Planification de production

Un ordre de fabrication
C’est un document utilisé dans les processus de fabrication pour spécifier les étapes et les
instructions nécessaires à la production d'un produit. Il s'agit d'une directive donnée aux
opérateurs et aux machines impliqués dans la fabrication, afin de guider le déroulement du
processus de production.

Un ordre de fabrication contient généralement des informations telles que les références du
produit, les quantités à produire, les spécifications techniques, les délais, les matériaux
nécessaires, les machines à utiliser, les instructions de montage, les normes de qualité, et
d'autres détails importants liés à la fabrication du produit.

Mode de production
Les modes de production sont déterminés en fonction de 3 critères :

1. Selon la quantité produite :

En série : l'entreprise fabrique une quantité plus ou moins grande de produits

identiques en petite, moyenne ou grande série. Exemples : voitures, électroménager,
téléphones portables...

À l'unité : l'entreprise fabrique un seul produit ou en très faible quantité. Exemples :

produits de luxe (joaillerie, haute couture...), construction (navale, bâtiments...), dans
le domaine artistique (films, culptures...).

2. Selon l'organisation du système de production :

En continu : aucune interruption dans les opérations (production d'électricité), la

fabrication de produits homogènes est réalisée sans interruption 24 h sur 24, 7 jours
sur 7, par des équipes qui se relaient en 3 * 8.

Plusieurs raisons peuvent motiver ce choix :

L’outil de production est coûteux et l'entreprise doit l'utiliser au maximum ;

La remise en route de l'outil de production après un arrêt prendrait trop de temps et

serait donc coûteux : en métallurgie, la remise en route des fours est très longue ;

La demande des clients est continue et la production ne peut pas être stockée : la
production d'électricité
 En discontinu : (maintenance mécanique)

3 Selon l'ordre de lancement de la production :

 Flux "poussés" : fabrication en quantité pour alimenter le stock

C’est l'entreprise qui décide du moment et des quantités à produire en fonction des
prévisions de ventes. L'entreprise va fabriquer puis stocker ses produits. On parle
également de "flux poussés" car la production pousse à la commercialisation, ou de
production pour le stock.

 Flux "tirés" : production effectué à partir de la demande du client (juste à temps)

C’est la commande du client qui va déclencher la production. On parle également de

"flux tirés" car la production est tirée par la demande ou de flux tendus car la
production est réalisée juste à temps

La différence entre le plan directeur de production et le programme directeur

de production
Le plan directeur de production (PDP) est une planification stratégique à moyen terme
généralement de six à douze mois qui définit les objectifs de production globaux, tandis que
le programme directeur de production (PDP) est une planification opérationnelle à court
terme « 1mois par exemple », qui se concentre sur l'exécution détaillée du PDP. Les deux
plans sont interdépendants et complémentaires, contribuant à assurer une gestion efficace
de la production dans une entreprise.

MRP (Material Requirements Planning)

Le MRP (Material Requirements Planning), également connu sous le nom de planification
des besoins en matériaux, est une méthode de gestion des stocks et de planification de la
production axée sur les besoins en matériaux. Il s'agit d'un système informatisé qui utilise
des données telles que les prévisions de la demande, les niveaux de stocks actuels, les délais
de livraison des fournisseurs et les délais de production pour déterminer les besoins en
matières premières, en composants et en produits finis. Le MRP génère ensuite des ordres
d'achat et des ordres de production pour répondre à ces besoins.

Le MRP repose sur une approche informatisée qui prend en compte les données telles que
les prévisions de la demande, les niveaux de stocks actuels, les délais de livraison des
fournisseurs et les délais de production. À partir de ces informations, le MRP génère des
ordres d'achat pour les matières premières et les composants nécessaires, ainsi que des
ordres de production pour fabriquer les produits finis.
MRP est axé sur la planification des besoins en matériaux, tandis que MRP II est un
système plus étendu qui englobe la planification et la gestion de toutes les ressources de
l'entreprise, y compris les aspects opérationnels, financiers et stratégiques.

LE CBN (Calcul des besoins net)

Le CBN, quant à lui, est une méthode de calcul des besoins nets qui se base sur le principe de
déduction des stocks. Contrairement au MRP, qui calcule les besoins bruts puis les besoins
nets, le CBN calcule directement les besoins nets en soustrayant les stocks actuels des
besoins bruts. Il n'inclut pas les commandes en cours dans le calcul des besoins nets, mais
seulement les besoins bruts et les stocks disponibles.

Le Calcul des Besoins Nets (CBN) est une méthode simplifiée de gestion des stocks qui
consiste à soustraire les stocks disponibles des besoins bruts pour déterminer la quantité de
matériaux supplémentaire à commander afin de répondre à la demande.

La différence entre le Picking et le Kitting

Le kitting concerne le regroupement préalable d'éléments nécessaires à une tâche ou à la

production « Le kitting consiste à rassembler et à regrouper les composants ou les articles
nécessaires à l'exécution d'une tâche ou à la fabrication d'un produit spécifique », tandis que
le picking se concentre sur la sélection et la collecte d'articles individuels pour constituer une
commande spécifique. Les deux processus sont essentiels pour la gestion efficace des stocks
et la préparation des commandes, mais ils se situent à des étapes différentes du processus
global.