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1
Le systme MRP
Une mthode de gestion de production a vu le jour en 1965 aux tats-Unis,
sous limpulsion de Joseph Orlicky. Cette mthode permettant danticiper les
besoins du client et de les planifier dans le temps a t initialement appele
MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets).
Suite lvolution de la gestion industrielle (Qualit Totale, Juste--Temps),
cette mthode est devenue plus globale et se nomme MRP2 (Manufacturing
Resource Planning ou management des ressources de production1).
1.1
Architecture du systme
1.1.1
Principe
Long terme
Niveaux de planification
Charges globales
(sites, personnel)
Programme directeur
de production (PDP)
Charges globales
(postes goulets)
Charges dtailles
Ordonnancement
datelier
Gestion
de la capacit
EXECUTION
Court terme
Plan industriel et
commercial (PIC)
PLANIFICATION
Plan stratgique
1.1.2
Plan stratgique
Ce plan, sous la responsabilit de la direction, a pour objectif de dfinir les
orientations stratgiques de lentreprise en termes de parts de march, de
choix de site de production ou dorganisation gnrale, de politique sociale
et de type de financement. Couramment, sur un horizon de 2 5 ans, ce plan
est revu tous les 6 mois ou tous les ans.
Ce niveau de planification :
donne les objectifs gnraux ou stratgiques de lentreprise (vision ou
politique dentreprise, choix des marchs, achat dusines),
Le systme MRP
est bas sur des tudes de march long terme (enqutes dopinion),
prend en compte les contraintes et les objectifs des fonctions marketing,
financire et de la production,
intgre lvolution des technologies (robotique, automatisme, informatique,
centre dusinage commande numrique).
Plan industriel et commercial
partir du plan stratgique, on labore les plans industriels et commerciaux
(PIC) par famille2 de produits.
ce niveau de dtail de la planification, ces plans fixent :
les volumes de production par priode,
les niveaux de stock en dbut et en fin de priode,
les ressources humaines et matrielles ncessaires,
les besoins financiers.
Ces plans doivent satisfaire les objectifs fixs par le plan stratgique. Ils sont
le rsultat dun consensus entre les directions marketing, financire et
production. Couramment, sur un horizon de 6 18 mois, ils sont rviss tous
les mois.
Pour vrifier la faisabilit du PIC, on calcule les charges globales laide de
ratios de production (ratio = volume/priode).
Programme directeur de production
Appels PDP, ces plans essentiels au niveau de la mthode MRP2 sont labors
partir des plans industriels et commerciaux (figure 1.2).
partir des besoins indpendants3 (prvisions et commandes fermes), ils
dfinissent prcisment, par produit, la quantit par priode en tenant compte
des options et variantes.
Lhorizon du PDP se dfinit au minimum par le cumul des dlais les plus
longs dapprovisionnement, de fabrication et dassemblage pour les composants
et le produit fini.
2
Daprs lAPICS, une famille est un groupe de produits dont les similitudes de conception et de
production facilitent la planification globale, le suivi de leur performance de ventes et occasionnellement lagrgation de leur cot.
Joseph Orlicky distingue deux types de besoins : les besoins indpendants, ceux qui relvent des
prvisions ou des commandes clients de produits finis ou de pices dtaches et les besoins dpendants, ceux qui sont issus du calcul des besoins.
Il peut varier de trois mois un an selon les types de produits. Il est revu
couramment chaque semaine. Pour le PDP, on calcule les charges globales
au niveau des ressources critiques, afin de vrifier la faisabilit.
Famille X
8000
6000
Rfrence
XA
XB
XC
XD
Somme
S1 S2
70
70
250
50
200
250 325
770 445
S3
S4 Somme
20
70
230
50
150
500
350
500 1 050
205
400 1 180
625 1 120 2 960
Dcembre 4 230
Novembre 4 987
Octobre 5 890
6 789
Septembre
Aot 5 067
Juillet 5 670
Juin 4 789
4 378
Mai
Avril 3 225
2 960
Mars
Fvrier 3 015
Janvier
2000
3 940
4000
PDP
des produits
de la famille X
Le systme MRP
1.1.3
Base de donnes
Nomm coefficient demploi par lAPICS. Certains auteurs utilisent galement le terme de coefficient de lien ou coefficient de nomenclature.
1.2
1.2.1
Objectifs
Le systme MRP
10
1.2.3
la commande
Dlai de fabrication
Le systme MRP
1.2.4
11
1.2.5
La socit Homix fabrique des produits de beaut. Pour la famille des crmes,
les prvisions de vente pour les six priodes venir sont de 100 produits par
priode. Le stock de dbut de la priode 1 est de 80. Lentreprise dsire
niveler sa production et obtenir un stock de 20 en fin de priode 6. La production et les niveaux de stock de la famille des crmes par priode sont :
Priodes
1
2
3
4
5
6
Prvisions de ventes
100 100 100 100 100 100
Stock
80 70 60 50 40 30 20
PIC
90 90 90 90 90 90
Production par priode = (total des prvisions stock initial + stock final)/6
= (600 80 + 20) / 6 = 90 produits
Pour ce PIC, mais aussi pour ceux des autres familles, il reste vrifier
globalement la charge par rapport la capacit et adopter les mesures
ncessaires comme : laugmentation ou la diminution des capacits.
1.3
1.3.1
Objectifs
12
La somme des quantits dfinies pour les diffrents PDP relatifs une
famille de produits doit correspondre la quantit totale dfinie par le PIC
(se reporter la figure 1.4 au paragraphe 1.3.2).
Le PDP est une rfrence pour le commercial qui doit satisfaire sa clientle
et le service de production qui doit raliser son programme en tenant compte
des contraintes industrielles. Il est tabli partir des commandes fermes des
clients, des prvisions de ventes et des niveaux de stock des produits.
Ses objectifs sont :
danticiper les besoins des clients (prvisions),
dintgrer les commandes en portefeuille,
de convertir les familles du PIC en produits par priode sous la forme
dun chancier indiquant les quantits produire,
de suivre lvolution des ventes par rapport aux prvisions,
de garantir un taux de service client tout en minimisant le niveau de
stock,
de faire le meilleur usage du matriel, de lquipement et des ressources,
dinformer le commercial des produits disponibles la vente.
1.3.2
Le systme MRP
13
Famille de produits C
Priode en mois
Prvisions
Stock 100
Plan de production
Produit C1
Priode 1 2 3
en
semaine
25 30 10
P
S 35
10 0 10
PDP dr
20 20
PDP dl 20 20
Mois 1
P.D.P
40
C1
Lgende : P : prvisions
5
5
25
C2
1
2
3
4
140 140 100 100
60
20
20
20
100 100 100 100
Cn
Produit C2
Priode 1 2 3 4
en
semaine
P
10 5 15 20
S 40
30 25 10 15
PDP dr
25
35
PDP dl
25
35
Cn
=
=
dr : date de rception
.
.
100
PIC (M1) .
dl : date de lancement
1.3.3
PDP
Structure divergente
Grande diversit de produits avec peu de
composants de dpart. (industries, ptrolires,
agroalimentaires).
PDP
Ces structures sont nomms V, A, T dans le management par les contraintes (cf. chapitre 7).
14
Structure en diabolo
Les produits sont dfinis partir de sousensembles (point de diffrenciation ou de
dcouplage) rduits par rapport au nombre
de composants de base. Les composants ou
les sous-ensembles sont grs sur stock. Ce
type de structure correspond lassemblage
la commande. On ralise des PDP deux
niveaux ou multiniveaux en utilisant des
nomenclatures de planification. Cest la
caractristique des produits nombreuses
variantes.
1.3.4
PDP1
PDP2
Disponible la vente
Carnet de
commande
(t)
1.3.5
Stock prvisionnel
Le systme MRP
1.3.6
15
1
45
35
55
65
50
2
40
10
65
35
50
3
40
5
25
50
4
30
7
45
43
50
5
25
6
30
20
40
50
50
50
Stock prvisionnel
Stock prvisionnel (1) = 100 Max {45, 35} = 55
SP (2) = 55 Max {40, 10} = 15 < Ss (20), donc proposition dun ordre de
fabrication (OF de 50).
SP (2) devient : 55 + PDP (2) Max {40, 10} = 65
SP (3) = 65 Max {40, 5} = 25
SP (4) = 25 + PDP (4) Max{30, 7} = 45
SP (5) = 45 25 = 20
SP (6) = 20 + PDP (6) 30 = 40
Disponible la vente
Le disponible la vente (DAV) correspond la quantit du PDP couvrant
une priode donne (entre deux lots de PDP) la somme des commandes de
cette priode. Durant la premire priode du PDP, le calcul du disponible
la vente prend en compte le stock physique initial.
Disponible la vente initiale = stock physique (0) la somme des commandes jusquau premier OF du PDP.
DAV (1) = 100 35 = 65
Calcul sans tenir compte des horizons de programmation (zones fermes et prvisionnelles).
Cf. 1.3.7.
16
Disponible la vente de la priode (n) = PDP (n) la somme des commandes juste avant la prochaine rception attendue du PDP.
DAV (2) = 50 Cdes (2) et (3) = 35
DAV (4) = PDP (4) Cde (4) Cde (5) = 43
Notes :
Toutes les valeurs calcules du tableau sont considres en dbut de
priode sauf pour les stocks prvisionnels (fin de priode).
Les commandes clients consomment les prvisions. Dans notre tableau
les prvisions ne se substituent pas aux commandes.
1.3.7
Horizons de programmation
Le systme MRP
17
Zone prvisionnelle
Au-del de la zone ferme, les prparations des produits peuvent encore tre
modifies dans la limite des dlais cumuls. Des modifications de choix de
composants ou doptions sont possibles. On a des ordres proposs par le
planificateur.
Zone libre
Durant cette zone, tout changement ou toute modification reste possible.
Exemple dun chancier de PDP avec les zones
Prenons lexemple ci-dessous et positionnons les diffrentes zones :
zone ferme : 3 semaines,
zone prvisionnelle : 3 semaines,
stock physique au dbut de la priode (1) : 50,
taille de lot : 50,
stock de scurit : 0.
Zone
prvisionnelle
Zone ferme
Priode
Prvisions
Commande
Stock prvisionnel 50
Disponible la Vente
25
27
23
6
20
17
6
20
22
34
13
20
15
14
20
12
44
38
20
50
50
24
50
50
18
1.4
1.4.1
Objectifs
Le systme MRP
19
B (2)
C (1)
20
Priodes
Produit fini A
Besoins bruts
Rceptions attendues
Dlai : 2 s
Stock disponible 10
Stock de scurit : 0
Besoins nets
10
10
Besoins bruts
Rceptions attendues
Dlai : 1 s
Stock disponible 10
Lien : 2
Besoins nets
Stock de scurit : 10
OF propos (fin)
Besoins bruts
Taille de lot : 40
Rceptions attendues
Dlai : 1 s
Stock disponible 5
Lien : 1
Besoins nets
Stock de scurit : 5
OF propos (fin)
20
20
40
9
OF propos (dbut)
Article C
10
20
OF propos (dbut)
Taille de lot : 30
30
OF propos (fin)
Article B
OF propos (dbut)
15
10
15
40 correspond
2 x 20 de A
25
30
30
20
5
25
20
40
40
Dlai de fabrication
1 semaine
Dans cet exemple il sagit de calculer les besoins pour les articles A, B et C.
Besoin net dune priode (n) = besoin brut de la priode (n) stock
prvisionnel de la priode (n 1) rception attendue de la priode (n)
+ stock de scurit.
Si la valeur des besoins nets est strictement infrieure au stock de
scurit, alors des ordres de fabrication ou dachat sont proposs (selon la
taille de lot fixe).
Besoins nets de larticle C pour la priode (2)
= Besoins bruts priode (2) Stock prvisionnel priode (2) + stock de
scurit
= 20 5 + 5 = 20
Quantit dun produit correspondant un ordre lanc et quon sattend recevoir une date donne
(selon le Dictionnaire de gestion industrielle de Michel Gavaud, CFPIM, CIRM, CSCP, CPF et
Raymond Biteau,CFPIM, 1994).
Le systme MRP
21
1.4.2
Donnes de production
Stock prvisionnel : stock obtenu aprs chaque calcul des besoins par
priode.
Toutes les donnes inscrites dans les colonnes (rception attendue, besoin
brut, ordre propos) sont valables en dbut de priode. Le stock prvisionnel quant lui, est valable en fin de priode.
22
1.4.3
Exemples de calcul
A (2)
C (1)
C (2)
D (1)
Priodes (semaine)
Produit fini B
Besoins bruts
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille de lot : 30
Stock disponible 25
Stock de scurit : 0
Besoins nets
OF proposs (fin)
30
50
20
25
25
45
45
OF proposs (dbut)
30
Article A
Besoins bruts
60
Lien : 2
Rceptions attendues
Dlai : 1 s
Stock disponible 10
Taille de lot : 20
Besoins nets
Stock de scurit : 0
OF proposs (fin)
10
10
10
10
50
60
OF proposs (dbut)
60
Article C
Besoins bruts
60
60
Lien : 1
Rceptions attendues
Dlai : 1 s
Stock disponible 20
10
Taille de lot : 50
Besoins nets
40
50
Stock de scurit : 0
OF proposs (fin)
50
50
20
50
OF proposs (dbut)
Article D
Besoins bruts
Lien : 1
Rceptions attendues
Dlai : 1 s
Stock disponible 20
Taille de lot : 40
Besoins nets
Stock de scurit : 0
OF proposs (fin)
OF proposs (dbut)
20
50
60
20
20
0
40
40
40
25
Le systme MRP
23
B (1)
H (2)
Produit fini G
H (1)
Priodes (semaine)
E (1)
Produit A
Besoins bruts
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille lot : 30
Stock disponible 25
Stock de scurit : 0
Besoins nets
25
OF proposs (fin)
30
50
25
25
25
OF proposs (dbut)
30
Produit G
Besoins bruts
40
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille lot : 10
Stock disponible 15
Stock de scurit : 0
Besoins nets
25
OF proposs (fin)
30
15
15
30
OF proposs (dbut)
Article B
Besoins bruts
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille lot : 10
Stock disponible 10
Stock de scurit : 0
Besoins nets
20
Coefficient lien : 1
OF proposs (fin)
20
30
10
10
OF proposs (dbut)
20
Article H
Besoins bruts
30
60
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille lot : 20
Stock disponible 20
10
10
Stock de scurit : 0
Besoins nets
10
50
OF proposs (fin)
20
60
OF proposs (dbut)
Article E
Besoins bruts
Dlai : 1 s
Rceptions attendues
Taille lot : 20
Stock disponible 5
Stock de scurit : 0
Besoins nets
Coefficient lien : 1
OF proposs (fin)
OF proposs (dbut)
20
20
60
30
15
25
40
40
24
1.4.4
Cas demploi
Pour un composant donn, il sagit de recenser tous les parents partir du
fichier nomenclatures avec, pour chacun deux, les coefficients dutilisation
et les conditions dapplication.
Exemple de cas demploi (selon le deuxime exemple du 1.4.3) :
Composant
Parent
A (2)
G (1)
Il sagit de recenser les ensembles ou les produits finis qui sont lorigine
des besoins dun article donn (limite au niveau suprieur ou remonte
jusqu la commande client ou la quantit du PDP10).
Cette identification est utilise, par exemple, lors de montage de produits
finis pour connatre le nombre dlments ncessaires.
Exemple didentification :
Composant Priode 1
H (2)
30
Priode 1
A
G
10
60
H (1)
Produit
3
30
30
Le systme MRP
1.5
Gestion de la capacit
1.5.1
Dfinition
25
Charge
Capacit disponible
Output
11
Unit de fabrication, constitue dune ou de plusieurs personnes et/ou machines qui peut tre considre
comme une entit du point de vue de la planification des besoins en capacit et de lordonnancement
(selon la traduction du dictionnaire par Michel Gavaud, MGCM et ses partenaires formateurs,
APICS, 12e dition).
26
1.5.2
Long terme
Plan Stratgique
Charges globales
(sites, personnel)
Programme Directeur
de Production (PDP)
Charges globales
(postes goulets)
Charges dtailles
Ordonnancement
datelier
Gestion de la
capacit
EXECUTION
Court terme
Plan Industriel et
Commercial (PIC)
PLANIFICATION
Niveaux de gestion
de la capacit
Le systme MRP
27
28
12
La capacit infinie consiste calculer la capacit ncessaire par centre de charge sans prendre en
compte sa capacit disponible.
Le systme MRP
29
1.5.3
Mesure de capacit
13
La capacit finie consiste ne pas charger un centre de charge au-del de sa capacit disponible.
14
Cf. louvrage Organisation et gestion de la production (chapitre 11 Choix des progiciels et logiciels
de gestion de production). de Georges Javel, Dunod, 2004.
30
1.5.4
Calcul de la charge
Quantit
OF1 Lanc
50
OF4 Planifi
OF7 Planifi
Temps
de changement
Temps
de fabrication/pice
Total
1h
0,1 h
6h
100
1,5 h
0,2 h
21,5 h
200
2,5 h
0,15 h
32,5h
Total
60 h
1.5.5
Capacit calcule
Capacit calcule =
capacit thorique x taux dutilisation x taux defficience
Le systme MRP
31
Capacit dmontre
32
1.5.6
Profil de charge
Ordres lancs
Ordres planifis
Total charge
6h
54 h
60 h
8h
57 h
65 h
4h
53 h
57 h
5h
50 h
55 h
10
2h
56 h
58 h
Le graphique (figure 1.8), montre lensemble des charges obtenues par les
ordres lancs et planifis ainsi que la capacit disponible ; on le nomme
profil de charge.
Si la capacit disponible calcule est de 63 heures, on peut envisager de
transfrer les 2 heures de surcharge, de la priode 7 sur la priode 6, en
dcalant un ou plusieurs ordres de fabrication (OF).
Le systme MRP
33
Lgende :
Ordres planifis
10
Ordres Lancs
1.6
Pilotage datelier
1.6.1
Dfinition
34
Long terme
Charges globales
(sites, personnel)
Programme Directeur
de Production (PDP)
Charges globales
(postes goulets)
Charges dtailles
Pilotage datelier
Court terme
Ordonnancement
datelier
Gestion de la
capacit
EXECUTION
Plan Industriel et
Commercial (PIC)
PLANIFICATION
Plan Stratgique
1.6.2
Dlai de fabrication
Le systme MRP
35
Temps
de changement
Temps
dexcution
Temps
dattente
Temps
de transfert
De toutes ces composantes, cest la file dattente qui est la plus importante
(80 95 % du dlai total) dans le cas dun atelier polyvalent (organisation
job shop). Pour une opration, le dlai de fabrication est la somme des diffrents temps. Pour un OF, le dlai de fabrication correspond la somme des
dlais par opration.
1.6.3
Date dexigibilit
Jalonnement aval
OF 101
Jalonnement amont
OF 101
36
T.P
X
T.P
Opration 1, machine A
Y
OF 1
Opration 2, machine B
Lot A
T.P
Lot A /2
T.P
Lot A /2
Machine A
Machine B
Le systme MRP
37
38
Date
dexigibilit
de lOF
Date
dexigibilit de
re
la 1 opration
OF
Temps
opratoire
11
13 jours
J 12
J 21
J 15
12
9 jours
J7
J 20
J 16
13
7 jours
J6
J 13
J8
14
8 jours
J 13
J 15
J 10
Nombre
doprations
Rgles utilises
PEPS
DEDS
DEOF
DEOP
TEC
TMC
TMMC
RC
Le systme MRP
39
1.6.4
Lobjectif est de piloter len-cours par la matrise des entres et des sorties.
Il sagit :
de suivre les entres et les sorties par centre de charge en vue didentifier
les files dattente et les retards,
dapporter des actions correctives cohrentes avec le niveau den-cours
dsir.
Lide consiste ne lancer dans le systme que des volumes compatibles
avec son niveau de sortie et lobjectif den-cours vis.
Cest galement un outil puissant pour matriser les cycles, afin de les
rduire constamment.
Pour mesurer cet cart on applique la formule suivante :
cart cumul =
cart cumul de la priode (n) + OF planifis de la priode (n + 1)
OF raliss de la priode (n + 1)
40
Priode
Total
OF planifis en entre
de la machine
18
12
15
45
14
10
17
41
OF planifis en sortie
de la machine
20
12
12
44
16
13
15
44
En cours prvisionnel
10
11
En cours rel
10
Ce que je ralise
rellement :
8 + 10 13 = 5