Chapitre 7. Ordonnancement - Production

GESTION DE LA PRODUCTION
INDUSTRIELLE
Préparé et présenté par

EL Hassan IRHIRANE
Docteur en sciences d’ingénieur
Professeur Chercheur à ENSAM
ENSA Marrakech © e.irhirane@uca.ma
Année universitaire: 2O18 / 2O19
1
PLAN GENERAL
Chapitre 1 : L’entreprise et la gestion de production
Chapitre 2 : Les concepts de base de GP
Chapitre 3 : La Typologie de production
Chapitre 4 : La prévision de la demande
Chapitre 5 : Les stratégies de la production
Chapitre 6 : Le Management des ressources de la production (MRP)
Chapitre 7 : L’Ordonnancement et lancement de la production
Chapitre 8 : L’implantation des moyens de la production
Chapitre 9 : La gestion des stocks et des approvisionnements
Chapitre10 : la Gestion des processus continus et discontinus
Chapitre11 : Les Méthodes de gestion de la production ( JIT, OPT,
KANBAN, MES, FMS)
Chapitre12 : Les outils d’optimisation de la production( SMED, VSM,
HEIJUNKA, GEMBA, 7S MCKINSEY…
Chapitre13 : La GPAO
EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma 2

Chapitre 7
Ordonnancement
7.1. Qu’est ce que l’ordonnancement
7.2. Les principaux objectifs de l’ordonnancement
7.3. Environnement de l’ordonnancement
7.4. Méthode générale de l’ordonnancement
7.5. Types de systèmes de production vs ordonnancement
7.6. Les commandes en retard
7.7. Les règles de priorité
7.8. L’algorithme de Johnson
7.9 Capacité - charge

Phase préalable à l’ordonnancement
Plan Commercial Plan Industriel
Lissage de la charge
PIC
Eclatement du PIC par produit

PDP
CBN / MRP
Ordres de fabrication suggérés

Ordres d’achat suggérés
7.1 Qu’est ce que l’ordonnancement ?
C’est la planification de l’exécution de la production à très court terme.

Horizon très limité ; parfois en temps réel.
En fonction des prévisions de commandes de clients et de la disponibilité

des ressources, l’ordonnancement consiste à :
• C’est la détermination de l’ordre de traitement des commandes en indiquant
pour chaque tâche à exécuter où et à quel moment elle sera effectuée.
• Distribuer les documents nécessaires à la bonne exécution des fabrications

( lancement de fabrication)
• Suivre l’exécution des fabrications ( suivi de production)

7.2 Principaux objectifs de l’ordonnancement
• Améliorer le service aux clients en fonction des quantités à livrer, du

respect des délais de livraison et de la qualité des produits.
• Réaliser les commandes au moindre coût en réduisant les stocks et en

optimisant l’utilisation des ressources.
• Tenir compte des besoins et du bien-être du personnel.

7.3 Environnement de l’ordonnancement
v Les ordres de fabrication

v Les ressources disponibles
v Les contraintes
v La fonction objectif (ou critère de performance)
1. Les ordres de fabrication
Composante principale d’un problème d’ordonnancement.

Il comprend un ensemble d’opérations à effectuer sur une pièce dans l’ordre décrit par
la gamme de fabrication. Une opération correspond au passage d’un OF sur une machine.
Exemple : 3 OF, comportant chacun 2 ou 3 opérations (découpe, usinage, finition) :
OF 1 Découpe : 4’ Usinage : 15’ Finition : 10’
OF 2 Découpe : 3’ Usinage : 10’ Pas de finition
OF 3 Découpe : 5’ Usinage : 18’ Finition : 10’

2- les contraintes
• Contraintes potentielles : positionnement absolu ou relatif des OF
(contraintes de précédence, localisation dans le temps, dates de besoin etc.).
• Contraintes disjonctives : non simultanéité de deux OF (par exemple en cas
d’utilisation de la même ressource)
• Contraintes cumulatives : limitation du niveau des ressources disponibles
(heures de travail de la main d’œuvre,capacité des machines)
• Divers : contraintes non intégrables dans les 3 catégories précédentes. Et il en
existe beaucoup ! ! !
3- les ressources
Il s’agit de la main d’œuvre, des outils ou du matériel disponible pour la réalisation
des OF.
Ces ressources peuvent être identiques ou différentes, consommables (énergie) ou
renouvelables (machines, main d’œuvre).
Exemple :
découpe : 1 scie et 1 ponceuse
usinage : 2 ateliers identiques
finitions : 1 atelier
EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma

4. La fonction objectif
Critère à minimiser ou maximiser.
• Minimisation la durée totale de réalisation des OF (= date de fin du

dernier OF réalisé)
• Minimisation du nombre d’OF en retard,
• Minimisation des coûts de stockage,
• Maximisation de l’occupation des machines,
• Régularité maximale des courbes de main d’œuvre.
On peut chercher à optimiser un de ces critères, tout en ayant un regard sur

des objectifs secondaires. Par exemple : minimiser les coûts de stockage, en
assurant une occupation des machines qui soit supérieure à 50% sur toute la
durée de l’ordonnancement.

Phase d’ordonnancement
Ordres de fabrication suggérés

Jalonnement et calcul des charges
Affermissement des OF (OF fermes) et des OA
Ordonnancement des OF
Lancement des OF ; commandes aux fournisseurs (OA)
Suivi des lancements

• Déclaration de production
• Génération éventuelle de nouveaux OF
• Clôture des OF
• Relance

Définitions
• Affectation : répartition des commandes aux divers postes de travail

i.e. qui fait quoi?
• Détermination d’un ordre de passage : détermination de la

séquence de traitement des commandes à chaque poste de travail:
jalonnement
• Calendrier de fabrication : date et heure de lancement des

opérations à chaque poste de travail
• Lancement : démarrage des opérations selon le calendrier.
• Suivi : supervision de l’exécution et vérification de l’adéquation avec la

planification
• Relance : ajustements en fonction des imprévus.

1. Jalonnement
• Jalonner, c’est délimiter dans le temps les dates possibles d’exécution d’un
ordre de fabrication, en tenant compte de certaines hypothèses.
• Permet une première évaluation de la capacité de l’entreprise à traiter les
OF dans les postes de charge. Fournit la marge dans le placement futur des
OF.
• Hypothèses
• Concerne les postes de charges, mais pas les machines.
• Ne tient pas compte de la capacité finie des postes.
• Suppose que les OF sont indépendants : pas de contraintes d’ordre ou
d’exclusion entre les OF.
• Ne prend pas en compte une fonction objectif.
• Etape intermédiaire entre le calcul des besoins et l’ordonnancement à
capacité finie
• On termine l’opération de jalonnement par une évaluation des charges en
chaque poste de travail pour la durée de planification (jour, semaine…)
2 - Ordonnancement
• Ordonnancer, c’est programmer dans le temps l’exécution d’ordres de

fabrication (OF) en les positionnant sur le planning des machines, en tenant
compte de la capacité finie des ressources (main-d’œuvre et machines)
• L’ordonnancement se distingue du jalonnement par deux caractéristiques :

§ puisqu’il s’agit d’aboutir à un planning opérationnel, on ne fait plus aucune
hypothèse simplificatrice.
§ l’ordonnancement porte sur les machines, et non plus sur les postes de
charge.
• L’ordonnancement se conclut par des ordres de lancement des OF et des OA.

7. 4 Méthode générale d’ordonnancement
En raison de la variété des contraintes et des critères à optimiser, il existe une panoplie
très large de problèmes d’ordonnancement. Si quelques-uns peuvent être considérés
comme faciles à résoudre, la plupart sont en revanche très complexes. En effet, lorsque
le nombre de données du problème augmente, il existe de plus en plus de
combinaisons possibles pour ordonnancer les OF sur les machines, ce qui rend la
recherche d’une solution optimale impossible en pratique : on parle alors d’explosion
combinatoire.
Dans ce cas, on se contente de rechercher un ordonnancement de bonne qualité, c’est-

à-dire dont la fonction objectif ne s’éloigne pas trop de l’optimum.
Les méthodes de résolution des problèmes d’ordonnancement puisent dans toutes les
techniques de l’optimisation combinatoire. On distingue deux types de méthodes, les
méthodes exactes (programmation mathématique, programmation dynamique,
procédures par séparation et évaluation, théorie des graphes) qui cherchent la solution
optimale et les méthodes approchées (recuit simulé, recherche tabou, algorithmes
génétique) qui cherchent une bonne solution. Généralement, c'est la taille des
problèmes qui différencie ces méthodes. Les méthodes approchées sont appliquées
aux problèmes de grande taille.
Pour les problèmes d’ordonnancement abordés dans ce cours, la plupart des
heuristiques, dites heuristiques de liste, peuvent se décrire en deux phases :
Phase 1 :
On dispose initialement d’une liste d’OF à ordonnancer,avec leur caractéristiques.
La première phase consiste à trier ces OF selon un certain ordre de priorité (par
exemple : priorité aux OF les plus longs, à ceux disposant de la marge la plus courte,
à ceux utilisant le plus de ressources machine, à ceux ayant la date de besoin la plus
proche…).
Phase 2 :
On considère les OF individuellement, dans l’ordre établi en Phase 1, puis on les
positionne sur le planning des machines en respectant les contraintes du
problème. Lorsque plusieurs possibilités existent pour placer les OF, on choisit une
règle d’ordonnancement (placement au plus tôt, au plus tard, au centre de
l’intervalle de temps etc.).
Bien entendu, l’ordre d’analyse obtenu en phase 1 peut être bouleversé au

cours de la phase 2.

Les principales approches de l’ordonnancement
La résolution d’un problème d’ordonnancement doit concilier deux objectifs :

• L’aspect statique consiste à générer un plan de réalisation des travaux sur la base
de données prévisionnelles.
- se fait une fois par période

- nouvelle commande = changement de l’ordonnancement
• L’aspect dynamique consiste à prendre des décisions en temps réel, compte tenu
de l’état des ressources et de l’avancement dans le temps des différentes.
- toutes les commandes sont considérées au fur et à mesure.
- nécessite techniques plus complexes (file d’attente et simulation)

7.5 Types de systèmes de production vs
ordonnancement
1 - Système de production continue
• L’ordonnancement vise à maintenir une production ininterrompue et de

faibles stocks de produits en cours de fabrication.
• Les étapes du système sont interdépendantes.
2 - Système de production de masse ou répétitif
• La coordination entre les services peut être difficile car ce n’est pas en
production continue.
• Les produits passent par les mêmes étapes principales.

7.5 Types de systèmes de production vs
ordonnancement
3 - Système de production intermittent
• Surtout des systèmes de types ateliers spécialisés.
• Conçu comme des postes de travail devant lesquels on a des files d’attente
constituées de commandes ou de clients devant passer par des étapes qui
diffèrent selon les commandes.
4 - Système de production par projet
• Série d’étapes coordonnées visant la production d’un bien ou la prestation

d’un service unique nécessitant de nombreuses ressources.

7.6 Les commandes en retard
L’augmentation du nombre de commandes en retard ?
Trois raisons expliquant les files d’attente et les délais de fabrication
incontrôlables:
• Capacité inadéquate
• Lancement de commandes mal géré
• Délais de fabrication beaucoup trop longs
Pour compenser, on peut vouloir créer des stocks => coûteux

Un meilleur ordonnancement peut remplacer le stock supplémentaire.
Que peut-on faire face à l’augmentation du nombre de commandes en retard ?
• Vérifier s’il vaut la peine d’augmenter la capacité en ajoutant une machine, un quart de
travail, etc.
• Vérifier que l’échéance promise aux clients est réaliste.
• Diminuer les délais de fabrication i.e. le temps de traitement, d’attente, de manipulation
et de préparation d’une commande.
=> Il vaut mieux essayer de réduire le temps d’attente

7.6 Les commandes en retard
Les entreprises de service et les commandes en retard
Dans les entreprises de services, les retards se concrétisent par des files
d’attente.
Voici quelques façons de gérer l’équilibre de l’offre et la demande de services:
– Utilisation simultanée de deux équipes pour une période limitée
– Embauche de personnes aux heures d’affluence ou des équipes volantes
– Ordonnancement planifié par la prise de rendez-vous
Le principe premier arrivé, premier servi procure un meilleur service au niveau du

temps de service mais le temps d’attente est plus long.
Un service à contact élevé crée plus d’incertitude face au temps de service.

7. 7 Les règles de priorité
Pour faire le jalonnement (ou la séquence de traitement), il faut deux choses :
1 . Des objectifs (critères de performance)

2 . Des règles de décision (règles de priorité)
Les critères de performance servent à établir dans quelle mesure le

jalonnement est efficace.
1. Le coût total de mise en route
2. La quantité de produits en cours
3. Le taux d’utilisation des équipements
4. Le retard moyen des commandes
5. Le % de commandes en retard
6. Le temps total de production
C’est une façon d’établir un ordre de passage des commandes en attribuant une
valeur relative (priorité) à chacune des commandes afin de les classer par ordre
croissant ou décroissant de valeur.
1- PODA (par ordre d’arrivée)

FIFO est l'abréviation de First In First Out c'est-à-dire premier entré,
premier sorti.
Il s'agit donc de planifier les opérations au fur et à mesure, en suivant la

file d'attente.
Une des pires règles quel que soit le critère de performance (car les
clients ou les commandes qui prennent beaucoup de temps retardent
les autres).
Règle simple et d’apparence équitable.
A utiliser :Temps opératoire faibles face aux délais de livraison

2- TOC (par ordre du temps d’opération, le plus court en premier)
SOT Shortest operation time
La meilleure règle pour presque tous les critères.

• Présente le plus faible retard moyen des commandes => bon niveau de service.
• Présente le plus faible nombre moyen de commandes en attente => meilleur
contrôle.
• Le temps d’exécution total est le plus faible de toutes les règles.
Ne requiert la connaissance que du temps de traitement estimé de

chacune des commandes.
Inconvénients :
• Néglige les commandes les plus longues => si non combinée à une autre règle,
certaines commandes ne seront jamais satisfaites.
• Ne s’applique pas nécessairement dans les services: ex. client dans une banque.
• Ne tient pas compte de la date de livraison promise.

3 – DLR : (par ordre de livraison; la date la plus rapprochée en premier)

DD : Due date
– Peut être utilisée pour un poste de travail donné où l’ordre
dépend de la date où la commande est requise.
– Réduit les stocks de produits en cours car moins d’articles sont
commencés et donc moins susceptibles d’être en retard.
– Similaire au juste-à-temps.
4 – MLM : marge libre minimale (nombre de jours jusqu’à la date

d’exigibilité moins le temps opératoire d’une commande)
STR : Slack time remaining

5 – DD : Date de Début est obtenue en soustrayant de la date de livraison le

délai de fabrication
SD : Start date
L'utilisation de la règle DD a l'avantage de ne pas livrer des commandes bien
à l'avance des besoins des clients. Mais en même temps, elle ne laisse aucune
marge pour des retards possibles lors de l'exécution des travaux.
6 - MTO : La Marge de Temps par Opération est calculée à partir de la marge

de temps divisée par le nombre d’opérations à exécuter.
STO : Slack time operation
7 – ALE : Prise de manière aléatoire

6 – RC : Ayant le ratio critique le plus faible (le nombre de jours jusqu’à la date
d’exigibilité divisé par le nombre de jours de traitement)
CR : Critical ratio
Remarques :
§ Appelé aussi le coefficient d’ordonnancement.
§ Rc est négatif dés que le lot est en retard.
La règle du RC est la plus utilisée dans la majorité des systèmes de production par
commande. Les priorités sont établies selon la progression du ratio critique, c'est-à-dire la
priorité est accordée à la commande ayant le plus faible ratio. Son utilisation assure un
meilleur service à la clientèle en terme de délai de livraison.

Exemple d’application
Données

Correction

les éléments de comparaison
• Temps opératoire pour une opération: TO

– Temps de mise en route et le temps de traitement par unité
(s’établit en fonction d’une taille du lot donnée)
– N’inclut pas le temps d’attente entre deux machines
• Temps d’exécution (de passage) d’une commande: TE

– Intervalle de temps entre le moment où la commande est lancée
et celui où elle est achevée (correspond au délai de fabrication)

Numéro de commande 1 2 3 4
Temps d’opération 8 21 15 3

Correction
Numéro de commande 1 2 3 4
Ordre de passage PODA 1 2 3 4
Temps d'opération TO 8 21 15 3
Temps d'attente 0 8 29 44
Temps d'exécution TE 8 29 44 47
Temps d’exécution moyen TEM:

TEM = (8+29+44+47)/4 = 128/4 = 32 heures
Temps d’attente maximal = 44 heures

temps d’attente moyen = 81/4 = 20,25 heures

APPLICATION
Cinq commandes sont en attente de traitement devant une machine.
Temps
Commande d'opération Date promise
A 6 8
B 2 6
C 8 18
D 3 15
E 9 23
Dans quel ordre traitera-t-on les commandes si on applique les règles

suivantes: PODA, TOC, DLR,TOL ?

PEPS (FCFS-FIFO)
Temps Temps Temps Date

PODA attente opérations exécution promise Retard
A 0 6 6 8 0
B 6 2 8 6 2
C 8 8 16 18 0
D 16 3 19 15 4
E 19 9 28 23 5
Total 49 28 77 11
Temps moyen exécution : 15.40 (77/5)

Indicateurs : Nombre commande dans système : 2.75 (77/28)
Retard moyen : 3.67 (11/3)
Temps Opération le plus Court (SPT)

TOC attente opérations exécution promise Retard
B 0 2 2 6 0
D 2 3 5 15 0
A 5 6 11 8 3
C 11 8 19 18 1
E 19 9 28 23 5
Total 37 28 65 9

Date Promise (DD)

DLR attente opérations exécution promise Retard
B 0 2 2 6 0
A 2 6 8 8 0
D 8 3 11 15 0
C 11 8 19 18 1
E 19 9 28 23 5
Total 40 28 68 6

35
Temps Opération le plus Long (LOT)

TOL attente opérations exécution promise Retard
E 0 9 9 23 0
C 9 8 17 18 0
A 17 6 23 8 15
D 23 3 26 15 11
B 26 2 28 6 22
Total 75 28 103 48

36
7.8 L’algorithme de Johnson
Machine A Machine B
Avantage de la méthode de Johnson:

– Minimise le temps total de travail
Hypothèses:
– Deux machines ou ateliers
– Ordre unique de visite des machines
– Les coûts de réglage sont indépendants de la séquence
– Pas de préemption
– Capacité unitaire
– Pas d'aspect aléatoire
– Première étape doit être terminée avant de débuter la deuxième

• Le critère de performance : on cherche le temps total le plus

court pour le traitement complet de l’ensemble des commandes
• La règle de priorité utilisée : le temps d’opération le plus court.
Comme le deuxième poste de travail doit attendre que le premier poste ait complété le
traitement d’une commande avant d’entrer en action, il est donc souhaitable que les premières
commandes traitées par le premier poste de travail aient des temps d’opération courts.
Ensuite, afin que la deuxième étape ne retarde pas trop le temps total d’exécution des
commandes, il faut aussi que les dernières commandes exécutées soient courtes.
Résultat: Si les conditions d’application sont satisfaites, l’algorithme de Johnson donne la

solution optimale selon le critère de performance mentionné ci-haut.

1. Choisir la commande ayant le temps opératoire le plus court. Si le

temps choisi appartient au premier poste de travail, placer la
commande en tête de séquence, sinon la placer à la fin.
2. Choisir parmi les commandes qui restent celle ayant le temps le plus
court. Si ce temps correspond au premier poste de travail, placer la
commande à la suite de la séquence.
Sinon, placer la commande juste devant la commande placée à la fin de
la séquence, s’il y en a une.
3. Répéter l’étape 2 jusqu’à ce que les commandes soient placées.

Une opération d'entrée de données et une seconde opération de traitement de
ces données doivent être effectuées pour chaque commande. Le traitement de
l'information d’une commande ne peut débuter avant que toutes les données de
cette commande ne soient entrées.
Temps Temps de
Commande
d'entrée traitement
A 1.5 0.5
B 4 1
C 0.75 1.2
D 1 1.3
E 2 4
F 1.8 2.2
Quelle séquence permet de minimiser le temps total de travail ?

Correction
Temps de
Commande Temps d'entrée traitement
A 1.5 0.5
B 4 1
C 0.75 1.2
D 1 1.3
E 2 4
F 1.8 2.2
C D F E B A

Exercice
Une petite entreprise manufacturière produit des pièces qui nécessitent deux
opérations: le sablage et la perforation. Ces opérations doivent toujours être
effectuées dans le même ordre,soit la sablage avant la perforation.
La compagnie reçoit 5 commandes. Le tableau fournit, pour chaque commande et

chaque opération, le temps d’opération en minutes.
Commandes 1 2 3 4 5
Sablage 4 4 10 6 2
Perforation 5 1 4 10 3
Déterminez la séquence de traitement des commandes de façon à minimiser le temps total

de traitement.
Dites à quel moment seront terminées toutes les commandes.

généralisé
Cette méthode s’applique sur toutes les fabrications dont le processus de

production est séquentiel et composé de plus de deux postes de
fabrication.
Méthodologie
• Calculer pour chaque produit x = somme des n- 1 premiers process
(dernier process exclu)
• Calculer pour chaque produit y = somme des n- 1 derniers process
(premier process exclu)
• Calculer pour chaque produit k = x / y
• Le séquencement sera celui des produits triés selon l’ordre croissant
de leurs coefficients k.

généralisé
APPLICATION
On dispose de six commandes à fabriquer sur 4 machines, les temps de travail
de chaque commande sur chaque machine sont donnés dans le tableau suivant:
OF C1 C2 C3 C4 C5 C6
M1 6 8 2 2 3 4
M2 4 4 6 6 7 8
M3 3 8 7 2 3 7
M4 8 2 5 8 7 4
Délais de 30 45 34 28 30 25
livraison

généralisé
CORRECTION
M1 6 8 2 2 3 4
M2 4 4 6 6 7 8
M3 3 8 7 2 3 7
M4 8 2 5 8 7 4
X 13 20 15 10 13 19
Y 15 14 18 16 17 19
X/Y 0.86 1.42 0.83 0.625 0.76 1
ORDRE 4 6 3 1 2 5

généralisé
Temps de travail total = 50heures de travail
Machine 4 4 5 3 1 6 2
Machine 3 4 5 3 1 6 2
Machine 2 4 5 3 1 6 2
Machine 1 4 5 3 1 6 2
Temps
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
Les trois commandes C4, C5 et C3 seront livrées à temps.

et Méthode heuristique
Cette méthode s’appuie sur la règle de Johnson. Elle consiste à générer m-1
problèmes (m nombre de ressources (ateliers)) à 2 ressources (machines fictives).
La première ressource (machine) fictive regroupe les k premières machines, la

seconde ressource fictive regroupe les k dernières avec k variant de 1 à m-1.
La meilleure solution d’ordonnancement correspond à l’évaluation la plus petite de

la durée

Application
On dispose de six commandes à fabriquer sur 4 machines, les temps de travail de
chaque commande sur chaque machine sont donnés dans le tableau suivant:
M1 6 8 2 2 3 4
M2 4 4 6 6 7 8
M3 3 8 7 2 3 7
M4 8 2 5 8 7 4
Délais de 30 45 34 28 30 25
livraison

1. On applique l’algorithme simple de Johnson sur la première et la dernière
machine de la liste.
M1 6 8 2 2 3 4
M4 8 2 5 8 7 4
La séquence obtenue est:

C4 – C3 - C5 – C6 – C1 - C2

Temps de travail total = 52 heures de travail
Machine 4
4 3 5 6 1 2
Machine 3
4 3 5 6 1 2
Machine 2
4 3 5 6 1 2
Temps
Machine 1
4 3 5 6 1 2
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
Seules les commandes C3 et C4 seront livrées à temps.

2. On additionne les temps des deux premières machines et deux dernières

machines, et on applique à nouveau l’algorithme simple de sur le résultat.
M1+2 10 12 8 8 10 12
M3+4 11 10 12 10 10 11
La séquence obtenue est :
C3 – C4 – C1 – C6 – C5 – C2

Postes de travail
Machine 4 3 4 1 6 5 2
Machine 3 3 4 1 6 5 2
Machine 2 3 4 1 6 5 2
Machine 1 3 4 1 6 5 2 Temps
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
Les commandes livrées à temps sont C3 et C4.

3. On additionne à nouveau les trois premières machines (n-1 premières
machines), et aussi les trois dernière machines (n-1 dernière machines). Et on
applique l’algorithme simple.
M1+2+3 13 20 15 10 13 19
M2+3+4 15 14 18 16 17 19
La séquence obtenue est :

C4 – C5 – C3 – C1 – C6 – C2

Machine 4 4 5 3 1 6 2
Machine 3 4 5 3 1 6 2
Machine 2 4 5 3 1 6 2
Machine 1 4 5 3 1 6 2 Temps
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52
Les trois commandes C4, C5 et C3 seront livrées à temps.

4. Choix de la séquence
La séquence qui offre le temps de flux le plus court correspond à la meilleure
solution d’ordonnancement.
Machines fictives Temps de réalisation

(heures)
M1 et M4 52
M1+2 et M3+4 51
M1+2+3 et M2+3+4 50
La meilleure séquence de travail est : C4 – C5 – C3 – C1 – C6 – C2.
Généralement l’algorithme de Johnson reste parmi les algorithme

les plus utilisé dans le recherche de la solution optimale utilisé au
sein des entreprises industrielles.

Les systèmes d’ordonnancement
informatisés
Facteurs à considérer pour bien implanter un système

d’ordonnancement informatisé:
1) Exactitude des données: exige un contrôle constant.

2) Processus: doit être bien connu et bien étudié pour éviter des
difficultés d’implantation.
3) Milieu de travail: acceptation des changements.
4) Formation du personnel.
5) Savoir quel objectif on désire atteindre.

Autre exemple d’application
Commandes C1 C2 C3 C4 C5 C6
Temps d’op. poste D04 2 7 9 10 8 11
Temps d’op. poste D07 6 8 4 1 3 7
Délai de livraison 25 19 30 26 16 55
Établir les séquences de traitement des commandes selon:
1- le temps d’opération le plus court au département D04;

2- le temps d’opération le plus court au département D07;
3- le délai de livraison le plus rapproché;
4- le temps total d’achèvement des commandes.

Sommaire
Problèmes avec une machine où toutes les commandes sont disponibles au temps 0
Objectif Algorithme Observations
Min Fmoy SPT Calendrier optimal
Min Temps total pondéré WSPT Calendrier optimal
Min Lmax EDD Calendrier optimal
Min nbre de commandes
en retard Algorithme de Moore Calendrier optimal
Min Temps de passage

moyen avec chaînes de préséance SPT modifié Calendrier optimal
Min Max j { γj(Cj) } avec contraintes

de préséance Algorithme de Lawler Calendrier optimal
Min ∑T J
j Min SLACK en premier Ne garantit pas l’optimalité
Problème avec deux machines en série

Min Cmax Algorithme de Johnson Calendrier optimal

8. 9 CHARGE - CAPACITE
Charge 8h / jour
Charge
Taux de charge =
capacité
<< 1 »1 >1
Capacité 24h / jour Sous charge Ok Sur charge

Planification intégrée
Choix d’une stratégie de nivellement
La demande
Demande
La production nivelée
Temps
Coûts de stockage - Couts de pénurie
Coûts de chômage technique - Coûts des heures supplémentaires
Coûts de la sous traitance

Planification intégrée
Choix d’une stratégie de synchronisation
D
E
M
A
N
D
E
temps
TEMPS
Production
Demande
Coûts d’embauche
Coûts de licenciement


Chapitre 7. Ordonnancement - Production

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Chapitre 7. Ordonnancement - Production

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GESTION DE LA PRODUCTION

Préparé et présenté par

ENSA Marrakech © e.irhirane@uca.ma

Année universitaire: 2O18 / 2O19

EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma 2

EL Hassan IRHIRANE 2010 – 2011 e.irhirane@uca.ma 3

Eclatement du PIC par produit

Ordres de fabrication suggérés

C’est la planification de l’exécution de la production à très court terme.

En fonction des prévisions de commandes de clients et de la disponibilité

• Distribuer les documents nécessaires à la bonne exécution des fabrications

• Suivre l’exécution des fabrications ( suivi de production)

EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma 5

• Améliorer le service aux clients en fonction des quantités à livrer, du

• Réaliser les commandes au moindre coût en réduisant les stocks et en

• Tenir compte des besoins et du bien-être du personnel.

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v Les ordres de fabrication

1. Les ordres de fabrication

Composante principale d’un problème d’ordonnancement.

OF 1 Découpe : 4’ Usinage : 15’ Finition : 10’

OF 2 Découpe : 3’ Usinage : 10’ Pas de finition

OF 3 Découpe : 5’ Usinage : 18’ Finition : 10’

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découpe : 1 scie et 1 ponceuse

usinage : 2 ateliers identiques

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Critère à minimiser ou maximiser.

• Minimisation la durée totale de réalisation des OF (= date de fin du

On peut chercher à optimiser un de ces critères, tout en ayant un regard sur

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Ordres de fabrication suggérés

Lancement des OF ; commandes aux fournisseurs (OA)

Suivi des lancements

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• Affectation : répartition des commandes aux divers postes de travail

• Détermination d’un ordre de passage : détermination de la

• Calendrier de fabrication : date et heure de lancement des

• Lancement : démarrage des opérations selon le calendrier.

• Suivi : supervision de l’exécution et vérification de l’adéquation avec la

• Relance : ajustements en fonction des imprévus.

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• Ordonnancer, c’est programmer dans le temps l’exécution d’ordres de

• L’ordonnancement se distingue du jalonnement par deux caractéristiques :

• L’ordonnancement se conclut par des ordres de lancement des OF et des OA.

EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma 13

Dans ce cas, on se contente de rechercher un ordonnancement de bonne qualité, c’est-

Bien entendu, l’ordre d’analyse obtenu en phase 1 peut être bouleversé au

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La résolution d’un problème d’ordonnancement doit concilier deux objectifs :

- se fait une fois par période

EL Hassan IRHIRANE 2018 – 2019 e.irhirane@uca.ma 16

• L’ordonnancement vise à maintenir une production ininterrompue et de

• Les étapes du système sont interdépendantes.

2 - Système de production de masse ou répétitif

• Les produits passent par les mêmes étapes principales.

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3 - Système de production intermittent

• Surtout des systèmes de types ateliers spécialisés.

4 - Système de production par projet

• Série d’étapes coordonnées visant la production d’un bien ou la prestation

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Pour compenser, on peut vouloir créer des stocks => coûteux