INTRODUCTION A

L’ORDONNANCEMENT
Hammami Inès
 INTRODUCTION
• Organisation, agencement méthodique des différents éléments d'un ensemble, des
diverses phases d'une fabrication.
• Service chargé de déterminer et de surveiller la charge des ateliers et des services et de
contrôler l'avancement des commandes.
• Acte par lequel un administrateur, après engagement et liquidation des droits du créancier,
délivre un ordre de payer sur la caisse d'un comptable public.

Organisation méthodique (de la fabrication, d'un processus).

 INTRODUCTION

• On peut dire que la fonction ordonnancement gère le temps et rythme la vie de l'usine.
La définition classique dit que cette fonction :
- est responsable des délais de fabrication ;
- assure la mise à la disposition en temps opportun des approvisionnements nécessaires à la
fabrication ;
- prévoit et affecte les moyens humains et machines nécessaires au respect du planning
 INTRODUCTION

• Le problème de l’ordonnancement est défini aussi, comme étant la coordination d’opérations

séparées entre lesquelles il existe (ou non) un nombre de contraintes temporelles d’un projet.
Cette coordination permettra :
- la minimisation de la durée totale du projet (ou son coût),
- l' affectation optimale des moyens mis en œuvre (personnels, machines...),
- l' optimisation de ces deux facteurs.
 INTRODUCTION
Cette définition générale montre l'importance de la prévision pour les responsables de cette
fonction. Dans un domaine aussi aléatoire que la prévision commerciale, qu'elle soit à court
terme, à moyen terme ou à long terme, l'efficacité exige avant tout que l'ordonnancement soit
en étroite liaison à la fois :
- avec le service commercial ;
- avec les méthodes et éventuellement les études ;
- avec les achats et le contrôle de réception ;
- avec les ateliers eux-mêmes ;
- avec le contrôle de fabrication et la livraison.
 LES TACHES DE
L'ORDONNANCEMENT
• La tâche primordiale de l'ordonnancement consiste à définir ce qu'il faut fabriquer et
pour quelles échéances. Cette détermination dépend à la fois du programme de vente
et de la politique de fabrication choisie par l'entreprise. La détermination du plan de
production demande une connaissance exacte des moyens de l'entreprise, c'est-à-dire
de sa capacité de production en fonction du temps, ainsi que du délai probable
demandé par la fabrication suivant le procédé choisi par les services techniques,
majoré des divers temps d'attente et de manutention.

• Pour un lot défini de produits, ce temps total est appelé cycle de fabrication.
L'ordonnancement doit posséder une connaissance précise des cycles de fabrication
réels des principales familles de produits de l'entreprise, très différents, la plupart du
temps, du cycle de fabrication théorique.
 LES TACHES DE
L'ORDONNANCEMENT
• La deuxième tâche de l'ordonnancement est de réunir à temps les
ressources : approvisionnements, pièces sous-traitées et matières
premières nécessaires. Parallèlement, l'ordonnancement désigne les
ateliers et sections, groupes de machines sur lesquels les fabrications
seront exécutées.
• Il indique les besoins en opérateurs et provoque, si nécessaire, les
affectations indispensables. Il peut aussi recourir à la sous-traitance.
Mais il faut préciser qu'il s'agit, sauf urgence de dépannage, d'une
décision fondamentale de la direction concernant la politique de
fabrication.
 LES TACHES DE
L'ORDONNANCEMENT

• La troisième tâche de l'ordonnancement consiste, dès que les moyens

sont réunis dans les magasins et ateliers, à déterminer les périodes et
calendriers d'exécution et à distribuer les documents nécessaires : c'est ce
qu'on appelle le lancement.
 LES TACHES DE
L'ORDONNANCEMENT
• Enfin, la quatrième tâche essentielle consiste à suivre l'exécution et à
remédier aux aléas inhérents à toute organisation humaine. Suivre
l'exécution réclame une capacité à saisir le plus rapidement possible au
niveau des machines le début et la fin des différentes phases. D'assez
nombreux systèmes ont été utilisés, la plupart fondés sur la circulation
d'une fiche suiveuse et le pointage des bons de travail.
 LE CADRE DE
L'ORDONNANCEMENT
• Les modalités d'action de l'ordonnancement dépendent étroitement du type de fabrication, mais aussi
d'autres facteurs de production, tels que la taille de l'entreprise et la branche d'activité. En général, on
distingue :

• La fabrication de l'ouvrage unique, du prototype ou de la très petite série:

• C'est le cas de la plupart des ouvrages du bâtiment et des travaux publics, ouvrages d'art, bâtiments
industriels, usines, centrales, de l'équipement lourd : gros alternateurs, navires, prototypes de très
petites séries d'avions, hélicoptères.

• La fabrication en séries répétitives ou par lots:

• Il s'agit d'un cas fréquent concernant :
• Le domaine de la sous-traitance dans les industries de biens d'équipements industriels : outillages,
moules ;
• Les entreprises fabriquant des séries différenciées d'appareils complexes, principalement dans le
domaine de la construction électrique et mécanique, par exemple : engins de traction électriques,
machines-outils, appareils émetteurs de télévision, de guidage, armements, appareils aéronautiques,
équipements médicaux, radiologiques, etc.

Les grandes séries de produits
uniques simples qui se
traitance et à leurs propres ateliers et qui
rapprochent des industries de
processus
LE CADRE DE
L'ORDONNANCEMENT
• La grande série
Les grandes séries de montage faisant
appel à la fois à des industries de sous-
Les grandes séries de
sous-traitance
constituent ce qu'on a l'habitude
d'appeler les industries de chaîne

• Les problèmes qui se posent du point de vue de la fonction ordonnancement concernent

essentiellement :
• Les approvisionnements et les relations avec le service achats, les fournisseurs et les soustraitants;
• Les questions d'implantation avec, pour objectif, l'amélioration des manutentions ;
• L'équlibrage des chaînes ainsi que la détermination adéquate à la chaîne de personnel
volant susceptible de remplacer différents opérateurs et possédant, par conséquent, une
compétence étendue en montage.
• Le processus
Comme pour les industries de chaîne, les problèmes essentiels
d'ordonnancement concernent les approvisionnements.
 ETAPES DE L’ORDONNANCEMENT
• Etape 1:Définir exactement le projet et l'enveloppe de sa planification
• Etape 2: S'agissant d'un projet complexe, il sera nécessaire de le décomposer en ensembles majeurs
• Etape 3: Chaque responsable procédera ensuite avec son équipe de spécialistes à la définition des
tâches ou activités et à l'établissement de leurs suites ordonnées, par définition des antériorités,
comme s'il s'agissait de processus de fabrication ou de montage
• Etape 4: Enfin, il faudra définir les contraintes entre les principaux ensembles majeurs de
décomposition, qui vont ainsi mailler plus fortement le réseau.
• Etape 5: L'établissement du planning n'offrira plus de difficulté importante si la démarche indiquée ci-
dessus a été effectivement suivie. Une fois effectués le repérage des étapes et la codification des
tâches, les programmes actuels d'ordinateurs permettent de développer efficacement des planifications
concernant des réseaux de plusieurs milliers de tâches, avec établissement de planning de charges du
type GANTT, PERT… et répartition des équipes après lissage de ces charges.
 LES REGLES DE PRIORITE
Les règles de priorité sont des critères sur la base desquels s’appuie la décision de lancer un ordre de
fabrication (d’exécution) parmi plusieurs qui sont en cours.

Que se soit dans un atelier de fabrication ou dans le cadre d’un projet, un nombre réduit de ressources
est utilisé pour réaliser un ensemble d’opérations parfois non rattachées à une même gamme.

Lorsqu’une opération est terminée à un poste de travail, l’opérateur utilise une règle de priorité pour
déterminer laquelle sera la suivante parmi celles qui sont en attente.

Il s’agit en d’autres termes de définir la séquence des opérations au niveau d’un atelier ou poste de
travail en s’appuyant sur une seule règle.
 TYPES D’ATELIERS

L’atelier à une machine

Consiste à ordonnancer, sur une seule machine, des jobs constitués d’une seule opération pour la minimisation du makespan
(délai total).
L’atelier à machines parallèles
Est une généralisation du problème d’atelier à une machine et un cas particulier de problème d’atelier multi machines.
Chaque job est constitué d’une seule opération et chaque opération peut être réalisée par n’importe quelle des machines,
disposées en parallèle, mais n’en nécessite qu’une seule.
L’atelier flow-shop
Dans un tel atelier, appelé aussi atelier en ligne ou à cheminement unique, toutes les opérations passent par toutes
les machines dans le même et unique ordre. Dans un atelier de type flow-shop : l’ensemble des produits initiaux
{Pi} passe successivement sur toutes les machines M1…M5 pour donner un ensemble de produits finis .
L’atelier job shop
Dans cette classe d’ateliers, appelés aussi ateliers à cheminements multiples, chaque tâche possède son propre mode de
passage sur les machines
L’atelier open-shop
C’est un atelier à cheminement libre, les gammes opératoires des différents
jobs ne sont pas fixées à priori. Les opérations d’un même job peuvent donc
être exécutées dans un ordre quelconque.
 ORDONNANCEMENT DE N ORDRE DE
FABRICATION (OF) SUR UNE SEULE MACHINE
(ATELIER À UNE MACHINE)
 ORDONNANCEMENT DE N ORDRE DE
FABRICATION (OF) SUR UNE SEULE
MACHINE
-FCFS (First come, first served) (ou FIFO) en français PEPS (Premier Entrée, Premier Sortie):
la priorité est donnée aux opérations/commandes selon leur ordre d’arrivée

- SPT (Shortest Processing Time) en français, DFC (Délai de Fabrication le plus Court) :
la priorité est donnée aux opérations/commandes qui ont un délai de fabrication le plus court.
On parle aussi de (Traitement par ordre croissant du temps opératoire);

- LPT (Longest Processing Time) en français, TFL (Temps de Fabrication le plus long) :
la priorité est donnée aux opérations/commandes qui ont un temps de fabrication le plus long.
On parle aussi de (Traitement par ordre décroissant du temps opératoire);

- EDD (Earliest Due Date) en français, (Délais de livraison le plus proche) :

la priorité est donnée aux opérations/commandes dont la date de fin promise est la plus proche
(Traitement par ordre croissant du délai de livraison) ;

- PCO (Prefered Customer Order): La priorité est donnée aux opérations/commandes du client préféré

- CR (Critical Ratio) en français, Ration Critique :

la priorité est donnée au commande dont le ratio critique est le moins élevé (Traitement par ordre croissant du CR).
CR = (marge de production) / temps disponible ((= (date de livraison-temps des opérations)/temps disponible))
 EXEMPLE
Dans un atelier de fabrication, les différentes commandes (taches à effectuer) sont reçues et
numérotées selon leur ordre d’arrivée. Sur la table des commandes, on lit le temps de
fabrication nécessaire et le délai de livraison.

Nro Tâche Code Temps de fabrication Délais de livraison (j)

(j) (Date promise)
1 A 2 7
2 B 3 5
3 C 4 10
4 D 10 11
5 E 1 8

Donner l’ordre d’exécution des Tâches.

Commenter vos résultats.
FIFO SPT LPT EDD
A E D B
B A C A
C B B E
D C A C
E D E D
 COMMENTAIRE DES RÉSULTATS

A la suite de ces résultats, plusieurs analyses peuvent être entreprises. Il est par exemple important de savoir, selon la
règle choisie:
 Les dates de fin réelles des tâches ;
 Le retard subit par chaque tâche;
 Le nombre de tâches en retard ;
 Le coût global (coût de fabrication + coût des retards).
 • Analyse des résultats:

FIFO Temps de Délais de Date réelle de fin Retard (j)

fabrication (j) livraison (j) de traitement (j)
(Date promise)
A 2 7 2 0
B 3 5 5 0
C 4 10 9 0
D 10 11 19 8
E 1 8 20 12

• Retard moyen = (8+12)/5=20/5=4j

• Nombre de tâches en retard = 2 Tâches
 • Analyse des résultats:

SPT Temps de Délais de Date réelle de fin Retard (j)

fabrication (j) livraison (j) de traitement (j)
(Date promise)
E 1 8 1 0
A 2 7 3 0
B 3 5 6 1
C 4 10 10 0
D 10 11 20 9

• Retard moyen = (1+9)/5= 2j

• Nombre de tâches en retard = 2 Tâches
 • Analyse des résultats:

LPT Temps de Délais de Date réelle de fin Retard (j)

fabrication (j) livraison (j) de traitement (j)
(Date promise)
D 10 11 10 0
C 4 10 14 4
B 3 5 17 12
A 2 7 19 12
E 1 8 20 12

• Retard moyen = (12*3+4)/5=8j

• Nombre de tâches en retard = 4 Tâches
 • Analyse des résultats:

EDD Temps de Délais de Date réelle de fin Retard (j)

fabrication (j) livraison (j) de traitement (j)
(Date promise)
B 3 5 3 0
A 2 7 5 0
E 1 8 6 0
C 4 10 10 0
D 10 11 20 09

• Retard moyen = 9/5=1,8j

• Nombre de tâches en retard = 1 Tâche
 TABLE D’ANALYSE COMPARATIVE

FIFO SPT LPT EDD

Retard moyen (j) 2,4 2 8 1,8
Nbre de tâches 2 2 4 1
en retard
 ORDONNANCEMENT DE N ORDRE DE
FABRICATION (OF) SUR DEUX MACHINES
(FLOW-SHOP À DEUX MACHINE)
Algorithme de Johnson
L’algorithme de Johnson (1954) calcule l’ordonnancement minimisant le temps total d’exécution des tâches.

Principe:
Soit n OF (tâches) à exécuter sur 2 machines A et B, toutes les tâches doivent être traitées
respectivement sur A puis B et ont des temps d’exécution différents les unes des autres,
Etape 1: Rechercher la tâche i de temps d’exécution tim minimum.
Etape 2: Si m = A, placer cette tâche à la première place disponible.
Si m = B, placer cette tâche à la dernière place disponible.
Etape 3: Supprimer la tâche i des tâches encore à programmer, retour à l’étape1
 EXEMPLE
Supposons que cinq tâches soient à exécuter sur les machines A puis B. Les temps opératoires (en centièmes
d’heures) sont repris ci-dessous :
• la tâche 5 (t5A = 30) est mise en première position

• Puis la tâche 1 (t1A = 50) est mise en deuxième position

• Puis la tâche 2 (t2B = 50) est mise en dernière position

• Puis la tâche 4 (t4B = 70) est mise en avant-dernière position

• Puis la tâche 3 est mise à la dernière place disponible.

 EXERCICES D’APPLICATION
Exercice 1:

Trois produits P1, P2, P3 sont à passer successivement sur M1,M2 et M3.
Chaque produit doit être totalement fini sur Mi avant de passer sur Mi+1.
Les temps de cycle sont donnés par le tableau suivant :

Quel ordre de passage assure le temps de production total le plus court

Exercice 2:

Six produits P1...P6 sont à produire. Il faut passer dans l'ordre sur M1,M2 et M3.
Chaque produit doit être totalement fini sur Mi avant de passer sur Mi+1.
Les temps de cycle sont donnés par le tableau :
• P6 doit terminer sur M3, puis 4 cas possibles:
• P1 doit commencer sur M1 (ou terminer sur M3)
• P2 doit commencer sur M1
• P5 doit terminer sur M3
• P3 doit terminer sur M3
et finalement P4 doit commencer sur M1
Nous obtenons 4 combinaisons possibles, Laquelle est la meilleure ?
1) P1 P2 P4 P3 P5 P6
2) P2 P1 P4 P3 P5 P6
3) P2 P4 P3 P5 P1 P6
4) P2 P4 P3 P1 P5 P6
 ALGORITHME DE ROY
Cet algorithme permet de déterminer le calendrier des activités pour une séquence de plusieurs
produits à fabriquer en plusieurs étapes. Il est intéressant pour déterminer le jalonnements des Ofs
( les dates possibles d’exécution d’un ordre de fabrication)
Déterminons le temps requis pour exécuter n produits (P1…Pn) en M opérations
(A..M).
• ai, temps de travail sur le produit Pi à l’opération A.
• bi, temps de travail sur le produit Pi à l’opération B.
• ci, temps de travail sur le produit Pi à l’opération C.
• ………..
• Mi, temps de travail sur le produit Pi à l’opération M.
 PRINCIPE DE L’ALGORITHME DE
ROY
1/ faire la somme de la première colonne.
A1=a1 ; A2=a1+a2 ; A3=A2+a3 ; A4=A3+a4…
2/ faire la somme de la première rangée
A1=a1 ; B1=A1+b1 ; C1=B1+c1 ; D1=C1+d1…
3/établir B2, B3… et C2, C3… de la façon suivante :
B2=b2+max(A2 et B1)
B3=b3+max(A3 et B2)
Bn=bn+max(An et Bn-1)
Mn=mn+max(Ln et Mn-1)
 APPLICATION SUR UN EXEMPLE
Nous avons 6 produits à fabriquer, chacun nécessitant deux opérations : l’opération A pour la
préparation et le nettoyage du produit, l’opération B pour la peinture.
1/ faire la somme de la première colonne.
2/ faire la somme de la première rangée
(Si on a plusieurs opérations, on continue sur la première rangée.)

3/Etablir B2..B6
B2=b2+max(A2 et B1)
B6=b6+max(A6 et B5)
L’ensemble de produit se termine après 56 hr.

Cet algorithme est simple, il n’est pas limité par le nombre

d’opérations ou de produits et il est applicable à n’importe
quelle règle de priorité (FIFO, RC…).
La séquence ainsi obtenue n’est pas optimale c’est à dire
celle qui donne le moins de temps.
 EXERCICES D’APPLICATION
Exercice 1

Un responsable d’entrepôt reçoit une commande de chargement pour 10 palettes bien spécifiques.
Chaque palette doit être assemblée (atelier A), emballée (atelier B) puis inspectée et chargée (atelier C)
dans le camion. Les temps en heures des différentes opérations sont données à la page suivante.
Comme seulement 3 personnes sont disponibles pour réaliser ce travail, les palettes sont réalisées l’une
après l’autre et sont traitées sur A, puis sur B, puis sur C.
On considère ensuite les 3 ateliers simultanément.

Donner l’ordre de traitement des palettes permettant de minimiser le temps nécessaire à la réalisation de la
commande.
 Exercice 2

10 palettes de natures différentes sont `a traiter sur trois ateliers différents. On se donne le tableau ci-dessous
fournissant les temps opératoires (exprimés en minutes) de chacune des palettes sur chaque atelier :

A l’aide de l’algorithme de Johnson, déterminer l’ordre de traitement des palettes permettant de minimiser le temps
de traitement total.
 LA TECHNIQUE PERT
La technique PERT présente d’une façon visuelle l’enchaînement logique des tâches en vue de:

- faciliter la coordination et le contrôle,

- améliorer les prévisions de durée et de coût.

Le tracé du réseau PERT permet de connaître le chemin critique (c’est-à-dire le chemin le plus long entre la première et la
dernière étape) et par conséquent :

- la durée totale du projet,

- les tâches pour lesquelles tout retard entraîne l’allongement du projet.

• Des flèches, orientées dans le sens positif de gauche à droite, représentent les tâches

• Une tâche fait évoluer l'ouvrage vers son état final ; elle consomme du temps et des moyens.

• Le début et la fin de toute tâche sont marqués, chacun, par une étape (ou sommet du graphe) représentée par un
cercle :

Une étape ou évènement est un jalonnement d’avancement ou d’achèvement dans le plan des travaux.
Elle marque le début ou la fin d’un travail et ne consomme ni temps ni moyen.
 Les contraintes de temps entre deux tâches sont des taches fictives. Elles sont représentées par des flèches en
pointillé : ………………..
Les tâches fictives sont toujours de durée nulle.

Remarque : les contraintes fictives entre tâches ne doivent être employées que dans le cas de nécessité absolue.
Le meilleur réseau PERT ne doit contenir qu’un minimum de tâches fictives.
Par convention:

• une étape ne peut avoir lieu, c'est-à-dire être datée, que lorsque toutes les tâches qui la précèdent ont été
achevées ;

 Une tâche ne peut commencer que lorsque l'étape qui la précède a eu lieu, c'est-à-dire a été datée.

• Les tâches se suivent d'après la logique définie par les techniciens. Deux tâches consécutives se suivent «
immédiatement »

• Les tâches qui doivent obligatoirement être achevées avant le début d'une autre sont dites antérieures. Celles qui
précèdent immédiatement une tâche donnée sont dites « immédiatement antérieures » ou antécédentes.

• La loi d'antériorité étant transitive : si A est antérieure à B, et si B est antérieure à C ; alors, A est antérieure à C.
Par conséquent, on ne conservera pour la construction logique du réseau que les antériorités immédiates.

Le réseau Pert permet d'établir la succession, la simultanéité, la convergence des tâches en vue de la réalisation de
l’objectif final.
1. Réaliser la matrice de niveau des tâches ( matrice des contraintes) Dresser la liste des opérations à réaliser.

Attribuer une lettre-code à chaque opération.

Indiquer leur durée.

Rechercher à quelle(s) opération(s) elle succède

Déterminer le niveau de chaque tâche (ordre d'établissement)

2. Construire le réseau PERT A partir du tableau des antériorités, enchaîner les nœuds et les
vecteurs pour représenter les tâches successives, simultanées ou
convergentes.

3. Evaluer la durée totale du projet A partir du premier nœud, et en suivant les différents chemins, cumuler la durée des
tâches vers la droite et reporter les nombres au-dessus des nœuds :

ce sont les « dates » au plus tôt.

4. Repérer sur le PERT les tâches A partir du dernier nœud et en suivant les différents chemins, décompter la durée
des tâches vers la gauche et reporter les nombres au-dessous des nœuds :
n’admettant aucun retard
ce sont les « dates » au plus tard.

Les tâches qui n’admettent aucun retard sont situées entre deux nœuds dont les
dates au plus tôt et plus tard sont égales : elles représentent le chemin dont la durée
est la plus longue.
5. Représenter le chemin critique Renforcer le tracé des vecteurs situés sur le chemin dont la durée est la plus longue
:

c’est le chemin critique.

• Datage du réseau
• Date au plus tôt TOF

Dans une première phase, on établit les dates au plus tôt de chaque étape, début et fin de tâche. A cet effet, on
parcourt le réseau à partir de l'origine dans le sens des flèches. Pour chaque tâche, on a :

Date de fin au plus tôt de la tâche i = date de début au plus tôt de la tâche i + durée de la tâche i

TOFi = TODi + di

Si plusieurs chemins aboutissent à une même étape ou nœud, on suit chacun des chemins possibles et on prend
pour date au plus tôt de l'étape la plus élevée de toutes les dates obtenues en suivant les différents chemins. On
arrive ainsi à dater au plus tôt l'étape finale.
• Date au plus tard TAD
Partant de cette la date finale du réseau , on procède au datage au plus tard, qui correspond à un calage de toutes les
tâches par l'aval.

C'est à dire qu'on remonte le réseau dans le sens inverse des flèches. Pour chaque étape début d'une tâche i on a :

Date de début au plus tard de la tâche i = date de fin au plus tard de la tâche i – durée de la tâche i
TADi = TAFi – di

Si plusieurs chemins partent de cette étape, on suit chacun des chemins possibles dans le sens inverse des flèches
et on prend pour date au plus tard de cette étape la moins élevée de toutes les dates obtenues en parcourant les
différents chemins.
 CALCUL DES MARGES
Le calcul des dates permet de faire apparaître les espaces de liberté dont dispose chaque activité.
On distingue deux types de marge :

• La marge libre (ML) : marge dont le dépassement remet en cause le démarrage au plus tôt de la (ou
des) tâche(s) immédiatement postérieure(s).
• La marge totale (MT) : marge dont le dépassement remet en cause la date de fin du projet.

• La marge libre se calcule par la différence entre le début au plus tôt de la tâche suivante et la fin au plus tôt de la
tâche considérée.

• La marge totale se calcule par la différence entre la date de fin au plus tard et la date de fin au plus tôt de la tâche
considérée.
• Chemin Critique: