Resource Planning

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Resource Planning
for Manufacturing

Copyright 2009 John Wiley &

15-2
Sons, Inc.
Material Requirement
Planning (MRP)

3
 Objectifs
M.R.P. va répondre aux trois questions
fondamentales de la production:

• QUOI (fabriquer) ?
• COMBIEN (fabriquer et acheter) ?
• QUAND (fabriquer et commander) ?

Objectif :
« Satisfaire sans délai la demande des clients en
Produisant juste à temps, juste la quantité
nécessaire »

4
 MRP-0 (1965)
informations Planification Planning prévisionnel

La méthode MRP 0 en 1965 permet de répondre aux questions suivantes

1. Quel produit?
2. Pour quand?
3. Combien?

Informations nécessaires au MRP 0:

•Nomenclature de produits
•Délais d’obtention des produits

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 MRP-1 (1971)

La méthode MRP 1 permet de répondre aux questions suivantes:

1. Quel produit?
2. Pour quand?
3. Combien?
4. Est-ce que j’ai la capacité de le faire?
5. Avec quel délai?

Informations nécessaires :

•Nomenclature de produits
•Délais d’obtention des produits
•Postes de charge
•Gammes de fabrications
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 MRP-2 (1979)

La méthode MRP 2 permet de répondre aux questions suivantes:

1. Quel produit?
2. Pour quand?
3. Combien?
4. Est-ce que j’ai la capacité de le faire?
5. Avec quel délai?
6. Avec quelle priorité?
7. A quel prix?

7
 Les pré-requis

Nomenclatures correctes et précises à 100%.

Gammes de fabrication précises à 100%
Relevés de stocks à jour précis à 100%.

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Nomenclature arborescente

9
Nomenclature matricielle

10
 Example 1: Product Structure
Clipboard

Top clip (1) Bottom clip (1)

Pivot (1) Spring (1)

Rivets (2)
Finished clipboard Pressboard (1)

15-11
 Product Structure Tree

Clipboard Level 0

Pressboard Clip Ass’y Rivets

(1) (1) (2) Level 1

Top Clip Bottom Clip (1) Pivot Spring

(1) (1) (1) Level 2

15-12
 Bases de la méthode MRP 1/2

1. Les besoins indépendants.

2. Les besoins dépendants.

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 Bases de la méthode MRP 2/2

Les besoins indépendants dépendent des données

commerciales :
•Prévision des ventes
•Commande des clients

Les besoins dépendants dépendent des données techniques :

•Fichier article
•Fichier nomenclature

A cela s’ajoute également des données de flux, à savoir :

•En-cours
•Stocks disponibles
•Ordres de fabrication
•Ordres d’achats 14
 Architecture MRP-2
PLANIFICATION DES
PLAN INDUSTRIEL ET COMMERCIAL RESSOURCES A
LONG TERME

PLANIFICATION
PROGRAMME DIRECTEUR DE PRODUCTION GLOBALE DES
CAPACITES

CALCUL DES BESOINS

CALCUL DES CHARGES DETAILLEES Besoins indépendants

NON LE PDP EST-IL REALISABLE?

OUI

CONTROLE D'EXECUTION (CHARGES)

Besoins dépendants

CONTROLE D'EXECUTION (PRIORITES)

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 Plan Industriel et Commercial
(P.I.C.)
Plan idus et com.

• Il spécifie, mois par mois, par famille de produits les Prog dir de prod

prévisions de vente et les objectifs de production et des

stocks ou du carnet de commandes. Calcul des besoins

Calcul des Charges

• source d’information:
-stratégie choisie par l’entreprise
Prog dir de prod OK
- informations fournies par les services commerciaux
- la prospective
Cont. ex Charges
- les services techniques, etc.

Cont. ex priorités

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 Programme Directeur de
Production (P.D.P.)
Plan idus et com.

• Il consiste à faire une désagrégation du Plan Industriel et Prog dir de prod

commercial sur des périodes relativement courtes, de

quelques semaines à quelques mois. Calcul des besoins

Calcul des Charges

•Il exprime, par un échéancier, les quantités à fabriquer
par produit et par période et devient : Un contrat interne
Prog dir de prod OK
entre différents services de l’entreprise.

Cont. ex Charges

Cont. ex priorités

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 Exemple de P.D.P.

Numéro de pièce : MG 02- 60

Délais de fabrication : 2 semaines
Lot économique : 350 pièces

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Programme 400 400 400 400
directeur de
production

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Besoins bruts
400 400 400 400
Ordres lancés
Stock 600 200 200 200 -200 150 150 -250 100 100 -300
prévisionnel 150 100 50
Ordres Fin
350 350 350
Proposés Début
350 350 350
Exemple de PDP pour un produit dont les lancements en fabrication s’effectuent
par lot de 350 pièces avec un stock de départ de 600 pièces.

18
 Calcul des Besoins

Plan idus et com.

C’est le coeur du principe de MRP-2. Il s’agit, à partir du Plan

Directeur de Production de calculer les besoins dépendants Prog dir de prod

qui en découlent.
Calcul des besoins

•Le calcul des besoins repose sur une décomposition

Calcul des Charges
arborescente du produit (nomenclature).

Prog dir de prod OK

•Le but du calcul des besoins est de planifier les achats
de matière première ainsi que la fabrication des sous
Cont. ex Charges
ensembles

Cont. ex priorités

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 Calcul des Besoins

Le cdb traitera les articles jusqu'au plus bas niveau de nomenclature de chacun:

Niveau 1 Article A1 Article A2

Niveau 2 S/ens B S/ens C S/ens B S/ens E

Niveau 3 S/ens F S/ens C

Le niveau le plus bas pour le sous ensemble C est le niveau 3.

20
Les six étapes du calcul des besoins

21
 Les six étapes du calcul des besoins

• Etape 1:
Prise en compte des besoins dépendants pour tous les
niveaux (Pièces détachées pour le service après-vente par
exemple) .
• Etape 2:
Aux besoins dépendants, le calcul des besoins ajoute tous les
besoins indépendants planifiés.
J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8
Besoins dépendants 50 50 30 100 30 50 50 50
Besoins indépendants 50 50
Total 100 50 30 100 80 50 50 50
Rebut 10% 10 5 3 10 8 5 5 5
Besoin brut 110 55 33 110 88 55 55 55
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 Les six étapes du calcul des besoins
Etape 3: Le netting
• Le netting, ou prise en compte du stock disponible:
Stock physique – stock sécurité = stock disponible.

• Le netting se passe de la façon suivante:

Stock physique = 250 SS = 80 Stock disponible = 170

J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8
Besoins dépendants 50 50 30 100 30 50 50 50
Besoins indépendants 50 50
Total 100 50 30 100 80 50 50 50
Rebut 10% 10 5 3 10 8 5 5 5
Besoin brut 110 55 33 110 88 55 55 55
Stock disponible (170) 60 5 -28 -138 -226 -281 -336 -391
Besoin net 0 0 28 110 88 55 55 55
23
 Les six étapes du calcul des besoins
Etape 4: Prise en compte des ordres existants

Le cdb replanifiera la date d'échéance des ordres existants pour

équilibrer les approvisionnements selon la nouvelle demande
calculée.

Exemple pour une suggestion de 2 OF de 250 et 50 pces existant

J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8
Besoin net 0 30 100 100 100 100 100 100
Prise en compte OF1 250
Besoins restant à couvrir 80 100 100 100
Prise en compte OF2 50
Besoins restant à couvrir 30 100 100 100
Stock projeté 0 220 120 20 -30 -130 -230 -330
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 Les six étapes du calcul des besoins
Etape 5: Mise en lots

L'objectif est de déterminer la quantité et la date d'échéance

des ordres suggérés pour satisfaire les besoins restants à couvrir
après la prise en compte des ordres existants

Exemple pour 3 règles d'approvisionnement:

J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7 J8
Besoin à couvrir 0 0 30 100 100 100 100 100

1) lot pour lot 30 100 100 100 100 100

Stock projeté 0 0 0 0 0 0 0 0

2) quantité fixe (lot 200) 200 200 200

Stock projeté 0 0 170 70 170 70 170 70

3) Couverture fixe (2j.) 130 200 200

Stock projeté 0 0 100 0 100 0 100 0 25
Comparaison de l'évolution des stocks avec les 3 méthodes:

1) Lot pour lot

200

150

100

50

0
J3 J4 J5 J6 J7 J8

2) Quantité fixe
300

250

200

150

100

50

0
J3 J4 J5 J6 J7 J8

3) Couverture fixe

200

150

100

50

0
J3 J4 J5 J6 J7 J8
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 Les six étapes du calcul des besoins

Etape 6: Explosion des besoins sur les composants:

Dès que le cdb a terminé de suggérer les ordres pour un article,
il explose les besoins induits sur les composants (besoins
dépendants). Il détermine La quantité et la date du besoin pour
chaque composant selon la nomenclature.

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Exemple 1: calcul des besoins

28
 Nomenclature
lustre

1 4

corps système d’éclairage

500g
1 4 1

plastique support ampoule commutateur

200g

plastique

29
 Les délais sur l’exemple

produits Délai d’obtention

Lustre 2
Corps 1
Système d’éclairage 2
Support 1
Ampoule 2
Commutateur 2
plastique 1

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 Principe du calcul MRP
produits délai t-6 t-5 t-4 t-3 t-2 t-1 t
Besoin 1
Lustre 2
Lancement 1
Besoin 1
corps 1
Lancement 1
Besoin 4
SE 2
Lancement 4
Besoin 4
support 1
Lancement 4
Besoin 16
Amp 2
Lancement 16
Besoin 4
Com 2
Lancement 4
Besoin 0.8 0.5
plast 1
Lancement 0.8 0.5
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 Sur plusieurs périodes

produit d 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
s
Besoin 9 11 12 13
Lustre 2
Lanc. 9 11 12 13
Besoin 9 11 12 13
corps 1
Lanc. 9 11 12 13
Besoin 36 44 48 52
SE 2
Lanc. 36 44 48 52
Besoin 36 44 48 52
support 1
Lanc. 36 44 48 52
Besoin 144 176 192 224
Amp 2
Lanc. 144 176 192 224
Besoin 36 44 48 56
Com 2
Lanc. 36 44 48 56
Besoin 7.2 8.8 14.1 15.9 6.0 6.5 32
plast 1
Lanc. 7.2 8.8 14.1 15.9 6.0 6.5
Exemple 2

33
Fin

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