Chapitre 1 – Plan Directeur de production / MPS

Planification
2023
 Planification de l’approvisionnement

Rappel des éléments de la formation globale

❑ les connaissances de base et le langage du management de la Chaîne d’Approvisionnement de la Demande

(Supply Chain)

❑ les définitions et les concepts pour planifier et contrôler le flux de produits et services à l’intérieur et autour
d’une organisation.

❑ Les relations fondamentales entre les différents acteurs pouvant intervenir dans la chaîne
d'approvisionnement de la demande : des clients aux fournisseurs.

❑ Les différents types de systèmes de fabrication et de service, les prévisions, le PIC, le PDP, le MRP, la gestion
des capacités, le pilotage de la production et des achats, la gestion des stocks et la distribution.

❑ Philosophies de gestion fondamentales

• Planification des Besoins de l’Entreprise
• Lean
• Gestion de la Qualité
• Théorie des Contraintes.
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Les éléments de ce module

Chapitre 1: Plan Directeur de Production / PDP (Master Scheduling)

▪ Eléments de base de la Planification
▪ Définitions et objectifs
▪ Données d’entrée et de sortie du processus
▪ Description du processus de planification

Chapitre 2: Calcul des besoins (MRP)

▪ Définition du processus
▪ Objectifs du processus de calcul des besoins - données entrée , de sortie
▪ Les nomenclatures
▪ La logique du calcul MRP
▪ Calcul des besoins bruts – besoins nets
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Les éléments de ce module

Chapitre 3: Gestion des capacités

▪ Vue d’ensemble de la gestion des capacités
▪ Hiérarchie de planification des capacités
▪ Capacité nécessaire / capacité disponible
▪ Concept de capacité nominale – Utilisation – capacité démontrée

Chapitre 4: Planification assemblage final

▪ Planification de l’ assemblage final
▪ Ordonnancement d’ atelier
▪ Techniques et outils d’ordonnancement

Chapitre 5: Systèmes à boucles fermées

▪ Evolutions au cours du temps
▪ Niveaux de maturité
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Chapitre I – Plan Directeur de Production

Les éléments abordés dans ce chapitre :

▪ Plan Directeur de Production (PDP)

▪ Les objectifs du PDP

▪ Les éléments d’entrée et de sortie du PDP

▪ Les étapes du processus d’ exécution du PDP

▪ Calcul du stock disponible projeté

▪ Ressources de planification et calcul des charges globales / Nomenclatures

▪ Charges sur les ressources critiques

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Chapitre I – Plan Directeur de Production

A – Plan de production

I. Plan de Production et Plan Directeur de Production :

➢ Le Responsable planning établit pour l’ entreprise un plan global basé sur le plan de production et sur
d’autres éléments d’entrée .

➢ Il en découle un Plan Directeur de Production (PDP)

➢ Ce PDP sera une donnée d’entrée du calcul des besoins

➢ La somme des PDP de chaque article (produit fini) d’une même famille constitue le plan de production
de cette famille
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Chapitre I – Plan Directeur de Production

A – Plan de production

❑ Plan de Production

➢ Document qui présente un tableau : (par familles de produits)

▪ Prévision
▪ Commandes client
▪ Stock disponible projeté
▪ Disponible à la vente
▪ Plan Directeur de production

➢ Prend en compte :
▪ Prévision
▪ Plan de production
▪ Liste des commandes en retard
▪ Disponibilité des matières
▪ Capacité disponible
▪ Politiques de gestion et les objectifs de l’ entreprise
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Chapitre I – Plan Directeur de Production

A – Plan de production

❑ Plan Directeur de Production

➢ Chaque ligne du Plan de Production reflète :

▪ Calendrier de production de chaque article produit fini
▪ Mis a jour par le responsable Planning

➢ Tableau de planification permet de calculer :

▪ Besoin matières 1° et composants
▪ Par date , les quantités que l’ entreprise doit produire

➢ Le Plan Directeur de Production (PDP)

▪ N’ est pas une prévision a l’ article représentant l’ état de la demande
▪ Tient compte des prévisions, du plan de production, disponibilité des matières, des capacités disponibles
▪ Politique de l’ entreprise et de ses objectifs
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Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

❑ Objectifs de la Planification de Production

➢ Produire ce que les ventes et la production ont ensemble convenus et avec les priorités établies

➢ Maintenir le niveau de service client au niveau de l’ objectif défini par l’ entreprise

➢ Utiliser les ressources (matières, main d’œuvre, équipements) de la façon la plus efficace possible

➢ Tenir les niveaux de stocks et les commandes en retard au niveaux définis

➢ Faire en sorte que les promesses clients (dates de commandes, qualité et quantités) soient tenues

➢ Respecter le contrat passé entre la Demande (Ventes & Marketing) et l’ Offre (Achats & Production)

➢ Respecter un plan de priorités ainsi définies pour la production

➢ Matérialiser les besoins du marché (Demande) et les capacités de production

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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Données d’entrée / sortie et processus de Planification de Production

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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Données d’entrée / sortie et processus de Planification de Production

➢ Premier objectif du plan de production est de décomposer le plan de production exprimé en familles
en articles produits finis individuels

➢ Les produits finis diffèrent selon leur environnement de production:

▪ “Fabrication sur Stock (MTS)” planifiera les produits finis
▪ “ Assemblage a la commande (ATO) “ planifiera les composants , les modules ou options (en-cours)
▪ “ Fabrication & Engineering a la commande (ETO ) “ génèrera des besoins en matières

➢ Important de découper les périodes de temps les plus longues en petites périodes (mois -> semaines)

➢ La décomposition du Plan de Production en Plan Directeur de Production génère les quantités , les
dates requises avec les priorités pour les produits finis individuels

➢ Ces dates et quantités requises sont directement utilisées dans le calcul des charges / capacités
globales pour évaluer les besoins en matières critiques, main d’œuvre, et postes de charge goulots
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Données d’entrée / sortie et processus de Planification de Production

➢ Le PDP est un élément de sortie essentiel du plan de Production

➢ Devient un élément d’ entrée directe pour le calcul des besoins (MRP) - > planification des besoins
➢ Le système MRP utilise ces données , avec les stocks, les nomenclatures -> composants à acheter/ produire
➢ Etablit en conséquence un plan de priorités - > pour les différents niveaux de composants

➢ Données d’entrée du Plan de Production :

▪ Prévisions au niveau article – commandes clients – Centre de Distribution – sources de demande indépendante

➢ Le Plan de Production rapproche ainsi le marché (commandes) et les sites de production

➢ Les prévisions au niveau articles sont nécessaires (à court terme : plus précises)

➢ Les commandes réelles « consommeront » les prévisions au fur et à mesure de leur arrivée

➢ Autres données d’entrées au Plan de production :

▪ Contraintes de capacités, tailles de lot, données stocks, commandes en retard.
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Etapes du processus de Planification de la Production :

➢ Décomposition du plan de production en plans préliminaires par article produit fini

➢ Agrégation des plans pour tous les articles produits finis

➢ Réalisation d’ un calcul des charges / capacités globales

➢ Résolution des écarts et publication du Plan Directeur de Production

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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

II. Création des Plans préliminaires :

➢ On décompose Le plan de production global en plans préliminaires par familles de produits (1° étape de la planification)

➢ Exemple ci-dessous : Prévisions / Plan de production annuel pour la famille de produits « A »

➢ On regroupe ensuite les prévisions articles (ici sur 13 semaines) pour définir un horizon de planification nécessaire à
la famille de produits « A » composée des articles « A1 » et « A2 »

➢ On notera que la prévision (1° trim) sur les 13 semaines de 1320 unités = Jan +Fev +Mars = 460 + 450 + 410 = 1320
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

➢ Exemple ci-dessous : Les plans de production des 2 articles A1 et A2 composant la famille de produits « A »

➢ On traduit les 889 unités a produire au 1° trimestre en production journalière (62 jours) soit 14,34 unités / jour à produire
➢ On calcule la production hebdomadaire correspondant à chaque semaine soit ( 14,34 unités x nombre de jours / semaine)
➢ Les lots de production se font par 100 unités que l’ on peut repartir sur plusieurs semaines (ex : 57 + 43 – 58 + 42 )

➢ La Production totale planifiée pour A1 et A2 (889) est cohérente avec le niveau global prévu de 889 unités
➢ Le stock total projeté en semaine 13 de 89 unités est proche du stock de 100 unités prévu sur le plan mensuel
➢ La prévision totale sur les 13 semaines (A1+A2) est bien = 1320 unités ( 740 +580)
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Plans préliminaires de Production : les conditions de validation

➢ Calendrier :
▪ les operateurs doivent être capables de comprendre les date de début et de fin pour chaque unité de production

➢ Capacité :
▪ Les productions par période (+ Total) doivent rester dans les limites définies dans le plan global de production

➢ Stocks et carnet de commandes en retard:

▪ Pas de stocks négatifs ni de trop gros déficits par article individuel
▪ Carnet de commandes en retard doit rester dans les tolérances définies

➢ Changements de production
▪ Le nombre de changements de productions à réaliser doit rester sans impacts importants sur les couts

➢ Tailles de lot et de transferts

▪ Doivent respecter la politique définie par l’ entreprise
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Stock disponible & Calcul des besoins

➢ Stock disponible projeté :

▪ Stock initial + Réceptions (ordres de fabrication fermes ou ordres planifiés) – Demande (commandes ou Prévisions)

▪ Exemple :
✓ Semaine 1 - > 70 unités + 0 unités – 50 unités = 20 unités
✓ Semaine 2 - > 20 unités + 0 unités – 60 unités = - 40 unités

▪ Si le stock couvre les besoins de tout l’ horizon de planification - > aucun besoin de production à planifier
▪ Des que stock projeté devient négatif (semaine 2) la ligne PDP est utilisée pour planifier une production (taille de lot)
▪ C’est à cette date d’ échéance que la production doit être prête (arriver)
▪ Le système calculera à quelle date ces ordres de production devront être lancés

➢ A ce stade le plan est toujours considéré comme préliminaire - > Reste à vérifier son adéquation aux capacités existantes
➢ Avant cela il conviendra d’ agréger les plan associés aux produits finis correspondants
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

III. Agrégation des Plans :

➢ Chaque fois que des produits finis utilisent les mêmes ressources sur l’ horizon de planification, leurs plans de
production doivent être agrégés / regroupés avant de vérifier si la capacité de production est suffisante

➢ Cela consistera à additionner des articles individuels et reconstituer leurs familles de produit
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Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

IV. Vérification des charges / capacités globale:

➢ Il s’agit de convertir un plan de production en quantités de besoins pour des ressources clés

➢ Les ressources clés : Main d’ œuvre , machines, espace entrepôt, capacités fournisseurs, trésorerie

➢ Cela permet de valider la faisabilité du plan de production établi

➢ Trois approches sont utilisées pour effectuer cette vérification des charges

▪ Nomenclature de main d’œuvre (ressources , capacités)

▪ Planification des capacités en utilisant des facteurs globaux de conversion

▪ Profil de ressources
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

IV. Vérification des charges / capacités globale:

➢ La vérification des capacités dans la planification des ressources - > niveau famille de produit, utilisant le produit
moyen de cette famille de produits

➢ On doit maintenant vérifier la capacité nécessaire au niveau des produits finis individuels

➢ Même si on utilise les articles individuels pour faire cette évaluation de capacité - > Vérification globale car les
articles individuels peuvent avoir des variantes

➢ On ne considère pas a ce stade : les stocks disponibles, les en-cours, les délais d’obtention

➢ On définit (cf exemple) une nomenclature moyenne de ressources

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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

III. Vérification des charges / capacités globale:

➢ On définit ensuite la charge spécifique sur chaque ressource en multipliant le besoin par article par le nombre d’
unités à produire chaque semaine

➢ La somme des charges est ensuite comparée à la capacité totale et on traite les cas ou la capacité est insuffisante
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Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

V. Edition et contrôle du Plan Directeur de Production (PDP) :

❑ Résolution des écarts et Edition du PDP

▪ Examen des cas ou la capacité requise ou la charge dépasse la capacité disponible pour les ressources critiques

▪ Recherche de solutions pour augmenter la capacité ou revoir le plan

▪ Si il y a de la capacité disponible dans d’ autres périodes de l’ horizon, la charge peut être lissée

▪ Evaluation de scenarios : heures supp, déplacement d’ operateurs vers d’autres taches, intérims, sous-traitance

▪ Si scenarios non économiques, - > négociation avec les Ventes & marketing pour déplacer la demande

▪ Par exemple : Report d’ opérations de promotions ou autres actions commerciales

▪ Des que le Plan Directeur de Production est équilibré, il est alors publié
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Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production
❑ Détermination de l’horizon de planification

➢ L’ horizon de planification nécessite de connaitre le temps (délai d’ obtention) nécessaire pour :

▪ Fabriquer le produit fini

▪ Fabriquer les composants

▪ Commander et recevoir les matières premières ou les composants non fabriqués

« Lead Time » cumulé =

2+5+3+30=40 jours

➢ Le Délai d’ obtention cumulé

▪ Correspond à l’ espace de temps le plus long nécessaire pour réaliser l’ activité

▪ S’ obtient en considérant le délai d’ obtention de chaque branche de la nomenclature de chaque produit

▪ Le chemin le plus long sera le délai d’obtention cumulé

▪ Dans l’exemple ci-contre, selon la nomenclature du produit fini PFA , délai d’ obtention cumulé = 40 jours
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production
❑ Détermination de l’horizon de planification
➢ Un article doit être reçu au début de la semaine suivante
➢ Par exemple, l’ article « G » est commandé au début de la semaine 1, et sera prêt à être utilisé au poste qui
fabrique l’ article « C »au début de la semaine 10. Délai obtention = 10 semaines (Sem 1 incluse - > Sem 10 incluse)
➢ Le délai d’obtention le plus long est donc la base de l’ horizon de planification (dans cet exemple : 13 semaines : 10 + 2 + 1)
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Planning d’assemblage final & horizon de planification

➢ Certains articles « Assemblage à la commande « (ATO) nécessitent un assemblage final

➢ Ex ordinateurs, ou articles avec peinture finale choisie par le client (option)

➢ Le temps nécessaire sera uniquement le temps de réalisation des ces opérations de

finition (assemblage, peinture)

➢ Le planning d’ assemblage final inclura :

▪ Délai nécessaire à la réalisation de ces opérations
▪ Délai d’obtention des composants

➢ Dans notre exemple « A » représentera le Délai d’ assemblage final

➢ Les éléments détaillés spécifiques nécessaires à ce qui devra être assemblé attendront
l’ arrivée des commandes réelles

➢ Seuls les composants nécessaires seront commandés / produits et stockés en fonction

de la prévision de besoin de ces composants
 Planification de l’ approvisionnement
Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

❑ Périodes de temps & zones :

➢ Les systèmes de production perdent en efficacité s’ ils sont trop souvent soumis a des changements de
programme de dernière minute

➢ À l’ inverse un système de production ne sachant pas s’adapter à des changements dus a la demande sera
bien trop « rigide » et fabriquerait des produits qui ne seraient pas nécessaires

➢ Les périodes de temps et les zones sont là pour permettent à l’ entreprise de définir qui est autorisé à
effectuer des changements dans le plan de production

➢ On apporte ainsi un juste équilibre dans la satisfaction de 2 besoins contradictoires : Stabilité et Flexibilité
 Planification de l’ approvisionnement
Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production Zone généralement au-delà du
délai d’obtention cumulé
❑ Périodes de temps & zones :

Période de temps Période de temps

“Demande” “Planification”
➢ Période gelée ( Demande):
▪ tous les composants et les capacités sont bloquées et réservées à des commandes fermes ; Stock dispo calculé / commandes fermes

➢ Période modifiable (Planification) :

▪ Changements autorisés, capacité en place et composants commandés – Possibilité de changer les priorités déjà planifiées
▪ Stock disponible calculé en prenant comme demande la plus grande quantité entre les prévisions et les commandes fermes

➢ Période libre : Le système positionne automatiquement des ordres de fabrication planifiés en fonction de la demande enregistrée ou des
prévisions . Possibilité également de faire des changements manuels
 Planification de l’ approvisionnement
Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

❑ Planification et Ventes :

➢ Le point de rencontre entre la Planification et les Ventes s’ articule autour de l’ entrée de commandes et de
l’utilisation du Disponible à la vente

➢ La promesse de livraison client est la réponse à la question « Quand pouvez-vous expédier ? »

➢ Le disponible a la vente permet de fournir une date de d’ expédition

➢ Pour les produits fabriqués à la commande, il faudra aussi vérifier la disponibilité des matières 1° et de la capacité

➢ Avec un plan de production réaliste et faisable , on peut donner des dates de livraisons fiables aux clients
 Planification de l’ approvisionnement
Chapitre I – Plan Directeur de Production
A – Plan de production

❑ Planification et Ventes :
➢ Le Planning de production se décompose en :
▪ Une partie figée matérialisant un engagement ferme en termes de délais relatifs à des commandes clients

▪ Une partie non encore figée pouvant donner lieu a des nouvelle promesses clients (date & quantité) : Disponible a la vente
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Calcul du Disponible à la vente (DAV / ATP) :

➢ Le DAV est calculé pour la première période du Plan de production et ensuite pour chaque période recevant un
ordre de production. (il y a donc 2 méthodes un peu différentes de calculer le DAV)

➢ DAV première période = Stock disponible – Sommes des commandes jusqu’à l’arrivée d’un ordre de production
du PDP

➢ DAV des périodes recevant un OF du PDP = Ordre de production (OF) – somme des commandes jusqu’ au
prochain OF

Règle : Si DAV devient <0 on réduit le DAV de la période précédente de la valeur négative pour ramener le DAV à 0
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A – Plan de production Chapitre I – Plan Directeur de Production

❑ Capacité Disponible à la vente :

➢ Processus permettant d’ engager des commandes en fonction de la capacité disponible et du stock

➢ Peut impliquer plusieurs sites de fabrication ou sites de distribution

➢ Utilisé quand une nouvelle commande client non prévue arrive pour déterminer se date de livraison

➢ Inclue toutes les contraintes qui peuvent limiter la production (ressources, obtention des matières, composants)

➢ La date de livraison proposée prend en compte la capacité de production, l’ environnement de production actuel,
et les engagements de commandes futures

➢ L’ objectif est ici de réduire les temps passé par les planificateurs à accélérer des commandes, ajuster des plans, a
cause de dates de livraison promises inexactes
Réalisation du plan d’ approvisionnement

Fin du Chapitre 1

Plan Directeur de Production