Travail rendu :

Présentation et définition de la M.R.P :

Management des ressources de production

Préparé par :

Ait ahmed Essedek

Matière :

Gestion de la production et des stocks

Encadré par :

Mr. NACIRI

Année universitaire : 2010/2011

 Sommaire :

I. Présentation de la méthode M.R.P :

A. Evolution de la pratique de la méthode M.R.P

B. Définition :

II. Elaboration et construction d’un système M.R.P

A .Niveaux de décision et planification :

B. Le schéma global de M.R.P-2 :

Jusqu’au début des années soixante, le flux de matières était gérer et contrôler
essentiellement par des méthodes classiques de gestion de stocks. Celle-ci ne
considérait pas la capacité de l’appareil de production encore moins sa capacité
et sa structure et les responsable de planning ne pouvaient pas décider
efficacement ni des quantités ni des dates de réapprovisionnement en
composantes. Ce qui engendre en conséquent une rupture de production pour
cause de rupture de stocks sois sur un augmentation de leur volume en raison de
méthode de prévision inadéquate.

Ainsi un effort de recherche a été fourni en matière de gestion de production afin

de faire face a une situation de pression économique sur le processus industrielle
en l’amenant produire en quantité plus réduite et être plus flexible aux
exigences croissants des clients obligeant l’entreprise à réduire les stocks , les
délais et optimiser au mieux les taux d’emploi . Ces études ont débouchés sur
l’élaboration des systèmes de type M.R.P (Management des ressources de
production)

L’initiation en matière de M.R.P est le matériel Requirement planning .0,

correspondant à la planification des besoins en composant indépendamment des
ressources à affecter et des capacité à produire. Cette version sera compléter par
deuxième niveau qui est le MRP.1 qui intègre le calcul des couts de production
et l’ajustement des chargé-capacité pour devenir une boucle fermés regroupant
toutes les fonctions de l’entreprise.

I. Présentation de la méthode M.R.P :

A. Evolution de la pratique de la méthode M.R.P

La méthode M.R.P a connue une évolution remarquable après son

apparition au cour des année soixante aux États-Unis.

 1960 : émergence du M.R.P-0

Le M.R.P à cette époque ne représentait qu’un calcul des besoins en

matière à partir des demandes fermes et des niveaux de stocks
courants. Les capacités de production ne sont pas prises en compte.

 1971 : intégration du M.R.P-1

Evoluant vers un système avec adéquation des charges à la capacité la

M.R.P devient une « méthode de régulation de la production »

 1979 : Transition au M.R.P-2

Evolution du MRP-1 qui intègre le calcul des couts de production et un

algorithme d’ajustement charge-capacité. Le M.R.P-2 s’interface avec
toutes les fonctions de l’entreprise
  1989 : aboutissement au Management des ressources de production

Associé aux techniques « juste à temps » et qualité total ( Total Quality

Management), le M.R.P utilise les G.P.A .O (gestion de production assisté
par ordinateur), à fin d’assurer une gestion a délai court en temps réel.

B. Définition :

La signification de l’acronyme MRP a changé au cours du temps,

initialement désignant Matériel Requirement planning, il est devenu
Manufacturing Resource planning pour souligner le fait que les dernières
générations de MRP ne s’appliquent plus uniquement à la planification des
besoins en composants mais aussi à la planification des besoins en
ressources.

1. Le M.R.P-1 : Matériel Requirement planning

L'approche « MRP » est un mot d’origine anglais désignant « Material

requirements planning », qui veut dire planification des besoins en
matières. Il s'agit donc de procéder par planification des actions jusqu'à
élaboration du planning des besoins en matière première et composants,
étape nécessaire à la phase d'approvisionnement et la chaîne logistique
globale de l'entreprise. Cette méthode se base sur la nomenclature du
produit de combien de composants X a-t-on besoin pour fabriquer le
produit fini y), on peut remonter au nombre de composants nécessaires
pour répondre à la prévision des ventes des produits finis.

2. Le M.R.P-2 : Manufacturing ressources planning

Le Manufacturing Resource Planning (MRP II) est un concept très large. Il

est destiné à utiliser l’ensemble des ressources d’une entreprise de
production de façon plus effective. Sur un plan informatique, la
construction des systèmes MRP II est généralement modulaire. Les
différents modules sont intégrés, de sorte qu’ils utilisent des données
communes et échangent librement des informations. A défaut
d’intégration totale, l’interfaçage des modules doit être parfait. L’idée de
départ du MRP II est de centraliser et intégrer les informations qui peuvent
faciliter la gestion de production. Le MRP II a été étendu à l’ensemble de
l’entreprise, sous la forme d’Enterprise Resource Planning (ERP).

II. Elaboration et construction d’un système M.R.P

A-Niveaux de décision et planification :

La logique d’un système de gestion de production, il y a trois question

préalable auxquelles il faut à tout instant apporter une réponse :
  Que doit-on faire et pour quand ?
 Que faut-il pour le faire ?
 Qu’avons-nous déjà fait ?
 De quoi avons-nous besoin ?

La méthode M.R.P rend coherenete les réponse à ces question, et assure

leur enchainement logique en mesurant les conséquence sur le court
terme .Cinq niveaux de décision ressortent dans une logique M.R.P :

1. Le plan stratégique.
2. Le plan industriel et commercial (PIC).
3. Le programme directeur de production (PDP).
4. Le calcul des besoins nets (CBN).
5. Le pilotage du court terme (gestion d’atelier et d’achats).

Le MRP II permet un planning efficace de toutes les ressources d’une

entreprise de production. Idéalement, il couvre le planning opérationnel
en volume et en devise.

Il possède également un outil

de simulation afin de tester
différents scenario de
planification. A chaque niveau
de planification, on cherche à
savoir quelle est la capacité
disponible, ce qu’on doit
produire, et comment résoudre
les différences entre demande
et capacité?

Le schéma ci-contre stipule la

colonne de gauche présente
les outils de planification des
matières, tandis que la colonne
de droite traite des capacités. Le travail de planification commence au
niveau des familles de produits avec le PIC et se termine avec le PAC, qui
assure l’exécution du plan sur le terrain.

A- Le schéma global de M.R.P-2 :

Le Management des ressources de la production (MRP est un concept de

gestion de la production permettant d’anticiper les besoins exacts avec
leur décalage dans le temps. A partir des prévisions de la demande et des
commandes client, la méthode M.R.P-2 Gère la production du long terme
au cours terme, à partir de cinq niveaux de planification.

1.Plan stratégique de production

C’est un état des objectifs stratégiques (marché, volume...) que la société

souhaite atteindre; il couvre un horizon de 2 à 10 ans. Il s’intéresse aux
types de marchés et s’appuie sur des prévisions de long terme. Il est établi
en euros et induit la participation de la direction, du marketing, des
finances, de la production et de la conception.
Ce plan est revu tous les 6 mois et quelquefois tous les ans. Il formalise les
axes de développement de l’entreprise à long terme.
Il fixe chaque année les grandes orientations de l’entreprise :

— marchés à pénétrer ;
— planification des effectifs ;
— technologie à maîtriser ;
— développement des gammes de produits.

2.Plan industriel et commercial : le PIC

Le plan Industriel et Commercial (PIC), aligne les différents départements

de l’entreprise sur un planning commun. La demande et l’organisation des
approvisionnements sont planifiés pour un horizon de douze à dix-huit
mois, pour chaque famille de produits. Il définit les volumes de vente
(et donc de production), les niveaux de stocks, les besoins en
équipement et en ressources. Le PIC réunit tous les mois direction
générale, marketing, vente, finance et production. C’est un forum
d’analyses et de décisions, plus stratégiques qu’opérationnelles. Il faut
pouvoir dégager pour chaque site l’évolution des ventes, de la production
et des stocks.

3.Le Plan directeur de production : le P.D.P

PIC donne des objectifs de production, il ne permet pas de produire, car on

ne fabrique pas une famille de produits mais des références commerciales
précises. C’est le but du PDP. Il fixe un cadre de référence pour la
production des produits finis. Il offre une visualisation de la charge de
travail hebdomadaire d’une ressource, ainsi que de sa capacité à absorber
cette charge. L’objectif final est de répondre à la demande dans de bonnes
conditions. Pour ce faire, le PDP adapte la capacité aux besoins, ou à
défaut, adapte la charge de travail à la capacité du système en la lissant.
Le rôle du PDP est d’adapter la production aux besoins, il permet de :

— traduire la volonté de la direction, exprimée dans le PIC, en forme

opérationnelle, c’est-à-dire en quantités à produire ou à acheter ;

— confronter l’usine au marché, régulariser la réponse de l’usine au

commercial ;
— bien affecter les ressources ;

— assurer le meilleur niveau de service à la clientèle (produire la bonne

quantité au bon moment).

3. Le calcul des besoins nets (CBN)

Le calcul des besoins est un outil de programmation à moyen terme qui

génère des propositions de fabrication et d’achat pour l’ensemble
des articles à tous les niveaux de la nomenclature à partir du PDP.

Le calcul des besoins est le coeur du système MRP. Il consiste :

- à induire, à partir du PDP et des nomenclatures, des besoins sur

chacun des articles et à y intégrer des besoins externes éventuels ;

- à confronter ces besoins aux disponibilités propres de chaque

article, c’est-à-dire la quantité existante de cet article en stocks ou
en « en-cours » ;

- à proposer des réapprovisionnements ou des lancements d’ordres

d’achat ou de fabrication complémentaires ;

- à formaliser pour chaque article un échéancier montrant les besoins

induits à satisfaire par période, les disponibilités déjà existantes
positionnées dans le temps, l’évolution du stock prévisionnel, les
propositions de lancements complémentaires ou les ordres proposés
à effectuer ;

- à recaler la date de fin des ordres suggérés déjà planifiés sur la date
de besoin, en faisant apparaître un message d’anomalie quand il n’y
a pas de coïncidence entre ces deux dates. Le CBN a, en général, le
même horizon de planification et la même périodicité que le PDP.

5. Le pilotage du court terme : Gestion des ateliers et des achats :

Le calcul des besoins nets a conduit à des ordres proposés il faut

maintenant les transmettre à l’atelier et lancer l’exécution. Le pilotage
des activités de production vise à optimiser l’utilisation des ressources
disponibles, on nomme, matières et machine , pour exécuter le P.D.P,
contrôler les priorités, améliorer la productivité , minimiser les stocks,
diminuer les encours et améliorer le services client. Il recouvre 4
 activités principale : Organiser, commander, coordonner, contrôler.( les
5 P du management)

Conclusion :

La méthode MRP reste très utilisée par les entreprises industrielles, afin de
bien gérer ses flux de production et arriver à réaliser une bonne gestion de
ses stocks pour éviter toute interruption qui pourra perturber la fonction
production au sein de l’usine. Le succès de la méthode MRP repose en
grande partie sur l’accroissement de la puissance de l’outil informatique
qui permet de traiter un volume important d’informations
interdépendantes. Les logiciels de GPAO (Gestion de Production Assisté par
Ordinateur) sont souvent bâtis autour de la méthode MRP et comprennent
notamment un module de planification des besoins en produits finis et un
module de détermination des approvisionnements en matières premières
et composants.