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1. Planification de la production

La planification de production cherche à planifier la transformation de matières en produits

finis en fonction des contraintes et objectifs de l’entreprise .

Ces contraintes sont imposées par :

- Le marché,
- Les ressources dont dispose l’entreprise

La planification de la production a pour objectifs : la réduction des délais, la réduction des

coûts de production et l’amélioration de la qualité des produits.

Pour atteindre ces objectifs , il est nécessaire de maitriser deux types de flux :

• Flux physiques : approvisionnement, entrée et circulation des matières premières,

des composants, des pièces de rechange, des sous-ensembles ; des produits finis …

• Flux d’information : suivi des commandes, des ordres de fabrication, suivi des données
techniques, suivi des heures de main-d'œuvre, des heures machines, des consommations
de matières, des rebuts...
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 Planification de la production au moyen du système MRP II

La méthode MRP (Material Requirements Planning) ou planification des besoins en matières :

est une méthode de planification des besoins en matières à approvisionner basée sur les
nomenclatures de produits et les prévisions de vente.

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a) Nomenclature des produits ( Bill Of Material )
Une nomenclature est une liste hiérarchisée et quantifiée des articles entrants dans la
composition d’un produits finis.
Exemple : Nomenclature arborescente d’une voiture

b) MRP II ou Planification des ressources de production

La méthode MRP a été conçue a partir de 1965 par l’américain Joseph Olicky, qui a mis en
place un programme informatique de gestion de production par la méthode MRP.

Le MRP permet de déterminer quelle matière première ou composant est nécessaire à la

production , à quel moment et en quelle quantité.

Le MRP II (Manufacturing Resources Planning) ou planification des ressources de

production : est une évolution du MRP (1980) qui, en plus du calcul des besoins en
matières, effectue la planification de la production en tenant comptes les contraintes de
capacités des ressources humaines, matérielles et financières .

À partir de 1990, la logique introduite par le MRP s'étend progressivement à l'ensemble

des fonctions de l'entreprise, pour donner naissance à l'«ERP»
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 L’ ERP ou PGI Progiciel de Gestion intégrée
Un progiciel de gestion intégré (PGI) ou ERP, est un système d’information composé
d’une série d’applications - appelées aussi modules - dédiée à la gestion de l’entreprise.

L’ERP est un progiciel de planification de l'ensemble des ressources de l'entreprise.

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 Le système MRP II

Dans le but de planifier la production, le MRP II assure la communications entre la fonction

commerciale et la fonction production.

Le système MRP II passe par les étapes suivantes :

- La gestion des priorités de production : quel produit fabriquer ? Combien fabriquer ?

A quel moment ?
- La gestion des capacité des ressources : comparaison charge de travail - capacité des
ressources .
- L’ajustement charge- capacité afin d’atteindre le niveau de production voulu

La capacité : veut dire la quantité de travail que les ressources ( main d’oeuvre et
equipments ) peuvent réaliser dans un temps déterminé .

Gestion de la demande
(Demand Management)

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 Gestion des priorités
(Priority Management)

Gestion des capacités

(Capacity Management)

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 Ajustement charge- capacité

Deux possibilités permettent d’équilibrer la charge et la capacité :

Modifier la capacité :
Mettre en place des accords de temps flexible
Embaucher du personnel ou intérimaires
Ajouter une équipe
Investir dans de nouveaux équipements

Modifier la charge :
Constituer des stocks
Engager des actions commerciales pour augmenter les ventes en cas de sous charge
Faire appel à la sous-traitance
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2) Les coûts préétablis
a) Définition et objectifs

Le coût préétabli est un coût évalué à priori soit pour faciliter un traitement
analytique, soit pour permettre le contrôle de gestion par l’analyse des écarts.

Il permet entre autres :

- La formulation de propositions de prix dans le cadre de devis ;
- L’établissement des prix de vente et détermination du résultat prévisionnel
de l’entreprise ;

- La valorisation à tout moment des stocks et de la production pour les besoins

du contrôle de gestion;
- Le coût préétabli correspond à une norme qui sert à contrôler les
performances au sein de l’entreprise.
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 b) Méthodes d’évaluation

Les coûts préétablis peuvent être déterminés de diverses manières, et suivant le

cas, leurs appellations changent :

 Coût standard : lorsque les coûts préétablis sont déterminés à partir d’une
analyse à la fois technique ( recherche des consommations de matières,
d’énergie, de temps de travail,..) et économique ( recherche des coûts unitaires
des différents facteurs de production…).

 Coût budgété : calculé à partir des estimations de charges issues des budgets.

 Coût prévisionnel : calculé à partir des données comptables des périodes

précédentes.
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Elaboration des standards par les services de production

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Les coûts préétablis sont élaborés de la même façon que les coûts constatés et
comprennent donc des charges directes et des charges indirectes :

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• Coûts préétablis de matières et composantes

Coûts préétablis de matières = Quantité préétablie × Coût unitaire préétabli

 Détermination des quantités préétablies de matières

Les services des méthodes vont établir une nomenclature

indiquant toutes les matières et tous les composants
nécessaires à la fabrication d’un produit.
Ils vont également tenir compte de l’existence de déchets et
rebuts.

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 Détermination des coûts unitaires préétablis

Ces coûts sont difficiles à prévoir. Le gestionnaire doit estimer l’évolution des prix, le
calendrier des achats, etc.
Pour certaines matières spéculatives (métaux), il est difficile de calculer des standards
stables.
La solution consiste à calculer des standards pour toutes les autres composantes et à
incorporer au dernier moment une valeur pour la matière spéculative.

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• Coûts préétablis de main d’œuvre
Les coûts préétablis de main d’œuvre sont déterminés en deux temps :

 Etablissement de standards techniques

Le bureau des méthodes procède ,par chronométrage, au calcul du temps théorique

nécessaire pour la production. Le temps standard est obtenu en ajoutant au temps théorique
un temps de mise en train et un temps de relâche.

 Calcul du taux de rémunération

Le taux de rémunération dépend de la catégorie de personnel ( ouvrier, technicien,…) et de
la tranche horaire (heures normales, travail de nuit,..).

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• Coûts préétablis des unités d’œuvre ( Centres analytiques)

 Budget standard

Le budget standard est le coût total préétabli d’un centre d’analyse calculé à partir de
quantités standards d’unités d’œuvres (activité normale).

Coût unitaire préétabli = Budget standard

Activité normale

 Activité normale
L’activité normale est le niveau d'activité le plus fréquemment observé et devant être atteint
dans des conditions jugées normales d'exploitation compte tenu du potentiel du centre de
travail .

Par exemple, si l’entreprise affecte 20 ouvriers à un centre analytique, chaque ouvrier travail 8
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heures par jour, donc l’activité journalière normale du centre est de ( 8 heures × 20 = 160 H MOD).

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 c) Fiche de coût standard unitaire

C’est une fiche qui regroupe tous les éléments de calcul du coût unitaire standard
d’une unité d’un produit donné :

• Charges directes :

- Matières : Quantité standard de matières × Coût unitaire standard

- Main d’œuvre directe : Nombre d’heure standard × Taux horaire standard

• Charges indirectes :

Nombre d’unités d’œuvres standard ( Activité normale) × Coût U.O standard

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Exemple Evaluation du coût standard unitaire de fabrication d’une chemise
:
Coût standard de production

Coût standard de charges directes

( Tissu & MOD) Coût standard de charges indirectes
ou Budget standard ( Atelier montage)
• Qté standard ( MP / MOD) × Coût unitaire standard • Activité standard ou normale × Coût U.O
standard ( Nbre d’unités d’œuvres)

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