement automatique des ordres (demande d’achat,
ordre de fabrication, ordre d’approvisionnement...).
Pour optimiser la production à l’aide du MRP, le système
d’information MRP doit être régulièrement enrichi et mis à jour :

• Les données prévisionnelles des ventes ou de la demande en

références finales nécessitent d’être fiables. De nombreuses
entreprises réduisent continuellement l’importance des prévisions
dans le PDP à la faveur des commandes fermes. Une méthode qui
s’avère bien efficace pour limiter les risques de surproduction ;

• La gestion des nomenclatures nécessite d’être rigoureuse (tenue à

jour des composants et des coefficients qui indiquent les quantités

19
 de chaque composant dans l’article composé). L’omission d’un
composant dans l’arborescence du produit finis ou l’introduction
d’un coefficient faux dans le fichier des nomenclatures fausse les
résultats du calcul des besoins nets et peut provoquer des ruptures
de stocks, des retards ;
• La tenue des stocks nécessite d’être stricte. La qualité et les
quantités des matières et composants stockés sont régulièrement
contrôlés grâce à l’exécution des inventaires. Les rebus, les
composants avariés, les articles défectueux sont retirés des stocks.
Ainsi, le système est exposé à moins de risque d’erreurs ;
• Les gammes d’opérations doivent être justes. Pour assurer une
meilleure gestion du processus de fabrication et des temps
opératoires, les gammes sont régulièrement actualisées en
fonction des changements technologiques. Les gammes mal
renseignées faussent le calcul des besoins en main d’œuvre et en
capacité de production ;
• Les données contenues dans les fiches articles doivent êtres justes
et régulièrement ajustées en fonction de l’évolution de la
demande. Il s’agit principalement des données de
planification (stock mini, maxi, délais, stock de
sécurité, stratégie de calcul des lots de commande …). Si elles
restent statiques, elles peuvent être à l’origine des stocks inutiles
en cas de ralentissement de la production ou des ruptures de stocks
en cas de d’accroissement de la demande en références finales.

20
 B. AVANTAGES ET LIMITES DU MRP

1) Avantage du MRP

Le MRP actuellement intégré dans de nombreux logiciels de gestion facilite les

opérations de planification des besoins. Notamment, la gestion en masse d’une
grande quantité de données. Il s’adapte à la variation des niveaux d’activité de
l’entreprise (accélération ou ralentissement de la demande), et aide à la prise de
décision en cas de surcharge de travail dans les différents postes à charge.

C’est un outil de pointe qui nécessite une main d’œuvre suffisamment qualifié.
Tellement les enjeux sont majeurs. L’interdépendance ferme qui existe entre les
différentes applications et données de base utilisées par le système d’information
du MRP expose l’ensemble de la fonction production à un grand nombre de
défaillances probables.

Les MRP est un système complexe qui fonctionne mieux pour des nomenclatures
stables.

2) Les limites du MRP

Très apprécié au départ pour son efficacité dans le calcul des besoins nets, le
MRP2 a rapidement montré ses limites surtout en ce qui concerne la planification
des capacités de production. Le MRP2 évalue la charge de travail pour chaque
machine, mais, ne tient pas compte de la capacité nominale, et il ne gère pas
l’ordre d’exécution des commandes par machine.

Il s’est avéré en définitive que le MRP2 ne tient pas compte des contraintes de
temps et de capacité des ressources de production. Ce qui a value souvent à ce
système d’être nommé ICS (Infinite Capacity Scheduler)

21
Conclusion

La méthode MRP reste très utilisée par les entreprises industrielles, afin de bien
gérer ses flux de production et arriver à réaliser une bonne gestion de ses stocks
pour éviter toute interruption qui pourra perturber la fonction production au sein
de l’usine. Le succès de la méthode MRP repose en grande partie sur
l’accroissement de la puissance de l’outil informatique qui permet de traiter un
volume important d’informations interdépendantes. Les logiciels de GPAO
(Gestion de Production Assisté par Ordinateur) sont souvent bâtis autour de la
méthode MRP et comprennent notamment un module de planification des besoins
en produits finis et un module de détermination des approvisionnements en
matières premières et composants

22
Webographie

MRP, Management des Ressources de Production (logistiqueconseil.org)

Bibliographie

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