Management des ressources de production

(MRP)
Niveaux hiérarchique et temporels des flux
A- Niveau hiérarchique des décisions

-Stratégique

-Tactique

-Opérationnel

-4 niveaux de décision hiérarchiques

-4 niveaux temporels (LT, MT, CT, TR)

Niveaux hiérarchique et temporels des flux
Niveau Niveau décision Horizon Période Objet Ressource Processus
agrégation

4 PIC LT Mois Famille de Atelier Macrogamme

(année) produits

3 PDP MT (mois) Semaine Produit Poste de Gamme

charge Ass. d’assemblage

2 Ordonnancement CT Jour Composant Poste de Game de

(semaine) charge Fab. fabrication

1 Lancement-suivi TR (jour) Heure Matière Machine Opération

Limites des méthodes traditionnelles de gestion
des stocks
Les méthodes traditionnelles de gestion des stocks ont toutes les
caractéristiques suivantes:

• Les articles sont gérés indépendamment les uns des autres;

• On suppose que la consommation antérieure pour chaque article se

répétera dans le futur;

•On suppose que l’on ait effectivement besoin dans le futur de chaque article,
on ne se préoccupe pas de la date où ce besoin sera effetif.
Définition de MRP
•Méthode scientifique de gestion des stocks de matière première et
composants;

•Consommation irrégulière, mais on n’accepte pas de tomber en rupture de

stock sur des composants destinés à la fabrication de produits complexes des
fois en juste-à-temps;

•Les calculs se font en tenant compte:

- de l’état du stock

- des commandes attendues

- des prévisions réalisées à partir des historiques existants

Historique de la méthode MRP
•La méthode MRP apparu dans les années 1960

•MRP 0 (Material requirement planning): correspond au calcul des besoins

nets , c’est-à-dire le calcul des quantités des composants à fabriquer ou à
acheter par éclatement de nomenclature;

•MRP 1: inclut le calcul des besoins et le calcul des charges;

•MRP 2 ( manufacturing resource planning): MRP1 + calcul des coûts et gestion

des capacités.
Articles à gérer par la méthode MRP
•Les articles qui ont peu de de valeur (par exemple les emballages, les
consommables et les petites fournitures) peuvent être stockés en grandes
quantités: ce n’est pas pénalisant.

•Prenons l’exemple d’une usine qui fait le montage, elle aura besoin de
dizaines ou de centaines de référence de visserie qui entrent dans la
composition des produits finis et des sous-ensembles. Faut –il générer des
besoins sur de tel références?
Articles à gérer par la méthode MRP
Gérer les références de
visserie par MRP?

Si ces références sont communs à pour les composants dont la

de nombreux produits finis, leur consommation est propre à un seul
consommation est assez régulière. ou un très petit nombre de produits
Il n’est pas utile d’appliquer MRP finis, la méthode MRP s’impose.

Donc, dans un système de gestion de production, on distinguera deux modes

de gestion des articles : les articles gérés sur stock et les articles gérés sur
calcul des besoins nets.
Principe d’Orlicky
•Besoins indépendants: sont ceux qui proviennent de l’extérieur de l’entreprise;

•Besoins dépendant: proviennent de l’intérieur de l’entreprise elle-même;

•Ces deux types de besoins exigent un traitement totalement différent;

Les besoins indépendants ne peuvent être qu’estimés par des
prévisions. Par contre, les besoins dépendants peuvent et doivent être
calculés.
Principe du calcul Besoins du

des besoins nets Décalage

composé Composé
Délai

Composants
Pour effectuer le calcul des Lancement du composé

besoins, il faut connaître les

Composé
nomenclatures des produits Eclatement

à réaliser C1 C2 C1

Besoins bruts
des composants

Besoin net

-stocks et en-cours
+ besoins externes

Besoins nets des

composants
Les étapes de calcul des besoins
1 Calcul du besoin brut:

Besoin brut= besoin indépendant +besoin dépendant générés par éclatement

de nomenclature

2 Calcul du stock disponible :

Stock Disponible= Stock physique disponible+ entrées prévues

3 Calcul du besoin net : Besoin Net=Besoin Brut-Stock Disponible

4 Calcul de l’ordre proposé

Détermination de la date de lancement
• Il faut introduire un décalage
entre la date à laquelle on veut
Dates de lancement Dates de besoin du
disposer les produits élaborés et du composé composé
la date à laquelle on doit lancer la Délai d’obtention
fabrication et donc à laquelle on
a besoin du composant. Fabrication du composé

•Ce décalage est au moins égal Dates de besoin

des composants
au délai de fabrication ou au
délai de livraison de la
commande .
 Exemple de calcul des besoins avec MRP
Cycle de fabrication de PF: 2 semaines

Cycle de fabrication de C1: 2 semaines

Cycle de fabrication de C2 : 3 semaines

Délai d’approvisionnement de P1 et P2 :3
semaines

Délai d’approvisionnement de M1 et M2: 2

semaines
Exemple de calcul des besoins avec MRP
Exemple de calcul des besoins avec MRP
Exemple de calcul des besoins avec MRP
Calcul des charges
• La méthode MRP fait le calcul des besoins à « capacité infinie »

•On ne tient pas compte de la capacité lors de la génération des ordres;

•Cela va engendrer des incompatibilités entre le planning et les ressources

installées;

•La CRP « Capacity requirements planning » est une fonction additionnelle qui
permet de faire le calcul des charges induites par la MRP.
Capacité
• Capacité théorique: c’est ce que l’on peut faire au maximum sur un poste de
charge par période de référence. Elle est exprimée en nombre d’unités de
temps ou en quantité de pièces à réaliser. Par exemple , la capacité théorique
d’un poste de tournage pour la semaine S est de 35 heures.

•Capacité réelle: c’est la capacité qui est prise en compte lors de l’élaboration
du planning. Elle correspond à ce que l’on peut faire réellement sur un poste
de charge par période de référence compte tenu des aléas possibles (rebuts,
pannes, absentéisme, compétence des opérateurs…). Elle est exprimée dans
les mêmes unités que la capacité théorique.
Charge
C’est la quantité de travail à effectuer sur un poste de charge. Elle est
exprimée dans les mêmes unités que la capacité ( unités de temps ou
quantité de pièces à réaliser) et est obtenue par sommation des charges
élémentaires de toutes les fabrications qui doivent être exécutées sur ce
poste pour la période considérée.
Comparaison charge/capacité
Lorsque l’on détermine la charge d’un poste de travail, celle-ci est rarement,
voire jamais, égale à la capacité de ce poste.

Charge/ capacité

Le poste est en sous- Le poste est en

charge surcharge
Comparaison charge/capacité
Lissage des charges: Le calcul de la charge d’un poste s’arrête lorsque celui-ci
est chargé pour une période de référence de 100% de la capacité réelle. Si
certains travaux restent à charger dans cette période, une répartition sur
d’autres postes de charge ou une répartition des travaux dans le temps est
alors recherchée.
Capacité

Finie Infinie
Comparaison charge/capacité
Taux de charge d’un moyen:
Taux d’utilisation d’un moyen:
Taux de disponibilité d’un moyen:
Exemple:
Pour un poste de tournage dont il
est prévu une charge de 27 heures
pour une capacité réelle de 31.5
heures et une capacité théorique de
35 heures, calculer les taux de
charge, d’utilisation et de
disponibilité.
Chargement et lissage des charges
• Le chargement consiste à adapter la charge prévisionnelle de fabrication
préparée par le jalonnement à la capacité de l’atelier de production;

•Lissage des charges: consiste à trouver une solution qui permette de réaliser
, malgré tout, les fabrications concernées par la surcharge. Il est possible:

- d’augmenter la capacité

- de diminuer les charges

- de renégocier les délais du contrat ou refuser la commande

Ordonnancement, lancement et suivi de la
production
Quelles sont les niveaux de décision en production?
Les phases de la planification à moyen terme

• Elaboration du PDP en se basant sur le PIC

• Calcul des besoins (MRP), générer les OA et les OF suggérés

• Planification de la capacité

• Calcul des charges

• Comparaison des charges aux capacités

Les phases de la planification à court et très court
terme
• Ordonnancement de la production

• Approvisionnement et lancement

• Suivis des réalisations et ajustement par rapport aux délais

 Disponibilité
PDP Gamme de ressources
Exécution du Elaboration du Elaboration du fabrication
Politique
Ordonnancement d’atelier

OF
Elaboration Entreprise
des OF

OF
Calendrier
planning

Entreprise
Elaboration du planning
d’atelier

Planning
d’atelier
planning

Lancement en Suivi de
fabrication fabrication
C’est quoi l’ordonnancement? (1)
La planification et l'ordonnancement doivent réconcilier
les offres et les demandes en termes de volume, de timing
et de qualité.

 Trois activités distinctes :

Chargement : affecter une quantité de travail à chaque ressource, déterminer
le volume à traiter par chaque ressource.

Séquençage : déterminer la priorité des tâches à accomplir

Ordonnancement : décider de l'instant de début de chaque tâche

Notions de base
Programmer les tâches et affecter les ressources de façon à optimiser un
objectif (cas mono-critère) ou plusieurs objectifs ( cas multi-critères) en
respectant un ensemble de contraintes.

 On remarque que quatre éléments fondamentaux interviennent:

- Les tâches
- Les ressources
- Les contraintes
- Les critères
Tâches (1)
Une tâche est une entité élémentaire de travail localisée dans le temps par
une date de début et une date de fin, dont la réalisation nécessite une
durée préalablement définie. Elle est constitué d’un ensemble d’opérations
qui requiert, pour son exécution, certaines ressources et qu’il est
nécessaire de programmer de façon à optimiser un certain objectif.

On distingue deux types de tâches :

- Les tâches morcelables (préemptives)
- Les tâches non morcelable (indivisibles)
Tâches (2)
Quelques caractéristiques temporelles d’une tâches
Tâches (3)
Notations relatives à l’exécution d’une tâche Ti
• Durée d’exécution (processing time) : période nécessaire pour
l’exécution d’une tâche.
• Date de disponibilité (release time) : appelé aussi date de début au
plus tôt. C’est la date avant laquelle, une tâche ne peut démarrer, sinon
elle est en avance.

• Date d’échéance (due date): Appelé aussi date de fin au

plus tard. C’est la date avant laquelle, une tâche doit être
achevée, sinon elle est en retard. Il s’agit de la date limite de
réalisation d’un événement.
Tâches (4)
Date de début : date de début réelle d’exécution d’une tâche.

Date de fin (Completion time): date de fin réelle d’exécution d’une

tâche.

Le retard algébrique (Lateness) : l permet de

déterminer le retard d’exécution de la tâche i par rapport à sa date
d’échéance.

Le retard absolu de la tâche i (tardiness) :

L’avancement de la tâche i (earliness):

Les ressources
Une ressource est un moyen technique ou humain, disponible en quantité
limitée, destiné à être utilisé pour la réalisation de plusieurs tâches.
Ressources
Consommables Renouvelables

Disjonctives Cumulatives

Problèmes d’atelier

Ressource unique Ressources multiples

Une machine flow shop, job shop, open shop, …

Les contraintes
Ce sont les conditions à respecter dans la construction d’un
ordonnancement pour qu’il soit réalisable. En effet, elles expriment des
restrictions sur les valeurs que peuvent prendre conjointement les
variables. Ces contraintes peuvent s’exprimer à l’aide d’inégalités de
potentiels.

- Les contraintes de ressources

- Les contraintes temporelles
- Les contraintes des dates butoirs
- Les contraintes temporelles de précédence
- Les contraintes des dates au plus tôt
Les critères d’optimisation
Problèmes et méthodes au niveau ordonnancement
• Ordonnancement de projets (GANTT et PERT)

• Ordonnancement d'une ressource goulot (OPT)

• Ordonnancement de machines parallèles (identiques ou uniformes ou non

uniforme

• Ordonnancement des ateliers à cheminement unique (flow shop)

• Ordonnancement des ateliers à cheminements multiples (job shop)

• Modélisation des problèmes d'ordonnancement avec les réseaux de Petri

• Règles de priorité et les méthodes par simulation

Approche de résolution
• Méthodes exactes: • Méthode approché

Branch and bound Recherche locale

Programmation dynamique Recuit simulé

Relaxation Recherche taboue

Algorithmes génétiques

Colonies de fourmis
 Ordonnancement de projet
Il s’agit de réaliser un ensembles de tâches, ce travail nécessitant
l’intervention de ressources disponible en nombre limité
 Les ressources considérées sont liées par des contraintes de
précédence , et le critère à minimiser est la durée totale d’exécution du
projet

 Le résultat se présente sous forme d’un diagramme de GANTT et de plan

de charges des ressources.
 La méthode GANTT (1)

Méthode fort ancienne, datant de 1918 et pourtant très répandue. Elle

consiste à déterminer la meilleure manière de positionner les différentes
tâches d’un projet à exécuter, sur une période déterminée, en fonction:
 Des durées de chacune des tâches
 Des contraintes d’antériorité existant entre les différents tâches
 Des délais à respecter
 Des capacités de traitement
 La méthode GANTT
 Un flottement:
correspond au temps
de retard qu’on peut
prendre sur une tâche
particulière sans pour
autant augmenter la
durée globale de
réalisation du projet
La méthode GANTT
 Jalonnement au plus tôt: consiste à représenter les opérations en les
faisant démarrer au plus tôt;
 Jalonnement au plus tard: consiste à représenter les opérations en les
faisant démarrer au plus tard;
jalonnement au plus tard
Pour faire un jalonnement au plus tard :
 on commence par positionner le plus tard possible la ou les
tâches qui n’ont pas de successeurs, dans notre exemple, G ;
 on positionne le plus tard possible la ou les tâches qui ont pour
successeurs celles qu’on vient de représenter, dans notre
exemple, D et F ;
 et ainsi de suite jusqu’aux tâches qui n’ont pas d’antériorité. Dans
notre exemple, à la suite de D et F, on représentera les tâches qui
les ont pour successeurs, soit C, puis on représentera E, B et H et
enfin A.
jalonnement au plus tard
Chevauchement
 Chevauchement:
la technique du chevauchement consiste à faire
démarrer une opération alors que la précédente
n’est pas terminée, ou à effectuer des
opérations en parallèle, pour diminuer le temps
global de réalisation du projet.
Exercice (GANTT):
La société G. Duval réalise une activité de décolletage de pièces
pour l’industrie automobile.
L’entreprise vient de recevoir une commande de 400 pièces qu’on
appelle P001. Ces pièces doivent subir des opérations successives
sur quatre postes de production :
• le poste P1 dont la capacité est de 400 pièces à l’heure ;
• le poste P2 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure ;
• le poste P3 dont la capacité est de 100 pièces à l’heure ;
• le poste P4 dont la capacité est de 200 pièces à l’heure.
L’entreprise souhaite ordonnancer sa production sous la forme
d’un Gantt et se demande combien de temps il lui faut pour traiter
la commande de 400 pièces P001.
Sachant qu’on pourra effectuer au moins un transfert des lots de
100 pièces, déterminer l’ordonnancement optimale.
Exercice (GANTT):

La production de notre lot de 400 P001 se termine au bout de 9

heures
Exercice (GANTT):
L’entreprise trouve que ce délai est trop long et se propose d’effectuer un
chevauchement en coupant les lots de fabrication en quatre lots égaux.
Ordonnancement d’atelier
L’ordonnancement d’atelier couvre un ensemble d’actions qui transforment
les décisions de fabrication définies par le programme directeur de
production en instructions d’ exécution détaillées destinées à piloter et
contrôler à court terme l’activité des postes de travail dans l’atelier.

•Centralisé; dans ce cas, il est réalisé par la fonction ordonnancement de

l’entreprise;

•Décentralisé: dans ce cas, il est réalisé au pied de chaque poste de travail;

Lorsque les flux sont réguliers, on peut utiliser la méthode Kanban.

Elaboration des OF
•Un ordre de fabrication (OF) est un document, ou un ensemble de
documents, qui donne ordre de fabriquer des pièces, ou produits, spécifiés
dans des quantités données pour une date donnée;

• Pour chaque OF, il est indispensable de définir deux informations

importantes:

- la taille des lots de fabrication et de transfert;

- Le processus de réalisation à adopter

Elaboration d’un planning
Elaboration
d’un planning
pour atelier

Machine Machine
Job shop Flow shop
unique parallèle

Règle de Algorithme
priorité de Johnson

Priorité Priorité au Priorité aux Priorité à Priorité à

aléatoire temps dates l’ordre l’argent
Algorithme de Johnson généralisé
flow shop
Cette méthode s’applique sur toutes les fabrications dont le processus de
production est séquentiel et composé de plus de deux postes de fabrication.

Pour chaque fabrication:

-Faire la somme des phases (N)

-Calculer x=N- dernière phase (la somme des n-1 premières phases);

-Calculer y=N- première phase (la somme des n-1 dernière phases)

-Calculer le rapport k=x/y

-L’ordre de fabrication est défini par l’ordre croissant de ce rapport k

Exemple algorithme de Johnson
Etant donné quatre produits (P1, P2, P3, P4) fabriqués en passant
successivement sur les postes de charges M1, M2, M3.
P1 P2
Phase Moyen Temps Phase Moyen Temps
10 M1 15 10 M1 18
20 M2 12 20 M2 9
30 M3 8 30 M3 14

P3 P4
Phase Moyen Temps Phase Moyen Temps
10 M1 10 10 M1 11
20 M2 15 20 M2 15
30 M3 12 30 M3 14
Exemple algorithme de Johnson
P1 P2 P3 P4

M1 15 18 10 11

M2 12 9 15 15 En appliquant l’algorithme sous forme

M3 8 14 12 14 d’un tableau, nous trouvons l’ordre de
Total 35 41 37 40 fabrications: P4, P3, P2, P1.
x 27 27 25 26

y 20 23 27 29

k 1.35 1.17 0.92 0.89

Elaboration d’un planning pour atelier de type job
shop
•Chaque fabrication doit être terminée pour une date de mise à disposition
qui nous permet de déterminer la marge de temps:

Marge de temps= (date mise à disposition-Durée fabrication)-date courante

•Règles de priorité:

-Priorité aléatoire: priorité calculée par un générateur de nombres aléatoire

Elaboration d’un planning pour atelier de type job
shop
-Priorité au temps:
Ordonnancement centralisé
Les lots passent dans l’ordre
croissant de leur marge de temps
Ordre croissant du ratio:
S/Nombre d’opérations restant à
effectuer dans le lot
Ordre croissant du ratio critique
Ordonnancement décentralisé
Les lots passent par l’ordre
croissant des durée opératoire
Limite de temps d’attente, on fait
passer en priorité les lots qui ont
dépassé cette limite
L’inverse de la précédente, faire
passer en priorité les lots ayant la
plus grande durée opératoire
Elaboration d’un planning pour atelier de type job
shop
Priorité à l’ordre:

Ordonnancement centralisé Ordonnancement décentralisé

Premier arrivé dans l’atelier, premier
servi
Priorité au lot dont le nombre
d’opération à exécuter est plus petit
Priorité au lot dont le nombre
d’opérations à exécuter est le plus
grand
Premier arrivé dans la file d’attente,
premier servi
Priorité au lot qui ira dans la file
d’attente suivante la plus courte.
L’objectif est de minimiser les temps
morts.
Elaboration d’un planning pour atelier de type job
shop
Priorité à l’argent:

•Faire passer les lots ayant la plus grande valeur dans le but de réduire la
valeur des en-cours;

•Ordre décroissant des marges;

•Ordre décroissant du ratio:

Lancement et suivi de production
Lancement
- Commencer l’ordre de fabrication à la date prévue suite à un OF
proposé par le MRP ou confirmé par le responsable production;
-Le démarrage de la fabrication nécessite la création de documents
relatant les événements suivants:
• Consommation matière première (bons de sortie matière)
• Cheminement dans le processus (fiches suiveuse)
• déclenchement des travaux par poste de charges (bons de travaux)
• Nomenclatures et gammes de fabrication